ES2217147T3 - Dispositivo y metodo pra revestir una tira de un producto metalico en movimiento. - Google Patents

Abstract

Un dispositivo para revestir una tira de un producto metálico en movimiento (1) con un material de revestimiento (2), el cual comprende un recorrido de producto a lo largo del cual puede hacerse avanzar la tira de producto metálico que se ha de revestir, así como medios para llevar la tira de producto metálico a una temperatura a la que el material de revestimiento se hace adherirse a la tira de producto metálico, de tal manera que una tira de soporte metálica (6) es guiada según un recorrido por encima de un rodillo de accionamiento (4) y de un cierto número de rodillos de guía (7, 8, 9), comprendiendo dicho recorrido una trayectoria prácticamente recta que discurre a lo largo del recorrido de producto, estando presentes medios para suministrar el material de revestimiento a una parte del recorrido de la tira de soporte metálica, caracterizado por que el dispositivo está dotado de medios para la aplicación de presión (10, 11), que están en contacto con la tira de soporte a lo largo de sutrayectoria prácticamente recta y que presionan de forma localizada la tira de soporte en dirección al recorrido de producto, y de medios para distribuir uniformemente la fuerza de compresión a través de la anchura de la tira de soporte metálica que está siendo suministrada en la posición en la que se ejerce la presión.

Description

Dispositivo y método para revestir una tira de un producto metálico en movimiento.

La invención se refiere, en primer lugar, a un método para recubrir o revestir una tira de un producto metálico en movimiento, según el cual el material de revestimiento se lleva a contacto con esta tira de producto, de tal manera que la tira de producto se lleva a una temperatura a la cual se consigue que el material de revestimiento se adhiera a la tira de producto, al tiempo que el primero es presionado contra ésta última. En este contexto, se entiende que la expresión "tira de producto metálico" hace referencia a una tira metálica que está destinada, después de la aplicación de un revestimiento, a ser sometida a procesamiento y/o a tratamiento adicionales como un producto.

Se conoce un método de este tipo en virtud del cual el material del revestimiento consiste en un material de película, una pintura o una laca. Se conoce también el hecho de revestir una tira de un producto metálico por sus dos caras.

Un método adicional de este tipo se conoce, por ejemplo, por el documento WO-A-95/29811 (correspondiente al preámbulo de la reivindicación 7).

En estos métodos conocidos, la presión se ejerce por medio de un rodillo. En el caso de que el revestimiento se realice con una película, se guía una banda de esta película entre la tira de producto que se ha de revestir (el substrato) y el rodillo encargado de ejercer la presión. Como resultado de presionar esta película contra el substrato, esta película se calienta y, en consecuencia, se adhiere al substrato.

En el caso de un revestimiento por las dos caras, se guían dos bandas de película hasta disponerse sobre el substrato, en una configuración simétrica, y son presionadas contra el substrato con el uso de rodillos.

El substrato, que es una tira metálica, se obtiene generalmente por laminación en rodillos. Esto puede conducir a ligeras diferencias en el espesor a lo ancho de la tira de metal (conocidas como la corona). La corona de una tira de acero puede tomar un valor de aproximadamente entre el 2 y el 4%. Esto significa que una tira de acero es del 2 al 4% más gruesa en el centro que en los bordes laterales. Si los rodillos encargados de ejercer la presión están hechos de un material dimensionalmente rígido, esto puede conducir a que la distribución de presiones a lo largo de la línea de contacto sobre cuya longitud se está transmitiendo la fuerza de compresión sea irregular. Esto puede conducir a un fallo localizado de los rodillos que ejercen la presión a la hora de entrar en contacto con el substrato. Esto puede llevar, a su vez, a que queden burbujas de aire incluidas o atrapadas entre el substrato y la película que se ha adherido a éste, lo cual representa un serio defecto de calidad. Con el fin de evitar que esto suceda, el rodillo que ejerce la presión se dota, como norma, de un revestimiento similar a la goma, de tal manera que la fuerza de compresión se distribuya mejor.

Sin embargo, este método conocido tiene serias desventajas. El rodillo que ejerce la presión, provisto del revestimiento similar a la goma, comienza a aproximarse a la temperatura de la película calentada, de tal forma que existe el riesgo de que el material de la película se adhiera también a este rodillo. No resulta sencillo, en términos técnicos, el hecho de enfriar de forma independiente la superficie del revestimiento similar a la goma y perteneciente al rodillo que ejerce la presión.

Una desventaja adicional es que el borde de la tira de producto metálico (el substrato) daña el revestimiento similar a la goma del rodillo, por lo que se ve limitada la vida útil del rodillo. Esto conduce a unos elevados costes de reparación y a pérdidas en la producción cuando se procede a cambiar el rodillo encargado de ejercer la presión. La vida útil de los rodillos puede prolongarse revistiendo sistemáticamente un material de tira de producto metálico cada vez más estrecha. Sin embargo, esto implica la necesidad de limitar o restringir el orden del tratamiento del material de tira de producto metálico, lo cual resulta a menudo indeseable en términos operativos. Cuando se trata un material de película muy delgada o un material de película con una escasa resistencia al rasgado o desgarramiento, pueden aparecer en el método conocido problemas causados por el rasgado o el doblado del material de película. Esto conduce también a interrupciones importantes o a unos elevados porcentajes de desechado.

El método conocido adolece también de desventajas en lo que se refiere al revestimiento de un substrato con una pintura o una laca.

Cuando se aplica una pintura con un polímero termoestable como material principal o de base al rodillo encargado de ejercer la presión y provisto de un revestimiento similar a la goma, la pintura puede adherirse al rodillo, ya que el revestimiento similar a la goma llega a estar demasiado caliente.

Estas y otras desventajas del método conocido pueden evitarse con el uso del nuevo método de acuerdo con la invención, tal y como se define en la reivindicación independiente 7.

La invención consiste, por tanto, en primer lugar, en que, en el método conocido que se describe en el preámbulo de dicha reivindicación 7, además, la tira de soporte metálica es presionada de forma localizada contra la tira de producto metálico dentro de la trayectoria prácticamente recta, y en que se proporcionan medios, en la posición en que se ejerce la presión, para distribuir uniformemente la fuerza de compresión a través de la anchura de la tira de soporte metálica.

Se ha encontrado de forma inesperada que la tira de soporte metálica de acuerdo con este método, en la posición en la que se ejerce la presión, puede seguir completamente la corona de la tira de producto metálico si la tira de soporte metálica se presiona contra la tira de producto y la fuerza de compresión ejercida sobre la tira de soporte metálica se distribuye uniformemente a todo lo ancho de la misma. Esto se simplifica si se permite que la tira de soporte metálica pase describiendo una trayectoria prácticamente recta en la posición en la que se ejerce la presión. Esto conduce a que la tira de soporte metálica, en la posición en la que se ejerce la presión, presente una flexibilidad óptima ante el doblado. Es posible, de esta forma, obtener un revestimiento de la tira de producto metálico (el substrato) que carezca de burbujas de aire.

De acuerdo con la invención, la tira de soporte metálica se presiona localmente en dirección a la tira de producto metálico con la ayuda de medios para la aplicación de presión. Se evitan las inclusiones, en parte gracias a los medios para la aplicación de presión. La intervención de la tira de soporte metálica impide el contacto directo entre los medios para la aplicación de presión y el material de revestimiento.

Con el fin de presionar la tira de soporte contra la tira de producto metálico, es preferible el uso de un rodillo que se lleva a contacto con la tira de soporte metálica. Esto garantiza que la fuerza de compresión se ejerce de forma localizada a través de la anchura de la tira de soporte metálica. La intervención de la tira de soporte metálica evita el contacto directo entre el rodillo y el material de revestimiento.

Es posible concebir diversos medios para distribuir uniformemente la fuerza de compresión a través de la anchura de la tira de soporte metálica. Sin embargo, de acuerdo con la invención, es preferible que los medios de igualamiento o distribución uniforme de la fuerza de compresión comprendan un revestimiento de un material similar a la goma dispuesto sobre el rodillo y/o sobre la cara de la tira de soporte metálica situada enfrentada con el rodillo.

La tira de soporte metálica puede ser enfriada suficientemente en toda su longitud, a fin de evitar que el material de revestimiento se adhiera a ella. Esta tira de soporte puede, a su vez, estar revestida con un material similar a la goma, o bien puede emplearse un rodillo de metal revestido con un material similar a la goma. En ambos casos, el revestimiento similar a la goma puede ser enfriado suficientemente.

En el caso de un rodillo para la aplicación de presión revestido, éste último no se encuentra en contacto directo con el substrato, lo que daa lugar a que el revestimiento similar a la goma no pueda resultar dañado por los bordes del substrato. Esto prolonga considerablemente la vida útil del rodillo para la aplicación de presión, de tal manera que se incrementa la disponibilidad de la instalación empleada. En consecuencia, la planificación de la producción ya no tiene por qué que tener en cuenta la anchura del substrato que se ha de revestir.

A la hora de tratar un material de película extrafina o un material de película que es susceptible de rasgarse, este material de película puede depositarse sobre la tira de soporte metálica en una etapa previa, de tal forma que sea soportado por esta tira de soporte hasta la posición en la que se ha de llevar a cabo la adhesión del substrato.

En una realización, la cara de la tira de soporte que proporciona apoyo al material de revestimiento es, dentro de la trayectoria prácticamente recta, desviada localmente y presionada contra la tira de producto, lo que da lugar a la formación de un doblez en la trayectoria prácticamente recta de la tira de soporte metálica, de tal modo que la cara que soporta el material de revestimiento queda situada en la cara externa del doblez. Esto garantiza que la tira de producto puede pasar siguiendo una trayectoria recta.

En una realización, el material de revestimiento se hace adherir a la tira de producto en la posición en la que se ejerce presión al tiempo que éste está siendo presionado contra la tira de producto. Esto garantiza que ya no es necesario mantener el contacto entre la tira de soporte metálica y el material de revestimiento, incluso prácticamente inmediatamente después de la posición en la que se ha ejercido la presión.

Esto puede conseguirse llevando la tira de producto metálico a dicha temperatura antes de que la tira de soporte metálica sea presionada en dirección a la tira de producto metálico. Al presionar el material de revestimiento contra la tira de producto, el material de revestimiento se calienta y, como resultado de ello, se adhiere a la tira de producto. Ello garantiza que el material de revestimiento se adhiere a la tira de producto y no a la tira de soporte.

De acuerdo con la invención, el nuevo método resulta también eminentemente adecuado para revestir la tira de producto metálico (el substrato) por sus dos caras, llevándose a cabo la aplicación del material de revestimiento sobre la segunda cara de una forma similar a la aplicación sobre la primera cara, y estando las posiciones en las que se ejerce la presión situadas simétricamente con respecto a la tira de producto.

Se ha resaltado ya que la invención resulta eminentemente adecuada para utilizar material en película como el material de revestimiento. En este caso, de acuerdo con la invención, se da preferencia a un material de revestimiento que comprende una película de polímero. Se ha encontrado que el PET (tereftalato de polietileno -"polyethylene terephtalate") y las poliolefinas resultan particularmente adecuados como materiales de base para esta aplicación.

El material de película puede depositarse sobre la tira de soporte metálica de varias formas. Por ejemplo, de acuerdo con la invención, la película puede formarse por extrusión de una masa polimérica fundida sobre la tira de soporte metálica con la ayuda de una matriz o boquilla de colada, antes de que esta tira de soporte se desplace a través de la trayectoria lado con lado con la tira de producto metálico (el substrato). Sin embargo, de acuerdo con la invención, es también ciertamente posible extrudir en, en primer lugar, una película, y hacer estirarse esta película a continuación, antes de ser depositada sobre la tira de soporte metálica. La invención ha contemplado la posibilidad de numerosas variantes para el revestimiento de un substrato.

Aparte de la opción de formar como primer paso una película, es también posible, de acuerdo con la invención, seleccionar un material carente de disolvente, de entre el grupo consistente en agentes de unión o ligantes que se secan o solidifican para formar una red tridimensional destinada a ser extrudida sobre la tira de soporte metálica con el uso de una matriz o boquilla de colada, antes de que esta tira de soporte se desplace a través de la trayectoria lado con lado con la tira de producto metálico.

Este material se solidifica únicamente para formar una capa de pintura que se adhiere al substrato y se separa o desprende de la tira de soporte metálica cuando este material se calienta en la posición en la que se ejerce la presión. La posición para la extrusión del material puede, en este caso, estar lo suficientemente alejada de la posición en la que se ejerce la presión, a fin de evitar problemas de diseño y de funcionamiento.

Obviamente, de acuerdo con la invención, cabe también la posibilidad de aplicar un material de revestimiento diferente en las dos caras del substrato, por ejemplo, dos películas poliméricas diferentes, tipos distintos de pintura, o una película polimérica en una de las caras y una pintura en la otra cara.

La selección del material de revestimiento para recubrir un substrato metálico se ha descrito ampliamente en la literatura especializada. Por esta razón, no se describirán aquí con detalle adicional los materiales de revestimiento que resultan adecuados con el nuevo método.

Se ha resaltado ya que, con el método de acuerdo con la nueva invención, es posible evitar la formación de burbujas de aire por debajo del revestimiento que se aplica sobre la superficie. En virtud del hecho de que la tira de soporte metálica es flexible y se desplaza a lo largo de una trayectoria prácticamente recta en la posición en la que se ejerce la presión, la aplicación de presión por parte de, por ejemplo, un rodillo revestido de goma, puede hacerse lo suficientemente uniforme, de tal manera quue la tira de soporte metálic sigue prácticamente por completo las irregularidades de la superficie del substrato. Si, no obstante, este efecto se muestra insuficiente, puede recomendarse adicionalmente, de acuerdo con la invención, que la(s) tira(s) de soporte metálica(s) sea(n) guiada(s), conjuntamente con el material de revestimiento y antes de ser presionada(s) contra la tira de producto metálico, a través de un recinto hermético al gas, conjuntamente con la tira de producto metálico.

Dependiendo de la rugosidad del substrato, pero especialmente si el substrato tiene poros o pequeños arañazos o raspaduras, el aire contenido en su interior puede quedar retenido mientras el material de revestimiento está siendo presionado contra él. Esto puede conducir a la formación de burbujas de gas en el producto terminado. Si el recinto hermético al gas comprende una cámara de vacío, entonces el aire contenido en los poros o en los arañazos habrá sido ya evacuado antes de que se ejerza la presión sobre el material de revestimiento. Ello evita la formación de burbujas de aire.

La introducción en la cámara de vacío y la extracción de la misma, así como el mantenimiento de esta cámara de vacío, pueden conllevar problemas de diseño y de funcionamiento. Como alternativa al mantenimiento de un vacío en el recinto hermético al gas, de acuerdo con la invención, se ha mostrado también satisfactorio el mantenimiento de una atmósfera de helio en el recinto hermético al aire, a una presión ligeramente por encima de la presión atmosférica. En el caso de que exista gas de helio en el interior al tiempo que se está presionando el material de revestimiento contra un substrato, se ha encontrado que el helio es capaz de escapar fácilmente a través del material de revestimiento por difusión. En consecuencia, no se forman entonces burbujas por debajo de la capa de revestimiento situada sobre el substrato. Al proporcionar a la atmósfera de helio contenida en el recinto hermético al gas una presión ligeramente por encima de la presión atmosférica, se impide que el aire entre en el recinto hermético al gas.

Ya se ha destacado el hecho de que la tira de soporte metálica puede ser enfriada más fácilmente que un simple rodillo para la aplicación de presión. Ello se debe, en parte, a la mayor superficie de enfriamiento de esta tira. Preferiblemente, de acuerdo con la invención, la tira de soporte metálica y el rodillo provisto de un revestimiento similar a la goma se mantienen a una temperatura que se encuentra por debajo de la temperatura a la que se produce la adhesión fija o firme del material de revestimiento a la tira de soporte metálica.

Puede contemplarse el hecho de que la tira de soporte metálica se desenrolle de un carrete. Sin embargo, de acuerdo con la invención, se da claramente preferencia a un método según el cual la tira de soporte metálica es una tira sin fin que comprende un material de tira delgada de acero inoxidable. Puede ejercerse entonces presión sobre esta tira por medio de un rodillo provisto de un revestimiento similar a la goma. Este rodillo puede, a su vez, estar soportado, preferiblemente, por un rodillo de soporte de acero, accionado y enfriado. La fuerza de compresión no provoca entonces que se doble el árbol o eje del rodillo para la aplicación de presión.

De acuerdo con la invención, se dan las condiciones favorables para la puesta en práctica del nuevo método cuando la tira de soporte metálica se calienta a una temperatura de entre 10 y 120ºC, el revestimiento similar a la goma tiene una dureza comprendida entre 50 y 90 SHORE A, y el rodillo se presiona contra la tira de soporte metálica con una fuerza comprendida entre 20 y 80 kg por cada cm de la línea de contacto con la tira de soporte metálica.

Se prefiere particularmente que la temperatura en cuestión se mantenga en un valor entre 30 y 75ºC, que la dureza en cuestión se seleccione de forma que esté comprendida entre 70 y 85 SHORE A, y que la fuerza de compresión se seleccione de manera que esté comprendida entre 30 y 60 kg por cada cm de la línea de contacto.

Más particularmente, la tira de soporte metálica deberá mantenerse a una temperatura a la que el material de revestimiento no pueda adherirse a ella ni formar una unión fija o firme con la misma. Si el material de revestimientto es un material orgánico que se encuentra en un estado amorfo, o bien es un pre-polímero de naturaleza termoestable o que se solidifica por medio de rayos ultravioleta, entonces la temperatura de la tira de soporte metálica ha de permanecer por debajo de la temperatura de transición a la fase vítrea, T_{g}, del material de revestimiento.

Por ejemplo, cuando se utiliza PET (para el cual T_{g} = 75ºC), esta temperatura debe permanecer, preferiblemente, en un valor menor que 70ºC. Si el material de revestimiento es un material orgánico (semi-) cristalino, la temperatura de la tira de soporte metálica debe mantenerse por debajo de la temperatura de fusión, T_{m}, del material de revestimiento. Por ejemplo, cuando se utiliza un polipropileno PP (para el cual T_{m} = 160ºC), la temperatura de la tira de soporte deberá permanecer, preferiblemente, por debajo de 150ºC.

Sin embargo, la temperatura del material de revestimiento habrá de procurar todavía la posibilidad de que este material de revestimiento se adapte o conforme a las micro-rugosidades de la tira de producto, de tal forma que no quede aire atrapado durante el procedimiento de revestimiento. El material de revestimiento sirve, en este caso, para conseguir la "adhesión por vacío" a la tira de producto.

La temperatura mínima requerida es una función de varios factores, tales como la estructura química del material de revestimiento, su espesor, la temperatura de partida que se aplica a la tira de soporte, así como el contenido de calor de esta tira de soporte.

Si un material de revestimiento, por ejemplo, una película, está demasiado frío, está película no es capaz de mantener el contacto suficiente con la tira de soporte metálica. Esto puede provocar la rotura de la película o que se formen pliegues o dobleces en la capa de revestimiento al disponerse sobre el substrato.

Además de al nuevo método, la invención se refiere también a un nuevo dispositivo para revestir una tira de un producto metálico en movimiento, el cual comprende un recorrido para el producto, a lo largo del que puede hacerse avanzar la tira de producto metálico que se ha de revestir (véase de nuevo el documento WO-A-95/29811, que corresponde al preámbulo de la reivindicación 1).

De acuerdo con la invención, tal y como se define en la reivindicación independiente 1, el dispositivo conocido de acuerdo con el preámbulo de dicha reivindicación 1 se caracteriza adicionalmente por que está dotado de medios para la aplicación de presión, los cuales se encuentran en contacto con la tira de soporte a lo largo de su trayectoria prácticamente recta y presionan de forma localizada la tira de soporte en dirección al recorrido del producto, así como de medios para distribuir uniformemente la fuerza de compresión a través de la anchura de la tira de soporte metálica que está siendo suministrada en la posición en la que se ejerce la presión.

De acuerdo con la invención, este nuevo dispositivo puede también ser de un diseño gemelo o de dos lados, uno en cada cara del recorrido de la tira de producto metálico. Además, este nuevo dispositivo puede estar dotado de medios para la implementación de una o más de las realizaciones expuestas del método anteriormente descrito.

La invención se expondrá a continuación con referencia a dos figuras.

La Figura 1 ilustra de forma esquemática un dispositivo para revestir un substrato de acuerdo con la invención.

La Figura 2 muestra una variante de este dispositivo.

En la Figura 1, la referencia numérica 1 designa una tira de un producto de acero que está destinada a servir como substrato para la aplicación de un material de revestimiento 2. El substrato 1 se desplaza verticalmente hacia abajo. Una tira sin fin de acero inoxidable 6 discurre por encima de un rodillo accionado 4, y por encima de rodillos de guía 7, 8 y 9.

Si el substrato 1 está siendo revestido por las dos caras, el dispositivo puede ser de un diseño simétrico. Se ilustran también esquemáticamente unos rodillos de guía 17, 18 y 19 para este propósito.

En la Figura 1, se ha colocado una matriz o boquilla de colada 3 por encima del rodillo 4 y por encima de la tira sin fin 6, la cual es guiada por encima de este rodillo y es accionada por el mismo. Si la boquilla de colada 3 se conecta a un extrusor (no mostrado), es posible extrudir una masa de polímero fundida de forma que emerge de la boquilla de colada 3, y a ésta se le confiere la forma de una película 2 sobre la tira sin fin 6. Esta película 2 es soportada por la tira 6 y, como consecuencia de ello, no se ve sometida a cargas ni sufre deformaciones mientras está siendo transportada sobre la tira 6.

Entre los rodillos de guía 7 y 8, la tira 6 pasa siguiendo una trayectoria prácticamente recta, lado con lado con el recorrido del substrato 1. Aproximadamente a medio camino a lo largo de esta trayectoria, la tira 6 es presionada en dirección al substrato 1 por medio de un rodillo 10, que está provisto de un revestimiento similar a la goma. En el procedimiento, la película 2 es presionada contra la superficie en esta posición. El substrato 1 se precalienta por medio de un horno (no mostrado) hasta alcanzar una temperatura a la cual la película, sometida a la presión ejercida por el rodillo 10, se hace adherirse al substrato 1.

Como la tira 6 se mantiene a una temperatura que se encuentra por debajo de una temperatura a la cual la película de plástico 2 se adhiere a la superficie de acero inoxidable de la tira 6, esta película 2 se desprende de la tira 6 una vez que ha pasado por el rodillo 10.

Puesto que la tira 6 se presiona contra el substrato 1 según una trayectoria prácticamente recta, y como la tira 6 es una tira delgada, ésta puede seguir fácilmente el perfil del substrato 1, especialmente si el dispositivo es de un diseño de dos lados. Esto se mejora adicionalmente por el hecho de que el rodillo 10 está dotado de un revestimiento similar a la goma, el cual iguala o distribuye uniformemente la fuerza de compresión ejercida por el rodillo 10 a través de la anchura del substrato 1. El rodillo 10 está, a su vez, soportado y sometido a presión por un rodillo de acero pesado y refrigerado 11, con el resultado de que el propio rodillo 10 no se ve sometido a cargas de flexión. Es preferible que el rodillo 11 sea accionado.

Ha de resaltarse el hecho de que la tira 6 puede estar también dotada de un revestimiento similar a la goma sobre su parte trasera o posterior, además del revestimiento similar a la goma del rodillo 10 o en lugar del mismo. La distribución uniforme de la fuerza de compresión por parte del revestimiento similar a la goma garantiza que no se formen burbujas de gas bajo el revestimiento situado sobre el substrato 1. El punto en que convergen el substrato 1 y la tira 6, conjuntamente con la película 2, puede estar situado dentro de una cabina de vacío o en el interior de una cámara en la que existe un gas de helio caliente y a una presión por encima de la atmosférica. Se indican esquemáticamente unos recintos herméticos al gas 12, 22 y 23 destinados a este propósito. La construcción adicional de una cabina de vacío o de una cámara con gas de helio a una presión por encima de la atmosférica de este tipo forma parte de la tecnología convencional que no ha sido descrita con más detalle aquí para la persona experta en la técnica.

Con el fin de garantizar una colada uniforme de una película a una velocidad elevada, puede ser importante el hecho de colocar una cabina de vacío 5 en las proximidades de la boquilla de colada.

Debe destacarse que es posible también utilizar un dispositivo de acuerdo con la Figura 1, con una pequeña adaptación, para aplicar una capa de pintura al substrato 1. En este caso, en lugar de un polímero fundido, se extrude un material carente de disolventes, el cual se solidifica a una temperatura elevada para formar una red tridimensional. En lugar de emplear una temperatura elevada, es también posible curar o solidificar este material mediante su irradiación con luz de longitud de onda corta (luz ultravioleta), o con electrones (haz de electrones). Se produce entonces la solidificación en la posición de la sección de recalentamiento, después de haber aplicado el hasta ahora no curado revestimiento sobre la tira de acero 1.

La Figura 2 muestra una variante del dispositivo que se muestra en la Figura 1. En esta variante, la película 2 no ha sido colada sobre la tira 6, sino que, en lugar de ello, ya ha sido prefabricada. La Figura ilustra esquemáticamente una situación en la que una película que ya ha sido colada se guía a través de una instalación de estiramiento 13. La película estirada se deposita entonces sobre la tira 6 en la posición del rodillo 4. A continuación, se lleva a cabo el tratamiento de la película de la misma forma que en el caso de una película que ha sido extrudida según se ha descrito en relación con la Figura 1.

Claims (26)

1. Un dispositivo para revestir una tira de un producto metálico en movimiento (1) con un material de revestimiento (2), el cual comprende un recorrido de producto a lo largo del cual puede hacerse avanzar la tira de producto metálico que se ha de revestir, así como medios para llevar la tira de producto metálico a una temperatura a la que el material de revestimiento se hace adherirse a la tira de producto metálico, de tal manera que una tira de soporte metálica (6) es guiada según un recorrido por encima de un rodillo de accionamiento (4) y de un cierto número de rodillos de guía (7, 8, 9), comprendiendo dicho recorrido una trayectoria prácticamente recta que discurre a lo largo del recorrido de producto, estando presentes medios para suministrar el material de revestimiento a una parte del recorrido de la tira de soporte metálica, caracterizado porque el dispositivo está dotado de medios para la aplicación de presión (10, 11), que están en contacto con la tira de soporte a lo largo de su trayectoria prácticamente recta y que presionan de forma localizada la tira de soporte en dirección al recorrido de producto, y de medios para distribuir uniformemente la fuerza de compresión a través de la anchura de la tira de soporte metálica que está siendo suministrada en la posición en la que se ejerce la presión.

2. Un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 1, caracterizado porque los medios para la aplicación de presión comprenden un rodillo (10).

3. Un dispositivo de acuerdo con la reivindicación 2, caracterizado porque los medios (10) para distribuir uniformemente la fuerza de compresión comprenden un revestimiento de un material similar a la goma sobre el rodillo y/o sobre la cara de la tira de soporte metálica que está situada enfrentada con el rodillo.

4. Un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 3 inclusive, caracterizado porque los medios para llevar la tira de producto metálico que se ha de revestir a una temperatura a la que el material de revestimiento se hace adherirse a la tira de producto metálico, se encuentran situados de manera que precalientan la tira de producto metálico, en una porción del recorrido de producto situada aguas arriba de los medios para la aplicación de presión.

5. Un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque los medios para llevar la tira de producto metálico que se ha de revestir a una temperatura a la que el material de revestimiento se hace adherirse a la tira de producto metálico, son proporcionados por un horno.

6. Un dispositivo de acuerdo con una de las reivindicaciones 1 a 5 inclusive, caracterizado porque el dispositivo es de un diseño gemelo o de dos lados, un a cada cara del recorrido de la tira de producto metálico.

7. Un método para revestir una tira de producto metálico en movimiento (1), según el cual un material de revestimiento (2) se pone en contacto con esta tira de producto, siendo la tira de producto llevada a una temperatura a la cual el material de revestimiento se hace adherirse a la tira de producto al tiempo que el primero es presionado contra esta última, una tira de soporte metálica y flexible (6) es guiada a través de una trayectoria prácticamente recta situada lado con lado con esta tira de producto, a la misma velocidad que la tira de producto, y el material de revestimiento es guiado sobre la tira de soporte metálica hasta que se encuentra entre la tira de producto y la tira de soporte, caracterizado porque la tira de soporte metálica es presionada de forma localizada hacia la tira de producto metálico dentro de dicha trayectoria con la ayuda de medios para la aplicación de presión (10, 11), y se proporcionan unos medios (10, 11), en la posición en la que se ejerce la presión, al objeto de distribuir uniformemente la fuerza de compresión a través de la anchura de la tira de soporte metálica, de tal manera que, gracias a dichos medios, la fuerza de compresión ejercida sobre la tira de soporte metálica se reparte uniformemente a través de su anchura.

8. Un método de acuerdo con la reivindicación 7, caracterizado porque, para ejercer dicha presión, se emplea un rodillo, de manera que dicho rodillo se pone en contacto con la tira de soporte metálica (10).

9. Un método de acuerdo con la reivindicación 8, caracterizado porque los medios para distribuir uniformemente la fuerza de compresión comprenden un revestimiento de un material similar a la goma dispuesto sobre el rodillo (10) y/o sobre la cara de la tira de soporte metálica (6) que está situada enfrentada al rodillo.

10. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la cara de la tira de soporte (6) que soporta el material de revestimiento (2) es, dentro de la trayectoria prácticamente recta, desviada y presionada localmente contra la tira de producto (1), lo que da lugar a que se forme un doblez en la trayectoria prácticamente recta de la tira de soporte metálica, de tal manera que la cara que soporta el material de revestimiento queda situada en la cara exterior del doblez.

11. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el material de revestimiento se hace adherirse a la tira de producto en la posición en la que se ejerce la presión, al tiempo que éste es presionado contra la tira de producto.

12. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la tira de producto metálico (1) se lleva a dicha temperatura antes de que se presione la tira de soporte metálica (6) en dirección a la tira de producto metálico.

13. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la tira de producto metálico (1) se reviste sobre las dos caras, llevándose a cabo la aplicación de un material de revestimiento sobre la segunda cara de un modo similar a la aplicación sobre la primera cara, y estando situadas las posiciones en las que se ejerce la presión simétricamente con respecto a la tira de producto.

14. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 a 13 inclusive, caracterizado porque el material de revestimiento (2), en al menos una de las caras de la tira de producto metálico (1), comprende un material carente de disolvente, seleccionado de entre el grupo consistente en agentes de unión o ligantes que se solidifican formando una red tridimensional, de modo que dicho material se extrude sobre la tira de soporte metálica a través de una matriz o boquilla de colada (3), antes de que esta tira de soporte metálica (6) se desplace a través de la trayectoria situada lado con lado con la tira de producto metálico.

15. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones 7 a 13 inclusive, caracterizado porque el material de revestimiento (2) comprende una película de polímero en al menos una de las caras de la tira de producto metálico (1).

16. Un método de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque la / cada película es extrudida sobre la tira de soporte metálica (6) a través de una boquilla de colada (3), antes de que la tira de soporte se desplace a través de la trayectoria situada lado con lado con la tira de producto metálico (1).

17. Un método de acuerdo con la reivindicación 15, caracterizado porque la / cada película es una película estirada que se guía hasta disponerse sobre la tira de soporte metálica (6) antes de que la tira de soporte se desplace a través de la trayectoria situada lado con lado con la tira de producto metálico (1).

18. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la / cada tira de soporte metálica (6), conjuntamente con el material de revestimiento (2) que está presente sobre la misma, se guía, antes de ser presionada en dirección a la tira de producto metálico (1), a través de un recinto hermético al gas (12, 23), conjuntamente con la tira de producto metálico (1).

19. Un método de acuerdo con la reivindicación 18, caracterizado porque el recinto hermético al gas comprende una cámara de vacío.

20. Un método de acuerdo con la reivindicación 18, caracterizado porque se mantiene en el interior del recinto hermético al gas una atmósfera de helio a una presión por encima de la presión atmosférica.

21. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la tira de soporte metálica (6) que se utiliza es una tira sin fin que comprende un material de tira de acero inoxidable delgada.

22. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la tira de soporte metálica (6) se mantiene a una temperatura que se encuentra por debajo de la temperatura a la que se produce una adhesión fija o firme del material de revestimiento (2) a la tira de soporte metálica.

23. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones 8 a 22 inclusive, caracterizado porque el rodillo (10) está soportado por un rodillo de soporte de acero (11), accionado y enfriado.

24. Un método de acuerdo con una de las reivindicaciones 9 a 23 inclusive, caracterizado porque la tira de soporte metálica (6) se mantiene a una temperatura entre 10 y 120ºC, por que el revestimiento similar a la goma presenta una dureza de entre 50 y 90 SHORE A, y por que el rodillo (10) es presionado contra la tira de soporte metálica con una fuerza de entre 20 y 80 kg por cada cm de la línea de contacto con la tira de soporte metálica.

25. Un método de acuerdo con la reivindicación 24, caracterizado porque la temperatura en cuestión se mantiene entre 30 y 75ºC, por que la dureza en cuestión se selecciona de modo que esté comprendida entre 70 y 85 SHORE A, y por que la fuerza de compresión se selecciona de manera que esté comprendida entre 30 y 60 kg por cada cm de la línea de contacto.

26. Un método de acuerdo con la reivindicación 24 o la reivindicación 25, caracterizado porque la tira de soporte metálica (6) se mantiene a una temperatura que se encuentra por debajo de la temperatura de transición a la fase vítrea, T_{g}, del material de revestimiento (2), si este material se encuentra en un estado amorfo, o por debajo del punto de fusión, T_{m}, si el material de revestimiento es (semi-) cristalino.