ES2217038T3 - Procedimiento para la realizacion de un panel de atenuacion acustica con una caja resistente que presenta una propiedad estructural y panel resultante. - Google Patents

Abstract

Procedimiento para la fabricación de un panel de atenuación acústica comprendiendo una estructural alveolar (2) recubierta, por una parte, por un reflector (3) y, por la parte opuesta, por una capa acústicamente resistiva (1, 1¿, 1¿) integrada por dos componentes respectivamente dotados de propiedades acústicas y de propiedades estructurales, caracterizado porque consiste en colocar sobre un molde (M), de forma adecuada a la del panel: - unos hilos preimpregnados con una resina termoplástica o termoendurecible constituyendo una capa con propiedad estructural (1a, 1¿a, 13, 15). Estando constituida esta capa por recubrimiento, bobinado o arrollado de manera que la misma presente un porcentaje de superficie abierta del orden de un 30% de la superficie expuesta, una capa con propiedad acústica situada por encima de la capa con propiedad estructural, estando constituida esta capa con propiedad acústica por un tejido microporoso que presenta un espesor del orden de una décima parte del espesor dela capa estructural, - la estructura alveolar y el deflector con eventual adición de un adhesivo entre los componentes, - al final de al menos una de las etapas de colocación a las que se ha hecho anteriormente referencia, se lleva a cabo una etapa de cocción en un autoclave.

Description

Procedimiento para la realización de un panel de atenuación acústica con una capa resistente que presenta una propiedad estructural y panel resultante.

La presente invención hace referencia a un panel de atenuación acústica destinado, más en particular, a la absorción al menos parcial de la energía sonora de flujos de gases a elevada velocidad.

La invención se describirá en su aplicación a la realización de paneles atenuadores del ruido engendrado, especialmente, por los turbomotores de aeronaves, en determinados emplazamientos de la cabina, por ejemplo, en la entrada y en la salida de un canal, pero, como se comprende, la invención puede ser aplicada a cualquier otro ambiente en el que resulte necesario o deseable utilizar una estructura de tipo panel en el que se combinen la ligereza, una elevada resistencia mecánica y unas propiedades acústicas.

El panel que constituye objeto de la invención pertenece al tipo, en su bien conocido, constituido por un sandwich que comprende una estructura alveolar del tipo nido de abejas recubierta, por el lado correspondiente a la circulación aerodinámica, por una capa acústicamente resistiva, y, por al lado opuesto, por un reflector posterior. La estructura alveolar puede ser simple, es decir, con un resonador único o con un ánima alveolar monocapa, o bien múltiple, es decir, con resonadores superpuestos o con un ánima alveolar constituida por varias capas superpuestas, separadas o no por unos elementos interpuestos.

La capa acústicamente resistiva desarrolla una función disipadora. Cuando es atravesada por la onda sonora, se producen unos efectos viscosos que transforman parcialmente la energía acústica en calor. La estructura alveolar situada por detrás de la capa resistiva captura esta onda sonora merced a las células que se comportan como unas guías de ondas perpendiculares a la superficie de la expresada capa, reflejándose la onda sonora sobre el reflector que ocupa la parte posterior del panel.

Para obtener una buena atenuación acústica, resulta necesario reunir un determinado número de condiciones, entre las que las principales son una buena adecuación de la altura de las células de la estructura alveolar a las frecuencias de la onda sonora que debe tratarse y la adaptación de la impedancia de las capas resistivas (interpuestas y cara anterior) de tal manera que las mismas produzcan un máximo de disipación de las frecuencias que interese.

Además, resulta pues esencial obtener una homogeneidad acústica óptima tanto a nivel de las capas resistivas como a nivel de la estructura alveolar.

Por otra parte, un panel de este tipo como consecuencia de su entorno, debe poder resistir una condiciones muy severas de uso. En particular, el panel no debe comportar ningún riesgo de deslaminación de la capa resistiva, incluso ante una elevada depresión, y debe ser resistente a la erosión o abrasión igual que a la corrosión, presentar una buena conductividad eléctrica y estar en condiciones de poder absorber un impacto de tipo mecánico.

Igualmente, y como se comprende, un panel de este tipo debe presentar propiedades estructurales suficientes, en especial para recibir y transferir los esfuerzos aerodinámicos, los esfuerzos inerciales y los esfuerzos relaciona dos con la resistencia a la deformación de la cabina, en relación con los enlaces estructurales cabina/motor.

En fin, el estado superficial de la capa resistiva debe poder satisfacer las exigencias aerodinámicas del entorno.

Los paneles de atenuación acústica actualmente conocidos, especialmente los paneles que se utilizan para la constitución de envolventes de turbomotores, responden con mayor o menor éxito al conjunto de las exigencias que se han mencionado.

Entre estos paneles, todos ellos constituidos a base del mismo principio de una estructura resonante que comprende una capa anterior resistiva y una estructura alveolar cerrada por un reflector posterior, resulta posible citar los que utilizan un tratamiento denominado no lineal con un único grado de libertad, que4 aparecen ilustrados, por ejemplo, por la patente europea EP 0 038 746 inscrita a nombre de la propia solicitante.

Un panel de este tipo comprende un nido de abejas envuelto, por un lado, por una capa resistiva acústica constituida por un enrejillado rígido y delgado de un material compuesto, y, por el lado opuesto, por un reflector.

Una estructura de este tipo presenta la ventaja de un buen control del porcentaje de superficie abierta de la capa resistiva como consecuencia de que el indica enrejillado se halla formado por mechas ortogonales de fibras, por ejemplo, de carbono, que delimitan entre sí unas aberturas cuyo tamaño puede ser regulado durante el proceso de impregnación de las fibras por medio de una resina termoendurecible y subsiguiente endurecimiento de esta resina, estando sometido el tejido a un proceso de conformación bajo presión y a una determinada temperatura, en vistas a la obtención de un enrejillado rígido y de reducido espesor.

La capa resistiva obtenida de esta manera presenta, por otra parte, una buena resistencia estructural y presenta, en fin, la ventaja de constituir un componente de una sola capa.

Sin embargo, unos inconvenientes resultan asimismo substanciales. Esta capa resistiva presenta una elevada no-linealidad acústica que determina que su impedancia superficial varíe de una manera significativa con el nivel acústico.

Además, para este tipo de capas, la circulación superficial produce un fenómeno de reducción de las secciones de paso de aire a través de los orificios. La resistencia acústica de esta capa acaba igualmente de pendiendo de la velocidad de esta circulación superficial.

Además, la capa resistiva ofrece una ventana frecuencial de eficacia reducida, así como una débil resistencia a la erosión.

De acuerdo con otra modalidad del trata miento denominado lineal, igualmente con un simple grado de libertad, ilustrada, por ejemplo, por el documento GB 2 130 963, la capa resistiva se halla constituida por dos componentes, a saber, una capa estructural, por el lado correspondiente al nido de abejas, y una capa microporosa superficial.

La capa estructural se halla constituida por un tejido de fibras de carbono con unas mallas relativamente amplias, definiendo un porcentaje de aberturas de aproximadamente un 30% de la superficie total de la capa.

La capa microporosa superficial se halla constituida por un tejido de mallas finas de fibras minerales o sintéticas o un tejido metálico, desarrollando la función de amortiguador acústico.

Las ventajas que ofrece una estructura de este tipo estriban en la posibilidad de ajuste de la resistencia acústica de la capa resistiva actuando sobre los dos componentes de la misma, la reducción de la no-linealidad acústica que determina una inferior dependencia de la resistencia acústica ante el nivel acústico y la velocidad de la circulación tangencial en la superficie de la capa resistiva. Por otra parte, se obtiene además una ventana frecuencial de eficacia más amplia en comparación con la solución técnica precedente.

Por el contrario, una estructura de este tipo adolece del inconveniente principal de un acoplamiento suplementario que penaliza los tiempos y los costos, como consecuencia del carácter bi-compuesto de la capa resistiva. Si no se dominan suficientemente las necesidades acrecentadas correspondientes al acoplamiento de esta estructura, existen riesgos de falta de homogeneidad acústica, así como de deslaminación de la capa resistiva.

En fin, existe igualmente un riesgo de corrosión de la capa microporosa expuesta, que se traduce en unos inconvenientes en lo que respecta a la elección de los correspondientes materiales.

Según una tercera técnica de tratamiento denominada con un doble grado de libertad, el panel comprende una capa resistiva superficial, dos nidos de abeja superpuestos separados por una capa resistiva, denominada interpuesta, generalmente microporosa, y un reflector.

Las ventajas de esta estructura estriban en la obtención de una ventana frecuencial de eficacia muy importante, en la posibilidad de ajuste de la resistencia acústica combinando las dos capas resistivas, y en una no linealidad acústica débil o moderada.

Por el contrario, la colocación de las dos estructuras alveolares superpuestas y separadas por una capa resistiva determina que el proceso de fabricación resulte más largo y costoso e introduce unos riesgos de falta de homogeneidad acústica determinados por posibles faltas de alineación de los nidos de abeja, acumulados a los efectos de la cola, así como de propagación sonora transversal en las zonas de desalineamiento.

En fin, a través del documento EP 0 911 803, es ya conocido un panel de atenuación acústica constituido por un sandwich que comprende una estructura alveolar envuelta, por un lado, por un reflector, y por el lado opuesto, por un tejido metálico revestido, a su vez, por una hoja metálica perforada.

Una disposición de este tipo permite obtener unos paneles cuya cara expuesta a la circulación aerodinámica, que queda definida por la asociación tejido metálico/hoja metálica perforada, presenta al mismo tiempo unas buenas propiedades acústicas y unas buenas propiedades estructurales.

Sin embargo, los indicados paneles pueden adolecer de notables inconvenientes, en particular cuando presentan una curvatura acentuada, lo que es especialmente el caso de los paneles de entrada y de salida del canal de circulación.

En efecto, de acuerdo con el documento EP 0 911 803, primero se prepara la hoja metálica y después se la perfora antes de ser colocada y conformada sobre el conjunto, realizado, por otra parte, formado por la estructura alveolar, el reflector y el tejido metálico.

Como consecuencia de la forma adoptada por el panel, que no es una forma de revolución y que puede presentar unas convexidades o unas concavidades que pueden ser acentuadas, la conformación de la hoja pre-perforada puede determinar unas deformaciones locales en determinadas partes de la hoja y, consecuentemente, en los orificios situados en estas partes. Estas deformaciones son susceptibles de modificar sensiblemente la extensión superficial de los orificios y, consecuentemente, el porcentaje de porosidad local de la hoja perforada, engendrando de esta manera una falta de homogeneidad de la porosidad de la hoja, que resulta perjudicial para la eficacia de la misma en lo que respecta a la atenuación acústica.

Por otra parte, la conformación de la hoja resulta difícil dado que la misma es relativamente rígida.

En fin, de una manera general, los paneles de tipo totalmente metálico, como es el caso del panel al que se ha hecho referencia, plantean fácilmente problemas de corrosión.

La invención se encamina a subsanar los diferentes inconvenientes de estas técnicas conocidas, proponiendo un sistema de fabricación de paneles de atenuación acústica del tipo que comprenden una estructura alveolar recubierta, por una parte, por un reflector y, por otra parte, por una capa acústicamente resistiva con dos componentes respectivamente dotados de una propiedad acústica y de una propiedad estructural, permitiendo obtener paneles dotados de una forma compleja, presentando especialmente curvaturas evolutivas que pueden ser importantes, y, de manera especial, paneles monobloque de forma general anular con o sin mordaza, tales como los que se destinan a la entrada o a la salida del canal de circulación de envolventes, presentando al mismo tiempo unas excelentes propiedades mecánicas y unas óptimas propiedades acústicas.

A este efecto, la invención tiene por objeto un procedimiento para la fabricación de un panel destinado a la atenuación acústica según la reivindicación 1 que comprende una estructura alveolar envuelta, por una parte, p r un reflector y, por la parte opuesta, por una capa acústicamente resistiva formada por dos componentes respectivamente dota dos de una propiedad acústica y de una propiedad estructural, caracterizado porque consiste en colocar sobre un molde (M) de forma correspondiente a la del panel que se trata de obtener

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unos hilos preimpregnados con una resina termoplástica o termoendurecible constitutivos de una capa que presenta una propiedad estructural. Esta capa se constituye por recubrimiento, bobinado o envolvimiento de manera que presente un porcentaje de superficie abierta del orden de un 30% de la superficie total del área expuesta,

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una capa dotada de propiedades acústicas situada por encima de la capa estructural, estando constituida esta capa con propiedades acústicas por un tejido microporoso, dotado de un espesor del orden de una décima parte del de la capa dotada de propiedades estructurales,

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la estructura alveolar y el reflector, con la eventual adición de un adhesivo entre los componentes,

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al menos una etapa de cocción en un autoclave que se lleva a cabo al final de al menos una de las etapas de colocación que se han indicado.

El procedimiento que constituye objeto de la invención permite obtener una capa acústicamente resistiva dotada de notables propiedades acústicas y estructurales, en particular en lo que afecta a la eficacia de la atenuación acústica como consecuencia de la muy buena homogeneidad del porcentaje de porosidad de la referida capa acústicamente resistiva, que puede definirse con mucha precisión.

En efecto, el hecho de utilizar unos hilos preimpregnados conformados sobre un molde no solamente permite la realización de formas complejas que pueden presentar curvas pronunciadas, sino que permite sobre todo un muy buen dominio de la porosidad de la capa dotada de propiedades estructurales.

De acuerdo con una forma de puesta en práctica, se confiere a la referida capa dotada de propiedades estructurales el grado requerido de porosidad mediante la elección de la separación de los hilos en el proceso de textura, en caso de que se trate de un tejido, mientras que la flexibilidad de este último permite adaptarse a las formas del molde sin que experimenten ninguna deformación substancial las mallas del tejido.

En el caso de hilos bobinados o arrollados, la regulación de la separación entre los hilos permite ajustar de una manera precisa el porcentaje de porosidad.

De acuerdo con otra forma de puesta en práctica, se confiere a la referida capa con propiedades estructurales el grado requerido de porosidad mediante la perforación de dicha capa después de su cocción en el autoclave.

Al efectuarse la perforación con unos diámetros precisos y en una pieza ya conformada y rígida, queda perfectamente garantizado el control de la porosidad.

Ventajosamente y de acuerdo con otra forma de puesta en práctica, con una finalidad de refuerzo, la capa dotada de propiedades estructurales se halla constituida por varias capas de hilos cruzados, quedando situadas estas capas a uno y otro lado de la capa dotada de propiedades acústicas.

La invención tiene igualmente por objeto los paneles obtenidos a través del procedimiento al que se ha hecho referencia.

Otras características y ventajas se desprenderán de la descripción que sigue relativa a diferentes formas de puesta en práctica de la invención, descripción que se da únicamente a título de ejemplo y haciendo referencia a los dibujos anexos, en los que:

- la figura 1 es una vista en sección y en despiece esquemático de una estructura de panel obtenida de acuerdo con el procedimiento que constituye objeto de la invención,

- la figura 2 es una vista análoga en sección mostrando otra forma de puesta en práctica del procedimiento que constituye objeto de la invención,

- la figura 3 es una vista superior parcial de la capa dotada de propiedades estructurales del panel representado en la figura 2,

- las figuras 4a a 4e ilustran diferentes etapas de realización de un panel del tipo representado en la figura 1,

- la figura 5 es una vista en sección parcial ilustrando una forma de adhesión de la capa acústica bi-compuesta sobre la estructura alveolar, y

- la figura 6 es una vista en sección parcial ilustrando una variante del procedimiento representado en la figura 2.

Más exactamente, el panel se constituya de una sola pieza, anular sin mordaza o con una sola mordaza, y se realiza por medio de un molde simbolizado con la referencia M en la figura 1, dotado de la forma y de las dimensiones apropiadas a las del panel que se trate de obtener y sobre el que se depositan, bobinan o arrollan las sucesivas capas integrantes del panel.

La primera de estas capas es una capa con propiedad estructural 1a,sobre la que se situará seguidamente una capa con propiedad acústica 1b, integrando estos dos componentes 1a-1b una capa 1 denominada acústicamente resistiva, sobre la que se situará una estructura alveolar 2, que puede ser simple tal como se ha representado o múltiple tal como se ha indicado anteriormente.

En fin, por encima de la estructura alveolar 2 se sitúa un reflector de tipo convencional 3.

De acuerdo con la invención, la capa con propiedad estructural 1a se constituye a partir de hilos preimpregnados con una resina termoplástica o termoendurecible apropiada. Debe entenderse por hilos tanto hilos propiamente dichos como fibras o mechas, bajo la forma de una cinta de sección cuadrada o rectangular, de carbono, vidrio, "Kevlar" u otras fibras minerales u orgánicas, naturales o sintéticas.

La capa con propiedad acústica 1b se halla constituida por un tejido muy fino de fibras de carbono, de vidrio, de "Kevlar" u otras fibras naturales o sintéticas, secas o preimpregnados.

La estructura alveolar 2 puede hallarse constituida, por ejemplo, por un papel de fibras aramidas tal como el que se denomina comercialmente "NOMEX".

En la forma de realización que se ha representado en la figura 1, la capa con pro piedad estructural constituida por un tejido situado envolviendo el molde M, o por unos hilos depositados por bobinado o arrollamiento, se realiza y se polimeriza después mediante una cocción en un autoclave.

Se obtiene de esta manera una plancha compuesta, lisa, rígida y debidamente conformada, que es seguidamente perforada de acuerdo con el porcentaje de superficie abierta que interese obtener.

Este porcentaje de superficie abierta será ventajosamente del orden de un 30% de la superficie expuesta de la capa 1a.

Las perforaciones 4 realizadas a este efecto en la capa 1a presentarán preferentemente una relación entre su diámetro y el espesor de la capa 1a superior a 1 con objeto de reducir los nefastos efectos de la no-linealidad acústica.

Las perforaciones 4 pueden efectuarse a través de diferentes medios mecánicos, por láser o por electroerosión.

Después de haberse perforado los orificios 4, manteniendo siempre en posición la capa 1a sobre el molde M, se coloca la capa con propiedad acústica 1b, con interposición eventual de una capa adhesiva 5, y se coloca después en posición la estructura alveolar 2con eventual interposición de una segunda capa adhesiva 6, colocándose finalmente el reflector 3.

Puede llevarse a cabo una segunda polimerización en autoclave después de la colocación de las capas 1b y 5, y después una tercera polimerización por cocción en autoclave se realiza después de la colocación de las capas 2 y 3, habiéndose ventajosamente interpuesto un adhesivo entre estas capas 2 y 3. En fin, se procede a retirar el molde M para liberar el panel ya acabado.

La elección de los adhesivos 5 y 6 y de sus modalidades de colocación, así como la elección del tejido de la capa 1b y de las modalidades de polimerización se determinan en vistas a la obtención de un porcentaje de superficie abierta después de la adhesión sobre la capa 1b, que corresponda al porcentaje que interese, es decir, que confiera a la capa resistiva 1 el factor de no-linealidad requerido.

La forma de realización representada en la figura 2 es similar a la representada en la figura 1, con la excepción de qué la capa con propiedad estructural 1'a de la capa acústicamente resistiva bi-componente 1' se halla constituida a partir de mechas de fibras depositadas según una trama de tejido, a saber, unas mechas de urdimbre 7 y unas mechas de trama 8, definiendo la malla realizada de esta manera unas aberturas de paso 9 (figura 3) rectangulares o cuadradas, que constituyen aproximadamente un 30% de la superficie de la capa 1'a.

Las fibras integrantes de las mechas 7, 8 pueden ser del tipo que se ha indicado anteriormente, secas o preimpregnadas. Las mechas 7, 8 se depositan unitariamente por bobinado, arrollado o deposición manual o no sobre un molde (no representado) análogo al molde M de la figura 1. Seguidamente, se lleva a cabo una polimerización.

Las separaciones entre las mechas 7, 8 y las condiciones de polimerización se definen de manera que se confiera a la capa 1'a el factor de no-linealidad que en cada caso interese.

En los ejemplos que se han representado en las figuras 1 y 2, el espesor de la capa con propiedad estructural 1a,1'a es del orden de 10 veces el espesor de la capa con propiedad acústica 1b, 1'b.

Debe hacerse notar que la capa con propiedad estructural 1a puede estar constituida a base de varios pliegues de tejidos de hilos preimpregnados o a base de varias capas superpuestas de hilos preimpregnados bobinados o arrollados.

Las capas acústicamente resistivas (1, 1') de los paneles objeto de la invención, a pesar de estar constituidas por dos componentes, presentan sin embargo excelentes cualidades mecánicas.

En efecto, los materiales de los dos componentes, estructural y acústico, son idénticos y compatibles y se prestan a una buena adhesión, constituyendo después de la polimerización una placa única compuesta que no presenta ningún riesgo de deslaminación, muy resistente a la abrasión y a los choques y, a mayor abundamiento, fácil de reparar.

Por otra parte, las capas resistivas, como consecuencia de un control preciso de su porcentaje de porosidad durante el proceso de fabricación, presentan un buen rendimiento acústico especialmente en términos de no linealidad, no dependiendo su impedancia del número de Mach de la circulación superficial.

Los paneles que constituyen objeto de la invención resultan igualmente simples y fáciles de realizar.

En las figuras 4a a 4d se ha representado una forma de realización de un panel del tipo representado en la figura 1, sobre un molde (no representado) análogo al molde M.

Después de la constitución y conformación de la componente estructural 1a, con el porcentaje de superficie abierta que en cada caso se desee, por ejemplo un 30%, se aplica (figura 4a) la capa de adhesivo de reticulación 5 y después se coloca en posición la capa acústica 1b (figura 4b) y se polimeriza en caliente bajo presión para acoplar las dos capas 1a,1b.

Seguidamente, se coloca (figura 4c) el adhesivo de reticulación 6 sobre la estructura alveolar 2.

En fin (figura 4d) se acoplan todos los elementos integrantes del panel por medio de una nueva etapa de polimerización bajo presión en caliente, colocándose igualmente un adhesivo 10 sobre la cara opuesta del nido de abejas en la zona correspondiente a los pies de las células para la adhesión de la capa reflectora posterior 3 que, a su vez, puede ser mono o multi capas y cuya estructura es de tipo convencional.

Como consecuencia del alto grado de porosidad de la capa acústica 1b, se obtiene una muy buen adherencia entre el nido de abejas 2 y la capa 1b.

En efecto, el adhesivo 6 se difunde bien en la masa porosa de la capa 1b y la unión entre el borde extremo de las paredes de los alvéolos del nido de abejas 2 y la cara enfrentada de la capa 1b se estable constituyendo unos buenos puentes de acoplamiento en la zona correspondiente a los pies de célula del nido de abejas, definiendo unos enlaces cuya sección aumenta a medida que se aproximan de la cara de la referida capa 1b.

Debe igualmente hacerse notar que, de una manera general, la invención permite conferir a la componente acústica (capa 1b) un espesor muy fino, notablemente inferior al de la capa estructural 1a. A título de ejemplo, la capa la puede presentar un espesor de un milímetro, mientras que el espesor de la capa 1b puede quedar reducido a 0,1 milímetros sin ninguna degradación de las propiedades acústicas.

En la figura 4e se ha representado una variante de realización del acoplamiento de capas 1a, 1b y 2, en el que el adhesivo de reticulación 5 entre las capas 1a y 1b ha sido suprimido. Como consecuencia, en efecto, del reducido espesor y del alto grado de porosidad de la capa acústica 1b, resulta posible aplicar únicamente el adhesivo 6 sobre la cara receptora del nido de abejas 2.

Tal como se ha representado en la figura 5, al llevar a cabo la polimerización, el adhesivo 6 se distribuye sobre la totalidad del espesor de la capa porosa 1b y establece contacto con la cara enfrentada de la capa externa estructural 1a. De esta forma, queda sólidamente solidarizado el conjunto 1a, 1b y 2.

En este conjunto, el único adhesivo utilizado (6) queda depositado únicamente en la parte correspondiente al pie de las células del nido de abejas 2, lo que limita a las únicas zonas enfrentadas de dichos pies de célula la obstrucción de las aberturas de paso 4 a través de la capa estructural 1.

La técnica que se ha ilustrado en las figuras 4a a 4e puede utilizarse en relación con las diferentes variantes de estructura de panel que han sido descritas con anterioridad.

Esta técnica permite concebir y realizar fácilmente paneles de atenuación acústica con características mecánicas muy elevadas y homogéneas, adecuadas a diversos entornos, especialmente a los que se ha mencionado anteriormente tales como las envolventes de turbomotores.

En la figura 5 se ha igualmente representado una variante de realización de los orificios 4 de la capa estructural 1a cuando se lleva a cabo la perforación. De acuerdo con esta variante, la abertura externa de los indicados orificios 4 se halla ventajosamente abocardada, por cualquier sistema apropiado, tal como se ha indicado con la referencia 11, en vistas a mejorar la linealidad acústica.

En la figura 6 se ha representado otra variante de realización del procedimiento que constituye objeto de la invención de acuerdo con la cual se refuerza la capa con propiedad estructural. A este efecto, la capa con propiedades estructurales se halla constituida por varios capas o pisos de hilos preimpregnados cruzados dispuestos a una y otra parte de la capa con propiedades acústicas 1''b.

En la parte izquierda de la figura 6, se ha representado una primera distribución de dos capas de hilos cruzados, respectivamente, una capa 13 de hilos de urdimbre depositada en primer lugar sobre un molde (no representado) análogo al molde M de la figura 1, y una capa 14 de hilos de trama depositada por encima de la capa 1''b, es decir, después de haberse depositado esta última capa.

Sobre la parte de la derecha de la figura 6, se ha representado una segunda forma de distribución de tres capas, a saber, dos capas cruzadas siguiendo una trama de textura 15, depositadas en primer lugar sobre el molde, y una tercera capa 16 de hilos paralelos a los hilos de una de las capas de trama 15, depositada por encima de la capa con propiedades acústicas 1''b.

El conjunto de los componentes 13, 14, 15, 16, 1''b constituye de esta manera una capa acústicamente resistiva 1'' dotada al mismo tiempo de propiedades estructurales y acústicas.

Este conjunto se polimeriza bajo presión antes de colocar en posición los otros componentes 2, 3.

Las separaciones entre los hilos integrantes de las capas 13, 14, 15, 16 depositados por bobinado o arrollamiento, determina el porcentaje de porosidad de la capa 1''.

Claims (9)

1. Procedimiento para la fabricación de un panel de atenuación acústica comprendiendo una estructural alveolar (2) recubierta, por una parte, por un reflector (3) y, por la parte opuesta, por una capa acústicamente resistiva (1, 1', 1'') integrada por dos componentes respectivamente dotados de propiedades acústicas y de propiedades estructurales, caracterizado porque consiste en colocar sobre un molde (M), de forma adecuada a la del panel:

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unos hilos preimpregnados con una resina termoplástica o termoendurecible constituyendo una capa con propiedad estructural (1a, 1'a, 13, 15). Estando constituida esta capa por recubrimiento, bobinado o arrollado de manera que la misma presente un porcentaje de superficie abierta del orden de un 30% de la superficie expuesta, una capa con propiedad acústica situada por encima de la capa con propiedad estructural, estando constituida esta capa con propiedad acústica por un tejido microporoso que presenta un espesor del orden de una décima parte del espesor de la capa estructural,

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la estructura alveolar y el deflector con eventual adición de un adhesivo entre los componentes,

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al final de al menos una de las etapas de colocación a las que se ha hecho anteriormente referencia, se lleva a cabo una etapa de cocción en un autoclave.

2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se confiere a la referida capa con propiedad estructural (1'a) el grado requerido de porosidad mediante la separación de los hilos (7, 8) al realizar la textura o al llevar a cabo el bobinado o el arrollado de estos hilos.

3. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado porque se confiere a la referida capa con propiedad estructural (1a) el grado requerido de porosidad mediante la perforación de dicha capa después de la cocción en el autoclave, colocándose seguidamente en posición la capa con propiedad acústica (1b).

4. Procedimiento según las reivindicaciones 1 y 2, caracterizado porque las capas con propiedad estructural (1'a) y con propiedad acústica (1'b) se acoplan entre sí con eventual interposición entre las mismas de un adhesivo de reticulación (5) y sometido a una cocción en autoclave, y el conjunto es después acoplado a la estructura con ánima alveolar (2) y al reflector (3), con eventual interposición de un adhesivo de reticulación (6) y sometido a una nueva cocción en un autoclave.

5. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 4, caracterizado porque la capa con propiedad estructural se halla constituida por varias capas de hilos cruzados.

6. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado porque los orificios (4) de perforación de la capa con propiedad estructural (1a) presentan un diámetro superior al espesor de dicha capa y su abertura externa se halla abocardada (11).

7. Procedimiento según la reivindicación 6, caracterizado porque por encima de la capa con propiedad acústica se coloca en posición una capa de hilos cruzados.

8. Procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque la capa con propiedad acústica (1b, 1'b, 1''b) se halla constituida por un tejido de fibras elegidas entre el grupo que comprende las fibras de carbono, de vidrio, de "Kevlar", las fibras minerales u orgánicas, naturales o sintéticas, secas o preimpregnadas.

9. Procedimiento según la reivindicación 4, caracterizado porque el adhesivo de reticulación (6) interpuesto entre la estructura con ánima alveolar (2) y la capa con propiedad acústica (1b) se coloca en posición en la parte correspondiente a los pies de las células de la referida estructura con ánima alveolar (2).