ES2214466T3 - Procedimiento para la fabricacion de un panel con una capa resistiva acustica apropiada y panel acustico asi obtenido. - Google Patents
Procedimiento para la fabricacion de un panel con una capa resistiva acustica apropiada y panel acustico asi obtenido.Info
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Abstract
Procedimiento para la fabricación de un panel (9) con una adecuada capa resistiva acústica, del tipo que comprende al menos un anima central de estructura alveolar (11) flanqueada, por un lado, por una capa estructural (10b) recubierta, a su vez, por una capa resistiva acústica porosa (10a) y, por el lado opuesto, por un reflector acústico total (12), en cuyo procedimiento, sucesivamente. - se enrolla por bobinado la expresada capa resistiva acústica (10a) sobre un molde (M) correspondiente al perfil del panel (9) que se trata de obtener, - se sitúa en posición la referida capa estructural (10b), - se coloca en posición la indicada ánima dotada de una estructura alveolar (11), - se coloca en posición el expresado reflector total (12) y después - se retira el molde (M) del panel, caracterizado porque en el curso de la deposición sobre el molde (M) de la capa resistiva acústica (10a) se adecua localmente el grado de porosidad de la misma en correspondencia con las características de la onda sonora en punto de impacto, habiéndose previamente determinado la correlación entre las características y la zona de impacto por medio de técnicas acústicas convencionales aplicadas a un panel de muestra idéntico al que se trata de realizar.
Description
Procedimiento para la fabricación de un panel con
una capa resistiva acústica apropiada y panel acústico así
obtenido.
La presente invención hace referencia a los
paneles de atenuación acústica y, más en particular, a los paneles
que tapizan los canales anulares de inyección previstos en los
carenados o envolventes de turbomotores, especialmente de
aeronaves.
Los indicados paneles constituyen la envolvente
del carenado, por el lado correspondiente del canal de inyección,
por detrás del labio de entrada de aire, y presentan una estructura
apropiada para atenuar los ruidos producidos por el motor envuelto
por el carenado, y, especialmente, los ruidos engendrados por el
ventilador.
En la práctica estos paneles presentan un ánima
alveolar, tal como una estructura en forma de nido de abejas, en el
lado correspondiente al canal de inyección, una capa acústica
resistiva y, por el lado opuesto, un reflector posterior.
La capa resistiva acústica desarrolla una función
disipativa, transformando parcialmente en calor la energía acústica
de la onda sonora que la atraviesa.
Esta estructura porosa puede hallarse
constituida, por ejemplo, por una tela metálica o por un tejido de
fibras de carbono cuya textura le permita desarrollar su función
disipadora.
Estos paneles acústicos deben igualmente
presentar unas propiedades estructurales suficientes, en especial
para recibir y transferir los esfuerzos aerodinámicos inerciales y
los relacionados con el mantenimiento del carenado, en relación con
los enlaces estructurales carenado/motor. Resulta necesario
conferir a la capa resistiva acústica unas propiedades
estructurales.
Con esta finalidad, tal como aparece ilustrado
en la patente GB 2 130 963, resulta posible realizar una capa
resistiva acústica con dos componentes, a saber, una capa
estructural, en el lado correspondiente al nido de abejas, y una
capa porosa en la superficie, o puede también utilizarse como capa
resistiva un regido que combine al mismo tiempo la función acústica
y la función estructural, eligiendo un diámetro de los hilos del
tejido que le confieran un buen grado de resistencia a los
esfuerzos, combinada con una buena resistencia acústica.
Para la fabricación de este tipo de paneles es
ya conocido el procedimiento que consiste en realizar el conjunto
anular que constituye la pared del canal de inyección a base de
dos semi-paneles y dos mordazas, comprendiendo para
cada semi-panel, las siguientes etapas:
- -
- predeformación de una capa de estructura porosa sobre una forma idéntica a un semi-panel por medio de unas mordazas que estiran el material poroso hasta su limite de elasticidad,
- -
- medición acústica de la forma realizada de esta manera con objeto de establecer el valor medio de porosidad acústica,
- -
- adaptación al valor medio anteriormente referido de la separación de bobinado de los hilos de carbono destinados a ser depositados sobre la capa poroda para constituir una capa estructural,
- -
- colocación sobre un molde apropiado de la forma pre-conformada,
- -
- y después realización del semi-panel mediante técnicas conocidas de bobinado de los referidos hilos de carbono, y de colocación en posición del ánima alveolar y del reflector posterior.
Este procedimiento adolece de determinados
inconvenientes.
En efecto, como sea que la forma que se trata de
realizar no circunvolución, en la capa deformada existen zonas no
homogéneas, es decir, unas zonas distendidas y unas zonas
comprimidas, que degradan la calidad acústica general de la
estructura porosa. Al haberse adaptado la separación de bobinado de
los hilos de carbono al valor medio de porosidad de la estructura,
las zonas no homogéneas introducen variaciones en la atenuación
acústica del ruido engendrado por el motor.
Por otra parte, la presencia de las mordazas de
unión entre los dos semi-paneles introduce rupturas
de impedancias en el panel acústico final, la atenuación de los
ruidos engendrados por el motor.
Para subsanar estos inconvenientes, tal como ha
la FR 2 767 411 concedido a nombre de la propia recurrente, es
posible colocar la capa resistiva acústica por bobinado a partir de
un material poroso que se presenta bajo la forma de una banda.
Esta forma de operar, no tan sólo permite evitar
las zonas no homogéneas desde el punto de vista acústico de la
correspondiente capa porosa, tal como se ha indicado anteriormente,
en la técnica habitual de fabricación a base de dos
semi-paneles, sino que permite igualmente eliminar
la necesidad de embridado, dado que el bobinado de la capa porosa
puede aplicarse a la colocación de las restantes capas, a saber, la
capa estructural, el ánima central alveolar, y el reflector
posterior, en vistas a la realización de un panel acústico completo
de una sola pieza, sin bridas.
La ausencia de bridas permite aumentar la
superficie eficaz acústica del panel, permitiendo disminuir su masa
y reducir los tiempos y los costos de fabricación.
Si bien un panel de este tipo proporciona una
amortiguación acústica de buena calidad, esta amortiguación, sin
embargo, no puede calificarse de óptima. En efecto, las
características físicas de la capa resistiva son homogéneas sobre
toda la extensión del panel y se determinan en relación con el
valor medio del ruido que en cada caso se trata de atenuar.
Ahora bien, las diferentes formas de propagación
de las ondas sonoras se transforman en el curso de su propagación a
lo largo del canal de inyección. En efecto, determinadas ondas
experimentan una acusada atenuación, mientras que otras, por el
contrario, no se ven prácticamente afectadas por el panel acústico.
Como consecuencia, las características del ruido que se trata de
atenuar son diferentes desde un punto a otro del canal.
Consecuentemente, un panel de atenuación acústica del tipo que se
ha indicado anteriormente, al atenuar tan sólo un número limitado
ondas, no permite alcanzar una amortiguación óptima del ruido.
Por otra parte, como sea que los paneles
acústicos tienen el objetivo de atenuar el ruido engendrado por el
motor, se persigue preferentemente atenuar la parte de ruido que se
irradia hacia el suelo. Esta exigencia comporta un tratamiento
disimétrico del problema de atenuación, dado que se privilegia la
atenuación hacia abajo, con respecto a la atenuación hacia
arriba.
Los paneles conocidos no pueden adaptarse en
absoluto a un tratamiento acústico diferencial.
La presente invención tiene precisamente por
objeto proponer un procedimiento para la fabricación de paneles de
atenuación acústica del tipo anteriormente referido, que permite
adaptar la capa resistiva acústica al entorno sonoro de los paneles
de manera que resulte posible obtener una amortiguación
verdaderamente óptima.
A este efecto, la invención tiene por objeto un
procedimiento para la fabricación de un panel con capa resistiva
acústica apropiada, del tipo que comprende al menos un ánima
central con estructura alveolar, recubierta, por un lado, por una
capa estructural recubierta, a su vez, por una capa resistiva
porosa, y, por el lado opuesto, por un reflector acústico total, en
el que sucesivamente:
- -
- se enrolla por bobinado la referida capa resistiva acústica sobre un molde adecuado al perfil del panel que se trate de obtener,
- -
- se coloca en posición la referida capa estructural,
- -
- se coloca en posición la referida ánima con estructura alveolar,
- -
- se coloca en posición el referido reflector total, y después
- -
- se retira el molde del panel.
caracterizado porque en el curso de la deposición
sobre el molde de la capa resistiva acústica la porosidad de esta
última se gradúa localmente en correspondencia con las
características de la onda sonora en el punto de impacto,
habiéndose previamente determinado la correlación entre las
características y la zona de impacto por medio de técnicas
acústicas convencionales aplicadas a un panel de prueba idéntico al
que en cada caso se trate de realizar.
De acuerdo con una primera modalidad de puesta
en práctica del procedimiento, se realiza previamente una banda
continua de material acústicamente resistiva constituida por unos
tramos situados unos a continuación de otros, dotados de diferentes
porosidades, y se bobina esta banda sobre un molde, determinándose
la porosidad y la longitud de cada tramo, así como las modalidades
de bobinado, de manera que, una vez colocada en posición la capa
resistiva, la misma quede dividida en al menos tantas zonas
contiguas como porosidades diferentes existan en la banda, en
correspondencia con las diferentes zonas acústicas determinadas en
el curso de la referida correlación previa realizada sobre el panel
de prueba.
De acuerdo con una segunda forma de puesta en
práctica del procedimiento, se realizan previamente una pluralidad
de bandas de material acústicamente resistivo, dotadas de
porosidades diferentes, y se bobinan sucesivamente sobre el molde
las referidas bandas siguiendo un orden determinado y unas
determinadas modalidades de deposición, de manera que una vez
situada en posición la capa resistiva acústica, ésta quede dividida
en al menos tantas zonas contiguas como porosidades diferentes
existan, en correspondencia con las diferentes zonas acústicas que
se hayan determinado en el curso de la referida correlación previa
realizada el panel de prueba.
De acuerdo con una tercera forma de puesta en
práctica del procedimiento, se realiza previamente una banda de un
material acústicamente resistivo de misma naturaleza pero suya
porosidad varia longitudinalmente con respecto a la banda y se
bobina esta banda sobre el molde, determinándose las modalidades
de variación de la porosidad y de deposición de la banda de manera
que una vez colocada en la capa resistiva, la misma presente unas
locales de porosidad que se correspondan con las diferentes zonas
acústicas determinadas en el curso de la referida correlación
previa realizada sobre el panel de prueba.
Otras características y ventajas se desprenderán
de la descripción que sigue relativa a unas formas de puesta en
práctica del procedimiento que constituye objeto de la invención,
descripción que se da únicamente a titulo de ejemplo y haciendo
referencia a los dibujos anexos, en los qué:
- la figura 1 es una vista esquemática en
perspectiva de un motor de aeronaves;
- la figura 2 es una sección axial parcial de la
extremidad del motor representado en la figura 1;
- la figura 3 es una sección esquemática de un
panel de amortiguación acústica;
- la figura 2 es una vista esquemática en
perspectiva ilustrando el bobinado sobre un molde de una banda de
material acústicamente resistivo constituido a base de una serie de
tramos de porosidades diferentes, colocados unos a continuación de
otros, y
- en las figuras 5a a 5c se han representado
esquemáticamente, en perspectiva, tres diferentes formas de bobinado
del molde representado en la figura 4.
En la figura 1 se ha representado un
turborreactor de aeronaves que comprende un carenado 1 que envuelve
coaxialmente el motor propiamente dicho, y que se halla fijado, por
ejemplo, a un ala (no representada) de la correspondiente aeronave,
por medio de un soporte que ha sido designado de una manera
general con la referencia numérica 2.
El carenado 1 presenta una sección anular y en
combinación con la parte central del motor, define una canal anular
3 denominada de ventilación. En esta figura se ha señalado con la
referencia 4 la nariz o extremidad en forma de ojiva del ventilador
arrastrado por el motor, que queda situado en la entrada del
canal.
La parte anterior 5 de la envolvente 1 constituye
una estructura de entrada de aire que desarrolla especialmente la
función de garantizar la circulación aerodinámica de aire, por una
parte, hacia el canal de ventilación 3 y, por otra parte, hacia el
exterior de dicha envolvente.
Tal como puede observarse en la figura 2, que es
una sección axial de la extremidad del carenado 1, la estructura de
entrada de aire se halla habitualmente compuesta por un labio de
entrada de aire 6 que presenta una sección en forma de V abierta
hacia la parte posterior. Este labio constituye la envolvente
exterior de la parte anterior de la estructura de entrada de aire y
desarrolla la función de realizar la distribución entre la parte 7
que penetra en el canal de ventilación 3 y la parte que circula
alrededor de la envolvente.
Además del labio 6, la estructura de entrada de
aire presenta un marco anterior de refuerzo 8 y un panel de
atenuación acústica 9.
Este panel 9 presenta una forma general anular,
definiendo con su cara interna el referido canal de ventilación,
hallándose esta cara interna 10 en contacto con la circulación
aerodinámica 7. El panel presenta una estructura adecuada para
atenuar los ruidos engendrados por la parte central del motor y, de
manera especial, por el ventilador.
En la práctica, esta estructura es habitualmente
de tipo compuesto sándwich y, además de una capa resistiva acústica
que constituye la cara 10, comprende un ánima alveolar 11 tal como
un nido de abejas y, en la parte opuesta de la capa porosa 10, una
capa 12 que constituye un reflector acústico total.
La estructura alveolar 11 puede ser simple, es
decir con un resonador único o con un ánima alveolar multicapa o
bien múltiple, es decir, con resonadores superpuestos o con un ánima
alveolar compuesta por varias capas superpuestas separadas o no por
unos tabiques.
El procedimiento que constituye objeto de la
invención se aplica especialmente a la fabricación de paneles de
atenuación acústica tales como el panel 9.
Más exactamente todavía, la invención se
encamina a la realización de un panel análogo al panel 9 que, tal
como se ha representado en la figura 3, comprende una capa
resistiva (10) integrada por dos componentes, a saber, una capa
porosa 10a, en contacto con la circulación aerodinámica 7, y una
capa estructural 10b interpuesta entre esta capa y el ánima central
alveolar 11.
Ventajosamente, el panel en cuestión se realizará
siguiendo el procedimiento que aparece descrito en el documento FR
2 767 411 que permite la obtención de un panel anular constituido
por un solo bloque, sin embridado, mediante la deposición de las
diferentes capas integrantes del sándwich por bobinado,
envolvimiento o arrollamiento.
Durante la fabricación de un panel de este tipo,
la presente invención se encamina esencialmente a adaptar localmente
las propiedades acústicas de la capa resistiva acústica 10a al
entorno sonoro del conjunto del panel.
A este efecto, se realiza previamente un
panel-prueba idéntico al panel 9 y convencional y
se llevan a cabo, por ejemplo, mediante unas pruebas de soplado,
siguiendo técnicas bien conocidas de los expertos en acústica y que
no resulta necesario recordar aquí, unas pruebas y ensayos que
permitan conocer las diferentes zonas acústicas del panel, es decir,
las zonas del panel en las que se ponen de manifiesto
amortiguaciones sonoras diferentes, permitiendo deducir el grado de
porosidad que resultará necesario conferir a las diferentes zonas de
la capa resistiva del panel para poder obtener una amortiguación
óptima.
Se obtiene de esta manera una carta geográfica
que reproduce la cara interna del panel bajo la forma de regiones
yuxtapuestas dotadas de porosidades diferentes.
Una vez establecido ello, de acuerdo con la
invención, se procede a reproducir esta carta geográfica al llevar
a cabo la realización de la capa resistiva acústica 10a, es decir,
al llevar a cabo su realización por bobinado sobre un molde o
mandril apropiado, de acuerdo con diferentes formas de puesta en
práctica.
Para empezar, va a hacerse referencia a las
figuras 4 y 5a que ilustran la puesta en práctica del procedimiento
que constituye objeto de la invención de acuerdo con una primera
modalidad que conduce a la realización de una capa resistiva
anular, tal como se ha ilustrado en la figura 5, en la que esta
capa resistiva 10a presenta tres zonas de porosidades diferentes,
constituidas, respectivamente, por una banda estrecha central P1 de
eje sensiblemente paralelo al de la capa 10a, situada entre dos
zonas P2 y P3.
De acuerdo con esta primera forma de puesta en
práctica, se realiza previamente (figura 4) una banda continua 13 de
un material acústicamente resistivo, almacenada, por ejemplo, bajo
la forma de un arrollamiento sobre un núcleo 14.
La banda 13 se halla constituida por una serie
de tramos situados unos a continuación de otros, dotados de
diferentes porosidades y depositados por bobinado sobre un molde M,
cuya forma y cuyas dimensiones se corresponden con las del panel
9.
La deposición de la banda sobre el molde se
lleva a cabo helicoidalmente, estando, por ejemplo, las sucesivas
espiras en contacto, tal como se ha representado en la figura 5a,
de manera que el molde quede recubierto por una capa única que
constituye la indicada capa resistiva acústica 10a.
En la 4 se ha representado un tramo de banda P'1
situado entre los dos tramos P'2 y P'3.
Como se comprende, la longitud de los tramos P'1,
P'2 y P'3, así como las modalidades de deposición sobre el molde M,
se determinarán de manera que en cada vuelta completa del molde M,
los indicados tramos P'1 a P'3 queden correctamente posicionados con
objeto de qué la yuxtaposición de los tramos P'1 defina la banda P1
de la figura 5a, en correspondencia con el plano de las zonas de
porosidades diferentes definido por medio del
panel-prueba.
El material constitutivo de la banda 13 puede
estar constituido, por ejemplo, por un tejido integrado por un
enrejillado inoxidable de un tipo que puede hallarse en el
comercio, o por fibras de carbono o de vidrio preimpregnadas una
resina termoendurecible o con un material termoplástico.
Las diferentes porosidades de los tramos P'1 a
P'3, que se hallan adaptadas a las tres zonas homólogas determinadas
sobre el panel-prueba, se obtienen, por ejemplo,
mediante una separación diferente de las mallas o de los hilos de
trama y/o de urdimbre de los tejidos o del enrejillado metálico, o
bien, en el caso de una banda 13 de fibras de carbono o de vidrio,
mediante una modificación del tamaño y/o de la distribución de los
orificios practicados en la banda para determinar que resulte
porosa.
Los tramos P'1 a P'3 se fijan unos a continuación
de otros, por ejemplo, por soldadura o adhesión.
Después de haberse colocado en posición sobre el
molde M la capa resistiva acústica 10a, se procede en la forma ya
conocida para situar en posición sobre el molde M, por encima de
la capa 10a, sucesivamente la capa estructural 10b, por ejemplo,
por bobinado o arrollamiento, el ánima central alveolar 11, por
bobinado, envolvimiento o arrollamiento, y en fin, el reflector
acústico total 12, por bobinado, envolvimiento o arrollamiento.
Cuando se hallan colocados en posición todos los
elementos integrantes del panel, se desmoldea el panel mediante el
desmontaje, la contracción o la fusión del molde M. La
consolidación de las capas integrantes del panel se realiza por
calentamiento, antes o después del desmoldeo.
En la figura 5b se ha representado una
distribución diferentes de las zonas dotadas de distintas
porosidades que deben determinarse sobre la capa resistiva 10' que
se trata de fabricar.
En esta figura, pueden observarse cuatro zonas
diferentes P1 a P4, constituidas por cuatro espiras yuxtapuestas que
son resultado del arrollamiento helicoidal de una banda del tipo
que se ha representado en la figura 4, y que se halla constituida
por cuatro tramos sucesivos, dotados de diferentes porosidades.
En la figura 5c se ha representado una
distribución más compleja de cinco zonas P1 a P5, dotadas de
diferentes porosidades, de la capa 10''a.
De una manera general, la longitud de cada uno de
los tramos (P1 a P5) se determinará con un alto grado de precisión
en función de la forma y de las dimensiones del molde M, de manera
que las líneas de demarcación de las diferentes formas dotadas de
distinta porosidad se correspondan exactamente con el plano
establecido por medio del referido panel-prueba.
En la figura 4 se han representado con las
referencias 13a, 13b y 13c tras bandas arrolladas de un material
acústicamente resistivo, dotado de diferentes grados de porosidad,
estando constituida cada una de estas bandas por un material único
dotado de un grado constante de porosidad.
Estas tres bandas 13a, 13b, 13c puede utilizarse
en sustitución de la banda 13 para realizar la capa 10a cuyas tres
porosidades diferente se determinarán por medio de dichas tres
bandas.
En la zona del molde M sobre la que debe
depositarse un tramo de banda de porosidad P1, bastará depositar
por bobinado un tramo de una de las bandas 13a a 13c que se habrá
recortado a la longitud adecuada y se habrá solidarizado, por
ejemplo, por soldadura, con el tramo precedente, y después con el
tramo siguiente, proveniente de otra banda.
De acuerdo con una tercera forma de puesta en
práctica, la banda 13 se realiza a base de un único elemento
continuo de un material acústicamente resistivo cuya porosidad se
modificará localmente, en correspondencia con la de los tramos P'1,
P'2, P'3, situados unos a continuación de otros. Este material
puede hallarse constituido por un tejido o por un enrejillado
metálico cuyo grado de porosidad se hará variar por medio de una
textura más o menos fina.
El material puede igualmente estar constituido
por unas fibras de carbono o de vidrio
pre-impregnadas, cuya porosidad variará por zonas
modificando los parámetros (diámetro y/o distribución) de los
orificios que se practicarán en la banda.
Así, para la parte de la banda que corresponde
al tramo P'1, por ejemplo, de la figura 4, la separación entre los
hilos de urdimbre y/o de trama del tejido presentará un valor
determinado, para la parte de longitud correspondiente al tramo P'2
la separación será diferente, y así sucesivamente para las
restantes partes integrantes de la banda.
Debe hacerse notar que en esta forma de
realización de la banda al igual que en la banda 13 representada en
la figura 4, la transición entre las dos partes dotadas de
diferentes porosidades puede ser no brutal sino progresiva,
previéndose una zona intermedia cuyo grado de porosidad varíe
progresivamente.
Los paneles acústicos obtenidos de acuerdo con
la invención garantizan de esta manera una amortiguación acústica
verdaderamente óptima, dado que en cada una de las zonas del panel
se halla adaptada a las características de las ondas que deben
proyectarse contra el mismo.
Ello es tanto especialmente así que los paneles
en cuestión pueden utilizarse para las envolventes de los
turbomotores, para obtener una atenuación acústica privilegiada en
dirección al suelo, permitiendo de manera especial satisfacer en
mejores condiciones las reglamentaciones sobre el ruido impuestas
por los aeropuertos.
Como material acústicamente resistivo que puede
ser utilizado de acuerdo con la invención, resulta posible emplear
cualquier material al que se pueda dotar de una forma de banda o
de cinta, de acuerdo con las modalidades que han quedado expuestas,
ya sea en el momento de llevar a cabo la confección de la referida
banda, ya sea con posterioridad.
Claims (10)
1. Procedimiento para la fabricación de un panel
(9) con una adecuada capa resistiva acústica, del tipo que
comprende al menos un anima central de estructura alveolar (11)
flanqueada, por un lado, por una capa estructural (10b) recubierta,
a su vez, por una capa resistiva acústica porosa (10a) y, por el
lado opuesto, por un reflector acústico total (12), en cuyo
procedimiento, sucesivamente.
- -
- se enrolla por bobinado la expresada capa resistiva acústica (10a) sobre un molde (M) correspondiente al perfil del panel (9) que se trata de obtener,
- -
- se sitúa en posición la referida capa estructural (10b),
- -
- se coloca en posición la indicada ánima dotada de una estructura alveolar (11),
- -
- se coloca en posición el expresado reflector total (12) y después
- -
- se retira el molde (M) del panel,
caracterizado porque en el curso de la
deposición sobre el molde (M) de la capa resistiva acústica (10a)
se adecua localmente el grado de porosidad de la misma en
correspondencia con las características de la onda sonora en punto
de impacto, habiéndose previamente determinado la correlación entre
las características y la zona de impacto por medio de técnicas
acústicas convencionales aplicadas a un panel de muestra idéntico
al que se trata de realizar.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se realiza previamente una banda
continua (13) de material acústicamente resistivo constituida por
una serie de tramos dispuestos a continuación de otros (P'1, P'2,
P'3) dotados de diferentes porosidades y se bobina dicha banda (13)
sobre el molde (M), habiéndose determinado la porosidad y la
longitud de cada tramo, así como las modalidades de deposición, de
manera que, una vez colocada en posición la capa resistiva acústica
(10a), la misma quede dividida en al menos tantas zonas contiguas
(P1, P2, P3) como porosidades diferentes figuren en la expresada
banda (13), en correspondencia con las diferentes zonas acústicas
que se hayan determinado en el curso de la referida correlación
previa realizada sobre el panel de prueba.
3. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se realizan previamente una pluralidad
de bandas (13a, 13b, 13c) de material acústicamente resistivo,
dotadas de porosidades diferentes, y se bobinan sucesivamente sobre
el molde (M) dichas bandas siguiendo el orden y las modalidades de
deposición que se han determinado, de manera que, una vez situada
en posición la capa resistiva acústica (10a), la misma quede
dividida en al menos tantas zonas contiguas (P1, P2, P3) como
porosidades diferentes, en correspondencia con las diferentes zonas
acústicas determinadas en el curso de la referida correlación
previa realizada sobre el panel de prueba.
4. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se realiza previamente una banda de un
material acústicamente resistivo de la misma naturaleza pero cuya
porosidad varia longitudinalmente con respecto a la banda, y se
bobina dicha banda sobre el molde (M), habiéndose determinado las
modalidades variación de la porosidad y de deposición de la banda
de manera que, una vez situada en posición la capa resistiva
acústica (10a), la misma presente unas variaciones locales de
porosidad (P1, P2, P3) en correspondencia con las diferentes zonas
acústicas determinadas en el curso de la referida correlación
previa realizada sobre el panel de prueba.
5. Procedimiento según la reivindicación 4,
caracterizado porque la porosidad de la banda varia de una
manera escalar.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque en cada uno de los escalones la
transición de la porosidad es progresiva.
7. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado porque el material
acústicamente resistivo se elige dentro del grupo que comprende las
telas y los enrejillados metálicos y los tejidos de fibras de
carbono vidrio preimpregnadas con una resina termoplástica o
termoendurecible.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque antes de
realizar el desmoldeo se somete al panel a una consolidación por
calentamiento de los elementos constitutivos.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el material
acústicamente resistivo se elige dentro del grupo de telas o
enrejillados metálicos y las diferentes porosidades se obtienen
modificando en el proceso de textura la separación entre los hilos
de urdimbre y/o de trama.
10. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el material
acústicamente resistivo se elige dentro del grupo de los tejidos de
fibras de carbono o de vidrio preimpregnadas y los diferentes
grados de porosidad se determinan haciendo variar el diámetro y/o la
distribución de los orificios practicados en dicho material.
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