ES2210694T3 - Panel de amortiguacion acustica. - Google Patents
Panel de amortiguacion acustica.Info
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Abstract
LA INVENCION SE REFIERE A UNA CAPA (10) ACUSTICAMENTE RESISTIVA QUE COMPRENDE AL MENOS UNA CAPA DE TEJIDO (12) DE AMORTIGUACION ACUSTICA Y UN MATERIAL DE REFUERZO, CARACTERIZADA PORQUE ESTE MATERIAL DE REFUERZO COMPRENDE UNA CAPA (14) DE HILOS, CON UNA PROPORCION DE SUPERFICIE ABIERTA AJUSTABLE, SOLIDARIZADOS A DICHO TEJIDO DE AMORTIGUACION ACUSTICA. LA INVENCION SE REFIERE TAMBIEN AL PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE TAL CAPA ACUSTICAMENTE RESISTIVA Y A UN PANEL OBTENIDO. LA INVENCION SE REFIERE IGUALMENTE A UN PROCEDIMIENTO DE FABRICACION DE UN PANEL DE AMORTIGUACION ACUSTICA QUE TIENE AL MENOS UNA CAPA EXTERNA ACUSTICAMENTE RESISTIVA Y AL PANEL OBTENIDO. LA APLICACION SE REFIERE MAS EN PARTICULAR A LA REALIZACION DE PRODUCTOS ACUSTICAMENTE AMORIGUADORES PARA LAS BARQUILLAS DE LOS MOTORES DE REACCION DE AERONAVES.
Description
Panel de amortiguación acústica.
La presente invención hace referencia aun panel
acústicamente absorbente provisto de al menos una capa acústicamente
resistiva,especialmente aplicable a la fabricación de las paredes de
las envolventes de motorreactores de aeronaves, así como a un
procedimiento para la fabricación de este panel.
Es sabido que los motorreactores de los aviones
generan unas misiones acústicas importantes contra las cuales
conviene luchar con la mayor eficacia, habiéndose realizado
numerosos progresos en este sentido.
Al igual que en la totalidad de los avances
tecnológicos, los progresos más importantes se obtienen rápidamente
con los medios corrientes ya bien conocidos, pero para mejorar aún
más las condiciones de la lucha contra las emisiones acústicas,
resulta necesario trabajar de una manera muy aguda con las
combinaciones de materiales, que es lo que ocurre con la presente
invención, pudiendo mejorarse de una manera muy significativa los
resultados obtenidos.
En lo sucesivo, se ha elegido en la descripción
el ejemplo de las paredes de las envolventes de motorreactores de
aeronaves,dado que las explicaciones pueden ser inmediatamente
comprendidas, pero ello no significa que las aplicaciones, además de
ser numerosas en la aeronáutica, no lo sean en el mismo nivel en
otros ámbitos, tales como las turbinas de gas, los motores térmicos
o incluso los fuelles o sopladores y, de una manera general, todas
las máquinas que engendran ruidos importantes que convenga
amortiguar en condiciones difíciles de temperatura, de presión y/o
de resistencia mecánica.
Para amortiguar el ruido, especialmente a nivel
de las paredes, se recurre a resonadores del tipo Halmholtz que
permiten atenuar de manera reactiva ciertos componentes acústicos
radiales en determinadas condiciones de dimensionado y de
materiales. Un resonador de este tipo comprende una estructura
alveolar de tipo nido de abeja situada entre dos capas
resistivas.
La estructura alveolar desempeña el papel de una
cavidad que permite atenuar, absorbiéndolas, determinadas
frecuencias ruidosas de una manera rreactiva.
La capa acústicamente resistiva, además de su
función de aprisionamiento o cierre de la estructura alveolar,
desarrolla una función disipativa, es decir, permite transformar la
energía acústica en calor.
La presente invención se refiere más en
particular a la realización de una capa acústicamente resistiva que
permite alcanzar una atenuación física por transformación de la
energía acústica en calor, especialmente las ondas incidentes.
Son ya conocidas algunas realizaciones de capas
resistivas de este tipo obtenidas combinando una estructura alveolar
de tipo nido de abejas y un reflector total
posterior(FR-A-2 735 064,
US-A-3 502 171,
US-A-3 166
149,US-A-4 600 619,
EP-A-0 367 135).
Un primer ejemplo consiste en utilizar como capa
resistiva una plancha perforada de un material metálico o de
material compuesto,lo que permite obtener una sola y única capa,una
buena resistencia estructural y un buen dominio del porcentaje de
superficies abiertas.
Por el contrario, este tipo de capas presentan
una elevada no-linealidad acústica,una alta
dependencia de las circulaciones tangenciales y una reducida
resistencia a la erosión en caso de que se trate de una capa de
material compuesto.
Un segundo ejemplo consiste en la combinación de
una plancha perforada con un tejido metálico o de material
compuesto. En este caso, se hacen coincidir el dominio de las
porosidades de los elementos constitutivos y la posibilidad de
ajuste de los porcentajes,así como la buena resistencia
estructural,con las ventajas suplementarias de una
no-linealidad acústica moderada y de una moderada
dependencia a la circulación.
Por el contrario, la capa es doble lo que
requiere un procedimiento de acoplamiento delicado, largo y costoso,
con el riesgo de no homogeneidad acústica si este acoplamiento
presenta disparidades, así como riesgos de corrosión. Debe hacerse
también notar que la elección de los materiales puede venir impuesta
por las necesidades del acoplamiento.
Un tercer ejemplo de la técnica anterior consiste
en combinar una rejilla y un tejido metálicos o de material
compuesto.
En este caso, la resistencia estructural alcanza
un buen nivel y los fenómenos de no-linealidad
acústica y de dependencia de la circulación de aire resultan
moderados.
Por el contrario, la homogeneidad acústica no
superficial es criticable, con el riesgo de relieves aerodinámicos.
Resulta difícil de obtener la repetibilidad y es delicado el ajuste
de los porcentajes de superficie abierta de la rejilla, como
consecuencia de una dispersión y en la fabricación, y,
especialmente, como consecuencia de la no disponibilidad de rejillas
con porcentaje de superficie ajustable.
Puede además citarse un cuarto ejemplo que
consiste en utilizar un tejido metálico so sintético sin ningún
refuerzo estructural.
En esta forma de realización, se presenta de
nuevo una capa monolítica, una débil no-alinealidad,
una reducida dependencia de las circulaciones no tangenciales y un
buen dominio de los porcentajes de porosidad.
Por el contrario, la resistencia estructural es
desfortunadamente reducida en particular si se utilizan tejidos
dotados de buenas propiedades de amortiguación acústica.
La invención queda definida por las
reivindicaciones.
El objetivo de la presente invención estriba en
proponer un panel que presenta una capa acústicamente resistiva con
porcentajes de superficie abierta ajustables con facilidad y
precisión, que responde a los objetivos acústico y que responde
también a los imperativos estructurales para resistir las
depresiones que se producen durante el vuelo, al peso de un hombre
en determinadas partes, y también a los esfuerzos aerodinámicos e
inerciales determinados por la entrada de aire en el motor, por
ejemplo, en el caso particular de que se trate de la envolvente de
un mororreactor de una aeronave. En una aplicación de este tipo, el
indicado material debe también estar en condiciones de resistir al
fenómeno de "fan blade off", es decir, al fenómeno de rotura de
una parte.
La capa acústicamente resistiva de acuerdo con la
invención debe también poder resistir la erosión engendrada por la
penetración de arena en el flujo de aire, así como los fenómenos
eléctricos tales como los rayos, e incluso también la corrosión.
Esta capa resistiva debe también permitir un
ajuste de sus propiedades, tanto mecánicas como acústicas, mediante
la combinación de dos materiales cuyo acoplamiento no plantee
problemas.
La presente invención tiene por objeto un panel
acústico realizado a base de esta capa resistiva.
La presente invención se refiere asimismo a un
procedimiento para la fabricación de un panel de absorción acústica
provisto de una capa resistiva.
A este efecto, la capa acústicamente resistiva
según la. invención, que comprende al menos una capa de tejido de
amortiguación acústica y un material de refuerzo, se caracteriza
porque este material de refuerzo comprende unos hilos, con un
porcentaje de superficie abierta regulable, solidarizados al
referido tejido de amortiguación acústica.
Estos hilos se hallan dispuestos
unidireccionalmente, bidirecccionalmente o incluso
multidireccionalmente.
La invención tiene asimismo por objeto un
procedimiento para la fabricación de un panel que comporta una capa
acústicamente resistiva, que consiste en disponer el tejido de
amortiguación acústica sobre un molde que presenta el perfil de la
capa que se trata de obtener y en disponer sobre este tejido de
amortiguación acústica unos hilos impregnados con un ligante por
arrollamiento filamentario y en retirar del molde la capa obtenida
de esta manera. En este caso, el ligante debe presentar una
capacidad de adhesión que le permita mantenerse solidario del tejido
acústico cuando se llevan a cabo las manipulaciones, antes del
endurecimiento final del panel, sin ninguna clase de operaciones
suplementarias.
De acuerdo con una variante, el procedimiento
consiste en disponer el tejido de amortiguación acústica sobre un
molde adaptado al perfil de la capa que se trata de obtener y en
disponer sobre este tejido de amortiguación acústica unos hilos
impregnados con un ligante,depositándolos y aplicándolos por
presión, y en retirar del molde la capa obtenida de esta manera. En
este caso, el ligante debe tener una capacidad de adhesión que le
permita mantenerse solidario del tejido acústico durante las
manipulaciones, antes del endurecimiento final del panel, sin
ninguna operación suplementaria.
La invención se refiere asimismo a los paneles
obtenidos de esta manera que comprenden al menos una capa resistiva
externa aplicada sobre una de las caras de una estructura alveolar,
constitutiva de un ánima, cuya cara opuesta presenta un reflector
total, o sobre varias ánimas con estructura alveolar superpuestas
con interposición entre las mismas de un elemento del tipo de una
capa acústicamente resistiva.
La invención se refiere asimismo a un
procedimiento para la fabricación de un panel acústico que presenta
una capa acústicamente resistiva que comprende las siguientes
etapas, en este orden o en un orden inverso:
- -
- colocación de un molde adecuado al perfil del panel que se trata de obtener,
- -
- colocación de un tejido de amortiguación acústica sobre el molde,
- -
- arrollamiento filamentario de hilos impregnados con un ligante para constituir una capa sobre el tejido de amortiguación acústica,
- -
- arrollamiento por cualquier sistema de al menos un ánima con una estructura alveolar sobre la indicada capa de hilos, con interposición de una capa acústicamente resistiva entre cada dos ánimas sucesivas,
- -
- arrollamiento o envolvimiento de una capa final de un deflectos acústico final,
y
- -
- retirada del panel con respecto al molde.
Puede también preverse una operación intermedia
de endurecimiento del ligante.
La invención tiene igualmente por objeto el panel
de amortiguación acústica obtenido de esta manera.
De acuerdo con una variante, el procedimiento
comprende las siguientes etapas:
- -
- colocación en posición de un molde dotado del perfil que deba presentar el panel que se trate de obtener,
- -
- disposición sobre el molde de un tejido de amortiguación acústica,
- -
- disposición y aplicación mediante presión de hilos impregnados con un ligante para constituir una capa sobre el tejido de amortiguación acústica,
- -
- arrollamiento por cualquier sistema de al menos un ánima de estructura alveolar sobre la indicada capa de hilos, con interposición de una capa acústicamente resistiva entre cada dos ánimas sucesivas,
- -
- arrollamiento o envolvimiento de una capa final de un reflector acústico total,
y
- -
- retirada del panel con respecto al molde.
Puede asimismo preverse una operación intermedia
de endurecimiento del ligante.
La invención se refiere igualmente al panel de
amortiguación acústica obtenido mediante la puesta en práctica de
esta variante del procedimiento.
La invención se describirá ahora haciendo
referencia a los dibujos anexos, en los que se han representado
diferentes formas de realización, y ello a través de las distintas
figuras, en las que:
- la figura 1 representa una primera forma de
realización de tipo unidireccional,
- la figura 2 representa una segunda forma de
realización de tipo bidireccional, con un ángulo de cruzamiento de
904,
- la figura 3 representa una tercera forma de
realización, de tipo bidireccional,con un ángulo de cruzamiento
idéntico pero dotado de cualquier valor,
- la figura 4 representa una cuarta forma de
realización, de tipo multidireccional,
- las figuras 5A a 5C representan un sinóptico de
las etapas del procedimiento para la realización de una capa
acústica- mente resistiva de acuerdo con la invención por enrollado
de filamentos,
- las figuras 6A a 6C representan un sinóptico de
las etapas del procedimiento para la realización de una capa
acústicamente resistiva según la invención por deposición y
aplicación mediante presión,
- las figuras 7A a 7E representan un sinóptico de
las etapas del procedimiento para la realización de un panel de
absorción acústica dotado de una capa acústicamente resistiva según
la invención, por enrollamiento de filamentos,
y
- las figuras 8A a 8E representan un sinóptico de
las etapas del procedimiento para la realización de un panel de
absorción acústica dotado de una capa acústicamente resistiva de
acuerdo con la invención por deposición y aplicación mediante
presión.
En la figura 1 se ha representado una capa 10
acústicamente resistiva según la invención que comprende un tejido
12 de amortiguación acústica y una capa 14 de refuerzo, a base de
unos hilos 16.
En lo sucesivo, en la presente descripción, deben
entenderse por "hilos" tanto los hilos propiamente dichos, como
mechas, trenzas,segmentos de hilos, de sección cuadrada, circular o
rectangular. Igualmente, con objeto de homogenizar los términos, se
denomina indiferentemente "molde" tanto un molde estático, como
un molde desplazable linealmente,como, incluso, un mandril que pueda
moverse en rotación. En cuanto al término "capa",puede
corresponder a varios espesores de hilos mono o
multidireccionales.
El tejido 12 de amortiguación acústica puede ser,
por ejemplo, un tejido en forma de rejilla inoxidable que es
comercializado bajo la marca GANTOIS.
En la primera forma de realización, representada
en la figura 1, la capa de refuerzo 14 es única y comprende unos
hilos unidireccionales orientados según el sentido de la trama o de
la urdimbre del tejido de amortiguación acústica, tal como muestra
esta figura 1, o también según una dirección que forme un ángulo
cualesquiera con los hilos de trama o de urdimbre.
La densidad de hilos de la capa superpuesta se
regula en función del porcentaje de obertura acústica que convenga
alcanzar,del grado de resistencias mecánicas que se deseen, en
función de la naturaleza de los hilos, de su sección, del tejido de
amortiguación acústica cuyas cualidades deban preservarse en lo que
afecta a la amortiguación,en función del panel sobre el que deba
aplicarse la referida capa acústicamente resistiva y en función del
ligante que en cada caso se utilice para aplicar esta capa sobre el
tejido de amortiguación acústica.
Puede también realizarse la capa 10 acústicamente
resistiva con el mismo tejido acústico 12 pero con una capa
bidireccional 114,realizándose el cruzamiento de los hilos según un
ángulo de 90º, orientado paralelamente con respecto a los hilos de
trama o de urdimbre del tejido de amortiguación acústica,tal como se
ha representado en la figura 2,o según otro ángulo cualesquiera.
En la figura 3, la capa es bidireccional (214)
con una orientación de los hilos según un ángulo diferente de 90º,
definiendo estos hilos un ángulo diferente de 90º con los hilos de
trama y de urdimbre del tejido de amortiguación acústica.
En la figura 4 la capa 314 es multidireccional
con unas orientaciones diferentes entre los hilos de la capa y los
hilos de trama y de urdimbre del tejido de amortiguación
acústica.
En las figuras 5A, 5B y 5C se ha representado un
sinóptico del procedimiento de fabricación que consiste en contar
con un molde 18, por ejemplo, el correspondiente a la envolvente de
un motorreactor de aeronave, sobre el que se dispone el tejido 12 de
amortiguación acústica para realizar la primera parte de la capa de
amortiguación resistiva. La colocación de este tejido puede
ventajosamente realizarse por enrollado, por ejemplo, si el tejido
se presenta bajo la forma de bandas.
Seguidamente, se procede al arrollamiento de
hilos tal como puede verse en la etapa 5B, permitiendo este
arrollamiento realizar un bobinado adaptado al paso y a los ángulos
que interesen, comprendiendo la posibilidad de modificar estos
factores en determinadas zonas en vistas a aumentar o disminuir su
densidad.
Los hilos pueden ser de diferente naturaleza, tal
como hilos de carbono, de vidrio o "Kevlar"' comercializados
por las firmas BROCHIER o HEXEL.
Estos hilos se hallan impregnados con un ligante
tal como una resina referenciada 914 y comercializada por BROCHER,
lo que permite alcanzar un buen grado de unión entre el tejido y los
hilos de la capa.
Conviene seguidamente retirar el molde 18. A este
efecto, ventajosamente, se realiza un molde contraible y
reutilizable o bien un molde perdido que es destruido cuando se
lleva a cabo la recuperación de la capa acabada.
En el caso de determinadas formas de piezas, con
moldes que presentan entrantes o que no adoptan un perfil de
revolución, puede resultar necesario realizar la capa 14, 114, 214 ó
314 de hilos mediante una deposición y una aplicación a presión.
Ello puede ventajosamente realizarse con un banco 20 y un movimiento
relativo según los ejes necesarios entre el molde y dicho banco.
En la figura 6A, el molde ha sido representado de
una manera simplificada como si se tratara de un
semi-molde de envolvente de un motor. En este caso
la pieza es inmóvil y el banco es móvil, pero cabe asimismo imaginar
una disposición inversa.
Sobre este molde se deposita el tejido de
amortiguación acústica por cualquier sistema apropiado.
Una vez situado en posición el tejido, se procede
a la deposición y a la aplicación a presión de hilos impregnados,
del mismo tipo que precedentemente.
Se reproducen aquí las mismas ventajas en cuanto
a la deposición de hilos con densidades variables en función de las
necesidades de cada caso.
Una vez conformada la capa, es seguidamente
retirada del molde en vistas a su utilización en combinación con
otras capas para formar un panel que presente una superficie
enfrentada con la fuente de ruido con una capacidad de amortiguación
resistiva.
Esta capa monolítica puede ser aplicada sobre una
de las caras de un panel preformado con una estructura alveolar que
constituye un ánima 22, del tipo NIDA, con un reflector total 24
solidarizado a la cara opuesta del panel, del mismo tipo que el que
ha sido representado en las figuras 7C y 7D.
Este panel puede también hallarse dotado de una
capa acústicamente resistiva, denominada capa exterior, así como de
varias capas de NIDA superpuestas, interponiéndose una capa
acústicamente resistiva según la invención. En este caso conviene
realizar unas capas que presenten características complementarias y
adecuadas para alcanzar las mejores amortiguaciones, estando estos
estudios al alcance de los técnicos en la materia.
En las figuras 7A a 7E se ha representado el
sinóptico de un procedimiento para la realización de un panel dotado
de al menos una capa acústicamente resistiva, recurriendo al
arrollamiento de filamentos para la colocación en posición de hilos
de refuerzo sobre el tejido de amortiguación acústica. Es por ello
que las dos primeras etapas de las figuras 7A y 7B son idénticas a
las etapas 5A y 5B.
Por el contrario, en la etapa 7C se ha previsto
enrollar directamente un ánima 22 de NIDA, sobre la capa de hilos,
asegurándose el enlace ya sea por reticulación previa del MIDA, ya
sea utilizando el ligante de la capa resistiva.
En esta forma de realización de un producto
dotado de un eje de revolución, se efectúa la operación por
arrollamiento.
Sobre esta ánima de NIDA, se coloca de manera
definitiva un reflector total (véase la figura 7D).
En este caso conviene prever un ligante dispuesto
entre el MIDA y este reflector total 24.
Tal como puede verse en la figura 7E,la retirada
del molde permite disponer de un panel de amortiguación acústica del
tipo de células de HELMHOLTZ con al menos una capa de amortiguación
de tipo resistivo.
Resulta asimismo posible realizar un panel con
varias capas de NIDA superpuestas y,en este caso, se enrollan tantas
otras ánimas de NIDA como resulte necesario para obtener los efectos
que se desea alcanzar, teniendo cuidado de interponer, si resultare
necesario,entre cada superposición de ánimas, unos elementos bajo la
forma de otras capas resistivas tales como las que se acaban de
describir, unidireccioonales, bidireccionales o
multidireccionales.
En las figuras 8A a 8E se ha representado un
sistema análogo al representado en las figuras 7A a 7E pero con una
deposición y una aplicación de los hilos por presión,y una
colocación por envolvimiento de las ánimas de NIDA y del reflector
total.
La retirada del molde permite obtener un panel
dotado de la forma que interese, que presenta unas interesantes
cualidades de amortiguación.
Las ventajas de la capa resistiva objeto de la
invención y de los paneles que utilizan esta capa, son numerosas.
Esencialmente, resulta posible dominar y ajustar el porcentaje de
abertura, así como realizar las deposiciones con un alto grado de
precisión y con una excelente repetibilidad, para satisfacer los
objetivos acústicos y las exigencias estructurales.
Además, la utilización de capas, como
consecuencia de su forma aplanada, aumenta la superficie de enlace,
lo que asegura una buena calidad del acoplamiento.
Las indicadas capas permiten alcanzar un buen
grado de homogeneidad acústica, pero también una
no-alinealidad y una dependencia de la circulación
tangencia) sumamente moderadas.
La resistencia a la erosión es muy buena y quedan
suprimidos los riesgos de relieve aerodinámico.
Debe también hacerse notar que los hilos de
refuerzo pueden disponerse directamente sobre el molde y que el
tejido de amortiguación acústica puede colocarse o enrollarse sobre
estos hilos según sea el uso al que se destinen los paneles y según
sea la conformación de los mismos.
Debe asimismo hacerse notar una importante
ventaja que se deduce del procedimiento que constituye objeto de la
presente invención, consistente en la posibilidad de realizar en un
solo bloque el panel acústico. En efecto, queda reducido el número
de junturas, lo que determina un aumento de la superficie eficaz
acústica y una disminución de la masa y, simultáneamente, una
reducción de los costos de fabricación.
En las diferentes figuras se ha simplificado la
representación de los hilos de refuerzo sobre el tejido acústico,
esencialmente por razones de claridad y para facilitar la
comprensión de estas figuras.
Se comprende que el paso de arrollamiento de los
hilos de refuerzo no viene necesariamente determinado por el paso de
la trama o el paso de la urdimbre del tejido de amortiguación
acústica. Consecuentemente, de acuerdo con la presente invención y
según las necesidades, puede utilizarse la totalidad de
disposiciones posibles de los hilos de refuerzo.
Debe asimismo hacerse notar que la capa resistiva
realizada de esta forma puede adaptarse a la totalidad del perfil
del molde tanto si el mismo presenta una forma desarrollable como no
desarrollable.
El procedimiento de fabricación permite la
obtención de paneles dotados de formas complejas con reservas
puntuales para permitir la realización de aberturas o de
alojamientos, y ello en todos los casos de arrollamiento de los
hilos de la capa de refuerzo, uni, bi o multidireccionalmente.
Claims (8)
1. Panel de amortiguación acústica comprendiendo
al menos un ánima (22) de estructura alveolar, un reflector total
(24) aplicado sobre una cara del ánima (32) opuesta a la onda
acústica incidente y al menos una capa acústicamente resistiva que
queda aplicada contra una cara del ánima orientada hacia la onda
acústica incidente, estando constituida esta capa acústicamente
resistiva por una capa (12) de un tejido de amortiguación acústica y
por un material de refuerzo solidariza- dos al referido tejido de
amortiguación acústica, caracterizado porque el material de
refuerzo se halla constituido por al menos una capa de hilos (16) no
tejidos cuya densidad se ajusta en función de la superficie abierta
que se desee obtener.
2. Panel de amortiguación acústica según la
reivindicación 1, caracterizado porque comprende varias
ánimas (22) dotadas de una estructura alveolar, superpuestas, con
interposición entre las mismas de un elemento constituido por una
capa (12) de tejido de amortiguación acústica y al menos una capa de
hilos(16) no tejidos cuya densidad se ajusta en función de la
superficie abierta que se desee obtener, solidarizados al referido
tejido de amortiguación acústica.
3. Panel de amortiguación acústica según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los hilos del
material de refuerzo se hallan dispuestos unidireccionalmente.
4. Panel de amortiguación acústica según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los hilos del
material de refuerzo se hallan dispuestos bidireccionalmente.
5. Panel de amortiguación acústica según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los hilos del
material de refuerzo se hallan dispuestos multidireccionalmente.
6. Procedimiento para la fabricación de un panel
de amortiguación acústica comprendiendo las siguientes etapas, en
este orden o en un orden diferente:
- -
- colocación de un molde dotado del perfil del panel que se trate de obtener,
- -
- deposición de un tejido de amortiguación acústica sobre el molde,
- -
- deposición de un material de refuerzo solidarizado al referido tejido de amortiguación acústica,
- -
- arrollamiento de al menos un ánima con estructura alveolar sobre esta capa de hilos, eventualmente con interposición de una capa acústicamente resistiva entre cada dos ánimas sucesivas,
- -
- arrollamiento o envolvimiento de una capa final de un reflector acústico total, y
- -
- retirada del panel con respecto al molde,
caracterizado porque la deposición del
material de refuerzo consiste en depositar unos hilos impregnados
con un ligante para constituir sobre el tejido de amortiguación
acústica una capa de hilos (16) no tejidos cuya densidad se ajusta
en función del porcentaje de superficie abierta que se desee
obtener.
7. Procedimiento para la fabricación de un panel
de amortiguación acústica según la reivindicación 6,
caracterizado porque la deposición de los hilos del material
de refuerzo se realiza por arrollamiento de estos hilos.
8. Procedimiento para la fabricación de un panel
de amortiguación acústica según la reivindicación 6 ó 7,
caracterizado porque se lleva a cabo una operación intermedia
de endurecimiento del ligante.
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|---|---|---|---|---|
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