ES2274192T3 - Capa acusticamente resistiva de atenuacion acustica, panel en el que se utilice dicha capa. - Google Patents
Capa acusticamente resistiva de atenuacion acustica, panel en el que se utilice dicha capa. Download PDFInfo
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Abstract
Capa acústicamente resistiva para paneles de atenuación acústica (22) constitutivos de un conducto a lo largo del que es susceptible de circular un flujo aerodinámico (18), destinado a un reactor de aeronave, comprendiendo dicho panel al menos una capa acústicamente resistiva (24), al menos una estructura alveolar (26) y un reflector (28) dispuesto en oposición con respecto a la onda incidente, estando constituida la indicada capa acústicamente resistiva (24) por una pluralidad de bandas, caracterizada porque las bandas (30) se hallan dispuestas en el sentido de circulación del expresado flujo (18) y se hallan unidas entre sí por medio de una pluralidad de zonas de unión (32) que garantizan la absorción de los esfuerzos, presentando estas zonas de unión unas superficies reducidas con respecto a la superficie de las bandas (30) de manera que garantizan la continuidad del carácter homogéneo del porcentaje de superficie abierta de la capa acústicamente resistiva constituida de esta manera.
Description
Capa acústicamente resistiva de atenuación
acústica, panel en el que se utilice dicha capa.
La presente invención hace referencia a una capa
acústicamente resistiva para paneles de atenuación acústica, más en
particular, destinada a la constitución de los paneles en forma de
conductos para los reactores de las aeronaves.
Los paneles de atenuación acústica se destinan
más en particular a ser montados en las paredes de las envolventes
de los reactores de las aeronaves, en las carcasas de los reactores
o en determinados conductos que deban ser insonorizados.
En la práctica, los paneles del indicado tipo
comprenden un ánima alevolar, tal como una estructura en forma de
nido de abejas, franqueada, por el lado correspondiente a la
incidencia de la onda sonora, por una capa acústicamente resistiva,
y, por el lado opuesto, por in reflector posterior. Como variante,
el tipo de paneles en cuestión puede comprender una superposición de
estructuras en forma de nido de abejas separadas por unas capas
acústicamente resistivas.
Una capa acústicamente resistiva es una
estructura porosa con una función disipadora, es decir, destinada a
transformar parcialmente la energía acústica de la onda sonora que
la atraviesa.
La expresada capa acústicamente resistiva se
caracteriza especialmente por un porcentaje de superficie abierta
que varía esencialmente en función, por una parte, del motor y más
en particular de su campo de presión, y, por otra parte, de los
componentes que integran dicha capa.
De acuerdo con una primera forma de realización
de tipo conocido, la indicada capa resistiva en forma de cilindro se
obtiene a partir de planchas constitutivas de porciones de cilindro,
por lo general en número de dos o cuatro, unidas entre sí a lo largo
de las generatrices del cilindro por medio de mordazas, Estas
últimas constituyen unas zonas de enlace en las que las porciones
pueden solaparse y quedan solidarizas entre si por unos medios de
fijación apropiados, tales como encoladura o rebordeado, que deben
ser perfectamente estancos con un porcentaje nulo de superficie
abierta. Para poder obtener una estructura que presente unas
características mecánicas adecuadas, las zonas de unión deben
presentar unas superficies relativamente importantes.
Es sabido que las indicadas uniones tienen una
influencia proporcional sobre las características acústicas de la
capa resistiva como consecuencia de la falta de homogeneidad de la
superficie global, especialmente en las zonas de enlace. En efecto,
estas zonas son inactivas, y no dejan pasar las ondas a efectos de
transformar parcialmente la energía acústica de la onda sonora en
energía calorífica.
En la patente FR-2.698.910 se
menciona este fenómeno y se propone reducir el número de zonas de
unión, o mejor, de las suprimirlas. En esta patente se describe
igualmente una forma de realización de la capa resistiva a partir
de una única plancha cuyos bordes laterales se hallan ubicadas entre
sí por medio de una brida en vistas a la formación de un
cilindro.
A pesar de qué el indicado método de realización
permite reducir la superficie de las zonas inactivas, no resulta sin
embargo totalmente satisfactorio dado que se mantiene a pesar de
todo una zona de acoplamiento.
Para subsanar el expresado inconveniente, en la
patente FR-2.767.411 la solicitante propone un
procedimiento para la realización de una capa resistiva que no
comporte sonas de unión en el que la capa resistiva comprende un
tejido reforzado estructuralmente por un arrollamiento filamentoso.
Sin embargo, la puesta en práctica de este procedimiento resulta
relativamente compleja para poder obtener unas características
mecánicas satisfactorias. En efecto, la utilización de las resinas
que realizan los enlaces mecánicos entre los diferentes elementos
constitutivos requiere el control de numerosos parámetros,
especialmente de temperatura y de presión, que resulta difícil
controlar en el mismo lugar de una manera repetitiva con objeto de
poder obtener la misma calidad de fijación a lo largo del
tiempo.
Otra solución propuesta por la recurrente en la
patente FR-01.03227 consiste en colocar en posición
la capa resistiva acústica por arrollamiento a partir de un material
poroso que se presenta bajo la forma de una banda continua.
Esta forma de operar, no tan sólo permite evitar
las zonas no homogéneas desde el punto de vista acústico de la capa
porosa de que se trate, tal como se ha indicado anteriormente, en la
técnica de fabricación a base de dos semipaneles, sino que permite
igualmente eliminar la necesidad de las uniones, pudiendo aplicarse
la técnica de arrollamiento a la colocación de otras capas, tales
como la capa estructural, el ánima central alveolar, el reflector
posterior, en vistas a la realización de un panel acústico completo
a base de un solo cuerpo desprovisto de uniones.
La ausencia de zonas de unión permite aumentar
la superficie eficaz acústica del panel, permitiendo disminuir su
masa y reducir los tiempos y los costos correspondientes a la
fabricación.
Si bien un panel del expresado tipo proporciona
una amortiguación acústica de bueno calidad, esta amortiguación no
resulta sin embargo óptima. En efecto, las características físicas
de la capa resistiva son homogéneas sobre toda la extensión del
panel y se determinan en consideración del valor promedio del ruido
que en cada caso se trate de atenuar.
Ahora bien, las diferentes formas de
propagación de las ondas sonoras se transforman en el curso de su
propagación a lo largo del canal soplante. En efecto, determinadas
formas experimentan una notable atenuación, mientras que otras, por
el contrario, no resultan prácticamente afectadas por el panel
acústico. Como consecuencia de ello, las características del ruido
que se trata de atenuar son diferentes desde un punto a otro del
canal. A causa de ello, un panel de atenuación acústica del tipo a
que se ha hecho referencia, al atenuar únicamente un número limitado
de formas, no permite alcanzar una amortiguación óptima del
ruido.
Por otra parte, de acuerdo con la indicada forma
de realización, los bordes de la banda arrollada resultan
sensiblemente perpendiculares al flujo que circula a lo largo del
conducto de manera que la banda puede fácilmente erosionarse en la
parte correspondiente a. los bordes que se hallan en contacto con la
circulación aerodinámica. De esta forma, no tan sólo se degradan las
cualidades acústicas del panel, sino que, además, el propio panel se
degrada y debe ser renovado, lo que implica unos costos de
mantenimiento y la inmovilización de la aeronave.
La totalidad de las soluciones de la técnica
anterior tienen el objetivo común de suprimir las uniones o zonas de
enlace con objeto de aumentar la superficie acústica eficaz de la
capa resistiva.
La patente US 2002/0078569 describe una capa
acústicamente resistiva según el preámbulo de la reivindicación
1.
La presente invención se encamina a paliar los
inconvenientes de la técnica anterior proponiendo una capa
acústicamente resistiva para paneles de atenuación acústica dotada
de unas buenas características mecánicas y que proporciona una
amortiguación acústica de buena calidad.
A este efecto, la invención tiene por objeto
una capa acústicamente resistiva para paneles de atenuación acústica
constitutivos de un conducto a lo largo del cual puede circular un
fluido aerodinámico, destinado a un reactor de aeronave,
comprendiendo dicho panel al menos una capa acústicamente resistiva,
al menos una estructura alveolar y un reflector dispuesto en
oposición con respecto a la onda incidente, caracterizado porque la
referida capa acústicamente resistiva se halla constituida por unas
bandas dispuestas según el sentido de circulación del referido
flujo, unidas entre sí por medio de una pluralidad de zonas que
garantizan la absorción de los esfuerzos, presentando dichas zonas
unas superficies reducidas en relación con la superficie de las
bandas en vistas a garantizar la continuidad del carácter homogénea
del porcentaje de superficie abierta de la capa acústicamente
resistiva constituida de esta manera.
Por zona de unión debe entenderse una zona de
enlace, inactiva desde el punto de vista acústico, entre cada dos
bandas adyacentes, que puede estar constituida de cualquier forma,
por ejemplo, por solapamiento de dichas bandas o mediante la
utilización de una banda de unión, y que puede realizarse por
cualquier sistema, por ejemplo, por adhesión, por rebordeado o a
través de cualquier otro sistema.
De acuerdo con una característica de la
invención, las zonas de unión deben presentar una anchura I
como mínimo igual al más reducido de los siguientes valores:
- 15 mm;
- 28% de la anchura de las bandas.
Contrariamente a lo que ocurre en la técnica
anterior que se encamina a suprimir las zonas de unión o medios de
enlace entre los paneles constitutivos de la capa acústicamente
resistiva, la presente invención se encamina a multiplicar el número
de dichas zonas. Al multiplicar este número, se distribuye entre un
mayor número de zonas la absorción de los esfuerzos mecánicos,
especialmente de los esfuerzos radiales, de manera que,
contrariamente a las zonas de unión de la técnica anterior, que
presentan unas superficies relativamente consecuentes para la
absorción de esfuerzos, lo que necesariamente altera el carácter
homogéneo de la capa acústicamente resistiva, las zonas de unión de
acuerdo con la invención presentan unas superficies muy reducidas
que no alteran el carácter homogéneo de la capa acústicamente
resistiva.
resistiva.
La reducida superficie de cada una de las zonas
de unión tiene la consecuencia de determinar que estas zonas se
conviertan en transparentes desde el punto de vista acústico, es
decir, determinan que las mismas no sean sensiblemente origen de
ninguna perturbación sobre el tratamiento de las ondas acústicas
que se trata de atenuar contrariamente a lo que ocurre con las zonas
de unión de la técnica anterior cuyas superficies importantes
constituyen unas superficies inactivas que perturban el tratamiento
de las expresadas ondas.
De acuerdo con la indicada disposición, los
bordes de las bandas se hallan dispuestos según la dirección de la
circulación del flujo aerodinámico, de manera que las mismas no
ofrecen ninguna presa al indicado flujo, limitando de esta manera
los riesgos de laminación.
De acuerdo con una primera forma de realización,
las zonas de unión se obtienen por solapamiento de cada dos bandas
adyacentes.
De acuerdo con una segunda forma de realización,
las bandas se yuxtaponen y se unen entre si dos a dos mediante unas
bandas de unión cuyos bordes laterales se hallan fijados a dichas
bandas.
Otras características y ventajas se desprenderán
de la descripción de la invención que sigue, descripción que se da
únicamente a título de ejemplo, y haciendo referencia a los dibujos
anexos, en los qué:
- la figura 1 es una vista en perspectiva de una
envolvente de turborreactor de una aeronave,
- la figura 2 es una vista en sección
longitudinal de la misma envolvente representada en la figura 1,
- la figura 3 es una vista en sección según un
plano perpendicular al sentido de circulación del flujo de aire de
un panel de atenuación acústica en forma de conducto,
- la figura 4A es una vista en sección según un
plano perpendicular al sentido de circulación del flujo de aire de
una capa resistiva de acuerdo con una primera variante de
realización de la invención,
- la figura 4B es una vista en sección según un
plano perpendicular al sentido de circulación del flujo de aire de
una capa resistiva de acuerdo con una segunda variante de
realización de la invención,
- la figura 4C es una vista en sección según un
plano perpendicular a la dirección de circulación del flujo de aire
de una capa resistiva de acuerdo con una tercera variante de
realización de la invención,
- la figura 5 es una vista en perspectiva
ilustrando de manera detallada una porción del panel de atenuación
acústica de acuerdo con la invención, y
- la figura 6 es una vista superior ilustrando
un ejemplo de banda utilizada para. la realización de la banda
resistiva.
En la figura 1 se ha representado una carcasa o
envolvente 10 que envuelve coaxialmente un motor o turbina 12,
estando dicha carcasa unida por medio de un mástil o soporte 14 a
un ala que no ha sido representada. Esta carcasa define en su
interior un conducto 16 a través del que circula un fluido
aerodinámico o aire cuya circulación se ha materializado por medio
de las flechas señaladas con la referencia 18 en la figura 2.
En la parte anterior de este conducto de aire
16, la carcasa presenta una entrada de aire 20 que desarrolla la
función de garantizar la circulación de aire, por una parte, hacia
el conducto 16, y, por otra parte, hacia la parte exterior de la
carcasa o envolvente 10.
Este conducto 16 se halla dotado a nivel de su
superficie de un panel de atenuación acústica 22 que se extiende
sobre una parte o sobre la totalidad de dicho conducto.
El expresado panel de atenuación acústica 22
presenta por lo general una superficie en contacto con el flujo de
aire 18 no cilíndrica de sección evolutiva. Así, las secciones
transversales presentan unas formas más o menos circulares y las
generatrices no son necesariamente rectilíneas.
Para simplificar las representaciones, y con un
objetivo de claridad, el panel de atenuación acústica 22 presentará
una forma sensiblemente cilíndrica.
De una manera en sí conocida, el indicado panel
22 de atenuación acústica comprende, desde el interior hacia el
exterior, tal como se ha representado en las figuras 3 y 5, una
capa acústicamente resistiva 24, una estructura alveolar 26 y un
reflector 28.
A título de variante, el expresado panel puede
comprender varias estructuras alveolares separadas por unas capas
acústicamente resistivas en en este supuesto se denominan
septum.
Según los casos, la estructura alveolar 26 puede
obtenerse a partir de un panel plano al que se dé la forma de un
cilindro, a base de varios paneles planos conformados como sectores
de cilindro debidamente yuxtapuestos o solapados, unidos entre sí a
través de cualquier sistema apropiado o por medio de una banda
arrollada.
Los dos indicados elementos, estructura alveolar
y reflector 28, no se describirán en forma detallada, especialmente
en lo que afecta a su naturaleza, dado que estar perfectamente al
alcance de los técnicos en la materia y no constituyen objeto
principal de la presente solicitud.
La capa 24 acústicamente resistiva se
caracteriza por un porcentaje de superficie abierta que los técnicos
pueden ajustar especialmente en función de los elementos
constitutivos y del motor. A título de ejemplo, para una entrada de
aire, para una capa acústicamente resistiva
mono-capa, el porcentaje de superficie abierta varía
de entre un 12 y un 20% y para una bicapa entre un 24 y un 34%.
Para un inversor de empuje con una capa acústicamente resistiva
mono-capa, el porcentaje de superficie abierta puede
variar entre un 9 y un 15% y para una bicapa entre un 15 y un
25%.
De acuerdo con la invención, la capa 24
acústicamente resistiva se halla constituida a base de unas bandas
30 que comportan un porcentaje de superficie abierta apropiado,
dispuestas según el sentido de circulación del flujo de aire 18 y
unidas entre sí a través de unas zonas 32 que permiten que el
conjunto constituido de esta manera pueda resistir los esfuerzos
radiales.
Por zonas de unión, se entiende la zona de
enlace, inactiva desde un punto de vista acústico, entre dos bandas
adyacentes, que puede constituirse a base de cualquier forma, por
ejemplo, por solapamiento de dichas bandas o utilizando una banda de
unión, por ejemplo, por adhesión, rebordeado o cualquier otro
sistema.
Las bandas 30 pueden estar constituidas por una
sola capa o por varias capas.
Así, de acuerdo con una primera forma de
realización, la banda 30 se obtiene a partir de una lámina perforada
de carbono impregnada con una resina. En este caso, el espesor de la
plancha confiere a la banda sus características mecánicas. La lámina
puede hallarse constituida a base de fibras tejidas que garanticen
la absorción de los esfuerzos en una dirección preponderante,
asegurando la resina la resistencia de los esfuerzos ejercidos en
otras direcciones. La plancha puede hallarse previamente perforada o
ser perforada después de haber sido situada sobre el molde.
De acuerdo con una segunda forma de realización,
la banda 30 comprende al menos un elemento constitutivo de
amortización acústica bajo la forma, por ejemplo, de un tejido
acústico metálico y al menos un elemento constitutivo de refuerzo
estructural bajo la forma, por ejemplo, de una resina
termoendurecible impregnando unas correspondientes fibras, o de una
resina termoplástica o de una mezcla de resinas.
En las figuras 5 y 6 se ha representado una
forma particular de realización de una banda 30 compuesta por una
capa porosa 36 y al menos una capa estructural 38 perforada, dotada
de orificios no circulares, cada uno de los cuales presenta su
dimensión mayor paralela a la dirección principal de los esfuerzos
que se trata de absorber, estando dispuesta dicha capa estructural
preferentemente en contacto con el flujo. En su aplicación a las
paredes de las envolventes de reactores, la dimensión mayor de los
orificios es paralela al eje longitudinal del correspondiente
motor.
De acuerdo con una forma de realización, la
capa estructural perforada se halla constituida a base de fibras
minerales y orgánicas, naturales o sintéticas, impregnadas con una
resina termoendurecible o termoplástica, polimerizada.
Las fibras pueden ser unidireccionales y
paralelas especialmente a la referida dirección de los esfuerzos
principales.
Las fibras pueden presentarse igualmente bajo
la forma de un tejido o de un apilamiento de tejidos cuyos hilos de
trama o de urdimbre son paralelos a la referida dirección de los
esfuerzos principales.
La forma adoptada por los orificios se elegirá
dentro del grupo que comprende las formas rectangulares, oblongas o
hexagonales.
Los paneles realizados de la indicada manera
presentan la ventaja esencial de que la capa estructural conformada
según se ha descrito ofrece entre los orificios un material mejor
distribuido, es decir, agrupado según uno y/u otro de los dos ejes
privilegiados definidos respectivamente por la mayor dimensión y por
la más reducida dimensión de los orificios.
En otros términos, la indicada materia entre los
orificios se halla reagrupada en bandas o pasillos más anchos entre
las alineaciones de orificios, permitiendo de esta manera una
transferencia más eficaz de los esfuerzos.
A título de variante, la banda puede hallarse
constituida por una banda porosa y al menos dos capas estructurales
perforadas, una de ellas dispuesta en contacto con el flujo
aerodinámico y la otra dispuesta en contacto con la estructura
alveolar.
En cada caso, la banda requiere la utilización
de una resina que garantice el enlace mecánico entre los elementos
de la misma naturaleza o de naturalezas diferentes.
De esta manera, resulta posible concebir la
bandas 30 de una forma industrial garantizando una disposición
óptima de las resinas o de la resina en vistas a garantizar un
enlace mecánico sólido entre los diferentes elementos y cuya calidad
permanezca constante a lo largo del tiempo, lo que raramente ocurre
cuando los elementos que constituyen la capa 24 acústicamente
resistiva son acoplados en el momento de formación del panel de
atenuación acústica.
Según otra ventaja, los bordes de las bandas 30
se hallan dispuestos según la dirección de la circulación del flujo
de aire 18 de manera que estos bordes no ofrecen ninguna presa al
indicado flujo, limitando de esta manera los riesgos de
laminación.
Al hallarse dispuestas las bandas de acuerdo con
la invención, el flujo de aire que se halla en contacto con la
superficie de la pared no resulta perturbado y conserva su o sus
formas de propagación acústica a la o a las que se halla adaptada la
capa 24 acústicamente resistiva.
Según otra ventaja de la expresada disposición,
contrariamente a lo que ocurre con el arrollamiento, estriba en el
hecho de que la colocación en el sentido de la circulación permite
ajustar las características de la capa 24 a lo largo del conducto,
especialmente en relación con las formas de propagación acústica.
Así resulta mas fácil hacer variar, por ejemplo, el porcentaje de
superficie abierta de la capa acústicamente resistiva a lo largo del
conducto, ajustando los porcentajes de superficie abierta de cada
una de las bandas 30.
Contrariamente a las evoluciones experimentadas
por la técnica anterior, la presente invención se mueve a
contracorriente. En efecto, mientras que la técnica anterior se
encamina a suprimir las zonas de unión o medios de enlace entre los
paneles integrantes de la capa acústicamente resistiva, la presente
invención se encamina a multiplicar el número de zonas de unión
32.
Al multiplicar el número de las indicadas
uniones, se distribuye sobre un mayor número de zonas 32 la
absorción de los esfuerzos mecánicos, especialmente esfuerzos
radiales, de manera que, contrariamente a las zonas de unión de la
técnica anterior que presentan unas superficies relativamente
consecuentes para la absorción de los esfuerzos, lo que
necesariamente altera el carácter homogéneo de la capa 24
acústicamente resistiva, las zonas 32 de acuerdo con la presente
invención presentan unas superficies muy débiles que no alteran el
carácter homogéneo de la capa 24 acústicamente resistiva.
Por homogeneidad, debe entenderse que el
porcentaje de superficie abierta no debe variar de una manera
excesivamente importante a nivel de la capa 24 acústicamente
resistiva.
La reducida superficie de cada una de las zonas
de unión tiene la consecuencia de determinar que dicha zonas
resulten transparentes desde un punto de vista acústico, es decir de
determinar que las mismas no perturben sensiblemente el tratamiento
de las ondas acústicas que se trata de atenuar, contrariamente a lo
que ocurre con las zonas de unión correspondientes a la técnica
anterior cuyas superficies importantes constituyen unas superficies
inactivas que perturban el tratamiento de las expresadas ondas.
De acuerdo con la invención, las zonas de unión
32 o zonas inactivas desde un punto de vista acústico, cada una de
ellas constituyendo una mini-zona, deben presentar
una anchura l como máximo igual al menor de los siguientes
valores:
- -
- aproximadamente 15 mm;
- -
- aproximadamente un 28% de la anchura de las bandas 30;
Estos valores han sido determinados de una
manera experimental.
En las figuras 4A a 4C se han representado de
una manera no exhaustiva las diferentes posibilidades que existen
para la realización de uniones entre cada dos bandas adyacentes.
De acuerdo con una primera variante de
realización, que ha sido ilustrada en la figura 4A, los bordes
laterales de una misma banda 30 se hallan dispuestos por encima de
la banda adyacente, mientras que el otro borde queda situado por
debajo de la otra banda adyacente, hallándose unidas entre sí las
zonas superpuestas de una manera apropiada, tal como por adhesión.
De acuerdo con la invención, resulta importante que la zona de unión
entre las bandas no altere el carácter homogéneo del porcentaje de
superficie abierta de la capara acústicamente resistiva.
De acuerdo con una segunda variante de
realización, que se ha representado en la figura 4B, las bandas 30
se hallan yuxtapuestas de manera que se hallen o no en contacto, y
cada par de bandas se hallan unidas entre sí por medio de una banda
de unión 34 cuyo porcentaje de superficie abierta puede ser nulo, y
cuyos bordes laterales se hallan unidos a las bandas 30 a través de
cualquier sistema apropiado, tal como por adhesión. De acuerdo con
la invención, resulta importante que la zona de enlace no altere el
carácter homogéneo del porcentaje de superficie abierta de la capa
acústicamente resistiva.
De acuerdo con una tercera variante de
realización, que ha sido representada en la figura 4C, las bandas 30
se hallan unidas entre sí mediante la superposición de sus bordes
laterales que se hallan unidos a través de cualquier sistema
apropiado, tal como por adhesión. En este caso, los bordes laterales
de una misma banda 30 se hallan ambos dispuestos ya sea por encima
de los bordes laterales de las dos bandas adyacentes, ya sea por
debajo de estos bordes laterales de las bandas adyacentes, con
objeto de determinar una disposición alternada de las expresadas
bandas 30.
Según sea la forma de realización que en cada
caso se elija, la zona de unión o de enlace inactiva desde un punto
de vista acústico puede corresponder únicamente a la zona de
recubrimiento de las bandas 30 cuando estas últimas son inactivas,
especialmente porosas, sobre la totalidad de su anchura, o bien a
una zona ligeramente más ancha que comprende la zona de
recubrimiento y las zonas inactivas adyacentes de las bandas 30
cuando estas últimas comportan unas zonas inactivas, especialmente
no porosas, a nivel de sus bordes laterales tal como se ha
ilustrado de una manera detallada en la figura 4A.
Igualmente, cuando se recurre a la utilización
de una banda de unión 34, la zona de unión o de enlace inactiva
desde un punto de vista acústico puede corresponder únicamente a la
anchura de la banda de unión cuando las bandas 30 son inactivas,
especialmente porosas, sobre la totalidad de su anchura, o bien a
una zona ligeramente más ancha que comprende la zona de unión así
como las zonas inactivas adyacentes de las bandas 30 cuando estas
últimas comportan zonas inactivas, especialmente no porosas, a nivel
de sus bordes laterales, tal como se ha ilustrado de una manera
detallada en la figura 4B.
Claims (14)
1. Capa acústicamente resistiva para paneles de
atenuación acústica (22) constitutivos de un conducto a lo largo del
que es susceptible de circular un flujo aerodinámico (18), destinado
a un reactor de aeronave, comprendiendo dicho panel al menos una
capa acústicamente resistiva (24), al menos una estructura alveolar
(26) y un reflector (28) dispuesto en oposición con respecto a la
onda incidente, estando constituida la indicada capa acústicamente
resistiva (24) por una pluralidad de bandas, caracterizada
porque las bandas (30) se hallan dispuestas en el sentido de
circulación del expresado flujo (18) y se hallan unidas entre sí por
medio de una pluralidad de zonas de unión (32) que garantizan la
absorción de los esfuerzos, presentando estas zonas de unión unas
superficies reducidas con respecto a la superficie de las bandas
(30) de manera que garantizan la continuidad del carácter homogéneo
del porcentaje de superficie abierta de la capa acústicamente
resistiva constituida de esta manera.
2. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 1, caracterizada porque las zonas de unión
(32) deben presentar una anchura l como máximo igual al más
reducido de los siguientes valores:
- 15 mm;
- un 28% de la anchura de las bandas (30).
3. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque las zonas de
unión (32) se obtienen por solapado de las bandas adyacentes
(30).
4. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 3, caracterizada porque los bordes laterales
de una banda se hallan dispuestos uno de ellos por encima de la
banda adyacente y el otro por debajo de la otra banda
adyacente.
5. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 3, caracterizada porque los bordes laterales
de una banda se hallan ambos dispuestos ya sea por encima de las
dos bandas adyacentes, ya sera por debajo de las mismas.
6. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 1 o 2, caracterizada porque las bandas (30) se
hallan yuxtapuestas y se hallan unidas dos a dos por medio de unas
bandas de unión (34) cuyos bordes laterales se hallan unidos a las
referidas bandas (30).
7. Capa acústicamente resistiva según una
cualesquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada
porque la banda comprende una plancha perforada.
8. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 7, caracterizada porque la plancha se halla
constituida a base de fibras minerales y orgánicas, naturales o
sintéticas, impregnadas con una resina termoendurecible o
termoplástica, polimerizada.
9. Capa acústicamente resistiva según una
cualesquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizada
porque la banda comprende al menos un elemento constitutivo de
amortiguación acústica y al menos un elemento constitutivo de
refuerzo estructural.
10. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 9, caracterizada porque la banda se halla
integrada por un elemento constitutivo de amortiguación acústica y
por un elemento constitutivo de refuerzo estructural en contacto con
el flujo de aire.
11. Capa acústicamente resistiva según la
reivindicación 9, caracterizada porque la banda se halla
integrada por un elemento constitutivo de amortiguación acústica y
por al menos dos elementos constitutivos de refuerzo estructural,
uno de ellos dispuesto en contacto con el flujo de aire y el otro
dispuesto en contacto con la estructura alveolar.
12. Capa acústicamente resistiva según una
cualesquiera de las reivindicaciones 9 u 11, caracterizada
porque el elemento constitutivo de amortiguación acústica es un
tejido metálico.
13. Capa acústicamente resistiva según una
cualesquiera de las reivindicaciones 9 a 12, caracterizada
porque el elemento constitutivo de refuerzo estructural se presenta
bajo la forma de fibre preimpregnadas de resina.
14. Panel de atenuación acústica comprendiendo
una capa acústicamente resistiva según una cualesquiera de las
reivindicaciones 1 a 13.
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