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Die vorliegende Erfindung betrifft
eine Schall absorbierende Platte, die mit wenigstens einer Schallwiderstandslage
ausgestattet ist, insbesondere für
Anwendungen zur Herstellung von Wänden von Luftstrahltriebwerksgondeln
für Luftfahrzeuge, sowie
das Verfahren zur Herstellung dieser Platte.
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Es ist bekannt, das Luftstrahltriebwerke
von Flugzeugen starke Schallemissionen erzeugen, gegen die mit größtmöglicher
Wirkung vorgegangen werden muss, wobei schon zahlreiche Fortschritte erzielt
worden sind.
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Wie bei allen technologischen Weiterentwicklungen
werden die größten Nutzen
schnell mit den üblichen
und wohl bekannten Mitteln erzielt, aber um die Bekämpfung der
Schallemissionen noch zu verbessern, muss sehr gezielt an Werkstoffkombinationen
gearbeitet werden, was bei der vorliegenden Erfindung der Fall ist,
damit die erreichten Ergebnisse signifikant verbessert werden können.
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Für
die nachfolgende Beschreibung wird das Beispiel der Wände von
Luftstrahltriebwerksgondeln von Luftfahrzeugen gewählt, denn
die Erläuterungen sind
sofort verständlich,
wobei es, trotzdem die Anwendungen im Luftfahrtwesen sehr zahlreich
sind, nicht dabei belassen wird, sondern sie ebenso andere Gebiete,
wie etwa Gasturbinen, Verbrennungskraftmaschinen oder auch Gebläse oder
allgemeiner jede Maschine, die starken Lärm erzeugt, der unter schwierigen
Bedingungen hinsichtlich der Temperaturen, des Drucks und/oder der
mechanischen Festigkeit gedämpft
werden sollte, betreffen können.
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Um die Geräusche insbesondere in Höhe der Wände zu dämpfen, werden
Resonatoren vom Helmholtz-Typ eingesetzt, die ermöglichen,
bestimmte radiale Schallkomponenten unter bestimmten Dimensionierungs-
und Werkstoffbedingungen reaktiv zu dämpfen. Ein derartiger Resonator
weist eine zellige Struktur vom Bienenwabentyp auf, die zwischen
zwei Widerstandslagen enthalten ist.
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Die Wabenstruktur spielt die Rolle
eines Hohlraums, der ermöglicht,
bestimmte lärmintensive Frequenzen
reaktiv zu dämpfen,
dadurch dass er als Absorptionsfalle wirkt.
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Die Schallwiderstandslage hat neben
ihrer Funktion der Abtrennung der Wabenstruktur eine dissipative
Funktion, d. h. sie ermöglicht,
die Schallenergie in Wärme
umzuwandeln.
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Die vorliegende Erfindung betrifft
insbesondere die Schaffung einer Schallwiderstandslage, die ermöglicht,
durch Umwandeln der Schallenergie, insbesondere der auftreffenden
Wellen, in Wärme
eine physikalische Dämpfung
zu erzielen.
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Es sind bereits Ausführungen
derartiger Widerstandsschichten bekannt, die durch Kombinieren einer
zelligen Struktur vom Wabentyp mit einem rückseitigen Totalreflektors
hergestellt werden (FR-A-2 735 064, US-A-3 502 171, US-A-3 166 149,
US-A-4 600 619, EP-A-0 367 135).
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Ein erstes Beispiel verwendet als
Widerstandsschicht ein perforiertes Blech aus einem Metall- oder
Verbundwerkstoff, wodurch es möglich
ist, nur eine einzige Lage, eine gute Strukturbeständigkeit
und eine gute Beherrschung der Anteile der offenen Oberflächen zu
erzielen.
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Hingegen weist dieser Lagentyp eine
starke akustische Nichtlinearität,
eine starke Abhängigkeit von
Tangentialströmungen
und im Fall einer Verbundlage eine geringe Verschleißfestigkeit
auf.
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Ein zweites Beispiel ist die Kombination
eines perforierten Blechs mit einem Metall- oder Verbundgewebe.
In diesem Fall werden die Beherrschung der Porosität der Bestandteile
und das mögliche
Einstellen der Anteile sowie die gute Strukturbeständigkeit
mit den zusätzlichen
Vorteilen einer mäßigen akustischen
Nichtlinearität
und einer mäßigen Strömungsabhängigkeit
erreicht.
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Hingegen ist die Lage doppelt, was
ein schwieriges, langwieriges und teures Montageverfahren erforderlich
macht, wobei die Gefahr der akustischen Inhomogenität, falls
diese Montage Unterschiede aufweist, sowie der Korrosion besteht.
Außerdem
wird angemerkt, dass die Auswahl der Werkstoffe durch die Erfordernisse
der Montage bestimmt sein kann.
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Ein drittes Beispiel des Standes
der Technik kombiniert ein Gitterwerk mit einem Metall- oder Verbundgewebe.
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In diesem Fall weist die Strukturbeständigkeit
einen guten Wert auf und die Erscheinungen der akustischen Nichtlinearität und der
Abhängigkeit
von der Strömung
sind mäßig ausgeprägt.
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Hingegen lässt die flächenbezogene akustische Homogenität zu wünschen übrig, da
die Gefahr aerodynamischer Reliefs besteht. Die Wiederholbarkeit
ist schwer zu erzielen und das Einstellen des Anteils der offenen
Oberfläche
des Gitterwerks ist auf Grund einer Streuung bei der Fertigung und
vor allem auf Grund der Nichtverfügbarkeit eines Gitterwerks mit
einstellbarem Oberflächenanteil
schwierig.
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Es kann noch ein viertes Beispiel
angeführt werden,
das darin besteht, ein Metall- oder Kunststoffgewebe ohne Strukturverstärkung zu
verwenden.
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Bei dieser Ausführungsform werden wieder eine
monolithische Lage, eine schwache Nichtlinearität und eine schwache Abhängigkeit
von Tangentialströmungen
sowie eine gute Beherrschung des Porositätsgrades angetroffen.
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Hingegen ist die Strukturbeständigkeit
leider insbesondere bei den Geweben, die ein gutes Schalldämpfungsverhalten
besitzen, gering.
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Die Erfindung ist durch die Ansprüche definiert.
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Das Ziel der vorliegenden Erfindung
besteht darin, eine Platte zu schaffen, die eine Schallwiderstandslage
mit einem einfach und genau einstellbaren Anteil der offenen Oberfläche umfasst,
die den akustischen Sachzwängen
genügt,
die den strukturellen Notwendigkeiten genügt, um den während des Flugs
auftretenden Unterdrücken,
dem Gewicht eines Menschen in bestimmten Abschnitten sowie den aerodynamischen
Belastungen und Trägheitskräften durch
den Eintritt von Luft in das Motorgehäuse, beispielsweise in dem
besonderen Fall einer Luftstrahltriebwerksgondel eines Luftfahrzeugs,
zu widerstehen. Bei einer derartigen Anwendung muss dieser Werkstoff
auch ermöglichen,
dem Phänomen
des "fan blade off", d. h. dem Phänomen des
Bersten eines Blatts zu widerstehen.
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Die Schallwiderstandslage gemäß der Erfindung
sollte außerdem
dem Verschleiß,
der durch die Durchdringung des Luftstrom mit Sand hervorgerufen
wird, elektrischen Phänomenen
wie dem überstreichenden
Blitz oder auch der Korrosion Widerstand leisten.
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Außerdem soll diese Widerstandsschicht
ein Einstellen sowohl der mechanischen als auch der akustischen
Eigenschaften durch Kombinieren von zwei Werkstoffen ermöglichen,
deren Zusammenfügen
keine Probleme bereitet.
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Die vorliegenden Erfindung hat eine
mit dieser Widerstandsschicht verwirklichte Schalldämpfungsplatte
zum Gegenstand.
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Außerdem betrifft die vorliegende
Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Schalldämpfungsplatte,
die mit einer Widerstandsschicht versehen ist.
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Dazu ist die Schallwiderstandslage
gemäß der Erfindung,
die wenigstens eine Schalldämpfungsgewebelage
und ein Verstärkungsmaterial
umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass dieses Verstärkungsmaterial
bei einem einstellbaren Anteil der offenen Oberfläche Fasern
enthält,
die mit dem Schalldämpfungsgewebe
fest verbunden sind.
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Diese Fasern sind unidirektional,
bidirektional oder auch multidirektional angeordnet.
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Außerdem hat die Erfindung ein
Verfahren zur Herstellung einer Platte zum Gegenstand, die eine
Schallwiderstandslage umfasst, wobei das Verfahren darin besteht,
das Schalldämpfungsgewebe über einer
Form abzulegen, die mit dem Profil der zu erhaltenden Lage übereinstimmt,
und über
diesem Schalldämpfungsgewebe
mit einem Bindemittel imprägnierte
Fasern durch Filamentwickeln abzulegen und die auf diese Weise erhaltene
Lage von der Form abzunehmen. In diesem Fall sollte das Bindemittel ein
Adhäsionsvermögen aufweisen,
das ihm ermöglicht,
ohne einen zusätzlichen
Arbeitsgang bei den Handhabungen vor dem abschließenden Härten der Platte
mit dem Schalldämpfungsgewebe
verbunden zu bleiben.
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Gemäß einer Variante besteht das
Verfahren darin, das Schalldämpfungsgewebe über einer
Form anzuordnen, die mit dem Profil der zu erhaltenden Lage übereinstimmt,
und auf diesem Schalldämpfungsgewebe
mit einem Bindemittel imprägnierte
Fasern abzulegen und aufzudrücken
und die auf diese Weise erhaltene Lage von der Form abzunehmen.
In diesem Fall sollte das Bindemittel ein Adhäsionsvermögen aufweisen, das ihm ermöglicht,
ohne einen zusätzlichen
Arbeitsgang bei den Handhabungen vor dem abschließenden Härten der
Platte mit dem Schalldämpfungsgewebe
verbunden zu bleiben.
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Außerdem betrifft die Erfindung
die auf diese Weise erzielten Platten, die wenigstens eine äußere Widerstandslage
umfassen, die auf eine der Flächen eines
Kerns mit Wabenstruktur aufgebracht ist, dessen andere Fläche einen
Totalreflektor oder mehrere Kerne mit Wabenstruktur umfasst, die übereinander gelegt
sind, wobei zwischen diesen Kernen ein Septum vom Typ Schallwiderstandslage
eingefügt
ist.
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Außerdem betrifft die Erfindung
ein Verfahren zur Herstellung einer Schalldämpfungsplatte mit einer Schallwiderstandslage,
das in dieser oder in einer anderen Reihenfolge die folgenden Schritte
umfasst:
- – Anordnen
einer Form, die mit dem Profil der zu erhaltenden Platte übereinstimmt,
- – Ablegen
eines Schalldämpfungsgewebes über der
Form,
- – Filamentwickeln
von mit einem Bindemittel imprägnierten
Fasern, um über
dem Schalldämpfungsgewebe
ein Vlies zu bilden;
- – Wickeln
wenigstens eines Kerns mit Wabenstruktur über dieses Vlies, durch Umwickeln
oder Drapieren, wobei zwischen zwei aufeinander folgende Kerne eine
Schallwiderstandslage eingefügt
wird,
- – Wickeln
oder Drapieren einer Endlage aus einem Schall-Totalreflektor und
- – Abheben
der Platte von der Form.
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Außerdem kann ein Zwischenarbeitsgang zum
Aushärten
des Bindemittels vorgesehen sein.
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Die Erfindung betrifft außerdem die
erhaltene Schalldämpfungsplatte.
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Gemäß einer Variante umfasst das
Verfahren die folgenden Schritte:
- – Anordnen
einer Form, die mit dem Profil der zu erhaltenden Platte übereinstimmt,
- – Ablegen
eines Schalldämpfungsgewebes über der
Form,
- – Ablegen
und Aufpressen von mit einem Bindemittel imprägnierten Fasern, um über dem
Schalldämpfungsgewebe
ein Vlies zu bilden,
- – Wickeln
wenigstens eines Kerns mit Wabenstruktur über dieses Vlies, durch Umwickeln
oder Drapieren, wobei zwischen zwei aufeinander folgende Kerne eine
Schallwiderstandslage eingefügt
wird,
- – Wickeln
oder Drapieren einer Endlage aus einem Schall-Totalreflektor und
- – Abheben
der Platte von der Form.
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Außerdem kann ein Zwischenarbeitsgang zum
Aushärten
des Bindemittels vorgesehen sein.
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Außerdem betrifft die Erfindung
die Schalldämpfungsplatte,
die durch Ausführen
dieser Variante des Verfahrens erhalten wird.
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Die Erfindung wird nun im Hinblick
auf die beigefügte
Zeichnung beschrieben, die mehrere Ausführungsformen zeigt, die in
den verschiedenen Figuren dargestellt sind. Es zeigen:
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1 eine
erste Ausführungsform
vom unidirektionalen Typ;
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2 eine
zweite Ausführungsform
vom bidirektionalen Typ mit einem Kreuzungswinkel von 90°;
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3 eine
dritte Ausführungsform
vom bidirektionalen Typ mit einem völlig gleichen Kreuzungswinkel,
jedoch von beliebigem Wert;
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4 eine
vierte Ausführungsform
vom multidirektionalen Typ;
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5A bis 5C eine Übersicht über die Schritte des Verfahrens
zur Herstellung einer Schallwiderstandslage gemäß der Erfindung durch Filamentwickeln;
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6A bis 6C eine Übersicht über die Schritte des Verfahrens
zur Herstellung einer Schallwiderstandslage gemäß der Erfindung durch Ablegen
und Aufpressen;
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7A bis 7E eine Übersicht über die Schritte des Verfahrens
zur Herstellung einer Schalldämpfungsplatte
mit einer Schallwiderstandslage gemäß der Erfindung durch Filamentwickeln;
und
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8A bis 8E eine Übersicht über die Schritte des Verfahrens
zur Herstellung einer Schalldämpfungsplatte
mit einer Schallwiderstandslage gemäß der Erfindung durch Ablegen
und Aufpressen.
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In 1 ist
eine Schallwiderstandslage 10 gemäß der Erfindung gezeigt, die
ein Schalldämpfungsgewebe 12 und
ein Verstärkungsvlies 14 auf der
Grundlage von Fasern 16 umfasst.
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Im weiteren Verlauf der Beschreibung
werden unter "Fasern" Gespinste, Garnbänder, Vorgarnbänder, Flechtbänder oder
Fäden mit
quadratischem, rundem oder rechteckigem Querschnitt verstanden. Genauso
wird, um die Begriffe zu vereinheitlichen, mit Form unterschiedslos
eine ruhende Form, eine verschiebbare Form oder auch ein drehbares
Wickeltragkörpergestell
bezeichnet. Was den Begriff "Vlies" anbelangt, so kann
er verschiedenen Stärken
von mono- oder multidirektionalen Fasern entsprechen.
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Das Schalldämpfungsgewebe 12 ist
beispielsweise ein Gewebe, das als nichtoxidierbares Gitterwerk
verwirklicht ist und unter der Marke GANTOIS vertrieben wird.
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In der ersten Ausführungsform
von 1 gibt es nur ein
einziges Verstärkungsvlies 14,
das unidirektionale Fasern umfasst, die entsprechend der Richtung
der Schuss- oder Kettfäden
des Schalldämpfungsgewebes
ausgerichtet sind, wie in 1 gezeigt
ist, oder entsprechend einer Richtung, die einen beliebigen Winkel
mit den Schuss- oder Kettfäden
bildet.
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Die Faserdichte des aufgebrachten
Vlieses wird in Abhängigkeit
vom Anteil der erforderlichen Schallöffnung, den gewünschten
mechanischen Festigkeiten, in Abhängigkeit von der Art und dem
Querschnitt der Fasern des Schalldämpfungsgewebes, dessen Dämpfungseigenschaften
bewahrt werden sollen, in Abhängigkeit
von der Platte, auf welche die Schallwiderstandslage aufgebracht
werden soll, und in Abhängigkeit
von dem Bindemittel, das verwendet wird, um dieses Vlies auf das
Schalldämpfungsgewebe
aufzubringen, eingestellt.
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Die Schallwiderstandsschicht 10 kann
auch mit dem gleichen Schalldämpfungsgewebe 12,
jedoch mit einem parallel zu den Schuss- und den Kettfäden des
Schalldämpfungsgewebes
ausgerichteten bidirektionalen Vlies 114 verwirklicht werden,
wobei sich die Fasern unter einem Winkel von 90°, wie in 2 gezeigt ist, oder unter einem beliebigen
Winkel kreuzen.
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In 3 ist
das Vlies 214 bidirektional mit einer Ausrichtung der Fasern
unter einem von 90° abweichenden
Winkel; diese Fasern bilden ihrerseits einen von 90° abweichenden
Winkel mit den Schuss- und den Kettfäden des Schalldämpfungsgewebes.
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In 4 ist
das Vlies 314 multidirektional mit verschiedenen Ausrichtungen
der Fasern des Vlieses und der Schuss- und der Kettfäden des
Schalldämpfungsgewebes.
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In 5A, 5B und 5C ist eine Übersicht über das Herstellungsverfahren
gezeigt, das darin besteht, eine Form 18 anzuordnen, im
vorliegenden Fall jene einer Luftstrahltriebwerksgondel eines Luftfahrzeugs, über welcher
das Schalldämpfungsgewebe 12 abgelegt
wird, um den ersten Teil der Widerstandsdämpfungslage herzustellen. Das
Anordnen dieses Gewebes erfolgt vorteilhaft beispielsweise durch
Umwickeln, wenn das Gewebe in Bändern
vorliegt.
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Dann wird die Filamentwicklung der
Fasern ausgeführt,
wie im Schritt 5B gezeigt ist, wobei das Herumwickeln die Ausführung einer
Bewicklung entsprechend den gewünschten
Schrittweiten und Winkeln ermöglicht,
wobei diese je nach Ort verändert werden
können,
um die Dichte zu erhöhen
oder zu verringern.
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Die Fasern können verschiedener Art sein, etwa
Kohlenstoff-, Glas- oder "Kevlar"-Fasern, die von
den Firmen BROCHIER oder HEXEL vertrieben werden.
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Diese Fasern werden mit einem Bindemittel bestrichen,
etwa mit einem Harz mit der Produktbezeichnung 914, das von BROCHIER
vertrieben wird, wodurch eine gute Bindung zwischen dem Gewebe und
den Fasern des Vlieses ermöglicht
wird.
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Es empfiehlt sich dann, die Form 18 herauszuziehen.
Dazu wird vorteilhaft eine zurückziehbare und
wiederverwendbare Form oder eine verlorene Form, die bei der Gewinnung
der fertigen Lage zerstört
wird, hergestellt.
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Im Fall von in einer bestimmten Weise
gestalteten Teilen mit Formen, die Hinterscheidungen aufweisen oder
die kein Drehprofil besitzen, kann es erforderlich sein, das Vlies 14, 114, 214 oder 314 aus Fasern
durch Ablegen und Aufpressen zu verwirklichen. Dies erfolgt vorteilhaft
mit einer Bank 20 und einer Relativbewegung zwischen der
Form und der Bank entlang den erforderlichen Achsen.
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In 6A ist
die Form vereinfacht als eine Formkastenhälfte der Gondel dargestellt.
In diesem Fall ist das Teil unbeweglich und die Bank ist beweglich,
wobei der umgekehrte Fall ebenfalls verwirklicht werden kann.
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Über
dieser Form wird das Schalldämpfungsgewebe
unter Anwendung jedes geeigneten Mittels, etwa durch Drapieren oder
Verdichten, abgelegt.
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Wenn das Gewebe platziert ist, wird
das Ablegen und Aufpressen imprägnierter
Fasern vom gleichen Typ wie zuvor ausgeführt.
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Es werden dabei die gleichen Vorteile
des Ablegens der Fasern mit in Abhängigkeit von den Erfordernissen
veränderbaren
Dichten erzielt.
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Die geformte Lage wird dann zur Verwendung
in Kombination mit weiteren Lagen, um eine Platte zu bilden, die
gegenüber
der Lärmquelle
eine Oberfläche
mit einem Widerstandsdämpfungsvermögen aufweist,
von der Form abgenommen.
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Diese monolithische Lage kann auf
eine der Flächen
einer vorgeformten Platte mit einer zelligen Struktur aufgebracht
werden, die einen Kern 22 vom Wabentyp mit einem Totalreflektor 24 bildet,
der mit der gegenüberliegenden
Seite der Platte fest verbunden ist, vom gleichen Typ wie jene,
die in 7C und 7D gezeigt sind.
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Diese Platte kann gemäß der Erfindung
außerdem
eine so genannte äußere Schallwiderstandslage,
mehrere übereinander
geschichtete Wabenlagen und zwischen zwei übereinander geschichteten Wabenlagen
ein eingefügtes
Septum in Form einer Schallwiderstandslage umfassen. Es sollten
dann Lagen hergestellt werden, die ergänzende Eigenschaften besitzen
und so beschaffen sind, dass bessere Dämpfungen erreicht werden, wobei
diese Untersuchungen von einem Fachmann durchgeführt werden können.
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In 7a bis 7E ist eine Übersicht über ein Verfahren
zur Herstellung einer Platte gezeigt, die wenigstens eine Schallwiderstandslage
aufweist, wobei für
das Anordnen der Verstärkungsfasern
auf dem Schalldämpfungsgewebe
die Filamentwicklung eingesetzt wird. Folglich sind die ersten zwei
Schritte der 7A und 7B den Schritten 5A und 5b
völlig gleich.
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Hingegen ist im Schritt 7C vorgesehen,
einen Kern 22 in Wabenform direkt über das Faservlies zu wickeln,
wobei die Bindung entweder durch ein vorausgehendes Vernetzen der
Wabenstruktur oder aber durch Verwenden des Bindemittels der Widerstandslage
sichergestellt wird.
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In dieser Ausführungsform eines Erzeugnisses,
das eine Drehachse besitzt, wird dieser Vorgang durch Umwickeln
ausgeführt.
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Auf diesen Kern mit Wabenstruktur
wird schließlich
ein Totalreflektor aufgebracht, siehe 7D.
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In diesem Fall sollte ein Bindemittel
vorgesehen werden, das auf die Grenzfläche zwischen der Wabe und diesem
Totalreflektor 24 aufgebracht wird.
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Das Zurückziehen der Form ermöglicht,
wie in 7E gezeigt ist, über eine
Schalldämpfungsplatte
vom Helmholtz-Zellentyp mit wenigstens einer Dämpfungslage vom Widerstandstyp
zu verfügen.
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Außerdem ist es möglich, eine
Platte mit mehreren übereinander
geschichteten Wabenlagen zu verwirklichen, wobei in diesem Fall
genau so viele weitere Wabenkerne gewickelt werden, wie erforderlich
sind, um die gewünschten
Wirkungen zu erzielen, wobei Sorgfalt darauf verwendet wird, bei
Bedarf Septa in Form von weiteren unidirektionalen, bidirektionalen
oder multidirektionalen Schallwiderstandsschichten, wie etwa jenen,
die gerade beschrieben worden sind, zwischen jeder Übereinanderlagerung von
Kernen einzufügen.
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In 8A bis 8E ist das Pendant zu dem
in 7A bis 7E Gezeigten dargestellt,
jedoch mit einem Ablegen und Aufpressen der Fasern und einem Aufbringen
der Kerne mit Wabenstruktur und des Totalreflektors mittels Drapieren.
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Das Zurückziehen der Form ermöglicht,
eine entsprechende Platte zu erhalten, die bemerkenswerte Dämpfungseigenschaften
aufweist.
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Die Vorteile der Widerstandslage
und der Platten gemäß der Erfindung,
die diese Lage verwenden, sind zahlreich. Im Wesentlichen ist es
möglich, das Öffnungsverhältnis zu
beherrschen und einzustellen, das Ablegen mit einer hohen Genauigkeit
und einer ausgezeichneten Wiederholbarkeit zu verwirklichen, so
dass die akustischen Zwecksetzungen und den strukturellen Anforderungen
erfüllt
werden.
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Außerdem vergrößert die
Verwendung von Vliesen auf Grund ihrer flachgedrückten Form die Verbindungsfläche, wodurch
eine gute Qualität
beim Fügen
gewährleistet
wird.
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Derartige Schichten ermöglichen,
eine gute akustische Homogenität,
aber auch eine mäßige Nichtlinearität und eine
mäßige Abhängigkeit
von der Tangentialströmung
zu erzielen.
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Die Verschleißfestigkeit ist gut und die
Gefahr eines aerodynamischen Reliefs ist beseitigt.
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Außerdem wird angemerkt, dass
die Verstärkungsfasern
direkt auf der Form abgelegt werden können und dass das Schalldämpfungsgewebe
je nach vorgesehener Verwendung dieser Platte und je nach ihrer
Formgebung auf diese Fasern drapiert oder gewickelt werden kann.
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Außerdem ist ein wichtiger Vorteil
zu verzeichnen, der sich aus dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung
ergibt, nämlich
jener der einteiligen Herstellung der Schalldämpfungsplatte. Die Anzahl der
Verbindungsstellen ist verringert, was nämlich zu einer Vergrößerung der
akustisch wirksamen Oberfläche,
einer Abnahme der Masse und gleichzeitig zu einer Senkung der Herstellungskosten führt.
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In den verschiedenen Figuren ist
die Darstellung der Verstärkungsfasern
auf dem Schalldämpfungsgewebe
vor allem der Übersichtlichkeit
wegen und um das Verständnis
dieser Figuren zu erleichtern vereinfacht worden.
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Selbstverständlich ist die Schrittweite
der Verstärkungsfasern
nicht notwendig an die Schrittweite der Schussfäden oder der Kettfäden des Schalldämpfungsgewebes
gebunden. Folglich sind bei der vorliegenden Erfindung in Abhängigkeit
von den Erfordernissen alle Faseranordnungen nutzbar.
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Außerdem wird angemerkt, dass
die auf diese Weise in situ verwirklichte Widerstandsschicht jedem
Formprofil folgen kann, ob es nun eine abwickelbare oder eine nicht
abwickelbare Gestalt aufweist.
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Das Herstellungsverfahren ermöglicht den Erhalt
von Platten, die komplizierte Formen mit örtlich begrenzten Einschränkungen
aufweisen, um die Verwirklichung von Öffnungen oder Unterbringungsräumen in
allen Fällen
des uni-, bi- oder
multidirektionalen Wickelns der Fasern des Verstärkungsvlieses zu ermöglichen.