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Die
Erfindung bezieht sich auf einen Airbag-Basisstoff, der bei der
Herstellung eines Airbags verwendet wird, der sich während
eines Fahrzeugsaufpralls ausdehnt, damit ein Stoß, der
auf einen Insassen einwirkt, absorbiert und gemindert wird, auf
einen Airbag, der diesen verwendet, und auf ein Verfahren zur Herstellung
eines Airbags. Insbesondere bezieht sich die Erfindung auf einen
leichtgewichtigen Airbag-Basisstoff, der in einer schrägen Richtung
ebenso wie in den Fällen einer Vertikal- und Querrichtung
eine ausreichende Festigkeit und dergleichen hat, wenn drei Stücke,
insbesondere vier Stücke Faserkörper in Schichten
angeordnet werden und die Orientierungsrichtung der Fasern, die
die Faserkörper bilden, unterschiedlich ist, und der eine hohe
Isotropie hat; auf einen hochgradig festen und leichtgewichtigen
Airbag, der diesen verwendet; und auf ein Verfahren zur Herstellung
eines Airbags mit einfacheren Schritten und einer hohen Produktivität.
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Ein
Basisstoff für einen Kraftfahrzeug-Airbag lässt
sich herkömmlicher Weise mit verschiedenen Verfahren anfertigen
(siehe zum Beispiel die
JP 10-273002
A und die
JP
2000-296748 A ). Es ist zum Beispiel ein Fertigungsverfahren
bekannt, das einen Zettelschritt zum Orientieren einer Kette und
zum Überziehen eines Garns mit Öl, um das Weben
und dergleichen zu erleichtern, einen Webschritt zum Leinwandbinden
und Schlauchbinden unter Verwendung einer Webmaschine, einen Verfeinerungsschritt zum
Entfernen des auf das Garn aufgebrachten Öls oder dergleichen,
einen Überzugsschritt zum Überziehen einer Oberseite
und einer Rückseite mit einer Silikongummidispersion, einen
Heizschritt zum Erhitzen, um ein Medium zu entfernen und um den
Silikongummi zu vernetzen, einen Schneideschritt zum Schneiden in
eine vorbestimmte Form und einen Überprüfungsschritt
umfasst. Durch diese Fertigungsschritte wird als ein Produkt mit
einem Gewebe in Leinwandbindung, bei dem Ketten
101 und
Schüsse
102 senkrecht sind, ein Airbag-Basisstoff
100 angefertigt,
wie er in
4 gezeigt ist.
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Der
Airbag-Basisstoff
100, der auf die in der
JP 10-273002 A oder der
JP 2000-296748 A beschriebene
Weise hergestellt wurde, ist ein Basisstoff, der ein Gewebe in Leinwandbindung
verwendet, weswegen jede Kette
101 so gewebt ist, dass
sie sich, wie zum Beispiel in
4(A) gezeigt ist,
abwechselnd auf der Oberseite und der Rückseite jedes Schusses
102 biegt.
In einem gebogenen Abschnitt (zum Beispiel
101a) kommt
es aufgrund des Übergangs zu einer inneren Spannung, was
tendenziell dazu führt, dass die Festigkeit gegenüber
der ursprünglich in der Faser vorhandenen Festigkeit abnimmt.
Da das Garn gebogen ist, ist außerdem die erforderliche
Garnlänge größer als die Länge
des Gewebes, was hinsichtlich einer Gewichtsersparnis ungünstig
ist.
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Darüber
hinaus hat ein Gewebe in Leinwandbindung zwar in zwei Richtungen,
d. h. in einer Vertikalrichtung und einer Querrichtung, eine ausreichende
Festigkeit und dergleichen, doch hat es in einer schrägen
Richtung nicht unbedingt die gleiche Festigkeit und dergleichen.
Daher wird manchmal ein Produkt mit anisotroper Festigkeit und dergleichen erzeugt.
Dies führt zu Beschränkungen bei der Materialentnahme
aus einem Basisstoff, bei der Gestaltung eines Airbags und dergleichen.
Bei diesem Fertigungsverfahren ist der Arbeitsablauf insofern kompliziert,
als mit Hilfe einer Webmaschine eine hochdichte Schlauchbindung
durchgeführt werden muss und außerdem beispielsweise
eine Verfeinerung notwendig ist und zudem die Anzahl der Schritte
groß ist. Es lässt sich daher schwer sagen, dass
die Produktivität hoch ist.
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Die
Erfindung erfolgte angesichts der oben beschriebenen bekannten Umstände
und ihr liegt die Aufgabe zu Grunde, einen leichtgewichtigen Airbag-Basisstoff
zur Verfügung zu stellen, der in einer schrägen
Richtung ebenso wie in den Fällen einer Vertikal- und Querrichtung
eine ausreichende Festigkeit und dergleichen hat, wenn drei Stücke,
insbesondere vier Stücke Faserkörper in Schichten
angeordnet werden und die Orientierungsrichtung der die Faserkörper
bildenden Fasern unterschiedlich ist, und der eine hohe Isotropie
hat. Außerdem soll ein hochgradig fester und leichtgewichtiger
Airbag, der diesen verwendet, und ein Verfahren zur Herstellung
eines Airbags mit einfacheren Schritten und hoher Produktivität
zur Verfügung gestellt werden.
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Der
erfindungsgemäße Airbag-Basisstoff ist einer,
der einen Faserschichtstoff umfasst, in dem mehrere Faserkörper,
die durch Fasern aufgebaut sind, die in einer Richtung orientiert
sind, in Schichten angeordnet sind, und der dadurch gekennzeichnet ist,
dass die Orientierungsrichtung der Fasern in einem Faserkörper
von zwei Faserkörpern, die nebeneinander in Schichten angeordnet
sind, von der Orientierungsrichtung der Fasern in dem anderen Faserkörper
verschieden ist.
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Der
Airbag-Basisstoff hat erfindungsgemäß eine ausreichende
Festigkeit und dergleichen und ist leichtgewichtig, da mehrere Faserkörper,
die durch Fasern aufgebaut sind, die in einer Richtung orientiert
sind, in Schichten angeordnet sind und die Orientierungsrichtung
der Fasern in einem Faserkörper von zwei Faserkörpern,
die nebeneinander in Schichten angeordnet sind, von der Orientierungsrichtung der
Fasern in dem anderen Faserkörper verschieden ist. Darüber
hinaus sind die in Schichten angeordneten Fasern anders als bei
einem Gewebe nicht gebogen, weswegen die verbrauchte Garnlänge
(Faserlänge) verglichen mit einem Gewebe der gleichen Länge
kürzer ist. Daher kann leicht eine Gewichtsersparnis erreicht
werden, und die Festigkeit der Faser nimmt nicht aufgrund einer
durch das Biegen auftretenden inneren Spannung ab. Wenn drei oder
mehr Faserkörper, insbesondere vier oder mehr Faserkörper,
in Schichten angeordnet werden, während die Faserkörper
so eingestellt werden, dass die Orientierungsrichtungen der jeweiligen
Fasern, die jeden Faserkörper bilden, verschieden sind,
kann darüber hinaus ein Basisstoff erzielt werden, der
nicht nur in einer Vertikalrichtung und einer Querrichtung, sondern auch
in einer schrägen Richtung eine gleichwertige Festigkeit
und Dehnung hat. Anders als ein Basisstoff, der das herkömmliche
Gewebe in Leinwandbindung verwendet, kann der erfindungsgemäße
Basisstoff einer sein, der keine Anisotropie oder zumindest nur
eine geringe Anisotropie hat. Daher kann die Flexibilität
beim Schneiden erhöht und die Ausbeute verbessert werden.
Da die Orientierungsrichtung der Faser beliebig eingestellt werden kann,
kann zudem die Orientierungsrichtung auf eine für jedes
Produkt optimale Richtung eingestellt werden.
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Der
erfindungsgemäße Airbag ist dadurch gekennzeichnet,
dass er unter Verwendung des obigen erfindungsgemäßen
Airbag-Basisstoffs hergestellt ist.
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Der
erfindungsgemäße Airbag hat eine hohe Festigkeit
und ist leichtgewichtig, da er unter Verwendung des obigen Airbag-Basisstoffs
der Erfindung hergestellt ist.
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Darüber
hinaus ist das erfindungsgemäße Verfahren zur
Herstellung eines Airbags dadurch gekennzeichnet, dass es einen
Faserkörper-Fertigungsprozess, in dem durch Orientieren
von Fasern in einer Richtung ein Faserkörper angefertigt
wird, einen Faserschichtstoff-Fertigungsprozess, in dem durch Schichten
mehrerer Faserkörper ein Faserschichtstoff angefertigt
wird, während die Faserkörper so eingestellt werden,
dass die Orientierungsrichtungen der jeweiligen Fasern der benachbarten
Faserkörper verschieden sind, einen Basisstoff-Fertigungsprozess,
in dem durch miteinander Verbinden mehrerer Faserschichtstoffe zu
einer Einheit ein Airbag-Basisstoff angefertigt wird, einen Verbindungsprozess,
in dem mehrere den Faserschichtstoff aufweisende Airbag-Basisstoffe
so verbunden werden, dass sie einen Innenraum bilden, der eine vorbestimmte
Form hat, und einen Schneideprozess umfasst, in dem die verbundene
Einheit entlang eines durch den Verbindungsprozess ausgebildeten
Verbindungsabschnitts geschnitten wird.
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Gemäß dem
erfindungsgemäßen Verfahren zur Herstellung eines
Airbags sind ein Webschritt und ein Verfeinerungsschritt durch eine
Webmaschine, die bei der herkömmlichen Technologie notwendig sind,
unnötig, weswegen der Arbeitsablauf einfach ist, die Schritte
vereinfacht werden und die Produktivität verbessert werden
kann. Da das Verfahren keinen Prozess zum Weben mit einer Webmaschine umfasst,
kann darüber hinaus die Last, die während der
Herstellung auf die Fasern aufgebracht wird, verringert werden,
weswegen die Festigkeit, die Dehnung und dergleichen, die ursprünglich
in der Faser vorhanden sind, nicht beeinträchtigt werden.
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In
der folgenden ausführlichen Beschreibung wird die Erfindung
näher unter Bezugnahme auf die vorhandenen Zeichnungen
anhand von nicht beschränkenden Beispielen exemplarischer
Ausführungsbeispiele der Erfindung erläutert,
wobei gleiche Bezugszahlen in den verschiedenen Ansichten der Zeichnungen
gleiche Teile bezeichnen.
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1(A) bis 1(D) sind
schematische Darstellungen von Prozessen zur Herstellung eines Airbag-Basisstoffs
und eines Airbags gemäß einem Beispiel, wobei 1(A) einen Prozess zum Anbinden eines
Thermoplastfilms an einem Faserschichtstoff zeigt, 1(B) einen
Prozess zum Übereinanderlegen von zwei Stücken
Airbag-Basisstoff zeigt, 1(C) einen
Prozess zum Anfertigen mehrerer Airbags (Basissubstanz) durch Verbinden
vorbestimmter Stellen zeigt und 1(D) einen
Prozess zum Schneiden entlang eines Verbindungsabschnitts zeigt,
um einen Airbag (Basiskörper) auszuschneiden.
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2(A) bis 2(D) sind
Darstellungen der Orientierungsrichtung von Fasern eines Faserkörpers,
der einen Airbag-Basisstoff bildet, wobei die Aufwickelrichtung
des Airbag-Basisstoffs in 2(A) als
Bezug genommen wird, 2(B) einen Zustand zeigt,
in dem ein Winkel von +90 Grad ausgebildet ist, 2(C) einen
Zustand zeigt, in dem ein Winkel von +45° ausgebildet ist, 2(D) einen Zustand zeigt, in dem ein Winkel
von –45° ausgebildet ist, und 2(E) einen
Zustand zeigt, in dem vier Stücke Basisstoff übereinander
liegen.
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3 ist
eine Perspektivansicht eines Schichtstoffs, in dem zwei Stücke
Faserkörper in Schichten angeordnet sind, dessen jeweilige
Fasern durch eine Verkettungsfaser gebunden sind.
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4(A) und 4(B) sind
Darstellungen, die einen Airbag-Basisstoff zeigen, der ein herkömmliches
Gewebe in Leinwandbindung verwendet, wobei 4(A) eine
Seitenansicht und 4(B) eine Draufsicht
ist.
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Die
hier gezeigten Einzelheiten dienen lediglich als Beispiel und zur
erläuternden Darstellung der Ausführungsbeispiele
der Erfindung und sollen das angeben, was als nützlichste
und am einfachsten zu verstehende Beschreibung der Prinzipien und
der konzeptionellen Merkmale der Erfindung angesehen wird. Es wird
diesbezüglich kein Versuch unternommen, die strukturellen
Einzelheiten der Erfindung ausführlicher darzustellen,
als für das grundsätzliche Verständnis
der Erfindung erforderlich ist, wobei die Beschreibung zusammen
mit den Zeichnungen erfolgt, die dem Fachmann zeigen, wie die Ausführungsformen
der Erfindung in der Praxis umgesetzt werden können.
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1. Airbag-Basisstoff
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Der
erfindungsgemäße Airbag-Basisstoff umfasst einen
Faserschichtstoff, in dem mehrere Faserkörper in Schichten
angeordnet sind, die durch Fasern aufgebaut sind, die in einer Richtung
orientiert sind, wobei die Orientierungsrichtung der Fasern in einem
Faserkörper von zwei Faserkörpern, die nebeneinander
in Schichten angeordnet sind, von der Orientierungsrichtung der
Fasern in dem anderen Faserkörper verschieden ist.
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Die „Faser” unterliegt
keinen besonderen Beschränkungen, und es können
verschiedene Arten von Fasern wie eine Kunstfaser und eine Naturfaser einschließlich
Hanf oder Baumwolle verwendet werden. Dabei wird eine Kunstfaser
vorgezogen. Die Kunstfaser unterliegt keinen besonderen Beschränkungen,
und es können verschiedene Arten von Kunstfasern verwendet
werden. Beispiele für die Kunstfaser sind eine Faser auf
Polyamidbasis wie eine Nylon 6-Faser und eine Nylon 66-Faser, eine Faser
auf Polyesterbasis wie eine Polyethylenterephthalat-Faser, eine
Polybutylenterephthalat-Faser und eine Polytrimethylenterephthalat-Faser,
eine Faser auf Polyacrylbasis, eine Faser auf Polyolefinbasis, etwa
eine Polypropylenfaser, und dergleichen. Als Kunstfaser werden eine
Faser auf Polyamidbasis und eine Faser auf Polyesterbasis besonders
bevorzugt. Es kann nur eine Faserart verwendet werden, oder es können
in Kombination zwei oder mehr Faserarten verwendet werden. Häufig
wird nur eine Faserart verwendet.
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Als
die den Faserkörper bildende Faser kann eine Mantel-Kern-Faser
verwendet werden, die einen Mantelabschnitt mit niedrigem Schmelzpunkt
und einen Kernabschnitt mit hohem Schmelzpunkt (der bei einer Temperatur,
bei der der Mantelabschnitt schmilzt, nicht schmilzt) umfasst. Beispiele
der Mantel-Kern-Faser sind: eine Mantel-Kern-Faser, bei der der
Mantelabschnitt aus Polyester mit einem verhältnismäßig
niedrigem Schmelzpunkt und der Kernabschnitt aus Polyester aus einem
verhältnismäßig hohen Schmelzpunkt besteht;
eine Mantel-Kern-Faser, bei der der Mantelabschnitt aus Polyethylen
und der Kernabschnitt aus Polypropylen besteht; und dergleichen.
Wenn ein Airbag-Basisstoff hergestellt wird, bei dem mehrere Faserkörper
miteinander als eine Einheit verbunden werden und der Luftdurchlässigkeitsgrad
niedrig gehalten wird, kann in dem Fall, dass die Mantel-Kern-Faser
verwendet wird, ein Thermoplastfilm, ein Klebstoff und dergleichen
verwendet werden. Diese sind jedoch nicht wesentlich, und sie können
durch Erhitzen verbunden werden, um lediglich den Zusammenschluss
zu einer Einheit zu erreichen.
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Die
Feinheit der Faser unterliegt keinen besonderen Beschränkungen,
wobei die passende Feinheit der Faser vorzugsweise abhängig
von der Art, der Form, der Abmessung und dergleichen eines Airbags
gewählt wird. Die Feinheit liegt vorzugsweise im Bereich
von 100 bis 1000 dtex und insbesondere von 200 bis 500 dtex. Wenn
die Feinheit der Faser im Bereich von 100 bis 1000 dtex liegt, kann
der Airbag-Basisstoff (Faserkörper und Faserschichtstoff) dünn
und leichtgewichtig ausgeführt werden, was günstig
ist.
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Der „Faserkörper” wird
angefertigt, indem Fasern in einer Richtung orientiert werden. Die
Garndichte des Faserkörpers unterliegt keinen besonderen
Beschränkungen und liegt vorzugsweise im Bereich von 10
bis 80 Garne pro Zoll und insbesondere von 20 bis 60 Garne pro Zoll.
Wenn die Garndichte im Bereich von 10 bis 80 Garne pro Zoll liegt,
kann der Faserkörper dünn ausgeführt
werden und können die Fasern gleichmäßig
ausgerichtet werden, was günstig ist. Obwohl die Feinheiten
der den Faserkörper bildenden Fasern die gleichen sein
können oder verschieden sein können, sind die
Feinheiten vorzugsweise die gleichen, um in dem Airbag-Basisstoff
eine isotrope Festigkeit zu realisieren.
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Der „Faserschichtstoff” ist
einer, in dem eine Vielzahl von Faserkörpern in Schichten
angeordnet sind. In dem Faserschichtstoff ist die Orientierungsrichtung
der Fasern in einem Faserkörper von zwei Faserkörpern,
die nebeneinander in Schichten angeordnet sind, von der Orientierungsrichtung
der Fasern in dem anderen Faserkörper verschieden. Daher
ermöglicht es diese Gestaltung, einem Faserschichtstoff
zumindest in der Richtung, in der die Fasern unidirektional orientiert
sind, ausreichende Festigkeit, Dehnung und dergleichen zu verleihen.
Die Schichtzahl der Faserkörper für den Faserschichtstoff
liegt vorzugsweise im Bereich von 2 bis 8, besser noch von 4 bis
8 und insbesondere von 4 bis 6. Wenn dessen Schichtzahl zum Beispiel
4 beträgt, kann ein Faserschichtstoff erzielt werden, der
in jeder Richtung, d. h. in einer Vertikalrichtung, in einer Querrichtung
und in einer Richtung, die bezüglich dieser beiden Richtungen
einen Winkel von im Wesentlichen 45° bildet, ausreichende
Festigkeit, Dehnung und dergleichen haben. Wenn gleichzeitig das
Material, die Feinheit, die Garndichte und dergleichen der die jeweiligen
Faserkörper bildenden Fasern geeignet gewählt
werden, kann außerdem ein Faserschichtstoff erzielt werden,
der abhängig von der Richtung eine unterschiedliche Festigkeit
und dergleichen hat. Abhängig von Eigenschaften wie der
Art des Airbags, kann ein Faserschichtstoff mit dieser Anisotropie
verwendet werden.
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Die
Rauheit und Feinheit des Faserschichtstoffs kann mit Hilfe des sogenannten
Bedeckungsfaktors (engl.: cover factor) abgeschätzt werden.
Der Bedeckungsfaktor beträgt vorzugsweise nicht mehr als
2500 und liegt insbesondere im Bereich von 1500 bis 2000. Wenn der
Bedeckungsfaktor nicht mehr als 2500 beträgt, kann ein
Faserschichtstoff erzielt werden, der leichtgewichtiger als ein
Gewebe in Leinwandbindung ist, das normalerweise als Airbag-Basisstoff
verwendet wird, was günstig ist.
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Der
Bedeckungsfaktor ist ein numerischer Wert, der durch die Gesamtsumme
der Produkte der Quadratwurzel der Feinheit jedes Faserkörpers
und der Garndichte ausgedrückt wird.
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Die
Orientierungsrichtung der Fasern, die die in Schichten angeordneten
Faserkörper bilden, kann auf eine erste Richtung, die die
Richtung des Airbag-Basisstoffs (die Richtung, in der der Airbag-Basisstoff
aufgewickelt wird) ist, und eine Richtung eingestellt werden, die
bezüglich der ersten Richtung einen Winkel im Bereich von ±20
Grad bis ±90 Grad bildet. Die Winkel, die von der Orientierungsrichtung der
die jeweiligen Faserkörper bildenden Fasern gebildet werden,
können die gleichen sein oder verschieden sein. Allerdings
ist im Wesentlichen der gleiche Winkel vorzuziehen. Außerdem
sind die Orientierungsrichtungen von Fasern, die unter den in Schichten
angeordneten Faserkörpern eine größere Anzahl
von Faserkörpern bilden, insbesondere die Orientierungsrichtungen
der Fasern aller Faserkörper, verschieden. Des Weiteren
ist es besonders vorzuziehen, dass die Orientierungsrichtungen von
Fasern, die eine größere Anzahl von Faserkörpern
bilden, insbesondere die Orientierungsrichtungen der Fasern aller
Faserkörper, verschieden sind und dass die Winkel, die
durch die Orientierungsrichtungen der die jeweiligen Faserkörper
bildenden Fasern gebildet werden, im Wesentlichen die gleichen sind.
Auf diese Weise kann ein Faserschichtstoff mit hoher Isotropie erzielt
werden.
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Wenn
n Stücke Faserkörper in Schichten angeordnet werden,
um einen Faserschichtstoff anzufertigen, ist besonders ein Faserschichtstoff
vorzuziehen, bei dem der Winkel, der durch die Orientierungsrichtungen
der die jeweiligen Faserkörper bildenden Fasern gebildet
wird, im Bereich von 160/n Grad bis 200/n Grad liegt. Wenn die Schichtzahl
der Faserkörper zwei beträgt, liegt der Winkel
zum Beispiel im Bereich von 80 bis 100 Grad; wenn die Schichtzahl
drei beträgt, liegt der Winkel im Bereich von etwa 53 bis 67 Grad;
wenn die Schichtzahl vier beträgt, liegt der Winkel im
Bereich von 40 bis 50 Grad. Deswegen ist der Winkel, der durch die
Orientierungsrichtung der die jeweiligen Faserkörper bildenden
Fasern gebildet wird, im Wesentlichen der gleiche, wodurch ein Faserschichtstoff
erzielt wird, der eine ausreichende Festigkeit und eine hohe Isotropie
hat, was vorzuziehen ist.
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Es
ist vorzuziehen, dass in dem Faserschichtstoff ein Faserkörper,
der eine Deckflächenschicht auf einer Oberflächenseite
bildet, und ein Faserkörper, der eine Deckflächenschicht
auf der anderen Oberflächenseite bildet, durch eine Verkettungsfaser
gebunden sind, dass die Fasern, die die Deckflächenschicht
auf der einen Oberflächenseite bilden, durch eine Verkettungsfaser
gebunden sind, um den Faserkörper zu einer Einheit zusammenzuschließen, und
dass die Fasern, die die Deckflächenschicht auf der anderen
Oberflächenseite bilden, durch eine Verkettungsfaser gebunden
sind, um den Faserkörper zu einer Einheit zusammenzuschließen.
In diesem Fall werden die Fasern, die die Faserkörper bilden, zusammengehalten
und lösen sich nicht. Dadurch vereinfacht sich die Handhabung.
Wenn die Schichtzahl der Faserkörper drei oder mehr beträgt,
können ein Faserkörper, der eine Schicht zwischen
der Deckflächenschicht auf der einen Oberflächenseite
und der Deckflächenschicht auf der anderen Oberflächenseite
bildet, und Fasern, die diesen Faserkörper bilden, durch
eine Verkettungsfaser mit dem Faserkörper, der die Deckflächenschicht
auf der einen Oberflächenseite bildet, und dem Faserkörper,
der die Deckflächenschicht auf der anderen Oberflächenseite
bildet, und den diese Faserkörper bildenden Fasern gebunden
sein oder auch nicht. Darüber hinaus können die
Verkettungsfaser zum Fixieren der Deckflächenschicht auf
der einen Oberflächenseite und der Deckflächenschicht
auf der anderen Oberflächenseite, die Verkettungsfaser
zum Fixieren der die Deckflächenschicht auf der einen Oberflächenseite bildenden
Fasern und die Verkettungsfaser zum Fixieren der die Deckflächenschicht
auf der anderen Oberflächenseite bildenden Fasern alle
die gleiche sein (eine einzige übergangslose Faser), oder
sie können verschiedene Fasern sein. Darüber hinaus können
das Material und die Feinheit dieser Verkettungsfasern die gleichen
sein oder verschieden sein. Die Verkettungsfaser unterliegt keinen
besonderen Beschränkungen, und es kann eine Kunstfaser
oder eine Naturfaser verwendet werden, die der Faser gleicht, die
den Faserkörper bildet, wobei insbesondere eine Faser auf
Polyesterbasis und eine Faser auf Polyamidbasis vorzuziehen ist.
Die Feinheit der Verkettungsfaser unterliegt keinen besonderen Beschränkungen,
und die Feinheit der Verkettungsfaser wird vorzugsweise abhängig
von der Feinheit der Fasern gewählt, die die Faserkörper
bilden. Die Feinheit liegt vorzugsweise im Bereich von 30 bis 100
dtex, besser noch von 40 und 90 dtex, insbesondere von 50 und 60
dtex. Wenn die Feinheit der Verkettungsfaser im Bereich von 30 bis
100 dtex liegt, werden die physikalischen Eigenschaften des Faserkörpers nicht
beeinträchtigt, was vorzuziehen ist.
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Bei
dem erfindungsgemäßen Airbag-Basisstoff ist es
vorzuziehen, dass die den Faserschichtstoff bildenden Faserkörper,
d. h. mehrere in Schichten angeordnete Faserkörper, miteinander
als eine Einheit verbunden sind und der Luftdurchlässigkeitsgrad
ausreichend niedrig gehalten wird. Der Zusammenschluss zu einer
Einheit und das Unterdrücken der Luftdurchlässigkeit
können durch jedes beliebige Verfahren erreicht werden.
Zum Beispiel kann ein Airbag-Basisstoff auf eine Weise gestaltet
werden, bei der die den Faserschichtstoff bildenden Faserkörper
miteinander durch einen Thermoplast zu einer Einheit verbunden werden.
Um in diesem Fall einen Airbag-Basisstoff mit höherer Festigkeit und dergleichen
zu erzielen, ist es vorzuziehen, dass nicht nur die Faserkörper
verbunden werden, sondern dass der Thermoplast auch in die jeweiligen
Faserkörper imprägniert wird und somit der gesamte Faserschichtstoff
als Einheit fest verbunden ist. Ein solcher Airbag-Basisstoff kann
angefertigt werden, indem, wie später beschrieben wird,
ein Verfahren eingesetzt wird, das zum Zusammenschluss der Faserkörper
zu einer Einheit einen Thermoplastfilm verwendet.
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2. Airbag
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Der
erfindungsgemäße Airbag ist einer, der unter Verwendung
des erfindungsgemäßen Airbag-Basisstoffs hergestellt
ist. Daher kann ein leichtgewichtiger Airbag mit ausreichender Festigkeit, Dehnung
und dergleichen erzielt werden. Die Art des Airbags unterliegt keinen
besonderen Beschränkungen, und er kann bei einem Kraftfahrzeug-Airbag
wie einem Fahrerairbag, einem Beifahrerairbag, einem Seitenairbag,
einem Vorhangairbag, einem Knieairbag und einem ITS-Kopfairbag Anwendung
finden.
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3. Verfahren zur Airbag-Herstellung
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Das
erfindungsgemäße Verfahren zur Herstellung eines
Airbags umfasst einen Faserkörper-Fertigungsprozess, in
dem durch Orientieren von Fasern in einer Richtung ein Faserkörper
angefertigt wird, einen Faserschichtstoff-Fertigungsprozess, in dem
durch Schichten mehrerer Faserkörper ein Faserschichtstoff
angefertigt wird, während die Faserkörper so eingestellt
werden, dass die Orientierungsrichtungen der jeweiligen Fasern der
benachbarten Faserkörper verschieden sind, einen Basisstoff-Fertigungsprozess,
in dem durch miteinander Verbinden mehrerer Faserschichtstoffe zu
einer Einheit ein Airbag-Basisstoff angefertigt wird, einen Verbindungsprozess,
in dem mehrere den Faserschichtstoff aufweisende Airbag-Basisstoffe
so verbunden werden, dass sie einen Innenraum bilden, der eine vorbestimmte
Form hat, und einen Schneideprozess, in dem die verbundene Einheit
entlang eines durch den Verbindungsprozess gebildeten Verbindungsabschnitts
geschnitten wird.
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In
dem „Faserkörper-Fertigungsprozess” werden
Fasern, die von einer Vorrichtung ausgegeben werden, unter Beibehaltung
einer linearen Form unidirektional in der gleichen Richtung orientiert,
wodurch ein Faserkörper angefertigt wird. Der Faserkörper
kann angefertigt werden, indem eine Maschine, etwa eine Mehrachsen-Faserschichtmaschine,
eingesetzt wird. Bei Bedarf kann unter Verwendung der unten beschriebenen
Verkettungsfaser gleichzeitig ein Fixieren der Fasern erfolgen.
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In
dem „Faserschichtstoff-Fertigungsprozess” wird
ein Faserschichtstoff angefertigt, indem mehrere Faserkörper
in Schichten angeordnet werden, während die Faserkörper
so eingestellt werden, dass die Orientierungsrichtungen der jeweiligen
Fasern der benachbarten Faserkörper verschieden sind, und
dadurch wird ein Faserschichtstoff angefertigt. Wenn der Faserkörper
in dem Faserschichtstoff-Fertigungsprozess mit Hilfe einer Maschine
wie einer Mehrachsen-Faserschichtmaschine angefertigt wird, wird
jeder der anzufertigen Faserkörper kontinuierlich nacheinander
in Schichten angeordnet. Der Faserkörper-Fertigungsprozess
und der Faserschichtstoff-Fertigungsprozess können kontinuierlich und
als eine Einheit implementiert werden. Darüber hinaus ist
es vorzuziehen, dass zumindest die Faserkörper, die zu
den Deckflächenschichten des Schichtstoffs werden, und
die Fasern, die diese bilden, durch eine Verkettungsfaser gebunden
und miteinander als eine Einheit fixiert werden, die von einer Vorrichtung
abgegeben wird, damit sich die jeweiligen Faserkörper und
Fasern in dem Faserschichtstoff-Fertigungsprozess nicht leicht lösen.
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In
dem „Basisstoff-Fertigungsprozess” werden mehrere
in Schichten angeordnete Faserkörper miteinander zu einer
Einheit verbunden. In diesem Prozess ist es vorzuziehen, dass die
Luftdurchlässigkeit ausreichend unterdrückt wird.
Das Verfahren zum miteinander Verbinden und zum Unterdrücken der
Luftdurchlässigkeit unterliegt keinen besonderen Beschränkungen.
Es gibt verschiedene Verfahrensarten und Beispiele dafür,
wobei bei einem ein Thermoplastfilm an den Faserschichtstoff angebunden wird,
der Film in dem sich ergebenden Material durch Erhitzen aufgeschmolzen
und zum Fließen gebracht wird, so dass der Thermoplast
imprägniert wird, woraufhin ein Abkühlen folgt.
Auf diese Weise wird jeder Faserkörper zu einer Einheit
zusammengeschlossen, und der Luftdurchlässigkeitsgrad wird
niedrig gehalten. Beispiele für den Thermoplastfilm sind
ein Harzfilm auf Polyolefinbasis, ein Harzfilm auf Polyamidbasis,
ein Harzfilm auf Polyesterbasis und dergleichen. Außerdem
kann auf die gleiche Weise zur Herstellung des Airbag-Basisstoffes
ein thermoplastischer Elastomerfilm, etwa ein thermoplastischer Elastomerfilm
auf Urethanbasis und ein thermoplastischer Elastomerfilm auf Olefinbasis,
verwendet werden.
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Solange
es möglich ist, die in Schichten angeordneten Faserkörper
miteinander zu einer Einheit zu verbinden und zu halten und den
Luftdurchlässigkeitsgrad des angefertigten Airbag-Basisstoffes
ausreichend niedrig zu halten, kann der Thermoplastfilm oder dergleichen
an einer Oberflächenseite des Faserschichtstoffs oder an
beiden Oberflächen von ihm angebunden werden. Darüber
hinaus unterliegt die Dicke des Thermoplastfilms und dergleichen
keinen besonderen Beschränkungen, solange es möglich ist, einen
Zusammenschluss der Faserkörper zu einer Einheit zu erreichen
und die Luftdurchlässigkeit des Airbag-Basisstoffes zu
unterdrücken. Die Dicke wird vorzugsweise abhängig
von Bedingungen wie der Garndichte und der Dicke jedes Faserkörpers, abhängig
davon, ob der Film für eine Oberflächenseite oder
beide Oberflächen des Faserkörpers verwendet wird,
und dergleichen eingestellt. Die Dicke wird vorzugsweise auf nicht
mehr als 100 μm, besser noch im Bereich von 10 bis 100 μm
und insbesondere von 10 bis 50 μm eingestellt.
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Darüber
hinaus kann ein Airbag-Basisstoff angefertigt werden, indem von
einer einzelnen Oberfläche oder von beiden Oberflächen
des Faserschichtstoffs aus ein Klebstoff imprägniert wird
und bei Bedarf erhitzt wird, um den Klebstoff auszuhärten.
In diesem Fall ist die Anfertigung möglich, indem der Klebstoff
in den Faserschichtstoff imprägniert wird und die beiden
Oberflächen mit dem Klebstoff überzogen werden
und indem der Klebstoff bei Bedarf erhitzt wird, um ihn auszuhärten.
Darüber hinaus ist die Anfertigung möglich, indem
der Klebstoff in den Faserschichtstoff imprägniert wird
und an einer einzigen Oberfläche oder beiden Oberflächen
ein Thermoplastfilm angebunden wird und indem bei Bedarf ein Erhitzen
folgt, um den Klebstoff auszuhärten, wodurch die in Schichten
angeordneten Faserkörper zu einer Einheit zusammengeschlossen
werden und auch der Thermoplastfilm auf der einzelnen Oberfläche
oder beiden Oberflächen des Faserschichtstoffs verbunden
wird. Auch wenn ein anderes Verfahren gewählt wird, ist
es möglich, einen Airbag-Basisstoff anzufertigen, bei dem
der Luftdurchlässigkeitsgrad ausreichend gering gehalten
wird.
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In
dem „Verbindungsprozess” werden mehrere Airbag-Basisstoffe
so verbunden, dass sie einen Innenraum bilden, der eine vorbestimmte
Form hat, die durch die Art, die Form, die Abmessung oder dergleichen
des Airbags definiert ist. Das Verbindungsverfahren unterliegt keinen
besonderen Beschränkungen. Wenn zum Beispiel wie im Fall
der Anfertigung des Airbag-Basisstoffs ein Thermoverbinden ermöglicht
wird, indem mehrere Faserkörper mit einem Thermoplastfilm
zu einer Einheit zusammengeschlossen werden (zum Beispiel bei dem
oben beschriebenen Airbag-Basisstoff, der unter Verwendung des Faserschichtstoffs
ausgebildet wird, bei dem zumindest eine einzelne Oberfläche
oder beide Oberflächen mit dem Thermoplastfilm verbunden wird/werden),
werden die mehreren Airbag-Basisstoffe in Schichten angeordnet,
die zu verbindenden Stellen werden erhitzt, es wird ein Druck aufgebracht,
und es wird thermisch verbunden, woraufhin ein Abkühlen
folgt. Auf diese Weise wird das Verbinden ermöglicht. Darüber
hinaus können die zu verbindenden Stellen mit einem Klebstoff überzogen werden
und bei Bedarf erhitzt und mit Druck beaufschlagt werden. Auf diese
Weise wird das Verbinden ebenfalls ermöglicht.
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In
dem „Schneideprozess” wird der in dem Verbindungsprozess
ausgebildete Schichtartikel entlang des Verbindungsabschnitts geschnitten,
wodurch ein Airbag-Basiskörper angefertigt werden kann.
Wenn der Verbindungsabschnitt eine große Breite hat, kann
das Schneiden an dem Verbindungsabschnitt oder entlang einer Außenumfangslinie
des Verbindungsabschnitts erfolgen, oder es kann entlang einer Außenumfangskante
leicht außerhalb (zum Beispiel 10 bis 20 mm außerhalb)
der Außenumfangslinie erfolgen. Der auf diese Weise angefertigte
Airbag-Basiskörper wird hinsichtlich seiner Qualität
untersucht, und danach werden daran andere erforderliche Elemente
angebracht. Auf diese Weise kann dieses Produkt zu einem Kraftfahrzeug-Airbag zusammengebaut
werden, der an einer vorbestimmten Stelle eines Kraftfahrzeugs einzusetzen
ist.
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Die
Erfindung kann auf dem technischen Gebiet eines Airbag-Basisstoffs
und eines Airbags für Kraftfahrzeuge genutzt werden. Die
Erfindung lässt sich insbesondere auf dem technischen Gebiet
eines Airbag-Basisstoffs nutzen, der für einen Vorhangschutzairbag
verwendet wird.
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BEISPIEL
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Im
Folgenden wird die Erfindung genauer anhand der Figuren beschrieben.
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1. Gestaltung Airbag-Basisstoff
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Der
Airbag-Basisstoff 1 gemäß dem Ausführungsbeispiel
ist mit dem in 2(E) gezeigten Faserschichtstoff 4 versehen,
in dem mehrere Faserkörper 3 in Schichten angeordnet
sind, die von Fasern 2 aufgebaut sind, die in einer Richtung
orientiert sind. In dem Faserschichtstoff 4 ist die Orientierungsrichtung
der Fasern 2 in einem der Faserkörper 3 von zwei
Faserkörpern 3, die nebeneinander in Schichten angeordnet
sind, von der Orientierungsrichtung der Fasern 2 in dem
anderen Faserkörper 3 verschieden. Hier sind vier
Stücke der Faserkörper 3 [2(A) bis 2(D)]
in Schichten angeordnet, und die unidirektionalen Orientierungsrichtungen
der den jeweiligen Faserkörper 3 bildenden Fasern 2 bilden
jeweils einen Winkel von im Wesentlichen 45° und sind in
im Wesentlichen gleichen Intervallen beabstandet [2(E)].
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Der
Bedeckungsfaktor des Faserschichtstoffs 4 betrug 1729.
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Die
den Faserkörper 3 bildende Faser 2 bestand
aus einem Polyesterharz, und die Feinheit der Faser 2 betrug
470 dtex. Die Garndichte des Faserkörpers 3 betrug
20 Garne pro Zoll. Die Feinheiten der die jeweiligen Faserkörper 3 bildenden
Fasern 2 und die Garndichten der Faserkörper 3 waren
alle gleich. Darüber hinaus waren die Faserkörper 3,
die auf einer Oberflächenseite und der anderen Oberflächenseite
des Faserschichtstoffs 4 eine Deckflächenschicht
bilden, und die diese Faserkörper 3 bildenden Fasern 3 gegenseitig,
wie in 3 gezeigt ist, durch eine Verkettungsfaser 5 gebunden.
Als Verkettungsfaser 5 wurde eine Faser verwendet, die
aus einem Polyesterharz hergestellt war und eine Feinheit von 50
dtex hatte.
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Thermoplastfilme 6,
die auf den beiden Oberflächen des Faserschichtstoffs 4 angebunden waren,
wurden erhitzt und aufgeschmolzen, und der geschmolzene Thermoplast
floss in das Innere des in Schichten angeordneten Faserkörpers 3 (Faserschichtstoffs 4)
und imprägnierte es, um die Faserkörper 3 zu
einer Einheit zusammenzuschließen. Auf das sich ergebene
Material wurde außerdem Druck aufgebracht, wodurch ein
Airbag-Basisstoff 1 angefertigt wurde. Als Thermoplastfilm 6 wurde
ein Film verwendet, der aus einem Elastomer auf Olefinbasis hergestellt
war und eine Dicke von 50 μm hatte.
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2. Herstellung Airbag-Basisstoff
und Airbag
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Der
Airbag-Basisstoff 1 und ein Airbag 7 (der in Wirklichkeit
ein taschenförmiges Produkt ist, das als ein Basiskörper
des Airbags dient, wobei der Airbag fertig gestellt wird, indem
daran erforderliche Elemente angebracht werden) wurden wie folgt
angefertigt.
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Es
wurde eine Mehrachsen-Faserschichtmaschine verwendet, um kontinuierlich
Faserkörper 3 anzufertigen, in denen die Fasern 2 in
einer Richtung orientiert sind, und um voneinander unabhängig
die Faserkörper 3, die auf einer Oberflächenseite
und auf der anderen Oberflächenseite des Faserschichtstoffs 4 eine
Deckflächenschicht bilden, und die diese Faserkörper 3 bildenden
Fasern 2 zu binden. Dadurch wurden nacheinander wie in 2(A) bis 2(D) gezeigt
4 Stücke der Faserkörper 3 angefertigt
und so in Schichten angeordnet, dass die Orientierungsrichtungen
der die Faserkörper 3 bildenden Fasern wie in 2(E) gezeigt um im Wesentlichen 45° verschieden
waren.
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Danach
wurden, wie in 1(A) gezeigt ist, Thermoplastfilme 6 an
beide Oberflächen des Faserschichtstoffs 4, in
dem die Faserkörper 3 in Schichten angeordnet
waren, angebunden. Anschließend wurde das sich ergebende
Material erhitzt, um die Filme zu schmelzen, und der fließende
Thermoplast wurde in das Innere der Faserkörper 3 (des
Faserschichtstoffs 4) imprägniert, woraufhin ein
Abkühlen folgte, um die Faserkörper 3 zu
einer Einheit zusammenzuschließen und wie in 1(B) gezeigt einen Airbag-Basisstoff 1 anzufertigen.
Dann wurden die Oberflächen von zwei Airbag-Basisstoffen 1 so
mit einem Klebstoff beschichtet, dass ein Innenraum gebildet wurde,
der eine vorbestimmte Form hatte, und die beiden Basisstoffe wurden
wie in 1(C) gezeigt verklebt. Das
sich ergebende Material wurde entlang einer Außenumfangskante
des in 1(D) gezeigten Verbindungsabschnitts 71 geschnitten,
wodurch ein Airbag (Basiskörper) 7 angefertigt
wurde.
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3. Wirkungen des Ausführungsbeispiels
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Gemäß dem
Airbag-Basisstoff 1 und dem Airbag 7 des Ausführungsbeispiels
sind vier Stücke der Faserkörper 3 in
Schichten angeordnet, die durch die in einer Richtung orientierten
Fasern 2 gebildet werden, wobei die Fasern 2 anders
als bei dem herkömmlichen Gewebe in Leinwandbindung nicht
gebogen sind, kaum eine innere Spannung auftritt und auf die Fasern
keine Last aufgebracht wird. Dadurch ist es möglich, die
Festigkeit zu erhöhen. Verglichen mit Airbag-Basisstoffen
der gleichen Abmessung ist die Länge und Dichte der Fasern 2 gering,
was es möglich macht, eine Gewichtsersparnis zu erzielen. Da
außerdem vier Stücke der Faserkörper 3 so
in Schichten angeordnet sind, dass alle Orientierungsrichtungen
der Faser 2 einen Winkel von im Wesentlichen 45° bilden
und dass im Wesentlichen gleiche Intervalle eingehalten werden,
kann die Anisotropie verglichen mit dem Gewebe in Leinwandbindung stark
verringert werden, der Freiheitsgrad beim Schneiden wird erhöht,
und außerdem kann die Ausbeute verbessert werden.
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Des
Weiteren sind die Feinheiten und Garndichten der die Faserkörper 3 bildenden
Fasern 2 voneinander unabhängig dieselben, weswegen
die Festigkeit, die Dehnung und dergleichen in einer schrägen
Richtung denen in der Vertikalrichtung und der Querrichtung entsprechen.
Dadurch kann bei dem Airbag-Basisstoff 1 und dem Airbag 7 eine
ausreichende Isotropie erzielt werden. Außerdem wird der
Faserschichtstoff 4 durch einen Thermoplast zu einer Einheit
verbunden, die in Folge des Aufschmelzens des Thermoplastfilms 6,
seines Fließens und Imprägnierens erzielt wird.
Somit kann der Luftdurchlässigkeitsgrad ausreichend niedrig
gehalten werden. Bei dem Verfahren wird der Airbag-Basisstoff 1 unter
Verwendung des Thermoplastfilms 6 angefertigt, weswegen
komplizierte Arbeitsvorgänge wie ein Beschichten und ein
thermisches Aushärten unnötig sind und der Fertigungsprozess
verglichen mit der herkömmlichen Technologie, bei der eine
Silikongummi enthaltende Dispersion verwendet wird, vereinfacht
werden kann. Da der Faserkörper 3, der die Deckflächenschicht
bildet, und die den Faserkörper 3 bildenden Fasern
durch die Verkettungsfaser 5 gebunden sind, lösen
sich außerdem die Faserkörper 3 und die
Fasern 2 nicht. Daher ist die Handhabung einfach, und die
Ausbeute kann verbessert werden.
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Es
wird darauf hingewiesen, dass die obigen Beispiele lediglich aus
Gründen der Erläuterung angegeben wurden und keineswegs
als Beschränkung der Erfindung zu verstehen sind. Die Erfindung
wurde zwar unter Bezugnahme auf exemplarische Ausführungsbeispiele
beschrieben, doch versteht sich, dass die hier verwendeten Worte
beschreibend sind und der Darstellung dienen und nicht einschränken
sollen. Im Bereich der beigefügten Ansprüche,
so wie sie derzeit da stehen, oder wie sie geändert wurden, können Änderungen
vorgenommen werden, ohne hinsichtlich ihrer Merkmale vom Schutzumfang
und von der Grundidee der Erfindung abzuweichen. Die Erfindung wurde
zwar unter Bezugnahme auf bestimmte Strukturen, Materialien und
Ausführungsbeispiele beschrieben, doch soll die Erfindung
nicht auf die hier offenbarten Einzelheiten beschränkt
sein. Vielmehr erstreckt sich die Erfindung auf alle funktionell
gleichartigen Strukturen, Verfahren und Verwendungen, wie sie in
den Schutzumfang der beigefügten Ansprüche fallen.
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Die
Erfindung ist nicht auf die oben beschriebenen Ausführungsbeispiele
beschränkt, und es sind verschiedene Änderungen
und Abwandlungen möglich, ohne vom Schutzumfang der Erfindung
abzuweichen.
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In
dem Ausführungsbeispiel wurden vier Stücke der
Faserkörper 3 so in Schichten angeordnet, dass
die Winkel, die durch die Orientierungsrichtungen der die Faserkörper 3 bildenden
Fasern 2 gebildet werden, im Wesentlichen 45 Grad betrugen.
Die Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt. Zum Beispiel
können drei Stücke der Faserkörper 3 so
in Schichten angeordnet werden, dass die durch die Orientierungsrichtungen
gebildeten Winkel im Wesentlichen 60 Grad betragen, oder alternativ
können zwei Stücke der Faserkörper 3 so
in Schichten angeordnet werden, dass die durch die Orientierungsrichtungen
gebildeten Winkel im Wesentlichen 90 Grad betragen. Darüber
hinaus können fünf Stücke der Faserkörper 3 so
in Schichten angeordnet werden, dass die durch die Orientierungsrichtungen
gebildeten Winkel im Wesentlichen 36 Grad betragen, oder alternativ
können sechs Stücke der Faserkörper 3 so
in Schichten angeordnet werden, dass die durch die Orientierungsrichtungen
gebildeten Winkel im Wesentlichen 30 Grad betragen. Des Weiteren
wurden in dem Ausführungsbeispiel zwei Stücke
Airbag-Basisstoff 1 verbunden. Die Erfindung ist jedoch
nicht darauf beschränkt. Es können drei oder mehr
Stücke Airbag-Basisstoff 1 verbunden werden.
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In
dem Ausführungsbeispiel wurde als die Faser 2,
die sämtliche Faserkörper 3 bildete,
eine aus Polyesterharz hergestellte Faser verwendet. Die Erfindung
ist jedoch nicht darauf beschränkt, und es kann auch eine
Mantel-Kern-Faser verwendet werden. Wenn die Mantel-Kern-Faser verwendet
wird, werden die Fasern miteinander durch Erhitzen thermisch verbunden,
um die Faserkörper 3 miteinander ohne Verwendung
eines Thermoplastfilms, eines Klebstoffs und dergleichen zu einer
Einheit zu verbinden. Außerdem waren die Winkel, die durch
die Orientierungsrichtungen der die jeweiligen Faserkörper 3 bildenden
Fasern 2 gebildet wurden, in dem Ausführungsbeispiel
alle die gleichen. Die Erfindung ist jedoch nicht darauf beschränkt,
und es können verschiedene Winkel eingesetzt werden. Darüber
hinaus wurden die Thermoplastfilme 6 in dem Ausführungsbeispiel
an beide Oberflächen des Faserschichtstoffs 4 angebunden.
Allerdings ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, und
der Thermoplastfilm 6 kann nur an einer einzelnen Oberfläche
des Faserschichtstoffs 4 angebunden werden. Des Weiteren
wurden die die Faserkörper 3 bildenden Fasern 2 in
diesem Ausführungsbeispiel durch eine Verkettungsfaser 5 gebunden.
Allerdings ist die Erfindung nicht darauf beschränkt, und
die Verkettungsfaser 5 muss nicht verwendet werden.
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ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur
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- - JP 10-273002
A [0002, 0003]
- - JP 2000-296748 A [0002, 0003]