DE60005917T2

DE60005917T2 - Verfahren zur Erzeugung eines schallschluckenden Belages für Schallschutzwände

Info

Publication number: DE60005917T2
Application number: DE60005917T
Authority: DE
Inventors: Robert Andre; Alain Porte; Eric Rambaud
Original assignee: Airbus Operations SAS
Current assignee: Airbus Operations SAS
Priority date: 1999-12-24
Filing date: 2000-12-21
Publication date: 2004-07-29
Anticipated expiration: 2020-12-22
Also published as: DE60005917D1; CA2329832A1; EP1111584B1; EP1111584A1; CA2329832C; ES2208246T3; US20010005937A1; US6607625B2; FR2803077A1; FR2803077B1

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Erzeugung eines Dämmbelags für eine schallabsorbierende Wand, insbesondere für die Herstellung von Gondeln von Flugzeug-Strahltriebwerken, und allgemeiner für jeden Kanal, der schalldämmende Wände erfordert.
Es sind mehr oder weniger luftdurchlässige Dämmbeläge bekannt, die sehr hohe Dämpfungen von Schallwellen ermöglichen. Diese Beläge sind mit Wabenstrukturen des Bienenwabentyps kombiniert, um Viertelwellenlängen-Resonatoren, die auf einen Totalreflektor aufgebracht sind, zu bilden.
Die Dämmbeläge haben die Aufgabe, die Schallenergie abzuführen, indem sie sie kraft viskoser Effekte, die bei der Zirkulation der Wellen erzeugt werden, in Wärme umwandeln. Sie umfassen im Allgemeinen wenigstens ein Schalldämpfungsgewebe und ein Verstärkungsmaterial.
Solche Beläge sowie die Platten, die aus diesen Belägen gebildet sind, sind in der französischen Patentanmeldung Nr. 2 767 411 im Namen des Anmelders beschrieben. In dieser Anmeldung ist vorgesehen, den mechanischen Widerstand eines Schalldämpfungs-Metallgewebes oder -Verbundes durch Aufbringen eines Strukturverstärkungsmaterialbelags, der mit diesem Dämmbelag verbunden ist, zu verstärken. In dieser Anmeldung haben die Verstärkungsfäden einen einstellbaren Anteil von offener Oberfläche und sind mit dem Gewebe fest verbunden.
Das Schalldämpfungsgewebe wird im Wesentlichen in Abhängigkeit von seinen hohen Kapazitäten gewählt, um die Schallbehandlung linear zu machen und um die Schallwellen in Helmholtz-Zellen, die durch die Wabenstruktur gebildet sind, einzufangen. Dieses Gewebe besitzt eine geeignete Maschenweite; seine Dicke ist jedoch notwendig sehr dünn und liegt in der Größenordnung von 1 bis 2 Zehntel Millimeter, um nur eine Größenordnung anzugeben.
Wenn ein metallisches, schalldämpfendes Gewebe gewählt wird, wird auf ein rostfreies Geflecht des Typs, der unter dem Zeichen GANTOIS^® vertrieben wird, zurückgegriffen.
Solche Geflechte weisen den Vorteil auf, dass sie auf dem Markt verfügbar sind und auch sehr geringe Dicken, wie angegeben, besitzen, wobei der mechanische Widerstand in Bezug auf ein Kunststoffgewebe groß bleibt.
Im Fall von Gondeln für Flugzeug-Strahltriebwerke gelangt nämlich die Oberfläche des Dämmbelags direkt mit festen Teilen, wie etwa Sandkörnern und kleinen Steinen, die Erosionsphänomene hervorrufen, oder aber mit Eisstücken oder mit eventuell angesaugten Vögeln, die auf Grund der Geschwindigkeit mechanische Beschädigungen hervorrufen können, in Kontakt.
Das Drahtgeflecht weist außerdem den Vorteil auf, dass es einen vorbeistreichenden Blitz sehr gut leitet.
Ein erster Nachteil bleibt sein Gewicht in Bezug auf Kunststoffe, was auch seine stark verringerte Dicke erklärt, um das Übergewicht zu begrenzen.
Ein weiterer, großer Nachteil ist die Verbindung zwischen diesem Geflecht und dem Verstärkungsmaterial, unabhängig davon, ob es sich um eine Lochplatte aus Leichtmetall, wie etwa Aluminium, um eine in Form gegossene Verbundplatte oder um Fäden (d. h. um Fadenbänder, Vorgespinste, Geflechte oder Garne mit beliebiger Querschnittsfläche) handelt.
Diese Verbindung ist sehr wichtig, weil in dem Fall, in dem das Geflecht außen auf Seiten der Strömung der zirkulierenden Luft angeordnet ist, jedes Abblättern des Geflechts von seinem Träger, insbesondere im Fall eines vorhandenen, mechanischen Risses, der durch einen Fremdkörper zufällig erzeugt worden ist, unbedingt vermieden werden muss.
Wenn nämlich ein solches Abblättern erfolgt, können Teile des Geflechts mit größerer Oberfläche herausbrechen, was unannehmbar wäre.
Darüber hinaus besteht ein weiteres Problem darin, das Geflecht mit seinem Träger unter Berücksichtigung der Maschenweiten zu verbinden, weil jede Verringerung des Anteils von Löchern (Anteil von offener Oberfläche) zu einer Verringerung der Schalldämpfungskapazitäten des Dämmbelags beiträgt.
In dem Fall, in dem das Schalldämpfungsgewebe zwischen den Verstärkungsbelag und die Bienenwabenstruktur eingefügt ist, wie dies in einer bestimmten Anordnung vorgesehen ist, die den Gegenstand einer parallelen Patentanmeldung im Namen der Anmelderin bildet, ist das Problem der Verbindung ebenfalls sehr groß. In diesem Fall muss die Verbindung zwischen der Bienenwabenstruktur und dem Verstärkungsbelag auf beiden Seiten des Schalldämpfungsgewebes und teilweise sogar durch die Maschen wirken, jedoch stets, ohne diese zu zerstören.
Die im Stand der Technik verwendeten Techniken bestehen darin, auf wärmehärtbare Harze zurückzugreifen; die Beherrschung dieser Familie von Har zen ist jedoch schwierig; darüber hinaus weist die Verbindung eine Beständigkeit auf, die kleiner ist als die intrinsische Beständigkeit des Gewebes selbst, d. h. der Fäden, aus denen es aufgebaut ist, so dass die Klebezone die Bruchstelle des Dämmbelags als Ganzes ist.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung eines Dämmbelags, wie im Anspruch 1 ausgeführt, vorzuschlagen, um eine Verbindung seiner Bestandteile in verschiedenen Anordnungsvarianten zu erzeugen, die zufrieden stellend sind, indem sie Festigkeitskapazitäten aufweisen, derart, dass beispielsweise in mechanischer Hinsicht die Beständigkeit der Verbindung mit der Grenzfläche der Struktur- und Schalldämmkomponenten höher als die intrinsische Beständigkeit des Schalldämpfungsgewebes ist, um so eine monolithische Gesamtheit zu bilden.
Die Erfindung deckt außerdem den erhaltenen Dämmbelag und die mit einem solchen Dämmbelag versehenen Wände ab.
Hierzu umfasst das Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmbelags gemäß der Erfindung die folgenden Schritte:

– Herstellen einer Strukturkomponente unter Verwendung von thermoplastischen Harzen, die einen gegebenen Anteil von offener Oberfläche für die zu verarbeitenden Schallwellen aufweist, und
– Aufbringen eines metallischen, akustischen Gewebes, dessen Maschenweite an den Anteil von offener Oberfläche der Strukturkomponente angepasst ist, und
– Sicherstellen der Polymerisierung der thermoplastischen Harze unter Druck und bei hoher Temperatur.

Die betrachtete Familie von Harzen umfasst vorzugsweise:

– PEI: Polyetherimide,
– PEEK: Polyetheretherketone,
– PPS: Polyphenylensulfide,
– PA: Polyamide und
– PET: Polyethylenterephthalat.

Gemäß Varianten wird der Dämmbelag durch Formen auf einer Form des metallischen, akustischen Gewebes und durch Ablagern oder Wickeln von mit thermoplastischen Harzen imprägnierten Fäden, die die Strukturkomponente auf diesem Gewebe bilden, oder umgekehrt, und durch den Schritt des Polymerisierens der thermoplastischen Harze erhalten.
Der Dämmbelag kann auch durch Anordnen eines Lochblechs aus thermoplastische Harze enthaltendem Verbundmaterial auf einer Form und durch Anbringen von metallischem, akustischem Gewebe auf diesem Blech, oder umgekehrt, erzeugt werden, wobei diesen Schritten die Polymerisation der thermoplastischen Harze folgt.
Es werden Fäden mit mineralischem und/oder organischem Ursprung verwendet.
Die Erfindung deckt den durch Ausführen der Schritte des Verfahrens erhaltenen Schalldämmbelag und die zugeordnete, schallabsorbierende Wand ab.
Nun werden das Verfahren zur Herstellung eines Dämmbelags für den Fall einer Gesamtheit praktischer Ausführungen ebenso wie die erhaltenen Dämmbeläge und schallabsorbierenden Wände, die unter Verwendung wenigstens eines solchen Dämmbelags erzeugt werden, im Einzelnen beschrieben.
Diese Beschreibung erfolgt mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen, worin:
1A eine Ansicht einer Anordnung ist, die die Ausführung einer Ausführungsform des Verfahrens zur Erzeugung eines Dämmbelags gemäß der Erfindung zeigt,
1B eine Schnittansicht des in 1A erhaltenen Dämmbelags ist;
1C eine perspektivische Ansicht dieses Dämmbelags ist, der als einziges Element bei der Erzeugung einer schallabsorbierenden Wand verwendet wird;
2A eine Ansicht einer Anordnung ist, die die Ausführung einer Ausführungsvariante des Verfahrens zur Erzeugung eines Dämmbelags gemäß der vorliegenden Erfindung zeigt;
2B eine Schnittansicht der in 2A erhaltenen Variante des Dämmbelags ist;
2C eine perspektivische Ansicht dieses Dämmbelags ist, der bei der Erzeugung einer schallabsorbierenden Wand verwendet wird;
3 eine Ausführungsvariante einer schallabsorbierenden Wand mit einer Platte aus Verbundmaterial ist, wobei sich das metallische Gewebe auf der aerodynamischen Oberfläche befindet, und
4 eine Ausführungsvariante einer schallabsorbierenden Wand mit einer Platte ist, wobei das metallische Gewebe zwischen der Wabenstruktur und der Platte angeordnet ist.
Im Fall der Herstellungsweise eines Dämmbelags gemäß 1A wird ein Werkzeug 10-1, das Form genannt wird, die Form eines zu erhaltenden Teils besitzt und Abmessungen aufweist, die notwendig sind, um eine spätere Endbearbeitung zu ermöglichen, verwendet.
Auf das Werkzeug, das die Form bildet, wird das metallische, akustische Gewebe 12-1 aufgebracht, das aus rostfreien Stahldrähten gewebt ist, beispielsweise das Metallgewebe GANTOIS^® mit H5.30, dessen Dicke in einer Anwendung auf die Gondeln von Flugzeug-Strahltriebwerken in der Größenordnung von 0,1 bis 0,2 mm liegt und das eine geometrische Öffnung von 32 μm besitzt.
Auf diesem Gewebe 12-1 werden imprägnierte Harzfäden, beispielsweise Fäden aus Kohlenstoff, Glas oder Kevlar^® abgelagert. Diese Fäden können eigentliche Fäden, Vorgespinste, Geflechte oder Garne für beliebige Querschnitte sein. Die Fäden können je nach Anwendung auch aus mehreren tausend Faserfilamenten, 6000, 12000, 24000, gebildet sein.
Diese imprägnierten Fäden werden in einer oder in mehreren Lagen angeordnet und sind von einer Lage zur nächsten in unterschiedlichen Richtungen orientiert. In dem betrachteten Beispiel sind zwei Lagen 14-1 und 16-1 vorgesehen, die unter 90° gekreuzt sind und zur Erzeugung einer Dicke von 0,6 bis 2 mm führen, und dies mittels einer geeigneten Vorrichtung 18-1.
Die Gesamtheit wird anschließend unter Druck gesetzt und auf einer hohen Temperatur gehalten, wobei ein geeignetes Temperaturanstiegskurven-Profil verwendet wird, das das Schmelzen des Harzes unter Einstellung der Viskosität ermöglicht, um das Verstopfen der Maschen (durch Imprägnierung) zu vermeiden und dennoch eine gute Benetzung der Fäden des Gewebes aus rostfreiem Stahl zu gewährleisten.
Hier geht die Wahl der bestimmten Harze ein, die zufriedenstellend sind.
Das betrachtete Harz gehört nämlich zu der Familie der thermostabilen, thermoplastischen Harze.
Diese Familie umfasst vorzugsweise:

Der Dämmbelag wird somit aus Kohlenstofffasern erzeugt, die untereinan der durch eines dieser Harze oder durch ein Gemisch aus ihnen verbunden sind, die die Verbindung mit den Drähten aus rostfreiem Stahl des Gewebes gewährleisten und dabei keinen anderen Klebstoff benötigen. Die erhaltene, mechanische Beständigkeit ist derart, dass Zugversuche zu einem Bruch der Drähte selbst führen, bevor sich diese Drähte von diesem so erzeugten Dämmbelag lösen.
Der Anteil von offener Oberfläche der Strukturkomponente, ausgehend von imprägnierten Fasern, wird bei der Ablagerung der Fäden unter Berücksichtigung geeigneter Zwischenräume erhalten.
Der Anteil von offener Oberfläche der gewebten Struktur aus Drähten aus rostfreiem Stahl muss die Erzielung eines geforderten Nichtlinearitätsfaktors ermöglichen.
Diese Gesamtheit bildet einen Dämmbelag 20-1 aus einem monolithischen Teil, der die Übertragung von aerodynamischen Kräften, Trägheitskräften sowie jenen Kräften, die mit der in Betracht gezogenen Anwendung eventuell einhergehen, gewährleistet. Im Fall von Strahltriebwerk-Gondeln muss sie auch die Kräfte, die mit der Wartung in Verbindung stehen, aufnehmen und an die Gondel/Motor-Strukturverbindungen übertragen.
1A ermöglicht die Veranschaulichung der Überlagerung der Elemente und des Fehlens der Klebezwischenschicht.
Aus diesem Dämmbelag 20-1 kann eine schallabsorbierende Wand 22-1 erzeugt werden.
Wie in 1C gezeigt ist, wird eine schalldämmende Wand verwirklicht, die einen hinteren Totalreflektor 24-1 umfasst, der in bekannter Weise mit einer Wabenstruktur 26-1 verbunden ist, die Eigenschaften besitzt, die die Behandlung der Eigenfrequenzen des zu dämpfenden Geräusches ermöglichen.
Auf der anderen Seite der Wabenstruktur ist der Dämmbelag angebracht.
Bei der Herstellung ist es möglich, diesen Dämmbelag entweder auf die Wabenstruktur aufzubringen und ihn mittels einer aufgebrachten, bestimmten Klebegrenzfläche zu verbinden oder diesen Dämmbelag direkt mit der Wabenstruktur zu verbinden, wenn der Dämmbelag erzeugt wird.
Die verwendeten, thermoplastischen Harze können nämlich mit bestimmten, geeigneten Führungsparametern ermöglichen, die Verbindung der imprägnierten Fäden mit den Scheiben der Zellenwände der Wabenstruktur, die im Allgemeinen aus einem Verbundmaterial bestehen, zu verwirklichen.
Auf diese Weise wird eine schalldämmende Wand mit einem Dämmbelag erhalten, der gute akustische Eigenschaften besitzt, insbesondere, was die Nichtlinearität anbelangt, und dessen Impedanz nicht von der Mach-Zahl der streifenden Strömung abhängt.
Die Haftung der verschiedenen Grenzflächen ist zwischen der schalldämmenden Komponente und der Strukturkomponente sowie zwischen der Strukturkomponente und der Wabenstruktur ausgezeichnet.
Der Entwurf und die Erzeugung der Strukturkomponente werden erleichtert, wobei leistungsfähige und homogene, mechanische Eigenschaften erhalten werden.
Die Tatsache, dass eine monolithische Gesamtheit, die in Bezug auf den Dämmbelag mit einem Blech vergleichbar ist, angeordnet wird, ermöglicht eine sehr einfache Reparatur, was einen Wartungsvorteil für die Inhaber darstellt.
In der Ausführungsform von 2A ist vorgesehen, die verschiedenen Elemente des Dämmbelags in umgekehrter Weise anzuordnen.
Somit wird auf einer Form 10-2, deren Oberfläche der Strömungsseite entspricht, die Strukturkomponente erzeugt, indem imprägnierte Fäden in zwei oder mehr Phasen, die wie vorhin von einer Schicht zur nächsten unterschiedliche Orientierungen aufweisen, abgelagert werden. Gegebenenfalls werden zwei Lagen 14-1 und 16-1 erzeugt. Es werden bekannte Vorsichtsmaßnahmen ergriffen, um das Anhaften an der Form zu vermeiden.
Auf diese Strukturkomponente wird das schalldämmende Gewebe aufgebracht, gegebenenfalls das Metallblech und insbesondere das Geflecht aus Drähten aus rostfreiem Stahl.
Die Schritte der Polymerisation werden sichergestellt, so dass ein Dämmbelag mit einer in Bezug auf die vorhergehende Ausführungsform umgekehrten Lagenanordnung erhalten wird.
In diesem Fall besteht ein zusätzlicher Vorteil darin, dass der Schutz des Metallgewebes mit sehr geringer Dicke durch eine dickere Schicht aus Verbundmaterial, das gegenüber Stößen von Fremdkörpern weniger empfindlich ist, sichergestellt ist.
Die Schnittansicht von 2B zeigt diese Anordnung.
Das schalldämmende Gewebe kann auch zwischen zwei Verstärkungsmateriallagen, wie etwa 14 und 16, angeordnet sein.
Was die Erzeugung einer schalldämmenden Wand 22-2 betrifft, muss die Verbindung dieses Schalldämmbelags 20-2 mit den anderen Elementen vorgese hen werden.
In diesem Fall können ebenfalls zwei Herstellungsweisen verwendet werden.
Im ersten Fall wird der Dämmbelag unabhängig hergestellt und auf die Schichten der Zellen der Wabenstruktur 26-2 aufgebracht. Dann muss eine Harzschicht zwischen das Metallgewebe und die Scheiben eingefügt werden und hier die Polymerisation sichergestellt werden. Dieses Harz wird vorzugsweise aus der gleichen Familie thermoplastischer Harze gewählt, die oben erwähnt worden ist, und PEI, PEEK, PPS, PA und PET umfasst.
Dann werden die gleichen Ergebnisse einer sehr hohen Haftung des Metallgewebes an dem Verbundmaterial, in dem die Wabenstruktur hergestellt ist, erhalten.
Die andere Lösung besteht darin, die Gesamtheit aus Wabenstruktur 26-2 und Reflektor 24-2 vor der Polymerisierung direkt auf das auf der Form vorhandene, metallische Gewebe aufzubringen.
In diesem Fall wird durch geeignete Dosierung und Verteilung des Harzes und durch ein bestimmtes Profil der Temperaturen und der Dauern der Polymerisation die Verbindung zwischen dem Metallblech und der Wabenstruktur und sogar eine direkte Verbindung zwischen den Fäden der Strukturkomponente und den Scheiben der Zellenwände hervorgerufen, was zu einer Wand führt, die sehr starke mechanische Eigenschaften aufweist.
Was im Fall einer Aufbringung imprägnierter Fäden erwähnt worden ist, kann auch durch Wickeln der Fäden, d. h. durch eine Ablagerung unter Zug, erzielt werden.
Im Fall der 3 und 4 sind Anordnungsvarianten ausgeführt, die wiederum die oben erwähnten Eigenschaften der Gesamtheit besitzen, jedoch für den Dämmbelag eine andere Strukturkomponente verwenden.
Diese Strukturkomponente kann nämlich anhand eines Blechs 15 aus Verbundmaterial erhalten werden, das vorgeformt und mit Mikroperforationen durchlocht ist und bereits an anderer Stelle erzeugt worden ist. Dieses Blech umfasst thermoplastische Harze; ferner bleibt das Verfahren gleich.
Falls das metallische Gewebe 12-3 auf Seiten des Luftstroms erhalten wird, wird das Gewebe auf einer Form angeordnet; wird das Blech 15-3 auf diesem Gewebe angeordnet und werden die thermoplastischen Harze unter Druck und bei hoher Temperatur polymerisiert, wodurch die mechanische Verbindung gewährleistet ist. Diese thermoplastischen Harze sind vorzugsweise unter jenen der Familie gewählt, die PEI, PEEK, PPS, PA und PET umfasst.
In der Option, bei der sich die Strukturkomponente auf Seiten des Luftstroms befindet, wird das Blech 15-4 auf der Form angeordnet; wird das metallische Gewebe 12-4 aus Drähten aus rostfreiem Stahl auf dieses Blech aufgebracht und werden die thermoplastischen Harze, die die mechanische Verbindung gewährleisten, unter Druck und bei hoher Temperatur polymerisiert. Diese thermoplastischen Harze sind vorzugsweise unter jenen der Familie gewählt, die PEI, PEEK, PPS, PA und PET umfasst.
Dann können die schallabsorbierenden Wände unter Verwendung eines solchen Dämmbelags in der gleichen Weise wie vorher hergestellt werden, indem dieser auf eine Wabenstruktur 26-3, 26-4 aufgebracht wird, die ihrerseits mit einem Reflektorboden 24-3, 24-4 versehen ist. Das Ergebnis ist in den 3 und 4 gezeigt.
Die angegebenen Beispiele umfassen zur Vereinfachung der Beschreibung einen Reflektorboden mit einer einzigen Wabenstruktur und einen Schalldämmbelag, jede andere Kombination, die Anordnungen aus mehreren dieser Elemente, die durch das Verfahren der vorliegenden Erfindung erhalten werden, verwenden, bildet einen integralen Bestandteil der Erfindung.

Claims

Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags, insbesondere für die Gondeln von Flugzeug-Strahltriebwerken, das die folgenden Schritte umfaßt: – Herstellen einer Strukturkomponente unter Verwendung von Harzen, die einen gegebenen Anteil von offener Oberfläche für die zu verarbeitenden Schallwellen aufweist, und – Aufbringen eines metallischen, akustischen Gewebes mit geringer Dicke, dessen Maschenweite an den Anteil von offener Oberfläche der Strukturkomponente angepaßt ist, dadurch gekennzeichnet, daß die Harze thermoplastische Harze sind und daß das Verfahren einen Schritt des Polymerisierens der thermoplastischen Harze unter Druck und bei hoher Temperatur mit einem Temperaturanstiegs-Kurvenprofil unter geeigneter Einstellung der Viskosität des Harzes in der Weise, daß die Maschen frei gehalten werden, umfaßt.
Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die thermoplastischen Harze ausgewählt sind aus: – PEI: Polyetherimiden, – PEEK: Polyetheretherketonen, – PPS: Polyphenylensulfiden, – PA: Polyamiden und – PET: Polyethylenterephthalat.
Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmungsbelag (20) durch Formen auf einer Form (10) des metallischen, akustischen Gewebes (12) und durch Ablagern oder Wickeln von mit thermoplastischen Harzen imprägnierten Fäden (14, 16), die die Strukturkomponente auf diesem Gewebe bilden, und durch den Schritt des Polymerisierens der thermoplastischen Harze erhalten wird.
Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmungsbelag (20) durch Ablagern oder Wickeln von mit thermoplastischen Harzen imprägnierten Fäden (14, 16), die die Strukturkomponente bilden, auf einer Form (10) und dann durch Ablagern des metallischen, akustischen Gewebes (12) auf diesen Fäden erhalten wird, wobei diesen Schritten die Polymerisation der thermoplastischen Harze folgt.
Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmungsbelag (20) durch Anordnen eines Lochblechs (15) aus Verbundmaterial, das thermoplastische Harze enthält, auf einer Form (10) und durch Anbringen von metallischem, akustischem Gewebe (12) auf diesem Blech erhalten wird, wobei diesen Schritten die Polymerisation der thermoplastischen Harze folgt.
Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Dämmungsbelag (20) durch Anordnen des metallischen, akustischen Gewebes (12) auf einer Form (10) und durch Anbringen eines Lochblechs aus Verbundmaterial, das thermoplastische Harze enthält, auf diesem Gewebe erhalten wird, wobei diesen Schritten die Polymerisation der thermoplastischen Harze folgt.
Verfahren zur Erzeugung eines Schalldämmungsbelags nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass Fäden mit mineralischem und/oder organischem Ursprung verwendet werden.
Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Temperaturanstiegs-Kurvenprofil ein Schmelzen des Harzes unter Einstellung seiner Viskosität ermöglicht, um eine Benetzung der Fäden des akustischen Gewebes und ein Verkleben der Strukturkomponente und des akustischen Gewebes sicherzustellen.