DE60224924T2

DE60224924T2 - Lärmdämpfungsplatte mit widerstandschicht mit verstärktem strukturteil

Info

Publication number: DE60224924T2
Application number: DE60224924T
Authority: DE
Inventors: Alain Porte; Jacques Lalane
Original assignee: Airbus Operations SAS
Current assignee: Airbus Operations SAS
Priority date: 2001-04-17
Filing date: 2002-04-17
Publication date: 2009-04-16
Anticipated expiration: 2022-04-18
Also published as: ATE385602T1; EP1380027B1; WO2002084642A1; FR2823590A1; CA2441477A1; US20040148891A1; US7484592B2; FR2823590B1; DE60224924D1; CA2441477C; EP1380027A1

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf Lärmdämpfungsplatten, insbesondere auf Platten, die dazu vorgesehen sind, an Wänden der Gondeln von Strahltriebwerken von Luftfahrzeugen, in Triebwerksgehäusen, in schallzudämmenden Kanälen angebracht zu werden, und allgemein auf Platten, die gute Schalldämpfungseigenschaften und strukturellen Widerstand in sich vereinigen.
In der Praxis haben solche Platten einen wabenartige Seele, wie z. B. eine bienenwabenartige Struktur, die auf der Seite der einfallenden akustischen Wellen eine Lärmdämpfungsschicht und auf der anderen Seite eine hintere Reflexionsschicht aufweisen.
Die Lärmdämpfungsschicht ist eine luftdurchlässige Struktur mit einer durchlassenden Funktion, d. h. mit der Aufgabe, die Energie der akustischen Welle teilweise in Wärme umzuwandeln.
Diese luftdurchlässige Schicht kann z. B. ein metallisches Gewebe oder ein Kohlefasergewebe sein, dessen Webart es ermöglicht, die dämpfende Aufgabe zu erfüllen.
Solche Dämpfungsplatten müssen z. B. zum Einsatz in Gondeln von Strahltriebwerken auch ausreichende strukturelle Eigenschaften aufweisen, um insbesondere aerodynamische, trägheitsbedingte oder mit der Wartung der Gondel verbundene Kräfte aufzunehmen und in die strukturellen Verbindungen zwischen Gondel und Motor weiterzuleiten. Es ist notwendig, der akustischen Dämpfungsschicht strukturelle Eigenschaften zu verleihen.
Zu diesem Zweck ist schon vorgeschlagen worden, eine Lärmdämpfungsschicht aus zwei aufeinanderliegenden Schichten herzustellen, von denen die eine tragend und die andere porös und dämpfend ist, und wobei die tragende Komponente entweder zwischen der wabenförmigen Struktur und der dämpfenden Komponente angeordnet ist, wie im Patent GB 2 130 963 dargestellt, oder in Kontakt mit der einfallenden Schallwelle steht, wie im Dokument EP 0 911 803 dargestellt.
Die Erfindung zielt genauer auf Platten des letztgenannten Typs ab, d. h. mit einer widerstandsfähigen Schicht mit tragender Komponente, die in Richtung der einfallenden Schallwelle ausgerichtet ist, ist aber ebenfalls anwendbar auf Platten, deren widerstandsfähige Schicht eine tragende Komponente zwischen der dämpfenden Komponente und der Wabenstruktur aufweist.
Die Struktur der Platte gemäß EP 0 911 803 hat den Nachteil einer aus zwei übereinanderliegenden metallischen Schichten bestehenden widerstandsfähigen Schicht, nämlich einem Gewebe und einer Folie. Das Metall, das zur Herstellung des metallischen Gewebes verwendet wird, ist vorzugsweise rostfreier Stahl, während die tragende Schicht eine Aluminiumfolie ist. Außer der Tatsache, dass die Verklebung zweier Metalle eine besondere Technik erforderlich macht, die nicht zur vollen Zufriedenheit funktioniert, hat die Verwendung von zwei Metallen von unterschiedlicher Struktur Korrosion durch Schaffung eines galvanischen Paares zur Folge. Außerdem erhöht die Dichte der verwendeten Metalle, auch wenn sie auch nur dünn sind, spürbar die Masse der Lärmdämpfungsplatten.
Die Dokumente DE 29 500 207 U1 , US 6,276,964 B1 und GB 1,369,285 beschreiben auch eine Struktur zur Schalldämpfung.
Die Verwendung von Kompositmaterialien zur Herstellung von solchen Dämpfungs- oder Trägerschichten ist gut bekann und erlaubt die Herstellung von Lärmdämpfungsplatten, die bei gleichbleibenden strukturellen und akustischen Eigenschaften leichter sind als Lärmdämpfungsplatten, die Metall verwenden.
Es existiert ergiebige Literatur, die Lärmdämpfungsplatten des Sandwichtyps beschreibt, die eine akustisch widerstandsfähige Schicht aus einer durchlöcherten, nicht metallischen Folie aufweisen, die allein oder in Kombination mit einer porösen Schicht verwendet wird. Allerdings bestehen solche Folien im Allgemeinen aus Plastikmaterial mit hoher Temperaturbeständigkeit oder aus faserverstärkten Plastikmaterialien, insbesondere mit Graphit.
Außerdem weisen solche Folien, ob metallisch oder nichtmetallisch, die tragende und akustische Eigenschaften in sich vereinigen, alle kreisförmige, aneinandergereihte oder im Wesentlichen versetzte Perforationen auf.
Um einen Anteil offener Oberfläche zu behalten, der eine gute Schalldämmung ermöglicht, ist es notwendig, die tragende Schicht mit einer angemessenen Anzahl von Öffnungen zu perforieren. Folglich ist diese Schicht einerseits geschwächt durch die Entnahme von Material und andererseits durch die Schaffung der Öffnungen. Tatsächlich erlaubt das zwischen zwei Öffnungen verbleibende Material der Trägerschicht nicht, die Übertragung von mechanischen, aerodynamischen oder Trägheitskräften auf das Motorgehäuse auszuhalten. Um dieses Problem zu beheben, ist es also erforderlich, die genannte Schicht durch eine Erhöhung ihrer Dicke zu verstärken oder den Anteil der offenen Oberfläche zu verringern, was die Schalldämpfungseigenschaften der Platten verschlechtert.
Andererseits ist im Falle der versetzten Anordnung der perforierten Öffnungen die Verwendung von Kompositmaterialien wie eines Kohlenstofffilms nicht angebracht. Tatsächlich sind die Fasern der genannten Materialien durch die Entnahme von Material durchbrochen und ihre Diskontinuität erlaubt nicht die Übertragung der oben genannten Kräfte. Aus diesem Grund ist es erforderlich, die Dicke der genannten Trägerschicht zum Nachteil ihres Gewichts zu vergrößern.
Darüber hinaus verleihen die Form der Öffnungen und ihre symmetrische Verteilung in den Trägerschichten des obigen Typs der Lärmdämpfungsplatte ein isotropes mechanisches Verhalten, das nicht der Verteilung der Kräfte, der sie ausgesetzt ist, angepasst ist. Die Kräfte sind größer in Längsrichtung als in radialer Richtung, was zu einer Platte führt, die eine angemessene Dicke zur Weiterleitung von Längskräften hat, aber für die Weiterleitung von radialen Kräften überdimensioniert ist.
Die vorliegende Erfindung räumt diese Nachteile aus.
Zu diesem Zweck betrifft die Erfindung eine Lärmdämpfungsplatte gemäß dem Anspruch 1.
Vorzugsweise ist die kleinste Dimension der Löcher größer oder gleich 0,5 mm und die größte Dimension größer oder gleich 1,5 mal die kleinste Dimension.
Vorteilhaft ist die größte Dimension der Löcher parallel zur Richtung der aufzunehmenden Hauptkräfte.
In einer Anwendungsform der Erfindung für die Herstellung von Platten, die die Wände von Gondeln von Strahltriebwerken auskleiden sollen, ist die größte Dimension der Löcher parallel zur Längsachse des Motors angeordnet und die Löcher sind sowohl parallel zur Achse des Motors als auch orthogonal dazu aufgereiht.
Gemäß einer Ausführungsform besteht die perforierte Trägerschicht aus natürlichen oder synthetischen mineralischen oder organischen Fasern, die mit einem polymerisierten, thermisch härtbaren oder thermoplastischen Harz getränkt sind.
Die Fasern können unidirektionell und parallel, insbesondere zur Richtung der Hauptkräfte, sein.
Die Fasern können auch in Form eines Gewebes oder einer Schichtung von Geweben eingesetzt werden, deren Schuss- oder Kettfäden parallel zur Richtung der Hauptkräfte verlaufen.
Die Form der Löcher ist ausgewählt aus der Gruppe, die rechteckige, längliche und sechseckige Formen umfasst.
Die erfindungsgemäß hergestellten Platten haben den wesentlichen Vorteil, dass die so perforierte Trägerschicht im Vergleich zu einer perforierten Trägerschicht gemäß dem Stand der Technik mit gleichem offenen Oberflächenanteil ein zwischen den Löchern besser verteiltes Material aufweist, d. h. verteilt entlang der einen und/oder anderen der beiden Hauptachsen, die jeweils durch die größte Dimension bzw. die kleinste Dimension der Löcher gegeben ist.
Anders ausgedrückt ist das Material zwischen den Löchern in Streifen oder Korridoren verteilt, die größer sind zwischen den Ausrichtungen der Löcher und somit eine effizientere Übertragung von Kräften über die Streifen in Richtung der die Platten umgebenden Strukturen erlauben.
Eine solche Verbesserung der Kraftübertragung kann unter Beibehaltung des offenen Oberflächenanteils der Trägerschicht erreicht werden, die den Bedingungen der erwünschten Lärmdämpfung angepasst ist, und das unter gleichzeitiger Minimierung der Dicke der Trägerschicht.
Darüber hinaus erlaubt es die Form und besondere Verteilung der perforierten Löcher im Falle einer aus Kompositmaterial hergestellten Trägerschicht, und genauer bei mit Hilfe von harzgetränkten Fasern hergestellten Kompositmaterialien, die Kontinuität der Fasern am besten zu bewahren, insbesondere am Ort der Streifen oder Korridore zwischen den Perforationen, die so eine bessere Kraftübertragung sicherstellen.
Andere Merkmale und Vorteile ergeben sich aus der folgenden Beschreibung von Ausführungsformen von erfindungsgemäßen Platten, die lediglich als Beispiel und unter Bezug auf die beigefügten Abbildungen erläutert werden, wobei:
1 eine perspektivische Teilansicht einer erfindungsgemäßen Lärmdämpfungsplatte ist;
2 eine erste Ausführungsform einer Trägerschicht einer erfindungsgemäßen Platte darstellt;
3 eine herkömmliche Trägerschicht mit kreisförmigen Perforationen darstellt;
4 eine zweite Ausführungsform darstellt;
5 eine dritte Ausführungsform einer Trägerschicht einer erfindungsgemäßen Platte darstellt, und
6 eine vierte Ausführungsform darstellt.
In 1 ist schematisch eine Sandwichstruktur einer erfindungsgemäßen Lärmdämpfungsplatte dargestellt, die eine zentrale wabenförmige Struktur 1 umfasst, die auf einer Seite von einer akustischen (vorderen) Widerstandsschicht 2, die aus zwei Komponenten gebildet ist, und auf der anderen Seite von einer (hinteren) Schicht 3, die einen Totalreflektor bildet, flankiert ist.
Die zentrale wabenförmige Schicht 1 wird in der dargestellten Ausführungsform von einer einzigen bienenwabenförmigen Schicht gebildet. Natürlich können auch in bekannter Weise mehrere durch Septen getrennte bienenwabenförmige Schichten vorgesehen sein, um mehrere überlagerte Resonatoren zu bilden.
Die Widerstandsschicht 2 wird als vordere Schicht bezeichnet, da sie in Kontakt mit der aerodynamischen Strömung oder dem gasförmigen Medium ist, in dem sich die zu dämpfenden Schallwellen ausbreiten.
Die Schicht 2 umfasst eine Komponente, die Trägerkomponente 2a genannt wird, und die die mechanischen, aerodynamischen und Trägheitskräfte an das Motorgehäuse ableiten soll, falls eine solche Platte z. B. benutzt wird, um die Außenwand eines Düsenkanals eines Strahltriebwerks auszukleiden. Diese Trägerschicht 2a ist in direktem Kontakt mit der aerodynamischen Strömung und spielt auch eine akustische Rolle, da sie Schallwellen in Richtung des oder der Resonatoren durchlassen muss und zu diesem Zweck mit Öffnungen oder Löchern 4 besonderer Form und Verteilung gemäß der Erfindung versehen ist.
Die zweite Komponente 2b der Widerstandsschicht ist zwischen der Trägerschicht 2a und der wabenartigen Schicht 1 angeordnet und besteht in bekannter Weise aus einer Schicht eines luftdurchlässigen Materials, z. B. eines Gewebes oder einer Überlagerung von metallischen Geweben aus Fäden aus rostfreiem Stahl oder aus einem oder mehreren Geweben aus Karbonfasern.
Die hintere Schicht 3 ist z. B. in ebenfalls bekannter Weise eine nicht perforierte Aluminiumfolie.
Die Trägerschicht 2a wird gebildet aus einem Material aus starrer oder halbstarrer Folie, das ein Metall, wie Aluminium oder rostfreier Stahl, sein kann, ein Kompositmaterial wie ein Plastikmaterial mit hoher Temperaturbeständigkeit oder ein insbesondere mit Graphit faserverstärktes Plastikmaterial, oder auch ein Kompositmaterial aus natürlichen oder synthetischen mineralischen oder organischen Fasern, die mit einem polymerisierten, thermisch härtbaren oder thermoplastischen Harz getränkt sind.
Die Schicht 2a ist einfach oder durch Überlagerung von mehreren Schichten von Streifen gebildet, wie jene, die in der 1 dargestellt sind.
Die Schicht 2a ist ebenso mit identischen recheckigen Löchern 4 versehen, die sowohl in Längs- als auch in Querrichtung angeordnet sind.
In 2 sind schematisch in Draufsicht die beiden übereinanderliegenden Komponenten 2a und 2b dargestellt.
Die Löcher 4 haben ein Verhältnis von Länge zu Breite von 2, und ihre Längsachse ist parallel zur Richtung 5 der Krafteinwirkung der wesentlichen von der Platte aufzunehmenden Kräfte.
Diese Richtung 5 entspricht z. B. für ein Strahltriebwerk der Achse des Motors, der seinen Schub und auch den Umkehrschub in Richtung seiner Achse ausübt.
In 3 ist im Vergleich eine herkömmliche Widerstandsschicht mit zwei Komponenten 2'a und 2'b dargestellt, die den beiden Komponenten 2a und 2b gemäß der Erfindung entsprechen.
Die Komponente 2'a ist hergestellt aus demselben Material wie die Komponente 2a, mit derselben Oberfläche wie letztere und derselben offenen Gesamtfläche, wobei die Öffnungen aus regelmäßig verteilten kreisförmigen Löchern 4' mit gleichem Abstand bestehen, und die aufgereiht sind sowohl entlang der Rich tung 5', die der Richtung 5 aus 2 entspricht, als auch entlang einer Richtung 6', die rechtwinklig zur Richtung 5' ist und der Richtung 6 aus 2 entspricht.
Wie man bei aufmerksamem Vergleich der 2 und 3 feststellen kann, ist in Richtung der Breite der Rechtecke 4 das Intervall 7 zwischen zwei Aufreihungen von Löchern 4 größer als das Intervall 7' zwischen zwei entsprechenden Aufreihungen von Löchern 4', und in der Komponente 2a ist die Summe der Intervalle 7 (einschließlich der äußeren Intervalle) größer als die Summe der Intervalle 7' der Komponente 2'a. Anders ausgedrückt ist in der Komponente 2a die Gesamtbreite des Materials, d. h. die Summe der Intervalle 7, die verfügbar ist für die Weiterleitung der Kräfte in der Richtung 5, sehr wesentlich größer als die Gesamtbreite des entsprechenden Materials in der Komponente 2'a.
Die Komponente 2a gemäß der Erfindung hat also ein besseres mechanisches Verhalten in der Richtung 5.
Gleiches gilt für die Richtung 6, die radial genannt wird, und die der Radialachse des Motors entspricht. De Summe der Intervalle 8 ist sehr deutlich größer als diejenige der entsprechenden Intervalle 8' der Komponente 2'a.
Es ist wichtig, nochmals herauszustellen, dass die Verbesserung des mechanischen Verhaltens, insbesondere eine bessere Kraftweiterleitung in die Richtungen 5 und 6, erreicht wird mit einer Trägerschicht 2a, die in bezug auf das Material und die insgesamt perforierte Oberfläche identisch mit der herkömmlichen Schicht 2'a ist.
Es ist festzustellen, dass die Richtung 5 auch jene der aerodynamischen Strömung in einem Motor ist, und die Löcher 4 ebenfalls aufgereiht sind in Richtung dieser Strömung im Lufteinlass, was den aerodynamischen Widerstand minimiert.
So verleiht nicht nur die Perforation der Schicht 2a gemäß der Erfindung den Lärmdämpfungsplatten, die einen Eingang eines Strahltriebwerks ausstatten, eine bessere Übertragung der wesentlichen mechanischen, aerodynamischen und Trägheitskräfte, wobei gleichzeitig ein offener Oberflächenanteil beibehalten wird, der an die Platten angepasst ist, und dies alles unter Minimierung der Dicke der Trägerschicht 2a.
Es ist festzustellen, dass die Perforation der Trägerschicht 2a gemäß der Erfindung besonders interessant ist im Fall, dass die Schicht 2a hergestellt wird auf Basis von Fasern, z. B. von Karbon, von Glas oder von „Kevlar", die getränkt sein können mit einem entsprechendem Harz.
Wenn z. B. die Komponente 2a auf Basis einer Schicht von unidirektionalen Fasern parallel zur Richtung 5 der Hauptkräfte hergestellt ist, werden die Fasern, die sich in den Korridoren zwischen den Aufreihungen in der Richtung 5 der Löcher 4 befinden, bei der Herstellung der Perforationen nicht geschnitten und stellen so die Kraftübertragung bis zum Maximum ihrer Kapazität sicher.
Die Anzahl an nicht geschnittenen Fasern wäre im Falle einer Komponente gemäß 2'a, die hergestellt ist auf Basis von unidirektionalen Fasern, die parallel zur Richtung 5' verlaufen, wesentlich geringer aufgrund des niedrigeren Wertes der Summe der Intervalle 7' im Vergleich mit den Intervallen 7.
Im Falle der Herstellung der Komponente 2a aus einem oder mehreren überlagerten, im voraus getränkten Fasergeweben werden die Schuss- und Kettfäden des oder der Gewebe vorteilhaft parallel zu den Richtungen 5 und 6 angeordnet, so dass bei der Perforation der Löcher 4, die gleichzeitig parallel zur Richtung 5 und parallel zur Richtung 6 erfolgt, ein Minimum an Fasern durchschnitten wird.
Die Perforation der Löcher 4 kann durch alle geeigneten Mittel vorgenommen werden, wie z. B. durch Stanzen, wobei alle Löcher 4 eines Streifens in einem einzigen Durchgang mit Hilfe einer Presse mit mehrfachen Sticheln vorgenommen werden.
Die Perforationen werden z. B. unabhängig vom gewählten Material entlang rechteckiger Streifen von in Bezug auf die herzustellende Platte geeigneter Dimension flachliegend durchgeführt. Die Streifen werden dann in Abhängigkeit vom Typ der herzustellenden Platte positioniert.
Im Fall von mit Harz getränkten Fasern wird das Kompositmaterial gefestigt durch Polymerisation des Harzes, bevor es perforiert wird.
Die Richtung der Hauptkräfte (5) hängt natürlich von Typ und Einsatz der herzustellenden Platte ab. Der Fachmann weiß diese Richtung in jedem Fall zu bestimmen und die Ausrichtung der Löcher 4 anzupassen.
Der Zusammenbau der verschiedenen grundlegenden Schichten (1, 2 und 3) der Platte wird mit Hilfe von herkömmlichen Techniken vorgenommen.
Das Verhältnis zwischen Länge und Breite der Löcher 4 ist natürlich Variabel. Vorzugsweise ist es größer oder gleich 2.
Außerdem kann die Anordnung der Löcher 4 auch nur in einer Richtung erfolgen, z. B. in der Richtung 5, wie in 4 dargestellt, in der die Verteilung der Löcher 4 in der Komponente 2'' im Wesentlichen versetzt ist.
Nicht nur die Abmessungen sondern auch die Form der perforierten Löcher in der Trägerschicht gemäß der Erfindung können variieren, sofern die Form zur Herstellung einer Durchgangsöffnung mit zwei zueinander rechtwinkligen Hauptachsen geeignet ist, von denen eine spürbar länger als die andere ist, damit die Trägerschicht eine bessere Durchleitung von Kräften entlang einer der beiden Achsen ermöglicht. Hierzu kann man nicht nur die Form und das Verhältnis zwischen Länge und Breite solcher länglicher Löcher verändern, sondern auch die Ausrichtung der Löcher entlang einer oder mehrerer Richtungen sowie ihre Abstände voneinander, die gleich oder unterschiedlich und regelmäßig oder unregelmäßig sein können.
Die 5 und 6 zeigen zwei andere Ausführungsformen mit länglichen Löchern.
In 5 weist die Komponente 2'''a Löcher 4'' auf, die wie die rechteckigen Löcher 4 der 2 verteilt sind, und die eine längliche Form haben, insbesondere rechteckig mit abgerundeten Enden.
In 6 weist die Komponente 2^IVa Löcher 4''' auf, die verteilt sind wie die in der 5, und die ebenfalls eine längliche Form, nämlich rechteckig mit spitzen Enden, oder eine sechseckige Form aufweist.
Es ist festzuhalten, dass die verschiedenen vorstehend beschriebenen Ausführungsformen der Trägerschicht auch anwendbar sind auf Platten, bei denen die Trägerschicht im Gegensatz zu den Darstellungen in den 1 bis 6 zwischen der wabenartigen Schicht (1) und der porösen Dämpfungsschicht (2b) angeordnet ist.
Allgemein ermöglicht die längliche Form der Löcher zusammen mit der Anordnung aller Löcher entlang der Richtung ihrer Ausdehnung im Vergleich zu runden Löchern mit gleichem Oberflächenanteil die Schaffung einer Trägerschicht mit besserer Kraftdurchleitung in Richtung der größten Länge der länglichen Löcher unabhängig vom Anteil der angestrebten Öffnung.

Claims

Lärmdämpfungsplatte umfassend mindestens eine Schicht einer wabenartigen Struktur (1), die flankiert ist auf einer Seite von einer widerstandsfähigen Schicht (2), bestehend aus mindestens einer luftdurchlässigen Schicht (2b) und mindestens einer perforierten Strukturschicht (2a), und auf der anderen Seite von einer Totalreflexionsschicht (3), wobei die Strukturschicht (2a) mit identischen, nicht runden Löchern versehen ist, deren Achsen entlang ihrer kleinsten Dimension und entlang ihrer größten Dimension jeweils rechtwinklig zueinander stehen, und die Löcher wenigstens in Richtung ihrer Ausdehnung ausgerichtet sind, dadurch gekennzeichnet, dass – die größte Dimension der Löcher (4, 4'', 4''') parallel zur Richtung der wesentlichen aufzunehmenden Beanspruchungen verläuft, – das Material der Strukturschicht (2a, 2''a, 2'''a, 2^IVa) ausgewählt ist aus der Gruppe umfassend die Kompositmaterialen bestehend aus natürlichen oder synthetischen Mineralfasern oder organischen Fasern, die mit einem polymerisierten, thermisch härtbaren oder thermoplastischen Harz getränkt sind, – das Material der Strukturschicht (2a, 2'', 2'''a, 2^IVa) einseitig gerichtete Fasern enthält, die parallel zur größten Dimension (5) der Löcher (4, 4'', 4''') ausgerichtet sind, oder ein oder mehrere Gewebe enthält, deren Schussfäden oder Kettfäden angeordnet sind in Richtung der größten bzw. der kleinsten Dimension der Löcher (4, 4'', 4''').
Lärmdämpfungsplatte nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die kleinste Dimension der Löcher (4) größer oder gleich 0,5 mm und die größte Dimension größer oder gleich 1,5 mal die kleinste Dimension ist.
Lärmdämpfungsplatte nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend rechteckige Löcher (4), längliche Löcher, insbesondere mit abgerundeten Enden (4'') oder mit Spitzen (4'''), und sechseckige Löcher.
Lärmdämpfungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Löcher (4, 4'', 4''') in zwei zueinander rechtwinkligen Richtungen (5, 6) ausgerichtet sind.
Lärmdämpfungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 4, insbesondere vorgesehen zur Auskleidung der Wandung der Gondel einer Strahlturbine, dadurch gekennzeichnet, dass die die größte Dimension der Löcher (4, 4'', 4''') parallel zur Längsachse (5) des Motors ist.
Lärmdämpfungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Fasern ausgewählt sind aus der Gruppe umfassend Karbonfasern, Glasfasern und Kevlarfasern.
Lärmdämpfungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Material der Strukturschicht (2a, 2'''a, 2^IVa) ein oder mehrere Gewebe umfasst, deren Schuss- und Kettfäden angeordnet sind in Richtung der größten Dimension bzw. in Richtung der kleinsten Dimension der Löcher (4, 4'', 4''').
Lärmdämpfungsplatte nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die luftdurchlässige Schicht (2b) zwischen der wabenartigen Schicht (1) und der Strukturschicht (2a) liegt.