IT202100017474A1

IT202100017474A1 - Procedimento di fabbricazione di un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile

Info

Publication number: IT202100017474A1
Application number: IT102021000017474A
Authority: IT
Inventors: Marco Francesco Vercellesi
Original assignee: Leonardo Spa
Priority date: 2021-07-02
Filing date: 2021-07-02
Publication date: 2023-01-02
Also published as: WO2023275839A1; EP4363703A1; WO2023275836A1; EP4363704A1; EP4363702A1; WO2023275838A1

Description

DESCRIZIONE dell?invenzione dal titolo:

"Procedimento di fabbricazione di un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile"

DESCRIZIONE

La presente invenzione riguarda in generale procedimento di fabbricazione di un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, nonch? un tale nucleo e un tale pannello fonoassorbente avente un tale nucleo.

? generalmente noto l?utilizzo di pannelli fonoassorbenti in ambito aeronautico, in particolare disposti sulla gondola motore intorno al motore per assorbirne la potenza sonora dispersa. In generale, tali pannelli fonoassorbenti hanno una struttura c.d. ?a sandwich?, ovvero comprensiva di una coppia di pelli esterne inframmezzate da uno strato centrale detto nucleo (o ?core?). Tipicamente, il nucleo ? realizzato con una struttura a nido d?ape, e la pelle rivolta verso il motore o la fonte di rumore ? dotata di una pluralit? di fori; in questo modo, l?onda sonora pu? entrare all?interno dello strato centrale e rimanere confinata nei volumi della struttura a nido d?ape, ovvero a cellette esagonali, anche detti camere di risonanza.

Un tale pannello fonoassorbente per uso aeronautico ? noto, ad esempio, dal brevetto europeo EP 2,949,903 B1, o ancora dal brevetto europeo EP 2,788,601 B1.

Nella tecnica nota sopra citata il nucleo presenta una struttura a nido d?ape, in cui le camere di risonanza, o celle, hanno tutte la stessa forma e la stessa dimensione, e non sono, dunque, in grado di abbattere rumore su uno spettro ampio di frequenze. Infatti, lo stato dell?arte della ricerca si concentra esclusivamente sulla definizione di forme complesse di nucleo per pannelli fonoassorbenti per l?abbattimento di rumore multifrequenziale, tipicamente nell?intervallo di frequenze compreso tra 200 e 8000 Hz e ancora pi? particolarmente nell?intervallo di frequenze compreso tra 200 e 1500 Hz.

Inoltre, alla luce dell?evoluzione dei motori turboventola verso rapporti di diluizione sempre pi? alti, nasce l?esigenza di abbattere rumore a frequenze sempre pi? basse, e, al contempo, abbattere rumore su uno spettro di frequenze sempre pi? ampio.

I documenti brevettuali statunitensi US 10,107,139 B1 e US 2020/0103139 A1 descrivono diverse possibili geometrie per lo strato centrale, ovvero per il nucleo, di un pannello fonoassorbente, ma non risolvono il problema della realizzazione dello stesso nucleo.

Il procedimento di fabbricazione di nuclei per pannelli fonoassorbenti, oggi, avviene a partire da nuclei espansi. Ad esempio, US 6,830,796 B2 mostra un pannello avente uno strato centrale ovvero un nucleo con nido d?ape a celle esagonali ottenute mediante un classico procedimento di incollaggio con colla distribuita a strisce, ed espansione meccanica. Il brevetto europeo EP 2,017,077 B1 mostra la stessa configurazione, ma applicata ad un componente in materiale composito e, dunque, sottoposto a co-polimerizzazione (?co-curing?). I brevetti europei EP 2,631,450 B1 e EP 2,949,903 B1 mostrano anche la possibilit? di migliorare l?assorbimento di rumore tramite scariche di plasma o di ioni che interagiscono con le onde acustiche all?interno delle celle del nucleo. Il brevetto europeo EP 2,788,601 B1 mostra anche che celle adiacenti di un nucleo con forma a nido d?ape possono essere connesse tramite aperture che conducono le onde acustiche su percorsi differenziati. Infine, la domanda di brevetto internazionale WO 2020/201951 mostra percorsi differenziati per le onde acustiche tramite microforature nelle due pareti, o pelli, che racchiudono e sigillano il nucleo.

I procedimenti di fabbricazione secondo la tecnica nota, per?, presentano diversi svantaggi e molti limiti di applicabilit?. In particolare, in un nucleo a forma di nido d?ape: le dimensioni delle celle sono costanti, e tutte le celle hanno la stessa forma; eventuali setti divisori devono essere inseriti cella per cella singolarmente, e ivi essere incollati; il nucleo, infine, ha difficolt? ad adattarsi a geometrie complesse, in particolare quando tali geometrie hanno raggi di curvatura piccoli.

Scopo della presente invenzione ? superare gli inconvenienti della tecnica nota, e quindi fornire un procedimento di fabbricazione di un nucleo per pannello fonoassorbente per applicazione aeronautica che non soffra degli svantaggi sopra descritti e che sia flessibile ed economico.

Ulteriore scopo dell?invenzione ? quello di fornire un nucleo per pannello fonoassorbente per applicazione aeronautica che sia di facile realizzazione, che sia economico, e che sia adatto per assorbire rumore su molte e diverse frequenze diverse distribuite lungo uno spettro di frequenze ampio.

Questo e altri scopi sono pienamente raggiunti secondo la presente invenzione grazie a un procedimento per la fabbricazione di un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile come definito nell'annessa rivendicazione indipendente 1, nonch? grazie ad un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile come definito nell'annessa rivendicazione indipendente 10.

Forme di realizzazione vantaggiose dell?invenzione sono specificate nelle rivendicazioni dipendenti, il cui contenuto ? da intendersi come parte integrale e integrante della descrizione che segue.

In sintesi, l?invenzione si fonda sull'idea di realizzare un procedimento di fabbricazione di un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, il procedimento comprendente le fasi di: a) predisporre una pluralit? di primi elementi divisori a forma di lamina, ciascun primo elemento divisore presentando una pluralit? di fessure verticali, le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo di ciascun primo elemento divisore;

b) predisporre una pluralit? di secondi elementi divisori a forma di lamina, ciascun secondo elemento divisore presentando una pluralit? di fessure verticali, le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo di ciascun secondo elemento divisore;

c) disporre i primi elementi divisori su una superficie di lavoro, spaziati tra di loro, in modo che un secondo bordo di ciascun primo elemento divisore, opposto a detto primo bordo di ciascun primo elemento divisore, sia appoggiato su detta superficie di lavoro; e

d) disporre i secondi elementi divisori sui primi elementi divisori, trasversalmente a questi, in modo che ciascuna fessura verticale della pluralit? di fessure verticali dei secondi elementi divisori si incastri con una rispettiva fessura verticale della pluralit? di fessure verticali di un rispettivo primo elemento divisore, in modo che i primi elementi divisori e i secondi elementi divisori definiscano tra loro una pluralit? di celle, ciascuna cella essendo delimitata lateralmente da una coppia di primi elementi divisori opposti e da una coppia di secondi elementi divisori opposti, e ottenere cos? detto nucleo.

Preferibilmente, i primi elementi divisori presentano inoltre una pluralit? di fessure trasversali che si estendono lungo una direzione trasversale alla pluralit? di fessure verticali dei primi elementi divisori, e il procedimento comprende inoltre la fase di:

e) disporre rispettivi elementi divisori orizzontali, preferibilmente di materiale flessibile, attraverso una coppia di fessure orizzontali di una rispettiva coppia di primi elementi divisori successivi.

Preferibilmente, inoltre, la fase a) di predisposizione dei primi elementi divisori comprende la sotto-fase di:

f1) rendere almeno una porzione di superficie di almeno uno dei primi elementi divisori microporosa o microforata tramite un procedimento di microforatura, preferibilmente tramite laser; e/o

in cui la fase b) di predisposizione dei secondi elementi divisori comprende la sotto-fase di: f2) rendere almeno una porzione di superficie di almeno uno dei secondi elementi divisori microporosa o microforata tramite un procedimento di microforatura, preferibilmente tramite laser.

In generale, nell?arco della presente descrizione e delle rivendicazioni allegate, un materiale ? definito come ?microporoso? quando presenta una pluralit? di pori o fori aventi un diametro medio compreso tra circa 50 e circa 1000 nanometri. Inoltre, nell?arco della presente descrizione e delle rivendicazioni allegate, un materiale ? definito come ?microforato? quando presenta una pluralit? di pori o fori aventi un diametro medio compreso tra circa 1 micrometro e circa 500 micrometri. Infine, nell?arco della presente descrizione e delle rivendicazioni allegate, un materiale ? definito come ?forato? quando presenta una pluralit? di pori o fori aventi un diametro medio maggiore di circa 500 micrometri.

g1) realizzare i primi elementi divisori tramite un procedimento di punzonatura o di fustellatura, a partire da fogli aventi uno spessore compreso tra circa 20 e circa 300 micrometri; e/o

in cui la fase b) di predisposizione dei secondi elementi divisori comprende la sotto-fase di: g2) realizzare i secondi elementi divisori tramite un procedimento di punzonatura o fustellatura, a partire da fogli aventi uno spessore compreso tra circa 20 e circa 300 micrometri.

Vantaggiosamente, secondo una forma di attuazione del procedimento di fabbricazione del nucleo secondo l?invenzione, la fase c) segue la fase d).

Infine, preferibilmente, tale procedimento comprende inoltre la fase di:

h) in seguito alla fase d), consolidare l?assieme formato dai primi elementi divisori e dai secondi elementi divisori tramite immersione in resina, preferibilmente resina epossidica o fenolica, e successiva cura.

Forma parte della presente invenzione anche un procedimento di fabbricazione di un pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, comprendente le fasi di:

x1) effettuare un procedimento di fabbricazione di un nucleo secondo il primo aspetto dell?invenzione; x2) disporre detto nucleo ottenuto nella fase x1) su una prima pelle in modo che il secondo bordo di ciascun primo elemento divisore sia appoggiato su detta prima pelle;

x3) disporre una seconda pelle sul nucleo, in modo che un secondo bordo di ciascun secondo elemento divisore, opposto a detto primo bordo di ciascun secondo elemento divisore, sia a contatto con la seconda pelle.

Preferibilmente, tale procedimento comprendente inoltre le fasi di:

y1) disporre uno strato di adesivo strutturale tra il secondo bordo di ciascun primo elemento divisore e la prima pelle; e/o

y2) disporre uno strato di adesivo strutturale tra il secondo bordo di ciascun secondo elemento divisore e la seconda pelle.

Preferibilmente, tale procedimento comprende inoltre la fase di:

z1) rendere solidali i primi elementi divisori alla prima pelle tramite saldatura termica; e/o z2) rendere solidali i secondi elementi divisori ai primi elementi divisori tramite saldatura termica; e/o

z3) rendere solidali la seconda pelle ai secondi elementi divisori tramite saldatura termica.

Forma parte dell?invenzione anche un nucleo per pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile comprendente:

- una pluralit? di primi elementi divisori a forma di lamina, ciascun primo elemento divisore presentando una pluralit? di fessure verticali, le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo di ciascun primo elemento divisore; i primi elementi divisori essendo disposti spaziati tra di loro; e

- una pluralit? di secondi elementi divisori a forma di lamina, ciascun secondo elemento divisore presentando una pluralit? di fessure verticali, le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo di ciascun secondo elemento divisore; i secondi elementi divisori essendo disposti sui primi elementi divisori, trasversalmente a questi, in modo che ciascuna fessura verticale della pluralit? di fessure verticali dei secondi elementi divisori si incastri con una rispettiva fessura verticale della pluralit? di fessure verticali di un rispettivo primo elemento divisore, in modo che i primi elementi divisori e i secondi elementi divisori definiscano tra loro una pluralit? di celle, ciascuna cella essendo delimitata lateralmente da una coppia di primi elementi divisori opposti e da una coppia di secondi elementi divisori opposti.

Preferibilmente, nel nucleo secondo il terzo aspetto dell?invenzione, i primi elementi divisori presentano inoltre una pluralit? di fessure trasversali che si estendono lungo una direzione trasversale alla pluralit? di fessure verticali dei primi elementi divisori, e il nucleo comprende inoltre rispettivi elementi divisori orizzontali, preferibilmente di materiale flessibile, disposti attraverso una coppia di fessure orizzontali di una rispettiva coppia di primi elementi divisori successivi. In tal caso, preferibilmente, la pluralit? di fessure trasversali ? distribuita secondo uno schema asimmetrico su ciascun primo elemento divisore, e la pluralit? di fessure trasversali ? distribuita secondo lo stesso schema su ogni primo elemento divisore.

Preferibilmente, nel nucleo secondo il terzo aspetto dell?invenzione, i primi elementi divisori presentano inoltre una pluralit? di prime aperture atte a mettere in comunicazione celle adiacenti di detta pluralit? di celle, e/o i secondi elementi divisori presentano inoltre una pluralit? di seconde aperture atte a mettere in comunicazione celle adiacenti di detta pluralit? di celle. In tal caso, preferibilmente, il nucleo comprende inoltre almeno un setto microporoso o microforato, disposto in modo da chiudere almeno parzialmente almeno una di dette prime o seconde aperture.

Preferibilmente, nel nucleo secondo il terzo aspetto dell?invenzione, la distanza tra due fessure verticali successive della pluralit? di fessure verticali di ciascun primo elemento divisore non ? costante.

Preferibilmente, nel nucleo secondo il terzo aspetto dell?invenzione, la distanza tra due primi elementi divisori successivi della pluralit? di primi elementi divisori non ? costante.

Infine, secondo un quarto aspetto dell?invenzione, forma parte dell?invenzione anche un pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile comprendente:

- una prima pelle almeno parzialmente acusticamente permeabile;

- un nucleo secondo il terzo aspetto dell?invenzione, disposto sulla prima pelle in modo che un secondo bordo di ciascun primo elemento divisore, opposto a detto primo bordo di ciascun primo elemento divisore, sia appoggiato su detta prima pelle; e

- una seconda pelle, disposta sul nucleo in che un secondo bordo di ciascun secondo elemento divisore, opposto a detto primo bordo di ciascun secondo elemento divisore, sia a contatto con la seconda pelle.

Preferibilmente, nel pannello secondo il quarto aspetto dell?invenzione, la prima pelle si estende su una superficie avente una curvatura, singola o doppia.

Ulteriori caratteristiche e vantaggi della presente invenzione risulteranno pi? chiaramente dalla descrizione dettagliata che segue, data a puro titolo di esempio non limitativo con riferimento ai disegni allegati, in cui:

la figura 1 ? una di un pannello fonoassorbente con struttura sandwich, ovvero comprendente un nucleo interposto tra una prima e una seconda pelle, secondo una forma di realizzazione dell?invenzione;

la figura 2 ? una vista del nucleo del pannello fonoassorbente di figura 1;

la figura 3 ? una vista di una fase del procedimento di fabbricazione del nucleo per pannello fonoassorbente secondo una forma di realizzazione dell?invenzione;

la figura 4 ? una vista di una ulteriore fase del procedimento di figura 3;

la figura 5 ? una vista di una ulteriore fase del procedimento di figura 3;

la figura 6 ? una vista di una fase del procedimento di fabbricazione del pannello fonoassorbente di figura 1;

la figura 7 mostra una vista laterale di un primo elemento divisore secondo una forma di realizzazione dell?invenzione, una vista laterale di un secondo elemento divisore secondo una forma di realizzazione dell?invenzione, e una vista assonometrica di una pluralit? di elementi divisori orizzontali secondo una forma di realizzazione dell?invenzione;

la figura 8 mostra una vista laterale di un primo elemento divisore secondo una ulteriore forma di realizzazione dell?invenzione, una vista laterale di un secondo elemento divisore secondo una ulteriore forma di realizzazione dell?invenzione, e una vista assonometrica di una pluralit? di elementi divisori orizzontali secondo una ulteriore forma di realizzazione dell?invenzione;

la figura 9 ? una vista di una fase del procedimento di fabbricazione del nucleo per pannello fonoassorbente secondo una ulteriore forma di realizzazione dell?invenzione;

la figura 10 ? una vista di una ulteriore fase del procedimento di figura 9;

la figura 11 ? una vista di una fase del procedimento di fabbricazione di un pannello fonoassorbente comprendente un nucleo ottenuto dal procedimento mostrato nelle figure 9 e 10.

Come visibile in figura 1, un pannello fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile ? indicato generalmente con il numero di riferimento 100. Il pannello 100 comprende essenzialmente una prima pelle 102, una seconda pelle 104, ed un nucleo 10 disposto tra la prima pelle 102 e la seconda pelle 104.

Come mostrato in figura 2, il nucleo 10 comprende essenzialmente una pluralit? di primi elementi divisori 12 e una pluralit? di secondi elementi divisori 14.

I primi elementi divisori 12 sono elementi a forma di lamina, ovvero hanno una struttura di piastra o di foglio, ovvero sono elementi bidimensionali sottili, ovvero hanno una forma generale tale per cui lo spessore ? trascurabile rispetto alle altre due dimensioni. Preferibilmente, lo spessore dei primi elementi divisori ? compreso tra circa 20 micrometri e circa 300 micrometri.

I primi elementi divisori 12 possono essere forniti in diversi materiali, ad esempio, e in maniera non limitativa, in materiali a base di metaaramide come il NOMEX?, o in alluminio, in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietereetere-chetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polietere-chetone-chetone), PAEK (polialireterechetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), o in resina epossidica, o ancora in materiali compositi comprendenti una fase di matrice in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietere-eterechetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polieterechetone-chetone), PAEK (polialiretere-chetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), e una fase di rinforzo in fibra, quali ad esempio fibre di vetro o fibre di carbonio.

In una forma di realizzazione, almeno una porzione di superficie di almeno uno di detti primi elementi divisori 12 ? fornita microporosa o microforata.

I primi elementi divisori 12 sono disposti distanziati tra loro. In una forma di realizzazione preferibile, i primi elementi divisori 12 sono disposti paralleli e distanziati. In una forma di realizzazione preferibile, la distanza tra due primi elementi divisori 12 successivi della pluralit? di primi elementi divisori 12 non ? costante. Alternativamente, i primi elementi divisori 12 sono disposti paralleli e distanziati ad una distanza costante.

Ciascun primo elemento divisore 12 presenta un primo bordo 12a, ed un secondo bordo 12b, disposto opposto a detto primo bordo 12a.

Ciascun primo elemento divisore 12 presenta, inoltre, una pluralit? di fessure verticali 16, le quali sono disposte, e si estendono, trasversalmente a partire dal primo bordo 12a del rispettivo primo elemento divisore 12. In una forma di realizzazione, le fessure verticali 16 dei primi elementi divisori 12 sono distribuite secondo uno schema asimmetrico su ciascun primo elemento divisore 12, e tale schema ? ripetuto uguale su ciascun primo elemento divisore 12. In una forma di realizzazione, la distanza tra due fessure verticali 16 successive della pluralit? di fessure verticali 16 di ciascun primo elemento divisore 12 non ? costante. Alternativamente, come ad esempio nelle forme di realizzazione mostrate nelle figure 7 e 8, tale distanza ? sostanzialmente costante. Le fessure verticali 16 dei primi elementi divisori 12 possono anche avere lunghezze diverse tra loro. Le fessure verticali 16 sono preferibilmente, ma non necessariamente, disposte ortogonali rispetto al primo bordo 12a del rispettivo primo elemento divisore 12. Alternativamente, le fessure verticali 16 possono essere disposte trasversali, inclinate nonortogonali rispetto a detto primo bordo 12a.

In una forma di realizzazione, almeno un primo elemento divisore 12 presenta una prima apertura 18, sotto forma di foro passante, ad esempio di sezione quadrangolare, come mostrato in figura 8, o circolare, o ancora in forma di mancanza a partire dal primo bordo 12a o dal secondo bordo 12b o di intaglio, come mostrato nella stessa figura. In tal caso, ? anche possibile che il nucleo 10 comprenda un setto 20 microporoso o microforato (o una pluralit? di setti 20) disposto in modo da chiudere almeno parzialmente almeno una di dette prime aperture 18. Tale setto 20, preferibilmente, presenta una caratteristica di resistenza acustica progettata specificatamente per massimizzare l?assorbimento acustico. Lo stesso setto 20 pu? essere assemblato sul primo elemento divisore 12, ad esempio tramite un procedimento di incollaggio, di saldatura o di termosaldatura.

Preferibilmente, almeno alcuni dei primi elementi divisori 12 presentano rispettive fessure trasversali 22. Le fessure trasversali si estendono lungo una direzione trasversale alla direzione di estensione delle fessure verticali 16 dei rispettivi primi elementi divisori 12, ad esempio inclinate di 45?, 60? o di 90? rispetto a queste. Le fessure trasversali 22 dei primi elementi divisori 12 non sono necessariamente tutte uguali tra loro, n? rispetto alla loro lunghezza, n? rispetto alla loro inclinazione ovvero al loro orientamento. In tale forma di realizzazione, ancora pi? preferibilmente, il nucleo 10 comprende inoltre anche degli elementi divisori orizzontali 24, realizzati preferibilmente in materiale flessibile, e i quali sono disposti in maniera da attraversare una coppia di fessure trasversali 22 di una rispettiva coppia di primi elementi divisori 12 successivi. Preferibilmente, detti elementi divisori orizzontali 24 sono altres? disposti in maniera da attraversare una pluralit? di fessure trasversali 22 di una rispettiva pluralit? di primi elementi divisori 12 successivi, ad esempio in maniera da attraversare tutti i primi elementi divisori 12, incastrandosi in una rispettiva fessura trasversale 22 di ciascuno di questi.

Com?? chiaro, gli elementi divisori orizzontali 24 devono avere una forma adatta per essere infilata all?interno di dette fessure trasversali 22; preferibilmente, gli elementi divisori orizzontali 24 sono anch?essi, come i primi elementi divisori 12, elementi a forma di lamina, ovvero hanno una struttura di piastra o di foglio, ovvero sono elementi bidimensionali sottili, ovvero hanno una forma generale tale per cui lo spessore ? trascurabile rispetto alle altre due dimensioni, e ancora pi? preferibilmente hanno una forma di listone o di barra. Preferibilmente, lo spessore dei primi elementi divisori ? compreso tra circa 20 micrometri e circa 300 micrometri.

Gli elementi divisori orizzontali 24 possono essere forniti in diversi materiali, ad esempio, e in maniera non limitativa, in materiali a base di meta-aramide come il NOMEX?, o in alluminio, in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietere-etere-chetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polietere-chetone-chetone), PAEK (polialiretere-chetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), o in resina epossidica, o ancora in materiali compositi comprendenti una fase di matrice in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietere-eterechetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polieterechetone-chetone), PAEK (polialiretere-chetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), e una fase di rinforzo in fibra, quali ad esempio fibre di vetro o fibre di carbonio.

In una forma di realizzazione, anche gli elementi divisori orizzontali 24 possono presentare una o pi? aperture dello stesso tipo di quelle precedentemente descritte relativamente ai primi elementi divisori 12, e realizzate e conformate in maniera analoga a queste.

In una forma di realizzazione, anche gli elementi divisori orizzontali 24 possono presentare almeno una porzione di superficie microporosa o microforata.

In una forma di realizzazione, come mostrato in figura 8, gli elementi divisori orizzontali 24 non sono tutti uguali tra loro, ma hanno lunghezze diverse tra loro. In questa maniera, ? possibile realizzare configurazioni di nucleo 10 in cui alcuni elementi divisori orizzontali 24 sono disposti attraverso rispettive fessure trasversali 22 di due successivi primi elementi divisori 12, alcuni altri elementi divisori orizzontali 24 sono disposti attraverso rispettive fessure trasversali 22 di tre successivi primi elementi divisori 12, alcuni altri elementi divisori orizzontali 24 sono disposti attraverso rispettive fessure trasversali 22 di quattro successivi primi elementi divisori 12, e cos? via, in modo da realizzare celle 26 di forme diverse.

I secondi elementi divisori 14 sono elementi a forma di lamina, ovvero hanno una struttura di piastra o di foglio, ovvero sono elementi bidimensionali sottili, ovvero hanno una forma generale tale per cui lo spessore ? trascurabile rispetto alle altre due dimensioni. Preferibilmente, lo spessore dei secondi elementi divisori 14 ? compreso tra circa 20 micrometri e circa 300 micrometri.

I secondi elementi divisori 14 possono essere forniti in diversi materiali, ad esempio, e in maniera non limitativa, in materiali a base di metaaramide come il NOMEX?, o in alluminio, in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietereetere-chetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polietere-chetone-chetone), PAEK (polialireterechetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), o in resina epossidica, o ancora in materiali compositi comprendenti una fase di matrice in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietere-eterechetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polieterechetone-chetone), PAEK (polialiretere-chetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), e una fase di rinforzo in fibra, quali ad esempio fibre di vetro o fibre di carbonio.

In una forma di realizzazione, almeno una porzione di superficie di almeno uno di detti secondi elementi divisori 14 ? fornita microporosa o microforata.

Ciascun secondo elemento divisore 14 presenta un primo bordo 14a, ed un secondo bordo 14b, disposto opposto a detto primo bordo 14a.

Ciascun secondo elemento divisore 14 presenta, inoltre, analogamente ai primi elementi divisori 12, una pluralit? di fessure verticali 16, le quali sono disposte e si estendono trasversalmente a partire dal primo bordo 14a del rispettivo secondo elemento divisore 14. In una forma di realizzazione, le fessure verticali 16 dei secondi elementi divisori 14 sono distribuite secondo uno schema asimmetrico su ciascun secondo elemento divisore 14, e tale schema ? ripetuto uguale su ciascun secondo elemento divisore 14. In una forma di realizzazione, la distanza tra due fessure verticali 16 successive della pluralit? di fessure verticali 16 di ciascun secondo elemento divisore 14 non ? costante. Alternativamente, come ad esempio nelle forme di realizzazione mostrate nelle figure 7 e 8, tale distanza ? sostanzialmente costante. Le fessure verticali 16 dei secondi elementi divisori 14 possono anche avere lunghezze diverse tra loro. Le fessure verticali 16 sono preferibilmente, ma non necessariamente, disposte ortogonali rispetto al primo bordo 14a del rispettivo secondo elemento divisore 14. Alternativamente, le fessure verticali 16 possono essere disposte trasversali, inclinate non-ortogonali rispetto a detto primo bordo 14a.

I secondi elementi divisori 14 sono disposti sui primi elementi divisori 12, trasversalmente a questi, ad esempio incrociandosi a circa 90? o con differenti inclinazioni, ad esempio a circa 80? o circa 60?. Preferibilmente, i secondi elementi divisori 14 sono disposti tutti paralleli tra loro, ma in una forma di realizzazione alternativa l?inclinazione reciproca tra i primi elementi divisori 12 e i secondi elementi divisori 14 non ? necessariamente la stessa per tutti i primi elementi divisori 12 e tutti i secondi elementi divisori 14. In una forma di realizzazione preferibile, la distanza tra due secondi elementi divisori 14 successivi della pluralit? di secondi elementi divisori 14 non ? costante. Alternativamente, i secondi elementi divisori 14 sono disposti paralleli e distanziati ad una distanza costante.

In ogni caso, i secondi elementi divisori 14 sono disposti sui primi elementi divisori 12 in modo che ciascuna fessura verticale 16 della pluralit? di fessure verticali 16 dei secondi elementi divisori 14 si incastri, ovvero si ingaggi, ovvero si colleghi o si accoppi per accoppiamento di forma, con una rispettiva fessura verticale 16 di un rispettivo primo elemento divisore 14. Per favorire tale incastro ovvero tale accoppiamento di forma, chiaramente lo spessore dei secondi elementi divisori 14 potr? essere all?incirca uguale, o di poco superiore, a quello delle fessure verticali 16 dei primi elementi divisori 12, e, analogamente, lo spessore dei primi elementi divisori 12 potr? essere all?incirca uguale, o di poco superiore, a quello delle fessure verticali 16 dei secondi elementi divisori 14. In questo modo, i primi elementi divisori 12 e i secondi elementi divisori 14 si incastrano tra loro e definiscono tra loro una pluralit? di celle 26, ciascuna di dette celle 26 essendo delimitata lateralmente da una coppia di primi elementi divisori 12 opposti e da una coppia di secondi elementi divisori 14 opposti. Le celle 26, dunque, possono avere una forma sostanzialmente di prisma a base quadrangolare, o una forma composta dalla somma di prismi a base quadrangolare. Chiaramente, dunque, la disposizione dei secondi elementi divisori 14 dipende dalla disposizione delle fessure verticali 16 sui primi elementi divisori 12. Le celle 26 possono, quindi, avere forme e dimensioni diverse tra loro, in funzione della distanza relativa tra le coppie di primi elementi divisori 12 opposti e di secondi elementi divisori 14 opposti che le delimitano lateralmente, nonch? in funzione delle ulteriori caratteristiche opzionali che ne determinano la forma.

In una forma di realizzazione, almeno un secondo elemento divisore 14 presenta una seconda apertura 28, sotto forma di foro passante, ad esempio di sezione quadrangolare, come mostrato in figura 8, o circolare, o ancora in forma di mancanza a partire dal primo bordo 14a o dal secondo bordo 14b o di intaglio, come mostrato nella stessa figura. In tal caso, ? anche possibile che il nucleo 10 comprenda un setto 20 microporoso o microforato (o una pluralit? di setti 20) disposto in modo da chiudere almeno parzialmente almeno una di dette seconde aperture 28. Tale setto 20, preferibilmente, presenta una caratteristica di resistenza acustica progettata specificatamente per massimizzare l?assorbimento acustico. Lo stesso setto 20 pu? essere assemblato sul secondo elemento divisore 14, ad esempio tramite un procedimento di incollaggio, di saldatura o di termosaldatura. Naturalmente, dato che la disposizione relativa tra i primi elementi divisori 12 e i secondi elementi divisori 14 realizza una pluralit? di celle 26, le prime aperture 18 e/o le seconde aperture 28, quando presenti, mettono in comunicazione celle 26 adiacenti di detta pluralit? di celle 26. Le prime aperture 18 e/o le seconde aperture 28, quando presenti, possono anche svolgere la funzione di foro di scolo per eventuali liquidi accumulati all?interno del nucleo 10.

Preferibilmente, almeno alcuni dei secondi elementi divisori 14 presentano rispettive fessure trasversali 22. Le fessure trasversali si estendono lungo una direzione trasversale alla direzione di estensione delle fessure verticali 16 dei rispettivi secondi elementi divisori 14, ad esempio inclinate di 45?, 60? o di 90? rispetto a queste. Le fessure trasversali 22 dei secondi elementi divisori 14 non sono necessariamente tutte uguali tra loro, n? rispetto alla loro lunghezza, n? rispetto alla loro inclinazione ovvero al loro orientamento. In tale forma di realizzazione, ancora pi? preferibilmente, il nucleo 10 comprende inoltre, come detto, gli elementi divisori orizzontali 24, realizzati preferibilmente in materiale flessibile, e i quali possono essere disposti anche in maniera da attraversare una coppia di fessure trasversali 22 di una rispettiva coppia di secondi elementi divisori 14 successivi, in aggiunta o in alternativa agli elementi divisori orizzontali 24 disposti in maniera da attraversare una coppia di fessure trasversali 22 di una rispettiva coppia di primi elementi divisori 12 successivi gi? descritti precedentemente. Preferibilmente, detti elementi divisori orizzontali 24 sono altres? disposti in maniera da attraversare una pluralit? di fessure trasversali 22 di una rispettiva pluralit? di secondi elementi divisori 14 successivi, ad esempio in maniera da attraversare tutti i secondi elementi divisori 14, incastrandosi in una rispettiva fessura trasversale 22 di ciascuno di questi, in aggiunta o in alternativa agli elementi divisori orizzontali 24 disposti in maniera da attraversare una pluralit? di fessure trasversali 22 di una rispettiva pluralit? di primi elementi divisori 12 successivi, ad esempio in maniera da attraversare tutti i primi elementi divisori 12, incastrandosi in una rispettiva fessura trasversale 22 di ciascuno di questi, come precedentemente descritto.

Preferibilmente, i primi elementi divisori 12 sono tutti uguali tra loro, ma ? anche possibile che alcuni primi elementi divisori 12 della pluralit? di primi elementi divisori 12 siano diversi dagli altri, in termini di spessore, dimensione, o altro, con riguardo allo schema di disposizione delle fessure verticali 16, e in particolare con riguardo alla presenza delle caratteristiche opzionali appena descritte (presenza di prime aperture 18, presenza di setti 20, eccetera).

Analogamente, preferibilmente, i secondi elementi divisori 14 sono tutti uguali tra loro, ma ? anche possibile che alcuni dei secondi elementi divisori 14 siano diversi dagli altri, in termini di spessore, dimensione, o altro, con riguardo allo schema di disposizione delle fessure verticali 16, e in particolare con riguardo alla presenza delle caratteristiche opzionali appena descritte (presenza di seconde aperture 28, presenza di setti 20, eccetera).

Come anticipato, il nucleo 10 secondo l?invenzione pu? essere utilizzato come strato centrale del pannello 100 fonoassorbente, il quale comprende anche la prima pelle 102 e la seconda pelle 104. In tal caso, il nucleo 10 ? disposto tra la prima pelle 102 e la seconda pelle 104, in modo che il secondo bordo 12b di ciascun elemento divisore 12 sia appoggiato, ovvero a contatto con la prima pelle 102, e in modo che il secondo bordo 14b di ciascun secondo elemento divisore 14 sia a contatto con la seconda pelle 104.

La prima pelle 104 ha una struttura generalmente sottile, o pellicolare, ovvero ha uno spessore molto pi? piccolo delle due altre dimensioni, e, quando il pannello 100 ? montato in uso, ? disposta rivolta verso la sorgente sonora; in particolare, la prima pelle 102 pu? essere rivolta verso il motore, in una direzione radialmente interna della gondola.

La prima pelle 102 pu? essere realizzata in diversi materiali, ad esempio in alluminio o in materiali polimerici. In una forma di realizzazione, la prima pelle 102 ? realizzata in resina epossidica. In altre forme di realizzazione puramente esemplificative e non-limitative, la prima pelle 102 pu? essere realizzata, ad esempio, in un materiale polimerico termoplastico della lista comprendente: PEEK (polietere-etere-chetone), PEK (polieterechetone), PEI (polietere-immide), nylon, PET (polietilentereftalato), PAEK (poli-arileter-chetone), PPS (poli-para-fenil-solfuro), PA (poli-ammidi), PPSU (poli-solfone), PC (poli-carbonato) e PP (poli-propilene). Alternativamente, la prima pelle 102 pu? essere realizzata, ad esempio, in un materiale polimerico termoindurente della lista non-esaustiva comprendente: resina epossidica, resina bismaleimidica, esteri di cianato e poli-immide. In una forma di realizzazione, la prima pelle 102 pu? essere realizzata in materiale composito, come ad esempio in un materiale composito avente una matrice in resina epossidica o di bismaleimide e una fase di rinforzo in fibra di carbonio.

La prima pelle 102 pu? avere, preferibilmente, uno spessore compreso tra circa 300 e circa 1500 micrometri. Ancora pi? preferibilmente, la prima pelle 102 ha uno spessore compreso tra circa 500 e circa 1200 micrometri.

La prima pelle 102 ? realizzata come un componente acusticamente permeabile, ad esempio ? forata o microforata o microporosa, mentre la seconda pelle 104 ? realizzata come corpo acusticamente impermeabile. A questo scopo, preferibilmente, la prima pelle 102 ? dotata di una pluralit? di fori, micropori o microfori passanti, realizzabili ad esempio tramite un processo convenzionale di punzonatura meccanica oppure tramite un processo di foratura o trapanatura meccanica (?drilling?), e distribuiti, preferibilmente in maniera omogenea, lungo tutta la sua area. I microfori sono atti a permettere il passaggio di onde sonore dall?esterno del pannello 100 al suo strato centrale, ovvero fino ai volumi interni delle celle 26 del nucleo 10.

Preferibilmente, i microfori coprono una percentuale dell?area della prima pelle 102 compresa tra circa il 3% e circa il 50%, e pi? preferibilmente compresa tra circa il 3 % e circa il 15 %. In una forma di realizzazione preferibile, il diametro dei microfori o micropori o fori ? compreso tra circa 100 micrometri e circa 3000 micrometri. Ancora pi? preferibilmente, i fori hanno un diametro compreso tra circa 1000 e circa 1500 micrometri. Ciononostante, tanto la percentuale di area coperta dai microfori 18 quanto il loro diametro possono anche essere minori o maggiori di quanto qui descritto puramente a titolo di esempio non limitativo.

In ogni caso, la prima pelle 102 del pannello 100 permette il passaggio di un?onda sonora attraverso la prima pelle 102 e fino al volume interno della pluralit? di celle 26 del nucleo 10, ma la seconda pelle 104 non permette la fuoriuscita di tale onda sonora dalla seconda pelle 104.

La seconda pelle 104 ha una struttura generalmente sottile, o pellicolare, ovvero ha uno spessore molto pi? piccolo delle due altre dimensioni, e, quando il pannello 100 ? montato in uso, ? rivolta dal lato opposto alla sorgente sonora; in particolare, la seconda pelle 104 pu? essere rivolta dal lato opposto al motore, cio? in una direzione radialmente esterna rispetto alla gondola. La seconda pelle 104 pu? essere uguale o equivalente alla prima pelle 102 in termini di spessore, di area e di forma, ma non presenta microfori.

La seconda pelle 104 pu? essere realizzata in diversi materiali, ad esempio in alluminio o in materiali polimerici. In una forma di realizzazione, la seconda pelle 104 ? realizzata in resina epossidica. In altre forme di realizzazione puramente esemplificative e non-limitative, la seconda pelle 104 pu? essere realizzata, ad esempio, in un materiale polimerico termoplastico della lista comprendente: PEEK (polietere-etere-chetone), PEK (polietere-chetone), PEI (polietere-immide), nylon, PET (polietilentereftalato), PAEK (poli-arileterchetone), PPS (poli-para-fenil-solfuro), PA (poliammidi), PPSU (poli-solfone), PC (poli-carbonato) e PP (poli-propilene). Alternativamente, la seconda pelle 104 pu? essere realizzata, ad esempio, in un materiale polimerico termoindurente della lista non-esaustiva comprendente: resina epossidica, resina bismaleimidica, esteri di cianato e poliimmide. In una forma di realizzazione, la seconda pelle 104 pu? essere realizzata in materiale composito, come ad esempio in un materiale composito avente una matrice in resina epossidica o di bismaleimide e una fase di rinforzo in fibra di carbonio.

La seconda pelle 104 pu? avere, preferibilmente, uno spessore compreso tra circa 300 e circa 1500 micrometri. Ancora pi? preferibilmente, la seconda pelle 104 ha uno spessore compreso tra circa 500 e circa 1200 micrometri.

Vantaggiosamente, la seconda pelle 104, il nucleo 10 e la prima pelle 102 possono essere realizzate con lo stesso materiale.

Come visibile nelle figure dalla 9 alla 11, il pannello 100 pu? anche essere formato con una curvatura singola, ovvero a forma di porzione di superficie laterale di un cilindro a base circolare o ellissoidale, o con una curvatura doppia, ovvero a forma di porzione di superficie di una sfera o di un ellissoide. In tal caso, almeno la prima pelle 102 si estende su una superficie avente una curvatura singola o doppia. Preferibilmente, anche il primo bordo 12a dei primi elementi divisori 12 ricalca tale curvatura. Ancora pi? preferibilmente, il pannello 100 ? atto ad essere utilizzato per comporre un rivestimento isolante avente nel suo insieme forma sostanzialmente cilindrica, o una forma adatta per circondare almeno parzialmente una gondola di motore aeronautico. Ad esempio, in una forma di realizzazione, l?isolamento sonoro del motore aeronautico ? realizzato tramite l?unione di una pluralit? di pannelli fonoassorbenti 100 aventi la forma di porzioni di superfici cilindriche. In ulteriori forme di realizzazione, il pannello 100 pu? avere una forma sostanzialmente piana, o con una curvatura limitata, come ad esempio mostrato in figura 1.

Come anticipato, il nucleo 10 sopra descritto pu? essere ottenuto tramite il procedimento di fabbricazione del nucleo 10 per pannello 100 fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile secondo un aspetto dell?invenzione.

Il procedimento di fabbricazione del nucleo 10 comprende essenzialmente le fasi di:

a) predisporre una pluralit? di primi elementi divisori 12 come sopra descritti secondo un aspetto dell?invenzione, come mostrato in figura 3;

b) predisporre una pluralit? di secondi elementi divisori 14 come sopra descritti;

c) disporre i primi elementi divisori 12 su una superficie di lavoro, spaziati tra di loro, in modo che il secondo bordo 12b di ciascun primo elemento divisore 12 sia appoggiato su detta superficie di lavoro. In questa fase ? possibile fare uso di strumenti di sostegno (non mostrati, di per s? noti) per mantenere i primi elementi divisori 12 in posizione; e

d) disporre i secondi elementi divisori 14 sui primi elementi divisori 12, trasversalmente a questi, in modo che ciascuna fessura verticale 16 della pluralit? di fessure verticali 16 dei secondi elementi divisori 14 si incastri con una rispettiva fessura verticale 16 della pluralit? di fessure verticali 16 di un rispettivo primo elemento divisore 12, in modo che i primi elementi divisori 12 e i secondi elementi divisori 14 definiscano tra loro la pluralit? di celle 26 delimitate lateralmente da una coppia di primi elementi divisori 12 opposti e da una coppia di secondi elementi divisori 14 opposti, e ottenere cos? il nucleo 10, come mostrato in figura 4, rispetto ad una forma di realizzazione, e in figura 9, rispetto ad una seconda forma di realizzazione.

Una volta che i secondi elementi divisori 14 sono stati disposti sui primi elementi divisori 12, ? possibile consolidare il collegamento tra questi, tramite un procedimento dedicato che pu? essere selezionato anche tenendo in considerazione il materiale di cui sono fatti i primi elementi divisori 12 e i secondi elementi divisori 14, e, dunque, il nucleo 10. Ad esempio, a questo fine, il procedimento pu? comprendere inoltre la fase di:

h) in seguito alla fase d), consolidare l?assieme formato dai primi elementi divisori 12 e dai secondi elementi divisori 14, ovvero il nucleo 10, tramite immersione in resina e successiva cura.

Preferibilmente, in tal caso, la resina utilizzata ? una resina epossidica o una resina fenolica.

Alternativamente, l?assieme formato dai primi elementi divisori 12 e dai secondi elementi divisori 14, ovvero il nucleo 10, pu? essere consolidato tramite incollaggio, ad esempio tramite spruzzatura di colla.

Alternativamente, l?assieme formato dai primi elementi divisori 12 e dai secondi elementi divisori 14, ovvero il nucleo 10, pu? essere consolidato tramite saldatura/brasatura, o per saldatura termica.

Quando i primi elementi divisori 12 sono forniti in una forma di realizzazione che presenta una pluralit? di fessure trasversali 22, come sopra anticipato in relazione al primo aspetto dell?invenzione, il procedimento pu? preferibilmente comprendere la fase di:

e) disporre rispettivi elementi divisori orizzontali 24 attraverso una coppia di fessure trasversali 22 di una rispettiva coppia di primi elementi divisori 12 successivi, come mostrato in figura 5, rispetto ad una forma di realizzazione, ed in figura 10, rispetto ad un?altra forma di realizzazione.

Come anticipato, preferibilmente, la fase e) viene realizzata in modo da disporre rispettivi elementi divisori orizzontali 24 attraverso una pluralit? di fessure trasversali 22 di una rispettiva pluralit? di primi elementi divisori 12 successivi, ancora pi? preferibilmente in modo da disporre rispettivi elementi divisori orizzontali 24 attraverso una pluralit? di fessure trasversali 22 di tutti i primi elementi divisori 12 successivi.

Inoltre, quando i secondi elementi divisori 14 sono forniti in una forma di realizzazione che presenta una pluralit? di fessure trasversali 22, come sopra anticipato in relazione al primo aspetto dell?invenzione, il procedimento pu? preferibilmente comprendere la fase di:

e2) disporre rispettivi elementi divisori orizzontali 24 attraverso una coppia di fessure trasversali 22 di una rispettiva coppia di secondi elementi divisori 14 successivi.

Come anticipato, preferibilmente, la fase e2) viene realizzata in modo da disporre rispettivi elementi divisori orizzontali 24 attraverso una pluralit? di fessure trasversali 22 di una rispettiva pluralit? di secondi elementi divisori 14 successivi, ancora pi? preferibilmente in modo da disporre rispettivi elementi divisori orizzontali 24 attraverso una pluralit? di fessure trasversali 22 di tutti i secondi elementi divisori 14 successivi.

Naturalmente, il procedimento secondo l?invenzione pu? comprendere solo la fase e), solo la fase e2), o anche sia la fase e) che la fase e2) in maniera di per s? evidente al tecnico del ramo.

Preferibilmente, nel procedimento secondo l?invenzione, la fase a) di predisposizione dei primi elementi divisori 12 comprende la sottofase di:

f1) effettuare un procedimento di microforatura su almeno una porzione di superficie di almeno uno dei primi elementi divisori 12 in modo da rendere microporosa detta almeno una porzione di superficie.

Preferibilmente, nel procedimento secondo l?invenzione, la fase b) di predisposizione dei secondi elementi divisori 14 comprende la sottofase di:

f2) effettuare un procedimento di microforatura su almeno una porzione di superficie di almeno uno dei secondi elementi divisori 14 in modo da rendere microporosa detta almeno una porzione di superficie.

Sia nella fase f1) che nella fase f2) il procedimento di microforatura pu? essere preferibilmente effettuato tramite laser, ma pu? essere effettuato anche tramite altri procedimenti di foratura noti, in funzione del materiale in cui sono forniti, rispettivamente, i primi elementi divisori 12 e i secondi elementi divisori 14.

Naturalmente, il procedimento secondo l?invenzione pu? comprendere solo la fase f1), solo la fase f2), o anche sia la fase f1) che la fase f2) in maniera di per s? evidente al tecnico del ramo.

Preferibilmente, nel procedimento secondo l?invenzione, la fase a) di predisposizione dei primi elementi divisori 12 pu? comprendere inoltre la sotto-fase di:

g1) realizzare i primi elementi divisori 12 tramite un procedimento di punzonatura o di fustellatura, a partire da fogli aventi uno spessore compreso tra circa 20 e circa 300 micrometri.

Tramite il procedimento di punzonatura o di fustellatura della sotto-fase g1) possono essere ottenuti il primo bordo 12a ed il secondo bordo 12b, ma anche le fessure verticali 16, e/o le fessure trasversali 22 (quando presenti), e/o le prime aperture 18 (quando presenti).

Preferibilmente, nel procedimento secondo l?invenzione, la fase b) di predisposizione dei secondi elementi divisori 14 pu? comprendere inoltre la sotto-fase di:

g2) realizzare i secondi elementi divisori 14 tramite un procedimento di punzonatura o di fustellatura, a partire da fogli aventi uno spessore compreso tra circa 20 e circa 300 micrometri.

Tramite il procedimento di punzonatura o di fustellatura della sotto-fase g2) possono essere ottenuti il primo bordo 14a ed il secondo bordo 14b, ma anche le fessure verticali 16, e/o le fessure trasversali 22 (quando presenti), e/o le prime aperture 18 (quando presenti).

Alternativamente, in nelle sotto-fasi g1) e/o g2), in luogo del procedimento di punzonatura o di fustellatura, si pu? effettuare un procedimento convenzionale di taglio a partire dai suddetti fogli, preferibilmente un procedimento di taglio laser.

I fogli utilizzati nella sotto-fase g1) e/o nella sotto-fase g2) possono essere forniti in diversi materiali, ad esempio, e in maniera non limitativa, in materiali a base di meta-aramide come il NOMEX?, o in alluminio, in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietere-etere-chetone), PEI (polietere-immide), PEKK (polietere-chetonechetone), PAEK (polialiretere-chetone) o PPS (poliparafenil-solfuro), o in resina epossidica, o ancora in materiali compositi comprendenti una fase di matrice in materiali termoplastici, quali ad esempio PEEK (polietere-etere-chetone), PEI (polietereimmide), PEKK (polietere-chetone-chetone), PAEK (polialiretere-chetone) o PPS (poliparafenilsolfuro), e una fase di rinforzo in fibra, quali ad esempio fibre di vetro o fibre di carbonio.

Naturalmente, il procedimento secondo l?invenzione pu? comprendere solo la sotto-fase g1), solo la sotto-fase g2), o anche sia la sottofase g1) che la sotto-fase g2) in maniera di per s? evidente al tecnico del ramo.

Alternativamente, almeno alcuni tra i primi elementi divisori 12, e/o i secondi elementi divisori 14, e/o gli elementi divisori orizzontali 24 sono realizzati utilizzando un procedimento di manifattura additiva (c.d. ?additive manufacturing?) a partire da un filamento con tecnica FFF (ovvero ?Fused Filament Fabrication? ? Fabbricazione da Filamento Fuso) oppure a partire da polveri con tecnica di sinterizzazione laser.

Come anticipato, il nucleo 10 pu? essere montato tra la prima pelle 102 e la seconda pelle 104 per formare il pannello 100 fonoassorbente.

Il procedimento di fabbricazione del pannello 100 comprende essenzialmente le fasi di:

w1) fornire il nucleo 10, la prima pelle 102 e la seconda pelle 104; e

w2) rendere solidali il nucleo 10 e la prima pelle 102 da un lato, e il nucleo 10 e la seconda pelle 104 dall?altro lato, come mostrato in figura 6, rispetto ad una forma di realizzazione, ed in figura 11, rispetto ad un?altra forma di realizzazione.

In particolare, il procedimento di fabbricazione pu? comprendere le fasi di:

x1) effettuare il procedimento di fabbricazione del nucleo 10 secondo l?aspetto dell?invenzione sopra descritto;

x2) disporre il nucleo 10 ottenuto nella fase x1) sulla prima pelle 102; e

x3) disporre la seconda pelle 104 sul nucleo 10.

La fase x2) viene effettuata in modo che il secondo bordo 12b di ciascun primo elemento divisore 12 venga appoggiato sulla prima pelle 102 e rimanga a contatto con essa. Analogamente, la fase x3) viene effettuata in modo che il secondo bordo 14b di ciascun secondo elemento divisore 14 venga a contatto con la seconda pelle 104.

La prima pelle 102 pu? essere fornita per l?utilizzo nella fase x2) gi? almeno parzialmente acusticamente permeabile, ad esempio gi? dotata di una pluralit? di micropori o microfori passanti, oppure pu? essere fornita inizialmente acusticamente impermeabile, e poi resa acusticamente permeabile in seguito alla fase x2) o in seguito alla fase x3). Infatti, ? possibile realizzare i micropori o i microfori passanti sulla prima pelle 102 anche in seguito alle fasi x2) e x3), quando la prima pelle 102 ? gi? resa solidale al nucleo 10, ad esempio tramite un processo convenzionale di punzonatura meccanica.

Naturalmente, l?ordine di esecuzione della fase x3) e della fase x2) pu? anche essere invertito rispetto a quanto appena descritto realizzando il procedimento in maniera equivalente.

Preferibilmente, il procedimento di fabbricazione del pannello 100 comprende anche la fase di: y1) disporre uno strato di adesivo strutturale tra il secondo bordo 12b di ciascun primo elemento divisore 12 e la prima pelle 102, in modo da irrobustire il collegamento tra il nucleo 10 e la prima pelle 102, e, in definitiva, irrobustire il pannello 100.

Preferibilmente, il procedimento di fabbricazione del pannello 100 comprende anche la fase di: y2) disporre uno strato di adesivo strutturale tra il secondo bordo 14b di ciascun secondo elemento divisore 14 e la seconda pelle 104, in modo da irrobustire il collegamento tra il nucleo 10 e la seconda pelle 104, e, in definitiva, irrobustire il pannello 100.

Naturalmente, il procedimento di fabbricazione del pannello 100 secondo l?invenzione pu? comprendere solo la fase y1), solo la fase y2), o anche sia la fase y1) che la fase y2) in maniera di per s? evidente al tecnico del ramo.

Quando presenti, anche il collegamento degli elementi divisori orizzontali 24 ai primi elementi divisori 12 e/o ai secondi elementi divisori 14 pu? essere irrobustito tramite l?utilizzo di rispettivi strati di adesivo strutturale.

In aggiunta o in alternativa all?utilizzo di un adesivo strutturale per irrobustire il collegamento tra la prima pelle 102 ed il nucleo e/o tra la seconda pelle 104 ed il nucleo, il procedimento di fabbricazione del pannello 100 secondo l?invenzione pu? comprendere inoltre una fase di saldatura termica. In particolare, il procedimento pu? comprendere almeno uno tra le fasi seguenti: z1) rendere solidali i primi elementi divisori 12 alla prima pelle 102 tramite saldatura termica; e/o z2) rendere solidali i secondi elementi divisori 14 ai primi elementi divisori 12 tramite saldatura termica; e/o

z3) rendere solidali la seconda pelle 104 ai secondi elementi divisori 14 tramite saldatura termica.

Quando presenti, anche il collegamento degli elementi divisori orizzontali 24 ai primi elementi divisori 12 e/o ai secondi elementi divisori 14 pu? essere irrobustito tramite l?utilizzo di un procedimento di saldatura termica.

Come risulta evidente dalla descrizione sopra fornita, grazie al procedimento di fabbricazione del nucleo, ? possibile ottenere un nucleo avente una pluralit? di celle di forma e/o dimensioni diverse per pannello fonoassorbente in maniera molto pi? rapida ed economica che rispetto alla tecnica nota.

Inoltre, ? possibile ottenere un nucleo per pannello fonoassorbente che ha celle, ovvero camere di risonanza, di forme e dimensioni variabili, diverse tra loro. Questo ? possibile grazie alla disposizione relativa dei primi elementi divisori e dei secondi elementi divisori, nonch? grazie alla combinazione di diversi parametri opzionali, quali: la distanza non necessariamente costante tra due successivi primi elementi divisori; la distanza non necessariamente costante tra due fessure verticali successive dei primi elementi divisori e dunque tra due secondi elementi divisori incastrati in dette due fessure verticali successive; la presenza di prime e/o seconde aperture, ovvero intagli o mancanze, nei, rispettivamente, primi e/o secondi elementi divisori, e/o di eventuali setti che coprano almeno parzialmente almeno una di dette prime e/o seconde aperture; la presenza eventuale di fessure trasversali e la presenza eventuale di elementi divisori orizzontali infilati in dette fessure trasversali; il fatto che non tutti gli elementi divisori orizzontali siano necessariamente della stessa lunghezza; il fatto che le fessure trasversali possono essere realizzate con inclinazioni diverse tra loro e rispetto alle fessure verticali; e via dicendo.

In questo modo, il nucleo ottenuto realizza una pluralit? di celle di forme e dimensioni diverse, e variamente collegate o separate, in modo da rendere il nucleo secondo l?invenzione capace di assorbire rumore su molte e diverse frequenze, anche su uno spettro di frequenze molto ampio.

Naturalmente, fermo restando il principio dell?invenzione, le forme di attuazione e i particolari di realizzazione potranno essere ampiamente variati rispetto a quanto ? stato descritto e illustrato a puro titolo di esempio non limitativo, senza per questo fuoriuscire dall'ambito dell?invenzione come definito nelle annesse rivendicazioni.

Claims

RIVENDICAZIONI

1. Procedimento di fabbricazione per la fabbricazione di un nucleo (10) per pannello (100) fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, il procedimento comprendente le fasi di:

a) predisporre una pluralit? di primi elementi divisori (12) a forma di lamina, ciascun primo elemento divisore (12) presentando una pluralit? di fessure verticali (16), le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo (12a) di ciascun primo elemento divisore (12); b) predisporre una pluralit? di secondi elementi divisori (14) a forma di lamina, ciascun secondo elemento divisore (14) presentando una pluralit? di fessure verticali (16), le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo (14a) di ciascun secondo elemento divisore (14); c) disporre i primi elementi divisori (12) su una superficie di lavoro, spaziati tra di loro, in modo che un secondo bordo (12b) di ciascun primo elemento divisore (12), opposto a detto primo bordo (12a) di ciascun primo elemento divisore (12), sia appoggiato su detta superficie di lavoro; e

d) disporre i secondi elementi divisori (14) sui primi elementi divisori (12), trasversalmente a questi, in modo che ciascuna fessura verticale (16) della pluralit? di fessure verticali (16) dei secondi elementi divisori (14) si incastri con una rispettiva fessura verticale (16) della pluralit? di fessure verticali (16) di un rispettivo primo elemento divisore (12), in modo che i primi elementi divisori (12) e i secondi elementi divisori (14) definiscano tra loro una pluralit? di celle (26), ciascuna cella (26) essendo delimitata lateralmente da una coppia di primi elementi divisori (12) opposti e da una coppia di secondi elementi divisori (14) opposti.

2. Procedimento secondo la rivendicazione 1, in cui i primi elementi divisori (12) presentano inoltre una pluralit? di fessure trasversali (22) che si estendono lungo una direzione trasversale alla pluralit? di fessure verticali (16) dei primi elementi divisori (12), il procedimento comprendendo inoltre la fase di:

e) disporre rispettivi elementi divisori orizzontali (24), preferibilmente di materiale flessibile, attraverso una coppia di fessure trasversali (22) di una rispettiva coppia di primi elementi divisori (12) successivi.

3. Procedimento secondo la rivendicazione 1 o la rivendicazione 2,

in cui la fase a) di predisposizione dei primi elementi divisori (12) comprende la sotto-fase di: f1) rendere almeno una porzione di superficie di almeno uno dei primi elementi divisori (12) microporosa o microforata tramite un procedimento di microforatura, preferibilmente tramite laser; e/o in cui la fase b) di predisposizione dei secondi elementi divisori (14) comprende la sotto-fase di: f2) rendere almeno una porzione di superficie di almeno uno dei secondi elementi divisori (14) microporosa o microforata tramite un procedimento di microforatura, preferibilmente tramite laser.

4. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni,

in cui la fase a) di predisposizione dei primi elementi divisori (12) comprende la sotto-fase di: g1) realizzare i primi elementi divisori (12) tramite un procedimento di punzonatura o di fustellatura, a partire da fogli aventi uno spessore compreso tra circa 20 e circa 300 micrometri; e/o in cui la fase b) di predisposizione dei secondi elementi divisori (14) comprende la sotto-fase di: g2) realizzare i secondi elementi divisori (14) tramite un procedimento di punzonatura o fustellatura, a partire da fogli aventi uno spessore compreso tra circa 20 e circa 300 micrometri.

5. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, comprendente inoltre la fase di:

h) in seguito alla fase d), consolidare l?assieme formato dai primi elementi divisori (12) e dai secondi elementi divisori (14) tramite l?immersione in resina, preferibilmente resina epossidica o fenolica, dell?assieme formato dai primi elementi divisori (12) e dai secondi elementi divisori (14) e la sua successiva cura.

6. Procedimento di fabbricazione per la fabbricazione di un pannello (100) fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, comprendente le fasi di:

x1) effettuare un procedimento di fabbricazione per la fabbricazione di un nucleo (10) secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni;

x2) disporre detto nucleo (10) ottenuto nella fase x1) su una prima pelle (102) in modo che il secondo bordo (12b) di ciascun primo elemento divisore (12) sia appoggiato su detta prima pelle (102); x3) disporre una seconda pelle (104) sul nucleo (10), in modo che un secondo bordo (14b) di ciascun secondo elemento divisore (14), opposto a detto primo bordo (14a) di ciascun secondo elemento divisore (14), sia a contatto con la seconda pelle (104).

7. Procedimento secondo una qualsiasi delle precedenti rivendicazioni, caratterizzato dal fatto che la fase x2) segue la fase x3).

8. Procedimento secondo la rivendicazione 6 o la rivendicazione 7, comprendente inoltre le fasi di: y1) disporre uno strato di adesivo strutturale tra il secondo bordo (12b) di ciascun primo elemento divisore (12) e la prima pelle (102); e/o

y2) disporre uno strato di adesivo strutturale tra il secondo bordo (14b) di ciascun secondo elemento divisore (14) e la seconda pelle (104).

9. Procedimento secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 6 alla 8, comprendente inoltre la fase di:

z1) rendere solidali i primi elementi divisori (12) alla prima pelle (102) tramite saldatura termica; e/o

z2) rendere solidali i secondi elementi divisori (14) ai primi elementi divisori (12) tramite saldatura termica; e/o

z3) rendere solidali la seconda pelle (104) ai secondi elementi divisori (14) tramite saldatura termica.

10. Nucleo (10) per un pannello (100) fonoassorbente avente struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, il nucleo (100) comprendendo:

- una pluralit? di primi elementi divisori (12) a forma di lamina, ciascun primo elemento divisore (12) presentando una pluralit? di fessure verticali (16), le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo (12a) di ciascun primo elemento divisore (12); i primi elementi divisori (12) essendo disposti spaziati tra di loro; e

- una pluralit? di secondi elementi divisori (14) a forma di lamina, ciascun secondo elemento divisore (14) presentando una pluralit? di fessure verticali (16), le quali si estendono trasversalmente a partire da un rispettivo primo bordo (14a) di ciascun secondo elemento divisore (14); i secondi elementi divisori (14) essendo disposti sui primi elementi divisori (12), trasversalmente a questi, in modo che ciascuna fessura verticale (16) della pluralit? di fessure verticali (16) dei secondi elementi divisori (14) si incastri con una rispettiva fessura verticale (16) della pluralit? di fessure verticali (16) di un rispettivo primo elemento divisore (12), in modo che i primi elementi divisori (12) e i secondi elementi divisori (16) definiscano tra loro una pluralit? di celle (26), ciascuna cella (26) essendo delimitata lateralmente da una coppia di primi elementi divisori (12) opposti e da una coppia di secondi elementi divisori (14) opposti.

11. Nucleo secondo la rivendicazione 10, in cui i primi elementi divisori (12) presentano inoltre una pluralit? di fessure trasversali (22) che si estendono lungo una direzione trasversale alla pluralit? di fessure verticali (16) dei primi elementi divisori (12), e in cui il nucleo (10) comprende inoltre rispettivi elementi divisori orizzontali (24), preferibilmente di materiale flessibile, disposti attraverso una coppia di fessure trasversali (22) di una rispettiva coppia di primi elementi divisori (12) successivi.

12. Nucleo secondo la rivendicazione 11, in cui la pluralit? di fessure trasversali (22) ? distribuita secondo uno schema asimmetrico su ciascun primo elemento divisore (12), e in cui la pluralit? di fessure trasversali (22) ? distribuita secondo lo stesso schema su ogni primo elemento divisore (12).

13. Nucleo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 10 alla 12, in cui i primi elementi divisori (12) presentano inoltre una pluralit? di prime aperture (18) atte a mettere in comunicazione celle (26) adiacenti di detta pluralit? di celle (26) e/o in cui i secondi elementi divisori (12) presentano inoltre una pluralit? di seconde aperture (28) atte a mettere in comunicazione celle (26) adiacenti di detta pluralit? di celle (26).

14. Nucleo secondo la rivendicazione 13, comprendente inoltre almeno un setto (20) microporoso o microforato, disposto in modo da chiudere almeno parzialmente almeno una di dette prime o seconde aperture (18; 28).

15. Nucleo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 10 alla 14, in cui la distanza tra due fessure verticali (16) successive della pluralit? di fessure verticali (16) di ciascun primo elemento divisore (12) non ? costante.

16. Nucleo secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 10 alla 15, in cui la distanza tra due primi elementi divisori (12) successivi della pluralit? di primi elementi divisori (12) non ? costante.

17. Pannello (100) fonoassorbente con struttura a sandwich per la riduzione del rumore in un aeromobile, il pannello (100) comprendendo:

- una prima pelle (102) almeno parzialmente acusticamente permeabile;

- un nucleo (10) secondo una qualsiasi delle rivendicazioni dalla 10 alla 16, disposto sulla prima pelle (102) in modo che un secondo bordo (12b) di ciascun primo elemento divisore (12), opposto a detto primo bordo (12a) di ciascun primo elemento divisore (12), sia appoggiato su detta prima pelle (102); e

- una seconda pelle (104), disposta sul nucleo (10) in che un secondo bordo (14b) di ciascun secondo elemento divisore (14), opposto a detto primo bordo (14a) di ciascun secondo elemento divisore (14), sia a contatto con la seconda pelle (104).

18. Pannello secondo la rivendicazione 17, in cui la prima pelle (102) si estende su una superficie avente una curvatura singola o doppia.