FR3029812B1 - Procede de fabrication d'une couche resistive d'un panneau acoustique, et panneau acoustique correspondant - Google Patents

Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'une couche résistive (6) de panneau acoustique, comprenant une étape de fabrication d'une paroi (61) présentant des ouvertures (621, 622, 623) réparties sur sa surface, la rendant perméable à l'air, et une étape de dépôt, sur une face de cette paroi, de particules de diamètre compris entre 0,05 µm et 5 µm, jusqu'à former sur cette face un revêtement (63) d'épaisseur comprise entre 0,02 mm et 0,5 mm, bouchant partiellement les ouvertures (621, 622, 623).

Description

Procédé de fabrication d’une couche résistive d’un panneau acoustique, et panneau acoustique correspondant

1. DOMAINE DE L’INVENTION

La présente invention se rapporte à un procédé de fabrication d’une couche résistive de panneau acoustique. L’invention se rapporte également à un panneau acoustique, utilisable notamment pour la fabrication d’un aéronef.

2. ART ANTERIEUR

Les panneaux acoustiques ont pour but d’absorber et d’amortir les ondes sonores qu’ils reçoivent. Parmi les différents types de panneaux connus, des panneaux usuellement appelés panneaux « sandwich » comportent généralement plusieurs couches. Une première couche, appelée « couche résistive », est constituée par un matériau perméable à l’air et forme la surface extérieure du panneau. Une seconde couche, formant l’âme du panneau, est formée par un matériau alvéolaire, tel qu’un matériau avec une structure en « nids d’abeilles ». Une troisième couche forme un réflecteur total. De préférence, chaque alvéole de l’âme du panneau est fermée par la première couche à l’une de ses extrémités et par la troisième couche à l’autre de ses extrémités.

Dans cet agencement classique des panneaux acoustiques de types « sandwich », la couche résistive a un rôle dissipatif. Lorsqu’une onde sonore la traverse, il se produit des effets visqueux qui transforment l’énergie acoustique en chaleur. Les alvéoles de l’âme du panneau possèdent elles des dimensions adaptées aux longueurs d’onde des ondes sonores à atténuer. Fermées, à leur extrémité opposée à la surface extérieure du panneau, par la troisième couche formant un réflecteur total, ces alvéoles forment des résonateurs quart d’onde ayant pour effet d’amortir les ondes sonores.

De tels panneaux acoustiques de type « sandwich » sont, par exemple, décrits par le document FR 2 815 900.

Pour assurer une bonne efficacité du panneau acoustique, le niveau de perméabilité à l’air de la couche résistive doit être ajusté le plus précisément possible, pour permettre une dissipation par frottement de l’onde acoustique qui soit optimisée pour un niveau acoustique et pour une vitesse de l’écoulement de fluide longeant cette surface. Par ailleurs, les ouvertures de cette couche résistive générant sa perméabilité à l’air doivent être, autant que possible, réparties sur la surface de la couche résistive, afin d’alimenter de façon homogène les différentes alvéoles de l’âme du panneau acoustique.

Dans certains panneaux acoustiques, la couche résistive est constituée d’une plaque perforée, métallique ou composite. L’amélioration des performances de ces panneaux est alors limitée par la taille minimale des trous qui peuvent être percés dans la plaque. II est en effet difficile de percer des trous de diamètre inférieur à 1 mm, avec les techniques de perçage usuelles, ou inférieur à 0,3 mm, avec les techniques de perçage avancées. Par ailleurs, les tolérances dimensionnelles de trous de si faible diamètre sont importantes, relativement à leur diamètre, ce qui fait que le niveau de perméabilité à l’air de la plaque perforée avec des trous de trop faible diamètre ne peut pas être ajusté avec précision.

Dans d’autres panneaux, la couche résistive est constituée d’une couche microporeuse comportant par exemple par un tissus poreux composé de fibres. Dans de tels panneaux, le niveau de perméabilité à l’air de la couche résistive ne peut pas non plus être ajusté avec une grande précision. En effet, le niveau de perméabilité à l’air de telles couches microporeuses ne peut être choisie, lors de leur fabrication, qu’avec une précision faible. De plus, lors la fabrication du panneau acoustique, les couches microporeuses sont fixées dans une configuration plus ou moins étirée, ce qui peut modifier leur niveau de perméabilité à l’air. II existe donc un besoin pour des panneaux acoustiques comportant une couche résistive présentant des ouvertures mieux réparties sur la surface de la couche résistive, et offrant un niveau de perméabilité à l’air qui soit ajusté de façon très précise.

3. OBJECTIFS DE L’INVENTION

La présente invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, elle vise à fournir un procédé de fabrication d’un panneau acoustique dans laquelle la perméabilité à l’air de la couche résistive est mieux répartie sur la surface de cette couche résistive, et peut être ajusté très précisément.

4. EXPOSE DE L’INVENTION

Ces objectifs, ainsi que d’autres qui apparaîtront plus clairement par la suite, sont atteints à l’aide d’un procédé de fabrication d’une couche résistive de panneau acoustique, comprenant les étapes suivantes : - fabrication d’une paroi présentant des ouvertures réparties sur sa surface, la rendant perméable à l’air ; - dépôt, sur une face de ladite paroi, de particules de diamètre compris entre 0,05 pm et 5 pm, jusqu’à former sur ladite face un revêtement d’épaisseur comprise entre 0,02 mm et 0,5 mm, bouchant partiellement lesdites ouvertures.

Un tel procédé permet, en bouchant partiellement les ouvertures de la couche résistive, de modifier la perméabilité à l’air de cette couche résistive. De plus, ce bouchage des ouvertures étant réalisé à l’aide de particule très fines, il permet un ajustement très précis du taux de perméabilité à l’air de la couche résistive.

Selon un mode de réalisation préférentiel, la paroi est réalisée à partir d’une plaque dans laquelle sont percés une pluralité de trous.

Selon un autre mode de réalisation préférentiel, la paroi est constituée par au moins une couche textile.

De préférence, le dépôt de particules est réalisé par au moins une torche plasma projetant les particules sur la face dans un faisceau plasma.

Avantageusement, la ou les torches projettent les particules sur la face en au moins deux couches de particules successives, l’orientation du faisceau plasma par rapport à la paroi étant différente pour la projection de chacune des couches de particules.

De préférence, le procédé comprend, entre l’étape de fabrication d’une paroi perméable à l’air et l’étape de dépôt de particules : - une étape de mesure du taux de perméabilité à l’air de la paroi perméable à l’air ; - une étape de détermination des caractéristiques du revêtement à appliquer pour obtenir un taux de perméabilité à l’air prédéterminé. L’invention concerne également un panneau acoustique, comprenant une âme dans laquelle sont définies des alvéoles, et une couche résistive perméable à l’air recouvrant l’âme et obturant au moins certaines des alvéoles, dans laquelle la couche résistive est fabriquée selon le procédé décrit ci-dessus.

5. LISTE DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui va suivre de l'invention, description donnée à titre d'exemple uniquement, en regard des dessins annexés sur lesquels : - la figure 1 est une représentation schématique, en vue de coupe, d’un panneau acoustique de type « sandwich » comprenant une couche résistive externe formé par une plaque percée ; - la figure 2 est une représentation schématique, en vue de coupe, d’un panneau acoustique de type « sandwich » comprenant une couche résistive externe formée par un tissus ; - la figure 3 est une représentation de détail, en vue de coupe, de la couche résistive externe mise en oeuvre dans le panneau acoustique de la figure 1 ; - la figure 4 est une représentation de détail, en vue de coupe, de la couche résistive externe mise en oeuvre dans le panneau acoustique de la figure 2 ; - la figure 5 représente, de façon schématique, une étape de la fabrication de la couche résistive externe de la figure 3, avec un procédé selon un mode de réalisation de l’invention ; - la figure 6 représente, de façon schématique, une étape de la fabrication de la couche résistive externe de la figure 3, avec un procédé selon un autre mode de réalisation de l’invention ; - la figure 7 représente la succession des étapes de fabrication d’une couche résistive externe d’un panneau acoustique, dans un procédé de fabrication selon un mode de réalisation de l’invention. 6. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE REALISATION La figure 1 représente de façon schématique, en vue de coupe, un panneau acoustique 1 de type « sandwich ». De façon classique, ce panneau comporte : - une première couche résistive 6, constituée par une plaque percée d’une pluralité de trous, formant la surface extérieure du panneau 1 ; - une seconde couche 3, formant l’âme du panneau acoustique 1, formée par un matériau alvéolaire, tel qu’un matériau avec une structure en « nids d’abeilles » (seules les cloisons séparant les alvéoles 31, 32, 33, 34, définies dans cette seconde couche, sont visibles sur la figure 1) ; et - une troisième couche 4 formant un réflecteur total.

Chaque alvéole 31, 32, 33, 34 de la seconde couche 3 du panneau est fermée par la première couche 6 à l’une de ses extrémités et par la troisième couche 4 à l’autre de ses extrémités.

La figure 3 est une représentation schématique de détail, en vue de coupe, de la couche résistive externe 6 mise en oeuvre dans le panneau acoustique 1, selon un mode de réalisation de l’invention. Sur cette figure, la face externe de la couche résistive 6 est, par convention, sa face tournée vers le haut.

Cette couche résistive 6 est formée sur la base d’une plaque 61, qui peut par exemple être métallique ou en matériau composite, dans laquelle sont percés une pluralité de trous 62. Ces trous peuvent être percés à l’aide d’un foret, ce qui permet d’obtenir des trous de diamètre de l’ordre de 1 à 1,5 mm. Ils peuvent également être obtenus par des méthodes connues de perçage par laser, par jet d’eau, ou par projection de sable, qui permettent d’obtenir des trous de diamètre de l’ordre de 0,3 à 0,8 mm. Dans un autre mode de réalisation possible, ces trous peuvent être des fentes oblongues dont la largeur est supérieure ou égale à 0,2 mm et longueur supérieure ou égale à 0,5 mm. Dans le mode de réalisation représenté par les figures, les trous 62 sont ronds et sont percés dans la plaque 61 avec un diamètre D d’environ 0,8 mm.

Le niveau de perméabilité à l’air de la couche résistive 6 est déterminée par le rapport entre la surface des trous et la surface de la plaque portant ces trous. Ce niveau de perméabilité à l’air dépend donc à la fois du nombre de trous et de la section des trous (de leur diamètre, pour les trous ronds). Pour la mise en œuvre de l’invention, la plaque est intentionnellement percée de trous dont le nombre et le diamètre entraînent un niveau de perméabilité à l’air supérieur au niveau de perméabilité à l’air recherché pour la couche résistive 6.

Comme le montre la figure 3, la face externe de la couche résistive 6 est recouverte, après le perçage des trous 62, d’un revêtement 63. Ce revêtements 63 couvre également une partie de la surface cylindrique des trous 62, ce qui a pour effet de réduire le diamètre effectif de ces trous à un diamètre d, inférieur au diamètre D du percement à l’origine du trou. A titre d’exemple, dans le mode de réalisation représenté, l’épaisseur e du revêtement 63 en haut de la surface cylindrique entourant les trous 62 est de 0,25 mm. Si le diamètre D du percement à l’origine des trous 62 est de 0,8 mm, le diamètre effectif d des trous 62 après application du revêtement 63, calculé selon la formule d = D - 2 χ e, est alors égal à 0,3 mm. II est ainsi possible de réduire ainsi de façon très importante les dimensions de chaque trous, et donc le niveau de perméabilité à l’air de la couche résistive 6, par rapport au niveau de perméabilité à l’air de la plaque 61 avant l’application du revêtement 63. L’utilisation du revêtement 63 permet donc de fabriquer une couche résistive 6 comprenant un nombre important de trous 63 de diamètre faible d, à partir d’une plaque 61 comprenant des percements de plus grand diamètre D, qui sont plus facile à réaliser que des percement de faible diamètre d. II est ainsi facile, pour réaliser une couche résistive 6 présentant un niveau de perméabilité à l’air donné, d’obtenir cette perméabilité à l’air avec un plus grand nombre de trous que dans l’art antérieur, présentant un diamètre plus faible que dans l’art antérieur. II est ainsi possible de réaliser une couche résistive 6 qui permette d’alimenter les différentes alvéoles de l’âme du panneau de façon plus homogène qu’avec les solutions de l’art antérieur. Par ailleurs, l’épaisseur du revêtement déposé peut être ajustée avec précision, ce qui permet de réaliser un ajustement précis de la perméabilité à l’air de la couche résistive 6.

La figure 3 représente une couche résistive 6 faite à partir d’une plaque comprenant des trous 62 sensiblement cylindriques. II est cependant possible, dans d’autres modes de réalisation, de mettre en œuvre la solution technique proposée avec une couche résistive comprenant des trous de forme différente, par exemple une section oblongue ou une forme conique.

La figure 2 représente de façon schématique, en vue de coupe, un panneau acoustique 2 de type « sandwich » selon un autre mode de réalisation. De façon classique, ce panneau acoustique 2 comporte : - une première couche résistive 7, constituée par un tissus métallique, formant la surface extérieure du panneau 2 ; - une seconde couche 3, formant l’âme du panneau acoustique 2, formée par un matériau alvéolaire, tel qu’un matériau avec une structure en « nids d’abeilles » (seules les cloisons séparant les alvéoles 31, 32, 33, 34, définies dans cette seconde couche, sont visibles sur la figure 1) ; et - une troisième couche 4 formant un réflecteur total.

Chaque alvéole 31, 32, 33, 34 de la seconde couche 3 du panneau est fermée par la première couche 7 à l’une de ses extrémités et par la troisième couche 4 à l’autre de ses extrémités.

La figure 4 est une représentation schématique de détail, en vue de coupe, de la couche résistive externe 7 mise en œuvre dans le panneau acoustique 2, selon un mode de réalisation de l’invention. Sur cette figure, la face externe de la couche résistive 7 est, par convention, sa face tournée vers le haut.

Cette couche résistive 7 peut comprendre une ou plusieurs couches de tissus, par exemple de tissus de fibres métalliques, ou de matériau textile non tissé comprenant des fibres métalliques ou non métalliques. Dans le mode de réalisation représenté, elle est formée sur la base d’un tissus 71 constitué d’une pluralité de fils métalliques. Des espaces apparaissant entre les fils métalliques forment des passages pour l’air, générant la perméabilité à l’air de ce tissus 71. Pour la mise en œuvre de l’invention, le tissus 71 utilisé est choisi pour présenter un niveau de perméabilité à l’air supérieur au niveau de perméabilité à l’air recherché pour la couche résistive 7.

Comme le montre la figure 4, la face externe de la couche résistive 7 est recouverte d’un revêtement 73. Ce revêtement 73, en recouvrant les fils formant le tissus 71, a pour effet de réduire les dimensions des espaces permettant le passage de l’air à travers le tissus 71. II permet donc de réduire le niveau de perméabilité à l’air de la couche résistive 7, par rapport au niveau de perméabilité à l’air du tissus 71 avant l’application du revêtement 73. II est ainsi possible, en ajustant avec précision l’épaisseur du revêtement déposé, de réaliser un ajustement précis de la perméabilité à l’air de la couche résistive 7.

Les panneaux acoustiques des figures 1 et 2 ne sont que des exemples de panneaux acoustiques sur lesquels l’invention peut être appliquée. En effet, l’invention peut s’appliquer également à tout autre panneau acoustique dans lequel une couche résistive poreuse vient obturer des alvéoles ou une cavité. Ainsi, un revêtement similaire à celui décrit ci-dessus peut être appliqué sur d’autres types de couches résistives connus de l’homme du métier, notamment des couches résistives constituées par la combinaison d’une structure rigide, comme une grille ou une plaque percée de trous, avec une ou plusieurs couches de tissus ou de textile non tissé.

Dans les modes de réalisation représentés, le revêtement 63 ou 73 appliqué à la surface extérieure de la couche résistive est composé de particules fines, de diamètre moyen compris entre 0,05 pm et 5 pm, projetées ou déposées sur la surface externe d’une paroi, constituée par une plaque trouée ou par un tissus, de façon à former une couche de revêtement dont l’épaisseur moyenne est comprise entre 0,02 mm et 0,5 mm.

De préférence, la projection de ces particules se fait au moins partiellement selon une direction non parallèle aux axes des trous de la parois, pour que le revêtement soit projeté sur les surfaces délimitant ces trous et diminue ainsi les dimensions des trous. L’utilisation de particules fines pour former le revêtement permet d’ajuster de façon très précise l’épaisseur de ce revêtement. En effet les particules ayant une taille très inférieure à l’épaisseur du revêtement, il est nécessaire d’en projeter un grand nombre pour obtenir le revêtement final. L’obtention du revêtement se fait alors de façon progressive, ce qui permet une très bonne maîtrise de son épaisseur.

De façon préférentielle, les particules utilisées sont des particules minérales, céramiques et/ou métalliques. L’utilisation de telles particules permet de fabriquer une couche résistive qui présente une bonne tenue à l’érosion qui peut user les panneaux acoustiques de l’art antérieur, notamment s’ils sont placés sur le fuselage d’un aéronef. La présente invention peut donc permettre d’équiper de panneaux acoustiques les zones les plus soumises à l’érosion, qui en étaient auparavant dépourvues, ce qui permet d’augmenter les performances acoustiques globales de l’aéronef.

La figure 5 représente l’étape de projection des particules formant le revêtement 63 sur une plaque 61 percée de trous 621,622 et 623, selon un premier mode de réalisation possible de l’invention.

Selon ce mode de réalisation, la projection du revêtement sur la plaque 61 est faite par une pluralité de torches 81, 82 et 83, projetant chacune un jet directionnel, respectivement 810, 820 et 830 de particules sur la surface extérieure de la plaque 61.

Chacune de ces torches 81, 82 et 83 peut par exemple être une torche plasma formant un faisceau de plasma atmosphérique, constitué de gaz ionisé dans lequel sont incluses les particules à projeter. Dans le faisceau plasma, ces particules sont chauffées jusqu’à leur fusion et sont projetées vers la plaque. Dans certains cas, ces particules peuvent aussi subir des transformations chimiques dans ce faisceau plasma, notamment dues à la chaleur. Au contact de la surface de la plaque, les particules s’y solidifient de façon à former une couche de revêtement.

Selon un mode de réalisation préférentiel, les particules mises en oeuvre pour la fabrication du revêtement sont préalablement dispersées dans un liquide pour former un composé de type sol-gel qui est lui-même inséré dans le faisceau de la torche plasma. L'utilisation d'un tel procédé sol-gel permet une bonne répartition granulométrique des particules à projeter. La formation d'un tel composé de type sol-gel contenant des particules fines, et l'introduction de ce composé de type sol-gel dans un faisceau plasma permettant de projeter les particules sur un substrat afin d'y former une couche mince de revêtement sont notamment décrites par les documents W02006/043006 et WO2007/122256.

Dans le mode de réalisation représenté par la figure 5, les trois torches plasma 81, 82 et 83 se déplacent de la gauche vers la droite, en projetant chacune des particules destinées à former le revêtement. Chacune de ces torches dépose ainsi sur la surface une couche de particules distincte. On peut ainsi voir sur la figure 5 une première couche de particules 631 déposée par la torche 81 sur la surface tournée vers l’extérieur de la plaque 61 et sur une partie de la surface délimitant les trous 621 et 622, une deuxième couche de particules 632 déposée par la torche 82 sur la première couche de particules 632 et sur une autre partie de la surface délimitant les trous 621 et 622, et une troisième couche de particules 633 déposée par la torche 83 sur la deuxième couche de particules 632 et sur une autre partie de la surface délimitant le trou 621.

Comme le montre la figure 5, les torches 81, 82 et 83 projettent chacune leurs particules dans une direction formant un angle différent avec la direction des trous 621,622 et 623. Les différentes torches permettent ainsi de former un revêtement sur différentes parties de la surface délimitant les trous 621, 622 et 623. Bien entendu, l’invention peut être mise en œuvre avec un plus grand nombre de torche que celles représentées sur la figure 5. Elle peut également être mise en œuvre avec une torche unique réalisant plusieurs passages, avec des inclinaisons différentes, sur chaque point de la plaque 61. Les mouvements de la torche ou des torches est préférentiellement piloté par un robot qui déplace la ou les torches de façon à faire un certain nombre de projections de particules, sous des angles de projection différents, en chaque point de la plaque 61.

En conséquence, le revêtement déposé sur la plaque 61 est composé d’un grand nombre de couches successives, de préférence supérieur à dix couches. La quantité de particules déposées dans chaque couche pouvant être déterminée de façon précise, il est possible de réaliser un revêtement présentant une épaisseur très précise, en adaptant le nombre de couches. Le taux de bouchage des trous 621,622 et 623 peut donc également être choisi de façon très précise, notamment en choisissant le nombre des couches de particules déposées et l’angle d’inclinaison de la torche déposant chaque couche de particules.

La figure 6 représente l’étape de projection des particules formant le revêtement sur une plaque 61 percée de trous 621,622 et 623, selon un autre mode de réalisation possible de l’invention.

Selon ce mode de réalisation, les particules sont projetées par une torche 84 qui disperse les particules destinées à former le revêtement de façon non directionnelle. Cette torche peut être une torche plasma du même type que celle décrite dans le mode de réalisation de la figure 5, mais elle est configurée pour que le faisceau plasma 840 soit émis avec un grand angle de dispersion.

La torche 84 se déplace de la gauche vers la droite, et la couche de revêtement se forme au cours de son passage. Dans ce mode de réalisation, l’épaisseur du revêtement peut être déterminée avec précision en choisissant la vitesse de déplacement de la torche 84. II est à noter que l’étape de dépôt des particules pour former le revêtement peut être réalisée par d’autre procédés que la projection de particules dans un faisceau plasma. II est ainsi possible d’utiliser d’autres procédés connus de l’homme du métier pour le dépôt de particules fines de cette taille, comme par exemple le dépôt de particules sous forme gazeuse.

La figure 7 représente de façon schématique les étapes du procédé de fabrication de la couche résistive d’un panneau acoustique, selon un mode de réalisation particulier de l’invention. Ce procédé comprend les étapes suivantes : - Une étape « FABRIC. » 91 de fabrication d’une paroi perméable à l’air ; - Une étape « MESUR. » 92 de mesure du taux de perméabilité à l’air de la paroi perméable à l’air ; - Une étape « CALC. » 93 de détermination des caractéristiques du revêtement à appliquer pour obtenir un taux de perméabilité à l’air prédéterminé ; - Une étape « DEP. » 94 de dépôt de particules sur une face de la paroi perméable à l’air qui est destinée à être tournée vers l’extérieur, jusqu’à y former un revêtement ayant les caractéristiques déterminées à l’étape précédente. L’étape 91 de fabrication d’une paroi perméable à l’air peut être réalisée, par exemple, en perçant avec des procédés connus une plaque métallique ou en matériau composite, ou en fabriquant une couche textile. L’étape 92 de mesure du taux de perméabilité à l’air de la paroi perméable à l’air peut être réalisée en mesurant la perte de charge générée par de la paroi dans un flux d’air. Cette étape peut être réalisée avec un dispositif de mesure classique, connu de l’homme du métier. L’étape 93 de détermination des caractéristiques du revêtement à appliquer peut être réalisée en calculant la différence entre le taux de perméabilité à l’air de la paroi perméable à l’air et le taux de perméabilité à l’air souhaité pour la couche résistive, et en déterminant à l’aide d’une abaque les caractéristiques du revêtement permettant de réduire la section des ouvertures de la paroi suffisamment pour obtenir la taux de perméabilité à l’air souhaité. L’abaque peut être réalisée, préalablement, par une série d’essais visant à mesurer l’effet sur le taux d’une de revêtements d’épaisseurs et de caractéristiques variées. Par ailleurs, l’abaque peut être intégrée à un programme informatique, afin que l’étape de détermination des caractéristiques du revêtement soit réalisée par un ordinateur. L’étape 94 de dépôt de particules jusqu’à former un revêtement peut être réalisé selon l’une des modes de réalisations décrit dans la présente demande, les caractéristiques du revêtement étant déterminées notamment par le nombre de couches de particules déposées, par la vitesse d’avancement des torches, par l’inclinaison des torches, etc.

Claims (8)

1. REVENDICATIONS

   1. Procédé de fabrication d’une couche résistive (6, 7) de panneau acoustique (1, 2) comprenant les étapes suivantes : - fabrication (91) d’une paroi présentant des ouvertures réparties sur sa surface, la rendant perméable à l'air ; - dépôt (94) sur une face de ladite paroi, de particules de diamètre compris entre 0,05 um et 5 um, jusqu’à former sur ladite face un revêtement (63, 73) d’épaisseur comprise entre 0,02 mm et 0,5 mm, bouchant partiellement lesdites ouvertures caractérisé en ce que ledit dépôt de particules est réalisé par au moins une torche plasma (81, 82, 83, 84) projetant lesdites particules sur ladite face dans un faisceau plasma (810, 820, 830, 840).
2. 2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite paroi est réalisée à partir d’une plaque (61) dans laquelle sont percés une pluralité de trous (62, 621,622, 623).
3. 3. Procédé de fabrication selon ia revendication 1, caractérisé en ce que ladite paroi est constitué par au moins une couche textile.
4. 4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite ou lesdites torches (81, 82, 83) projettent lesdites particules sur ladite face en au moins deux couches de particules successives (631, 632, 633, ...), l’orientation du faisceau plasma (810, 820, 830) par rapport à ladite paroi étant différente pour la projection de chacune desdites couches de particules.
5. 5. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce qu’il comprend, entre ladite étape de fabrication d’une paroi perméable à l’air (91) et ladite étape de dépôt de particules (94) : une étape (92) de mesure du taux de perméabilité à l’air de ladite paroi perméable à l’air, une étape (93) de détermination des caractéristiques du revêtement à appliquer pour obtenir un taux de perméabilité à l’air prédéterminé.
6. 6. Panneau acoustique, comprenant une âme (3) dans laquelle sont définies des alvéoles (31, 32, 33) et une couche résistive (6, 7) présentant des ouvertures réparties sur sa surface ia rendant perméable à l’air, recouvrant ladite âme (3) et obturant au moins certaines desdifes alvéoles (31, 32, 33), caractérisé en ce que ladite couche résistive (6, 7) comporte un revêtement (63, 73) d’épaisseur comprise entre 0,02 mm et 0,5 mm constitué de particules de diamètre compris entre 0,05 pm et 5 pm, ledit revêtement bouchant partiellement lesdites ouvertures.
7. 7. Panneau acoustique selon la revendication 6, caractérisé en ce que la couche résistive (6) est constitué à partir d’une plaque (61) dans laquelle sont percés une pluralité de trous (62, 621, 622, 623).
8. 8. Panneau acoustique selon ia revendication 6, caractérisé en ce que la couche résistive (7) est constitué par au moins une couche de textile.