WO2009133009A1 - Panneau acoustique perfectionné - Google Patents

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WO2009133009A1
WO2009133009A1 PCT/EP2009/054843 EP2009054843W WO2009133009A1 WO 2009133009 A1 WO2009133009 A1 WO 2009133009A1 EP 2009054843 W EP2009054843 W EP 2009054843W WO 2009133009 A1 WO2009133009 A1 WO 2009133009A1
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WO
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Prior art keywords
intermediate layer
acoustic
panel
acoustic panel
fibers
Prior art date
Application number
PCT/EP2009/054843
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English (en)
Inventor
Jean-Luc Brian
Valia Fascio
Philippe Vie
Original Assignee
Ateca
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    • G—PHYSICS
    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects

Definitions

  • the invention belongs to the field of acoustic panels. More particularly, the invention relates to acoustic panels called "passive" for absorbing acoustic waves.
  • passive acoustic panels are frequent in environments with high noise levels, for example in the field of aeronautics, to reduce noise emissions emitted for example by aircraft turbomachines.
  • the most common passive acoustic panels today are formed of a sandwich structure having a honeycomb core between a perforated wall on one side of the panel and a solid wall on an opposite side of said panel. This type of panel forms, in the alveoli of the honeycomb, volumes of Helmholtz type resonators, which however have the defect of being effective only for narrow low frequency bands.
  • the French patent published under the number FR2775216 proposes an acoustic panel composed by a sandwich type structure with a solid wall on one side of the structure and a porous wall on one side. opposite of the structure, the cells of the structure being divided in the direction of a thickness of the acoustic panel into at least two resonant cavities by at least one dissipating layer.
  • the dissipative layer comprises hollow microspheres bonded together and to the partitions of the cells of the structure by a resin-type binder.
  • this acoustic panel has a limited thermal resistance when subjected to high temperature environments and the use of a binder between the microbeads is likely to close the passages between the microbeads and reduce the porosity of the layer dissipating.
  • the French patent published under the number FR2862798 proposes an improvement of the acoustic panel above in which the dissipating layer comprises microperforated hollow microbeads which are held in position, in the direction of the thickness of the panel between the two walls, by metal nets fixed on the partitions.
  • the realization of such an arrangement is however industrially complex and furthermore, in areas of complex geometry, for example in the case of a large radius of curvature, the integration of the microbeads is difficult.
  • the present invention therefore aims to overcome such drawbacks by providing an acoustic panel resistant to high temperatures, having improved acoustic performance, and can be integrated in rooms with areas of complex geometry.
  • an acoustic panel is constituted by a so-called sandwich structure comprising a core, of thickness e 2 , integral, on the side of a first face of the acoustic panel, with a wall having a high acoustic transparency, so-called porous wall, and secured to the side of a second face of the acoustic panel, a wall having a high acoustic reflectance, said solid wall.
  • the core is divided, in its thickness between the two walls, by at least one layer characterized by an acoustic impedance, said intermediate layer consisting essentially of interleaved fibers assembled together by welding at points of contact between said fibers. Each intermediate layer determines a cavity on either side of said intermediate layer.
  • the core comprises partitions extending in the direction of the thickness between the two walls, fixed to said two walls and forming cells which each comprise the at least one intermediate layer.
  • partitions are through at the level of the at least one intermediate layer.
  • partitions are not through and are interrupted at the at least one intermediate layer.
  • the intermediate layer comprises at least one groove in which is fixed a partition.
  • At least one groove is made by machining the intermediate layer.
  • a filler material such as for example an adhesive resin, a silicone, a brazing material at least partially closes passages between the fibers in an area between two facing grooves.
  • At least one groove is made by punching.
  • the fibers are made of a metallic or thermoplastic material and are diffusion bonded.
  • At least one intermediate layer has a non-constant thickness in the same cell.
  • At least one intermediate layer has a different thickness depending on the cells.
  • the fibers have a section corresponding to a diameter of between 7 and 250 ⁇ m and a density corresponding to a porosity of between 80 and 95%.
  • the panel comprises at least two intermediate layers having, in the same cell, a substantially identical thickness.
  • the panel comprises at least two intermediate layers having, in the same cell, a different thickness.
  • FIG. 1 a partial perspective view of the principle of an acoustic panel according to the invention
  • Figure 4 is a graph illustrating the variation of a specific resistance to the passage of air as a function of the diameter of the fibers of the intermediate layer
  • Figure 5a a graph illustrating the plot of the absorption coefficient for five different samples of acoustic panel , including three acoustic panel samples according to the invention
  • FIG. 5b a graph illustrating the acoustic resistance plot for five different acoustic panel samples, including three acoustic panel samples according to the invention
  • Figure 6 is a sectional view in the direction of a thickness of an exemplary structure of an acoustic panel according to the invention, with two intermediate layers.
  • An acoustic absorbent panel 1 as illustrated in FIG. 1, consists essentially of a so-called sandwich structure comprising a core 2 between, on the one hand, a wall having an acoustic transparency high, said porous wall 10, and secondly, a wall having a high acoustic reflectance, said full wall 14.
  • acoustic panel By acoustic panel is meant the acoustic part of all or part of a panel.
  • the drawings used for the purposes of the description of the invention correspond to the case of a flat acoustic panel without this example being limiting of the invention.
  • the core 2 of the acoustic panel 1 comprises partitions 15 extending in the direction of a thickness e 2 of said core between the two walls 10, 14 and forming cells 16.
  • the porous wall 10 is for example a wall comprising at least one skin having perforations 101 whose sections are smaller than sections of the cells 16 of the core 2, and the solid wall 14 is a continuous wall without perforations or with very few perforations with respect to the porous wall 10.
  • the characteristics of the perforations 101 in particular their number, dimensions and arrangements, define a porosity ratio which partly determines the acoustic characteristics of the acoustic panel 10.
  • the perforations 101 are circular orifices and are made by laser beam in a solid panel.
  • the cells 16 have various cross-sections, such as, for example, rectangular (as shown in FIG. 1), triangular or hexagonal cross-sections.
  • the partitions 15 are fixed to the walls 10, 14 to form the sandwich panel, for example by welding, brazing or gluing.
  • the partitions 15 are substantially perpendicular to the walls 10, 14.
  • Each cell 16 is divided in the direction of the thickness of the core 2 by at least one determined acoustic impedance layer, called intermediate layer 12.
  • Each intermediate layer 12 divides each cell 16 into at least two separate cavities 11a, 11b.
  • the acoustic panel example is illustrated (FIG. 1 to FIG. 3c) and described in detail in the case of a core 2 comprising a single intermediate layer 12, of thickness between two cavities 11 a, 11 b.
  • the cavity located on the side of the porous wall 10 is said inlet cavity 11a, of ena thickness
  • the cavity located on the side of the solid wall 14 is said bottom cavity 11b, of thickness b.
  • the thicknesses in a , b of cavities 11a, 11b are substantially equal.
  • the intermediate layer 12 consists essentially of an interlaced fiber assembly, to a thickness such that said thickness is greater than several times a diameter of a fiber, and welded together at contact points between said fibers without requiring a matrix between said fibers which would close passages between the fibers.
  • the intermediate layer 12 has two essential functions.
  • the intermediate layer 12 because of the absence of matrix between the fibers, is an open structure which is traversed by the acoustic waves and has a dissipative role of the energy of said waves. Because of its structure, the intermediate layer 12 is traversed right through by a plurality of passages 13, as shown in Figure 2, and constitutes an interstitial network. Said network defines tortuosity and offers air molecules and acoustic waves a multitude of paths between the fibers to pass through the intermediate layer 12 and ensure communication between the inlet cavity 11a and the bottom cavity
  • the inlet cavity 11a is in communication with the outside of the acoustic panel 1 via the porous wall 10.
  • the acoustic waves, because of the tortuosity, are thus mainly dissipated by the viscothermic effect of the air passing through the intermediate layer 12, and to a lesser extent in the porous wall 10.
  • the intermediate layer 12 has structural properties because of the intrinsic rigidity of the fibers and the many points of contact between the fibers to which the fibers are welded together.
  • the fibers are diffusion bonded.
  • the known technique of diffusion welding allows a control of the thickness ei2 of the intermediate layer 12 and avoids the use of a binder to assemble the fibers and gives the intermediate layer 12 a mechanical strength, allowing it to be a self-supporting element acoustic panel 1.
  • the fibers, once welded, do not require additional reinforcement, for example metal mesh type.
  • the intermediate layer 12 is made to conform to the final shape of the acoustic panel 1, for example flat, curved or three-dimensional shapes.
  • the shape is preferably given before the diffusion welding of the fibers. This characteristic makes it possible to dispense with subsequent additional forming, and therefore the constraints and difficulties associated with such forming.
  • the intermediate layer 12 especially when the fibers are made of a suitable metallic material, provides an improvement in terms of resistance to high temperatures, fire resistance and fuel thus allowing the acoustic panel to integrate into a constraining external environment, for example in fire zones or fuel zones.
  • the intermediate layer 12 is positioned in a middle part of the acoustic panel 1.
  • the partitions 15 are through at the intermediate layer 12, between the two walls 10, 14, as shown in Figure 3a.
  • the intermediate layer 12 is fixed to the partitions 15 by welding, brazing, gluing or any other equivalent technique.
  • This first embodiment allows a flexibility in the choice of the characteristics of the intermediate layer 12 of each cell 16, by producing a layer having a shape and or acoustic properties adapted to each cell according to the zone of the soundproofing panel 1, account given the external environment.
  • the intermediate layer 12 has a different thickness depending on the cells and adapted to the performance sought locally for the panel.
  • This first embodiment is particularly applicable when the gradients of the pressure fields outside the soundproof panel surface are significant, the partitions 15 avoiding recirculation of air between neighboring cells at different pressures.
  • the partitions 15 are not through at the intermediate layer 12, as shown in Figure 3b.
  • the partitions 15 are advantageously fixed to the intermediate layer 12 by welding, brazing, bonding or any other equivalent technique.
  • This second embodiment relatively simple to implement because having a continuous intermediate layer on several cells, see all the cells of a panel, finds particular application when gradients of the external pressure fields are low and therefore the pressures between neighboring cells are little different.
  • the possibility of recirculation of air between the cells is not critical in this case because it is low enough to not affect the performance of the acoustic panel.
  • a material filling device 122 such as for example a suitable adhesive resin, a silicone, a brazing material, penetrates, at the level of the non-through partitions 15, throughout the thickness ei2 of the intermediate layer 12 to seal, between two non-through partitions opposite, the passages between the fibers, at least partially, and further reduce air recirculation between cells.
  • the partitions 15 penetrate partially into the intermediate layer 12, on either side of said intermediate layer, as illustrated in FIG. 3c, causing a local reduction in the thickness ei2 of the intermediate layer 12 at the partitions 15.
  • Grooves 121a, 121b, 121c are formed in the intermediate layer 12 to receive the partitions 15.
  • This third embodiment makes it possible to limit recirculations of air between cells while maintaining a continuous intermediate layer on all or parts of the cells 16 of the soundproofing panel 1.
  • grooves 121a are machined after the diffusion bonding of the fibers.
  • the partitions 15 are then attached to the intermediate layer 12 by welding, brazing, gluing or any other equivalent technique.
  • a filler material 122 for example an appropriate adhesive resin, a silicone, a brazing material, penetrates into the remaining space of the intermediate layer 12 situated between two machined grooves 121 b facing each other. to seal the passages between the fibers, at least partially, and further reduce air recirculation between cells.
  • the grooves 121c are made by bringing the fibers 123 against each other, on either side of the intermediate layer 12. The approximation is achieved, for example by punching, before or possibly after the diffusion bonding of the fibers.
  • the grooves 121c have a substantially constant depth and the remaining space of the intermediate layer 12 situated between two 121 c gorges opposite has even fewer passages between the fibers that the punching performed strongly compact the fibers of the punched area.
  • the partitions 15 are then attached to the intermediate layer 12 by welding, brazing, gluing or any other equivalent technique.
  • the intermediate layer 12 has a constant thickness in the same cell 16.
  • the intermediate layer 12 has a non-constant thickness in the same cell 16.
  • the intermediate layer 12 has a different thickness depending on the cells 16.
  • the fibers are made of a nickel-based metal material or stainless steel for their corrosion resistance and high temperature withstand characteristics.
  • the fibers are non-metallic fibers but are made of a heat-sealable material, for example fibers made of a thermoplastic material.
  • the material constituting the fibers has a composition compatible with the material of the partitions 15 to which they are attached in order to avoid problems of galvanic coupling, likely to cause corrosion problems, without it being necessary to apply specific protection process.
  • the diameter of the fibers is not imposed insofar as the thickness of the intermediate layer 12 is greater than several times the diameter of said fibers.
  • the diameter of the fibers is between 7 and 250 ⁇ m.
  • the length of the fibers is not imposed insofar as it is sufficient to ensure a form of entanglement and that said length allows sufficient points of contact to ensure the diffusion bonding.
  • the length is between 30 and 60mm.
  • the acoustic behavior of an acoustic panel is represented by a standardized acoustic impedance reduced compared to the impedance of
  • the complex term X expresses the acoustic reactance and must be minimum to avoid reflection without absorption of sound on the bottom of the acoustic panel.
  • the acoustic panel 1 has an acoustic impedance Z which is directly related to the acoustic characteristics of the intermediate layer 12. Said acoustic impedance depends in particular on the thickness ei2 of said layer, the diameter of the fibers used, their length and their density .
  • the fibers have a diameter of between 7 and 250 ⁇ m, preferably substantially of the order of 30 ⁇ m, and a length of preferably between 30 and 60 mm.
  • the acoustic resistance R is correlated with a specific resistance to the passage of air Rs, which is expressed as the ratio between the pressure drop and the flow velocity of the air through the intermediate layer 12.
  • Said resistance acoustic R depends on the porosity and tortuosity of said intermediate layer and its value is set to obtain maximum sound dissipation.
  • Tortuosity characterizes the path actually traveled by the air in the intermediate layer 12 relative to the thickness of said intermediate layer.
  • Porosity is defined as the ratio of a volume occupied by the fibers to a total volume of the intermediate layer. The porosity in the intermediate layer results from a compromise between the mass and the acoustic performance of the soundproofing panel.
  • FIG. 4 illustrates the variation of the specific resistance to the passage of air Rs as a function of the speed of the flow for different fiber diameters, the other parameters (length, material, thickness) remaining unchanged.
  • the curve 1 corresponds to fibers having a diameter 30% smaller than the diameter of the fibers represented by the curve 2. It can be seen that the 30% reduction in the diameter of the fiber involves an increase in the specific resistance to the fiber. Rs air passage of 10%.
  • Samples A, B, C core with an intermediate layer of constant thickness made of stainless steel fibers, 12 ⁇ m in diameter and 30 mm in length.
  • the porosity of the intermediate layer is modified, the thickness is identical. Between the samples B and C, the thickness of the intermediate layer is modified, the porosity is identical.
  • Sample D core comprising an intermediate layer of constant thickness e12 in ceramic hollow spheres with micro-perforated walls and
  • Sample E core comprising a honeycomb without intermediate layer.
  • Table below illustrates the specific characteristics of the acoustic panels for the five samples:
  • the porous wall 10 has a perforation rate of 3.5% with perforations of 1 mm in diameter and a thickness of 1 mm.
  • FIGS. 5a, 5b illustrate the plot of the sound absorption coefficient (FIG. 5a) and the plot of the acoustic resistance R (FIG. 5b) as a function of the frequency for each of the five samples.
  • curve 51A corresponds to the plot of the absorption coefficient of sample A
  • curve 51B corresponds to the plot of the absorption coefficient of sample A
  • curve 51C corresponds to the plot of the absorption coefficient of sample A
  • curve 51D corresponds to the plot of the absorption coefficient of sample D
  • curve 51 E corresponds to the plot of the absorption coefficient of sample E.
  • the curve 52A corresponds to the acoustic resistance plot of the sample A, the curve 52B to the sample B, the curve 52C to the sample C, the curve 52D to the sample D and the curve 52E to sample E.
  • the sample A has a maximum absorption coefficient close to 1 (FIG. 5a, curve 51A), improved with respect to the other four samples, and presents a value of the acoustic resistance.
  • high FIG. 5b, curve 52A
  • much greater than the acoustic resistance of the sample E (FIG. 5b, curve 52E)
  • a maximum absorption coefficient of the order of 0.6 (FIG. 5a, curve 52E) .
  • the volume occupied by the intermediate layer of the sample C according to the invention is smaller than the volume occupied by the intermediate layer of the sample D according to the prior art.
  • One of the advantages of an acoustic panel comprising an intermediate layer of diffusion-bonded fibers with respect to a panel with an intermediate layer of hollow spheres is therefore a small footprint of the intermediate layer for comparable acoustic performance.
  • an intermediate layer of metal fibers in addition to constituting a self-supporting element of the acoustic panel, is of considerable interest in areas of small thicknesses, such as for example a leading edge of an airfoil. an aircraft, where other acoustic panels are not easily integrable or show their limits.
  • the invention is described in the case of a core 2 comprising a single intermediate layer 12. This choice is not limiting and the invention also applies to the case of a core having a plurality of intermediate layers 12 distributed over the thickness of the core 2, the number of layers depending on the acoustic performance desired for the acoustic panel.
  • the sizing of the cavities 11a, 11b is adapted to the targeted frequency.
  • FIG. 6 illustrates an acoustic panel comprising two intermediate layers of sound energy 12a and 12b and three cavities 11a, 11b, 11c arranged in the same cell 16.
  • the two intermediate layers 12a, 12b have, in the same cell 16, substantially the same thickness.
  • the two intermediate layers 12a, 12b have, in the same cell, a different thickness. This mode makes it possible to obtain different acoustic characteristics of the acoustic panel.
  • the invention is described in the case of a flat acoustic panel but the invention is also applicable to acoustic panels having single or double curvatures, three-dimensional shapes.
  • the present invention finds application in many fields of industry where acoustic attenuation is sought with the minimum of compromise on structural strength, geometric shapes and environmental conditions.

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Abstract

L'invention concerne un panneau acoustique (1) constitué par une structure dite en sandwich comportant une âme (2), d'épaisseur e2, solidaire, du coté d'une première face du panneau, d'une paroi présentant une transparence acoustique élevée, dite paroi poreuse (10), et solidaire du coté d'une seconde face du panneau, d'une paroi présentant une réflectance acoustique élevée, dite paroi pleine (14). L'âme est divisée, dans son épaisseur entre les deux parois (10, 14), par au moins une couche caractérisée par une impédance acoustique, dite couche intermédiaire (12), constituée essentiellement de fibres entrelacées assemblées entre elles par soudage au niveau de points de contact entre lesdites fibres.

Description

Panneau acoustique perfectionné
L'invention appartient au domaine des panneaux acoustiques. Plus particulièrement, l'invention concerne des panneaux acoustiques dits « passifs » destinés à absorber les ondes acoustiques.
L'utilisation de panneaux acoustiques passifs est fréquente dans les milieux rencontrant des niveaux de bruit élevés, par exemple dans le domaine de l'aéronautique, pour réduire les émissions sonores émises par exemple par des turbomachines d'aéronef. Il est cependant nécessaire de limiter la masse et l'encombrement de ces panneaux qui, dans certains cas, doivent également présenter des performances structurales élevées. Les panneaux acoustiques passifs les plus répandus aujourd'hui sont formés d'une structure sandwich comportant une âme en nid d'abeille entre une paroi perforée sur une face du panneau et une paroi pleine sur une face opposée dudit panneau. Ce type de panneau forme, dans les alvéoles du nid d'abeille, des volumes accordés de type résonateurs de Helmholtz, qui ont cependant le défaut de n'être efficace que pour des bandes de basse fréquence étroites. En disposant plusieurs couches de nid d'abeille séparées par des parois poreuses, il est possible de traiter différentes fréquences mais sans permettre une réelle absorption large bande. Ces panneaux présentent de bonnes propriétés d'absorption notamment en haute fréquence, cependant dans le domaine des basses fréquences, augmenter leur efficacité revient à augmenter l'épaisseur du panneau acoustique, ce qui présente vite des limitations.
Pour améliorer l'efficacité de tels panneaux, il est connu de disposer dans les alvéoles du nid d'abeille un matériau présentant une impédance acoustique élevée.
Le brevet français publié sous le numéro FR2775216 propose un panneau acoustique composé par une structure de type sandwich avec une paroi pleine sur une face de la structure et une paroi poreuse sur une face opposée de la structure, des alvéoles de la structure étant divisées dans le sens d'une épaisseur du panneau acoustique en au moins deux cavités résonantes par au moins une couche dissipatrice. La couche dissipatrice comporte dans cet exemple des microbilles creuses collées entre elles et aux cloisons des alvéoles de la structure par un liant de type résine. Toutefois, ce panneau acoustique présente une tenue thermique limitée lorsqu'il est soumis à des environnements à températures élevées et l'utilisation d'un liant entre les microbilles est susceptible d'obturer les passages entre les microbilles et de diminuer la porosité de la couche dissipatrice. Le brevet français publié sous le numéro FR2862798 propose une amélioration du panneau acoustique ci-dessus dans lequel la couche dissipatrice comporte des microbilles creuses micro perforées qui sont maintenues en position, dans le sens de l'épaisseur du panneau entre les deux parois, par des filets métalliques fixés sur les cloisons. La réalisation d'un tel agencement est cependant complexe sur le plan industriel et en outre, dans les zones de géométrie complexe, par exemple dans le cas d'un fort rayon de courbure, l'intégration des microbilles est difficile.
La présente invention vise donc à pallier de tels inconvénients en proposant un panneau acoustique résistant à des températures élevées, présentant des performances acoustiques améliorées, et pouvant s'intégrer dans des pièces présentant des zones de géométrie complexe.
Suivant l'invention, un panneau acoustique est constitué par une structure dite en sandwich comportant une âme, d'épaisseur e2, solidaire, du coté d'une première face du panneau acoustique, d'une paroi présentant une transparence acoustique élevée, dite paroi poreuse, et solidaire du coté d'une seconde face du panneau acoustique, d'une paroi présentant une réflectance acoustique élevée, dite paroi pleine. L'âme est divisée, dans son épaisseur entre les deux parois, par au moins une couche caractérisée par une impédance acoustique, dite couche intermédiaire, constituée essentiellement de fibres entrelacées, assemblées entre elles par soudage au niveau de points de contact entre lesdites fibres. Chaque couche intermédiaire détermine une cavité de part et d'autre de ladite couche intermédiaire.
L'âme comporte des cloisons s'étendant dans le sens de l'épaisseur entre les deux parois, fixées auxdites deux parois et formant des cellules qui comportent chacune la au moins une couche intermédiaire.
Dans un mode de réalisation, pour éviter toute recirculation d'air entre des cellules voisines, des cloisons sont traversantes au niveau de la au moins une couche intermédiaire.
Dans un autre mode de réalisation, des cloisons ne sont pas traversantes et sont interrompues au niveau de la au moins une couche intermédiaire. Pour limiter les recirculations d'air entre des cellules voisines, la couche intermédiaire comporte au moins une gorge dans laquelle est fixée une cloison.
Dans un exemple de réalisation, au moins une gorge est réalisée par usinage de la couche intermédiaire. Dans une forme voisine de réalisation, un matériau de remplissage, tel que par exemple une résine adhésive, un silicone, un matériau de brasage obture au moins partiellement des passages entre les fibres dans une zone située entre deux gorges en regard.
Dans un autre exemple de réalisation, au moins une gorge est réalisée par poinçonnage.
Avantageusement, les fibres sont réalisées dans un matériau métallique ou thermoplastique et sont soudées par diffusion.
Dans un mode de réalisation, pour s'adapter à la forme du panneau insonorisant, au moins une couche intermédiaire présente une épaisseur non constante dans une même cellule.
Dans un mode de réalisation, pour s'adapter aux performances recherchées localement pour le panneau insonorisant, au moins une couche intermédiaire présente une épaisseur différente suivant les cellules.
De préférence, les fibres ont une section correspondant à un diamètre compris entre 7 et 250μm et une densité correspondant à une porosité comprise entre 80 et 95%. Dans un exemple de structure d'un panneau acoustique, le panneau comporte au moins deux couches intermédiaires ayant, dans une même cellule, une épaisseur sensiblement identique.
Dans un autre exemple de structure d'un panneau acoustique, le panneau comporte au moins deux couches intermédiaires ayant, dans une même cellule, une épaisseur différente.
La description détaillée de l'invention est faite en référence aux figures qui représentent :
Figure 1 , une vue partielle en perspective du principe d'un panneau acoustique suivant l'invention,
Figure 2, une vue en coupe dans le sens d'une épaisseur d'un exemple de réalisation d'un panneau acoustique suivant l'invention,
Figure 3a, 3b, 3c, des vues en coupe dans le sens de l'épaisseur du panneau acoustique suivant l'invention illustrant différentes formes de réalisation d'un panneau se distinguant par le mode de liaison de la couche intermédiaire aux cloisons,
Figure 4, un graphique illustrant la variation d'une résistance spécifique au passage de l'air en fonction du diamètre des fibres de la couche intermédiaire, Figure 5a, un graphique illustrant le tracé du coefficient d'absorption pour cinq échantillons différents de panneau acoustique, dont trois échantillons de panneau acoustique suivant l'invention,
Figure 5b, un graphique illustrant le tracé de la résistance acoustique pour cinq échantillons différents de panneau acoustique, dont trois échantillons de panneau acoustique suivant l'invention,
Figure 6, une vue en coupe dans le sens d'une épaisseur d'un exemple de structure d'un panneau acoustique suivant l'invention, à deux couches intermédiaires.
Un panneau absorbant acoustique 1 , comme illustré sur la figure 1 , est constitué essentiellement par une structure dite en sandwich comportant une âme 2 entre d'une part, une paroi présentant une transparence acoustique élevée, dite paroi poreuse 10, et d'autre part, une paroi présentant une réflectance acoustique élevée, dite paroi pleine 14.
Par panneau acoustique, on entend la partie acoustique de tout ou partie d'un panneau. Les dessins utilisés pour les besoins de la description de l'invention correspondent au cas d'un panneau acoustique plan sans que cet exemple soit limitatif de l'invention.
L'âme 2 du panneau acoustique 1 comporte des cloisons 15 s'étendant dans le sens d'une épaisseur e2 de ladite âme entre les deux parois 10,14 et formant des cellules 16.
Dans le mode de réalisation décrit, la paroi poreuse 10 est par exemple une paroi comportant au moins une peau présentant des perforations 101 , dont les sections sont inférieures à des sections des cellules 16 de l'âme 2, et la paroi pleine 14 est une paroi continue sans perforations ou avec très peu de perforations par rapport à la paroi poreuse 10. Les caractéristiques des perforations 101 , en particulier leurs nombre, dimensions et agencements définissent un taux de porosité qui détermine en partie les caractéristiques acoustiques du panneau acoustique 10.
A titre d'exemple, les perforations 101 sont des orifices circulaires et sont réalisées par faisceau laser dans un panneau plein.
Des structures sandwich présentant ces caractéristiques sont connues.
Les cellules 16 présentent des sections transversales diverses, telles que par exemple des sections transversales rectangulaires (comme représentées sur la figure 1 ), triangulaires ou hexagonales. Les cloisons 15 sont fixées aux parois 10, 14 pour former le panneau sandwich, par exemple par soudage, brasage ou collage.
Dans un mode préféré de réalisation, les cloisons 15 sont sensiblement perpendiculaires aux parois 10, 14.
Chaque cellule 16 est divisée dans le sens de l'épaisseur de l'âme 2 par au moins une couche d'impédance acoustique déterminée, dite couche intermédiaire 12. Chaque couche intermédiaire 12 divise chaque cellule 16 en au moins deux cavités distinctes 11a, 11 b.
L'exemple de panneau acoustique est illustré (figure 1 à figure 3c) et décrit de manière détaillée dans le cas d'une âme 2 comportant une seule couche intermédiaire 12, d'épaisseur
Figure imgf000008_0001
entre deux cavités 11 a, 11 b. La cavité située du coté de la paroi poreuse 10 est dite cavité d'entrée 11 a, d'épaisseur ena, la cavité située du coté de la paroi pleine 14 est dite cavité de fond 11 b, d'épaisseur enb.
Dans un mode préféré de réalisation, les épaisseurs ena, enb des cavités 11 a, 11 b sont sensiblement égales.
Selon l'invention, la couche intermédiaire 12 est essentiellement constituée d'un assemblage de fibres entrelacées, sur une épaisseur telle que ladite épaisseur est supérieure à plusieurs fois un diamètre d'une fibre, et soudées entre elles au niveau de points de contact entre lesdites fibres sans nécessiter de matrice entre lesdites fibres qui fermerait des passages entre les fibres.
Dans un tel panneau, la couche intermédiaire 12 a deux fonctions essentielles.
D'une part, elle assure des fonctions acoustiques. La couche intermédiaire 12, du fait de l'absence de matrice entre les fibres, est une structure ouverte qui est traversée par les ondes acoustiques et a un rôle dissipatif de l'énergie desdites ondes. En raison de sa structure, la couche intermédiaire 12 est traversée de part en part par une pluralité de passages 13, comme illustrée sur la figure 2, et constitue un réseau interstitiel. Ledit réseau définit une tortuosité et offre aux molécules d'air et aux ondes acoustiques une multitude de chemins entre les fibres pour traverser la couche intermédiaire 12 et assurer une communication entre la cavité d'entrée 11a et la cavité de fond
11 b.
La cavité d'entrée 11 a est en communication avec l'extérieur du panneau acoustique 1 par l'intermédiaire de la paroi poreuse 10. Ainsi, les ondes acoustiques qui arrivent de l'extérieur sur le panneau acoustique 1 traverse la paroi poreuse 10 et met en résonance les cavités 11a, 11 b couplées entre elles par les passages 13 formés dans la couche intermédiaire 12. Les ondes acoustiques, en raison de la tortuosité, sont ainsi principalement dissipées par effet viscothermique de l'air traversant la couche intermédiaire 12, et dans une moindre mesure dans la paroi poreuse 10.
D'autre part, la couche intermédiaire 12 présente des propriétés structurales en raison de la rigidité intrinsèque des fibres et des nombreux points de contact entre les fibres auxquels les fibres sont soudées entre elles.
De préférence, les fibres sont soudées par diffusion. La technique connue de soudage par diffusion permet une maîtrise de l'épaisseur ei2 de la couche intermédiaire 12 et évite le recours à un liant pour assembler les fibres et confère à la couche intermédiaire 12 une tenue mécanique, lui permettant d'être un élément autoportant du panneau acoustique 1. Ainsi, les fibres, une fois soudées, ne nécessitent pas de renfort additionnel, par exemple de type filet métallique.
Avantageusement, la couche intermédiaire 12 est réalisée pour se conformer à la forme définitive du panneau acoustique 1 , par exemple des formes planes, courbes ou tridimensionnelles.
Dans ce cas, la forme est de préférence donnée avant le soudage des fibres par diffusion. Cette caractéristique permet de s'affranchir de formage supplémentaire ultérieur, et donc des contraintes et difficultés associées à un tel formage.
De plus, la couche intermédiaire 12, en particulier lorsque les fibres sont constituées d'un matériau métallique adapté, apporte une amélioration en terme de tenue aux hautes températures, de résistance au feu et au carburant permettant ainsi au panneau acoustique de s'intégrer dans un environnement extérieur contraignant, par exemple dans des zones de feu ou des zones de carburant.
De préférence, pour améliorer l'efficacité acoustique du panneau, la couche intermédiaire 12 est positionnée dans une partie médiane du panneau acoustique 1. Dans un premier mode de réalisation de l'invention, les cloisons 15 sont traversantes au niveau de la couche intermédiaire 12, entre les deux parois 10, 14, comme illustré sur la figure 3a.
Pour chaque cellule 16, la couche intermédiaire 12 est fixée aux cloisons 15 par soudage, brasage, collage ou toute autre technique équivalente.
Ce premier mode de réalisation permet une flexibilité dans le choix des caractéristiques de la couche intermédiaire 12 de chaque cellule 16, en réalisant une couche ayant une forme et ou des propriétés acoustiques adaptées à chaque cellule en fonction de la zone du panneau insonorisant 1 , compte tenu de l'environnement extérieur. Par exemple, la couche intermédiaire 12 présente une épaisseur différente suivant les cellules et adaptée aux performances recherchées localement pour le panneau.
Ce premier mode de réalisation trouve particulièrement application lorsque des gradients des champs de pression extérieurs à la surface du panneau insonorisant sont significatifs, les cloisons 15 évitant les recirculations d'air entre des cellules voisines à des pressions différentes.
Dans un deuxième mode de réalisation de l'invention, les cloisons 15 sont non traversantes au niveau de la couche intermédiaire 12, comme illustrée sur la figure 3b.
Les cloisons 15 sont avantageusement fixées à la couche intermédiaire 12 par soudage, brasage, collage ou toute autre technique équivalente.
Ce deuxième mode de réalisation, relativement simple à réaliser car présentant une couche intermédiaire continue sur plusieurs cellules, voir la totalité des cellules d'un panneau, trouve particulièrement application lorsque des gradients des champs de pression extérieurs sont faibles et donc que les pressions entre des cellules voisines sont peu différentes. La possibilité d'une recirculation d'air entre les cellules n'est pas critique dans ce cas car elle est suffisamment faible pour ne pas nuire aux performances du panneau acoustique.
Avantageusement, dans une forme voisine de réalisation, un matériau de remplissage 122, tel que par exemple une résine adhésive appropriée, un silicone, un matériau de brasage, pénètre, au niveau des cloisons non traversantes 15, dans toute l'épaisseur ei2 de la couche intermédiaire 12 pour obturer, entre deux cloisons non traversantes en regard, les passages entre les fibres, au moins partiellement, et réduire davantage les recirculations d'air entre cellules.
Dans un troisième mode de réalisation de l'invention, les cloisons 15 pénètrent partiellement dans la couche intermédiaire 12, de part et d'autre de ladite couche intermédiaire, comme illustrée sur la figure 3c, entraînant une réduction locale de l'épaisseur ei2 de la couche intermédiaire 12 au niveau des cloisons 15. Des gorges 121 a, 121 b, 121 c sont réalisées dans la couche intermédiaire 12 pour recevoir les cloisons 15.
Ce troisième mode de réalisation permet de limiter les recirculations d'air entre cellules tout en conservant une couche intermédiaire continue sur toutes ou parties des cellules 16 du panneau insonorisant 1.
Dans un exemple de réalisation des gorges, les gorges 121 a sont usinées après le soudage par diffusion des fibres. Les cloisons 15 sont ensuite fixées à la couche intermédiaire 12 par soudage, brasage, collage ou toute autre technique équivalente. Avantageusement, dans une forme voisine de réalisation, un matériau de remplissage 122, par exemple une résine adhésive appropriée, un silicone, un matériau de brasage, pénètre dans l'espace restant de la couche intermédiaire 12 situé entre deux gorges usinées 121 b en regard pour obturer les passages entre les fibres, au moins partiellement, et réduire davantage les recirculations d'air entre cellules.
Dans un autre exemple de réalisation des gorges, les gorges 121 c sont réalisées par un rapprochement 123 des fibres les unes contre les autres, de part et d'autre de la couche intermédiaire 12. Le rapprochement est réalisé, par exemple par poinçonnage, avant ou éventuellement après le soudage par diffusion des fibres. Les gorges 121 c ont une profondeur sensiblement constante et l'espace restant de la couche intermédiaire 12 situé entre deux gorges 121 c en regard comporte d'autant moins de passages entre les fibres que le poinçonnage réalisé compacte fortement les fibres de la zone poinçonnée. Les cloisons 15 sont ensuite fixées à la couche intermédiaire 12 par soudage, brasage, collage ou toute autre technique équivalente. Avantageusement, il est possible de combiner plusieurs types de cloisons 15 dans un même panneau insonorisant 1.
Dans un mode de réalisation, la couche intermédiaire 12 présente une épaisseur constante dans une même cellule 16.
Dans un autre mode de réalisation, la couche intermédiaire 12 présente une épaisseur non constante dans une même cellule 16.
Dans un autre mode de réalisation, la couche intermédiaire 12 présente une épaisseur différente suivant les cellules 16.
Dans un mode de réalisation, les fibres sont réalisées dans un matériau métallique à base de nickel ou en acier inoxydable pour leurs caractéristiques de résistance à la corrosion et leur tenue aux hautes températures.
Dans une variante de réalisation de l'invention, les fibres sont des fibres non métalliques mais sont réalisées dans un matériau thermosoudable, par exemple des fibres réalisées dans un matériau thermoplastique.
De préférence, le matériau constituant les fibres a une composition compatible avec le matériau des cloisons 15 sur lesquelles elles sont fixées afin d'éviter les problèmes de couplage galvanique, susceptible de provoquer des problèmes de corrosion, sans qu'il soit nécessaire de mettre en oeuvre de procédé de protection spécifique.
Le diamètre des fibres n'est pas imposé dans la mesure où l'épaisseur de la couche intermédiaire 12 est supérieure à plusieurs fois le diamètre desdites fibres. De préférence, le diamètre des fibres est compris entre 7 et 250μm.
La longueur des fibres n'est pas imposée dans la mesure où elle est suffisante pour assurer une forme d'enchevêtrement et que ladite longueur permet des points de contacts suffisants pour assurer le soudage par diffusion.
De préférence, la longueur est comprise entre 30 et 60mm. Le comportement acoustique d'un panneau acoustique est représenté par une impédance acoustique normalisée réduite par rapport à l'impédance de
Z = R+j.X où : - le terme réel R exprime la résistance acoustique et doit être proche de l'unité pour une meilleure absorption du son aux moyennes fréquences,
- le terme complexe X exprime la réactance acoustique et doit être minimum pour éviter une réflexion sans absorption du son sur le fond du panneau acoustique. Le panneau acoustique 1 présente une impédance acoustique Z qui est directement liée aux caractéristiques acoustiques de la couche intermédiaire 12. Ladite impédance acoustique dépend notamment de l'épaisseur ei2 de ladite couche, du diamètre des fibres utilisées, de leur longueur et de leur masse volumique. Avantageusement, pour obtenir une porosité de la couche intermédiaire
12 comprise entre 80 et 95%, les fibres présentent un diamètre compris, entre 7 et 250μm, de préférence sensiblement de l'ordre de 30μm, et une longueur de préférence comprise entre 30 et 60mm.
La résistance acoustique R est corrélée à une résistance spécifique au passage de l'air Rs, qui s'exprime comme le rapport entre la perte de charge et la vitesse d'écoulement de l'air au travers de la couche intermédiaire 12. Ladite résistance acoustique R dépend de la porosité et de la tortuosité de ladite couche intermédiaire et sa valeur est définie pour obtenir une dissipation sonore maximale. La tortuosité caractérise le chemin effectivement parcouru par l'air dans la couche intermédiaire 12 rapporté à l'épaisseur de ladite couche intermédiaire. La porosité est définie comme le rapport entre un volume occupé par les fibres et un volume total de la couche intermédiaire. La porosité dans la couche intermédiaire résulte d'un compromis entre la masse et les performances acoustiques du panneau insonorisant.
Il faut toutefois s'assurer que l'amortissement qui représente la résistance acoustique reste suffisant pour permettre la dissipation de l'énergie sonore.
Pour exemple, la figure 4 illustre la variation de la résistance spécifique au passage de l'air Rs en fonction de la vitesse de l'écoulement pour différents diamètres des fibres, les autres paramètres (longueur, matériau, épaisseur) restant inchangés. Sur la figure 4, la courbe 1 correspond à des fibres présentant un diamètre inférieur de 30% au diamètre des fibres représentées par la courbe 2. On constate que la réduction du diamètre de la fibre de 30% implique une augmentation de la résistance spécifique au passage de l'air Rs de 10%.
Pour mettre en évidence les performances de dissipation d'énergie sonore obtenues par le panneau acoustique comportant une âme comportant une couche intermédiaire en fibres soudées par diffusion suivant l'invention par rapport à un panneau acoustique comportant une âme comportant une couche intermédiaire en sphères creuses et un panneau acoustique comportant une âme en nid d'abeille, des essais comparatifs ont été menés sur cinq échantillons différents.
Les essais comparatifs sont réalisés pour les panneaux acoustiques suivants : Echantillons A, B, C : âme comportant une couche intermédiaire d'épaisseur constante
Figure imgf000014_0001
en fibres inox, de 12 μm de diamètre et de 30 mm de longueur.
Entre les échantillons A et B, la porosité de la couche intermédiaire est modifiée, l'épaisseur est identique. Entre les échantillons B et C, l'épaisseur de la couche intermédiaire est modifiée, la porosité est identique.
Echantillon D : âme comportant une couche intermédiaire d'épaisseur constante ei2 en sphères creuses en céramique, à paroi micro-perforées et de
2 mm de diamètre, (art antérieur) Echantillon E : âme comportant un nid d'abeille sans couche intermédiaire. Le tableau ci dessous illustre les caractéristiques spécifiques des panneaux acoustiques pour les cinq échantillons :
Figure imgf000015_0001
Pour les cinq échantillons, la paroi poreuse 10 présente un taux de perforation de 3,5% avec des perforations de 1 mm de diamètre et une épaisseur de 1 mm.
Les résultats de ces essais sont représentés sur les figures 5a, 5b qui illustrent le tracé du coefficient d'absorption sonore (figure 5a) et le tracé de la résistance acoustique R (figure 5b) en fonction de la fréquence pour chacun des cinq échantillons.
Les fréquences obtenues pour les figures 5a, 5b, ne correspondent que pour l'exemple des panneaux donnés ci-dessus, pour des épaisseurs (entre autres de l'âme et de la couche intermédiaire) fixées. Pour d'autres épaisseurs, les fréquences seront différentes. Sur la figure 5a, la courbe 51 A correspond au tracé du coefficient d'absorption de l'échantillon A, la courbe 51 B à l'échantillon B, la courbe 51 C à l'échantillon C, la courbe 51 D à l'échantillon D et la courbe 51 E à l'échantillon E.
Sur la figure 5a, pour les échantillons A, B, C, on constate que lorsque l'on diminue l'épaisseur de la couche intermédiaire et ou lorsque l'on augmente la porosité, on perd en performance (le coefficient d'absorption diminue). Ces deux paramètres (épaisseur ei2, porosité) sont donc des critères permettant d'ajuster les performances acoustiques des panneaux.
Sur la figure 5b, la courbe 52A correspond au tracé de la résistance acoustique de l'échantillon A, la courbe 52B à l'échantillon B, la courbe 52C à l'échantillon C, la courbe 52D à l'échantillon D et la courbe 52E à l'échantillon E. On constate que, pour une même épaisseur d'âme, l'échantillon A présente un coefficient d'absorption maximal proche de 1 (figure 5a, courbe 51A), amélioré par rapport aux quatre autres échantillons, et présente une valeur de la résistance acoustique élevée (figure 5b, courbe 52A), très supérieure à la résistance acoustique de l'échantillon E (figure 5b, courbe 52E), pour un coefficient d'absorption maximal de l'ordre de 0,6 (figure 5a, courbe 52E).
On constate aussi qu'à performances sensiblement égales (coefficient d'absorption, bande fréquentielle d'absorption) et pour une même épaisseur d'âme, le volume occupé par la couche intermédiaire de l'échantillon C suivant l'invention est inférieur au volume occupé par la couche intermédiaire de l'échantillon D suivant l'art antérieur.
Un des avantages d'un panneau acoustique comportant une couche intermédiaire en fibres soudées par diffusion par rapport à un panneau avec une couche intermédiaire en sphères creuses est donc un encombrement restreint de la couche intermédiaire pour des performances acoustiques comparables.
Ainsi, l'utilisation d'une couche intermédiaire en fibres métalliques, en plus de constituer un élément autoporteur du panneau acoustique, présente un intérêt considérable dans des zones de faibles épaisseurs, telles que par exemple un bord d'attaque d'une aile d'un aéronef, où d'autres panneaux acoustiques ne sont pas facilement intégrables ou montrent leur limites.
L'invention est décrite dans le cas d'une âme 2 comportant une seule couche intermédiaire 12. Ce choix n'est pas limitatif et l'invention s'applique également au cas d'une âme comportant plusieurs couches intermédiaires 12 réparties sur l'épaisseur de l'âme 2, le nombre de couches dépendant des performances acoustiques souhaitées pour le panneau acoustique. Le dimensionnement des cavités 11a, 11 b est adapté à la fréquence ciblée.
Dans un exemple de réalisation, la figure 6 illustre un panneau acoustique comportant deux couches intermédiaires d'énergie sonore 12a et 12b et trois cavités 11 a, 11 b, 11 c aménagées dans la même cellule 16. Dans un mode de réalisation, tel qu'illustré sur la figure 6, les deux couches intermédiaires 12a, 12b ont, dans la même cellule 16, sensiblement la même épaisseur.
Dans un autre mode de réalisation, les deux couches intermédiaires 12a, 12b ont, dans la même cellule, une épaisseur différente. Ce mode permet d'obtenir des caractéristiques acoustiques différentes du panneau acoustique.
L'invention est décrite dans le cas d'un panneau acoustique plan mais l'invention est également applicable à des panneaux acoustiques présentant des courbures simples ou doubles, de formes tridimensionnelles. La présente invention trouve une application dans de nombreux domaines de l'industrie où une atténuation acoustique est recherchée avec le minimum de compromis sur la résistance structurale, les formes géométriques et les conditions environnementales.
De telles conditions sévères et combinées se retrouvent par exemple dans la réalisation de parties de tuyères d'éjection de réacteurs d'aéronef dont les formes présentent de fortes courbures, dont les tenues structurales sont imposées entre autres par les pressions importantes et l'environnement vibratoire, et dont la mise en œuvre doit être assurée en zone haute température, carburant et feu.

Claims

R E V E N D I C A T I O N S
- Panneau acoustique (1 ) constitué par une structure dite en sandwich comportant une âme (2), d'épaisseur e2, solidaire, du coté d'une première face du panneau, d'une paroi présentant une transparence acoustique élevée, dite paroi poreuse (10), et solidaire du coté d'une seconde face du panneau, d'une paroi présentant une réflectance acoustique élevée, dite paroi pleine (14), ladite âme étant divisée, dans son épaisseur entre les deux parois (10, 14), par au moins une couche caractérisée par une impédance acoustique, dite couche intermédiaire (12), chaque couche intermédiaire (12) déterminant une cavité (11a ,11 b) de part et d'autre de la couche intermédiaire considérée, ledit panneau étant caractérisé en ce que ladite au moins une couche intermédiaire est constituée essentiellement de fibres, entrelacées, assemblées entre elles par soudage au niveau de points de contact entre lesdites fibres, pour former une couche autoportante. - Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 1 dans lequel l'âme (2) comporte des cloisons (15) s'étendant dans le sens de l'épaisseur entre les deux parois (10, 14), fixées auxdites deux parois et formant des cellules (16) qui comportent chacune la au moins une couche intermédiaire (12). - Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 2 dans lequel des cloisons (15) sont traversantes au niveau de la au moins une couche intermédiaire (12). - Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 2 dans lequel des cloisons (15) ne sont pas traversantes et sont interrompues au niveau de la au moins une couche intermédiaire (12). - Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 4 dans lequel la au moins une couche intermédiaire (12) comporte au moins une gorge (121 a, 121 b,
121c) dans laquelle est fixée une cloison (15). - Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 5 dans lequel au moins une gorge (121 a, 121 b) est réalisée par usinage de la couche intermédiaire (12). 7- Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 6 dans lequel un matériau de remplissage (122) obture au moins partiellement des passages (13) entre les fibres dans une zone située entre deux gorges (121 b) en regard. 8- Panneau acoustique (1 ) suivant la revendication 5 dans lequel au moins une gorge (121 c) est réalisée par poinçonnage de la couche intermédiaire (12). 9- Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications précédentes dans lequel les fibres sont réalisées dans un matériau métallique ou thermoplastique et sont soudées par diffusion. 10- Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications précédentes dans lequel au moins une couche intermédiaire (12) présente une épaisseur non constante dans une même cellule (16).
11 - Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications précédentes dans lequel au moins une couche intermédiaire (12) présente une épaisseur différente suivant les cellules.
12- Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications précédentes dans lequel les fibres ont une section correspondant à un diamètre compris entre 7 et 250μm.
13- Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications précédentes dans lequel la densité des fibres correspond à une porosité comprise entre
80 et 95%.
14- Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications précédentes comportant au moins deux couches intermédiaires (12), lesdites au moins deux couches intermédiaires ayant, dans une même cellule (16), une épaisseur sensiblement identique.
15- Panneau acoustique (1 ) suivant l'une des revendications 1 à 13 comportant au moins deux couches intermédiaires (12), lesdites au moins deux couches intermédiaires ayant, dans une même cellule (16), une épaisseur différente.
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