WO2013050694A1 - Panneau d'atténuation acoustique structural - Google Patents

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WO2013050694A1
WO2013050694A1 PCT/FR2012/052226 FR2012052226W WO2013050694A1 WO 2013050694 A1 WO2013050694 A1 WO 2013050694A1 FR 2012052226 W FR2012052226 W FR 2012052226W WO 2013050694 A1 WO2013050694 A1 WO 2013050694A1
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acoustic
skin
acoustic structure
panel according
shell
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Guy Bernard Vauchel
Eric Pillon
Christophe MAHU
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Aircelle
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    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G10K11/00—Methods or devices for transmitting, conducting or directing sound in general; Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/002—Devices for damping, suppressing, obstructing or conducting sound in acoustic devices
    • G—PHYSICS
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    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
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    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects

Definitions

  • the present invention relates to an acoustic attenuation panel for a turbojet engine nacelle, to nacelle elements provided with such panels and to associated manufacturing processes.
  • honeycomb-type acoustic absorption material commonly called “honeycomb” structure
  • porous material structure usually comprise a structural honeycomb-type acoustic absorption material (commonly called “honeycomb” structure) or porous material structure.
  • This acoustic absorption material is coated on its underside, that is to say not in contact with the air flow inside the nacelle, an inner skin impervious to air, called “ full "whose role is that of acoustic reflector.
  • resistive "or” acoustic a perforated outer skin permeable to air, whose role is to dissipate acoustic energy.
  • Such acoustic panels beyond their primary function must, in addition, have sufficient mechanical properties to transfer the forces, including aerodynamic they receive to the structural links of the nacelle, otherwise the risk of degrading the qualities of acoustic attenuation it offers.
  • Acoustic attenuation panels in particular are known in which stiffeners and / or spacers are placed between the two skins of the panels concerned and / or one of the skins and the acoustic structure to ensure good structural strength of the panels. .
  • spacers and / or stiffeners are most often distributed within the acoustic structure along the panel.
  • Such defects are all the more present when the acoustic structure is complex, formed of one or more stacked and / or juxtaposed alveolar core blocks.
  • the presence of the spacers within the acoustic structure affect the effective acoustic surface of the panels and the mass of the latter.
  • Document FR 2 933 224 discloses, in addition, a panel in which a skin, not in contact with the acoustic structure, is autoraidie to ensure good structural strength of the panels.
  • stiffeners are applied internally to the structure, the acoustic surface is reduced as well.
  • An object of the present invention is therefore to provide an acoustic attenuation panel whose effective acoustic surface is optimized while respecting the structural properties to which such a panel must respond.
  • Another object of the present invention is to provide an acoustic attenuation panel which makes it possible to absorb the stacking tolerances of complex acoustic structures.
  • Another object of the present invention is to provide an acoustic attenuation panel that provides anti-corrosion protection to the acoustic structure that constitutes it, in a simple and effective manner.
  • the subject of the present invention is an acoustic attenuation panel comprising the following main elements:
  • an acoustic structure comprising an acoustic absorption material and disposed between the resistive skin and the solid skin
  • the solid skin is structural and is configured to form at least one transverse spacer between the solid skin and the resistive skin of the sound attenuation panel.
  • Spacer means an element suitable for:
  • the present invention eliminates any spacer or reinforcement embedded in the acoustic structure, which promotes an increase in the effective acoustic surface of the panel relative to a sound attenuation panel of the prior art of the same dimensions.
  • the acoustic structure is provided with a skin whose structural properties are sufficient to eliminate any use of structuring acoustic structure.
  • acoustic holes are no longer clogging. It remains only to control the good peripheral bonding of the resistive skin on the shell with lower levels of requirement than in the prior art since the resistive skin is not considered as structural, hence a reduction of non conformities.
  • the acoustic panel of the present invention makes it easier to mount the acoustic structure and the resistive skin on the solid skin, which ensures a good industrial feasibility, namely a speed of execution, a reduction in costs. of production to the extent that the assembly steps of the panel are extremely small compared to the prior art but also ease of maintenance and repair due to simplification of assembly of the panel concerned.
  • the acoustic attenuation panel of the invention comprises one or more of the following optional features considered alone or according to all the possible combinations: -
  • the solid skin is configured to form a transverse spacer between the solid skin and the resistive skin on either side of the acoustic structure, forming a receiving shell in the concavity of which is housed the acoustic structure;
  • the solid skin comprises at least one return running along at least part of the periphery of the acoustic structure towards the resistive skin;
  • the solid skin is formed at least in part by a double wall in which is formed a reinforcing structure
  • the inner surface of the skin, facing the acoustic surface, has a roughness
  • the acoustic structure is housed in the concavity of the shell by embedding;
  • the acoustic structure is housed in the concavity of the shell, by compression, by means of elastic means and / or by means of mechanical fixing means;
  • the elastic means comprises means for anchoring the acoustic structure
  • these anchoring means comprise a corrugated acoustic structure and / or an acoustic structure having teeth on one and / or the other of these faces;
  • the elastic means comprises drainage means at the interface between the acoustic structure and the solid skin, able to compress in the thickness;
  • the elastic means comprises dampers extending from the surface of the acoustic structure facing a bearing surface of the solid skin and / or the resistive skin;
  • the dampers are in the form of point bulbs of elastic material reported on the surface of the acoustic structure
  • the present invention relates to a nacelle element comprising an acoustic panel according to the invention.
  • FIGS. 1a to 1d are sectional views of a method of manufacturing a panel according to a first embodiment of the present invention
  • FIGS. 2a to 2b, 3a to 3b, 4a, 5a, 6a, 6c, 7a to 7b, 8 are sectional views of other embodiments of the panel according to the present invention.
  • FIGS. 4b, 5b, 6b are enlarged views, respectively zones A, B, C of FIGS. 4a, 5a, 6a. ;
  • Fig. 9 is a sectional view of a solid skin of a panel according to another embodiment of the present invention.
  • an acoustic attenuation panel With reference to FIGS. 1a to 1d, an acoustic attenuation panel
  • 100 includes:
  • an acoustic structure 130 comprising an acoustic absorption material and disposed between the resistive skin 1 10 and the full skin 120.
  • the acoustic structure 130 may comprise a cellular structure formed of cells with cellular core or NIDA, as illustrated in these figures.
  • it may comprise a porous material having acoustic absorption qualities to replace the nida.
  • This porous material has an open structure, that is to say open cells able to absorb the energy of acoustic waves.
  • foam-type material or in expanded form.
  • This acoustic structure 130 may be acoustically distributed or not. It may comprise a single or multiple resonator, be formed of several layers of alveolar / porous or not, separated or not by septa.
  • the acoustic structure 130 is formed of a distributed acoustic structure comprising a first and a second layer 131, 132 of superimposed cellular cells separated by a septum 133. cells of the two layers 131, 132 being identical or not.
  • the resistive skin 1 10 in contact with the aerodynamic flow is, in turn, perforated multiple holes 1 1 1 positioned in a defined arrangement according to the desired acoustic attenuation.
  • the solid skin 120 is structural and is configured to form at least one transverse spacer 121 between the solid skin 120 and the resistive skin 1 10 of the acoustic attenuation panel 100.
  • the full skin 120 is configured to form a spacer 121, 122 transverse between the solid skin 120 and the resistive skin 1 10 on either side of the acoustic structure 130, thus forming a shell 123 for receiving the structure acoustic 130.
  • the two spacers are formed by two set return interfaces 121, 122 on either side of the acoustic structure 130, at least partly along the periphery of the acoustic structure 130 towards the resistive skin 1 10 with which he is in punctual contact or not.
  • these returns 121, 122 each have an inverted L shape, one of the branches 121a, 122a interfaces with the acoustic structure 130 and is extended by the other branch 122b, 123b which makes the interface with the resistive skin 1 10.
  • the acoustic structure 130 is held in place by the returns
  • the shell 123 forms an impression of the acoustic structure 130 that it houses and more particularly, the concavity of the shell 123 has a shape and dimensions adapted to receive the structure 130 associated acoustics.
  • the shell bottom 123 comprises an internal return 124, in the direction of the acoustic structure 1 30, defining two depth levels for the corresponding shell 123, each respectively to the first and second layers 131, 132 of the corresponding acoustic structure 130.
  • such a shell 123 makes it possible to absorb the stacking tolerances of the various layers of the complex acoustic structures 130.
  • this full shell 123 is monolithic.
  • the acoustic structure 130 and the resistive skin 1 10 are, for their part, non-structuring.
  • the full skin 120 or shell 123 is, therefore, formed by a thermosetting material of composite type for example, by a thermoplastic material which can be reinforced or not or by a metallic material.
  • the shell 123 may have an inner surface, in its concavity, smooth or rough depending on the material in which it is formed.
  • a surface treatment of the shell 123 may be provided before placing the acoustic structure 130 in its concavity.
  • a fabric to be delaminated may be removed at the time of installation of the acoustic structure 130, to obtain a gross internal surface of attachment of said structure 130.
  • this hull In another variant embodiment illustrated in FIG. 9, this hull
  • It incorporates reinforcements on all or part of its structure. More particularly, it may be formed at least in part by a double wall 126,126 'forming a space i in which a reinforcing structure 125 is put in place.
  • the space i formed extends over a portion of the outer face of the shell portion 123 forming a bottom, opposite the concavity of the shell 123.
  • this reinforcing structure 125 may be a honeycomb core structure.
  • An alternative embodiment may also provide for reinforcing, in a similar manner, all or part of one or more returns 121, 122, 124 of the shell 123.
  • the acoustic structure 123 is housed in the concavity of the shell 123, by compression, using:
  • a first method of manufacturing the panel illustrated in Figures 1a to 1d is as follows.
  • the acoustic structure 130 is put in place in the receiving shell 120, either by embedding or by deformation of the acoustic structure 130 or without deformation of the acoustic structure 130 in the event of fitting without play between the shell 123 and the acoustic structure 130.
  • the respective length d, e of the first 131 and the second 132 layers of the acoustic structure 130 is greater than the length f, g of the housing. of the hull 123 intended to receive it, respectively, in its concavity, this in order to embed and block the different layers of the acoustic structure 130 in the shell 123.
  • the acoustic structure 130 can be in simple contact with the shell 123 or, if necessary, in contact by a mechanical means of fixing such as adhesive deposition.
  • the glue used may be any type of glue known to those skilled in the art.
  • At least one ply 1 of glue may be deposited on the surface of the shell bottom 123 and / or the surface of the first layer 131 of the acoustic structure 130 in contact with this shell bottom 123 may be pre-glued and / or crosslinked.
  • a septum 133 can be achieved by any suitable means.
  • it can be achieved by pre-gluing the surface of the first layer 131 of the acoustic structure 130 in contact with the septum 133, followed by crosslinking.
  • the 130 may be made similarly to the first layer 131.
  • At least one ply of glue 2 can be deposited on the surface of the shell bottom 123 remained free after the establishment of the first layer 131 if necessary, and / or the surface of the second layer 132 of the acoustic structure 130 in contact with this bottom and septu m 133 where appropriate or the first acoustic layer 131.
  • an adhesive deposit can be made on the surface of the second acoustic layer 132 facing the skin 1 10, in association or not with a glue deposit on the surface of the returns 121 b122b of the shell 123 opposite said resistive skin 1 10.
  • the bonding is performed so as not to obstruct the acoustic holes, in order to avoid any limitation of the sound absorption.
  • pressure is then exerted on the entire panel 100 and, more particularly, on the external surface of the shell 123, in order to make all the collages.
  • the pressure can be exerted by any known device and can be gaseous or mechanical.
  • these collages under pressure can be made, if necessary hot in an oven, or even cold.
  • the acoustic assembly formed by the acoustic structure 130 and the resistive skin 1 10 may be preassembled, in particular but not exclusively as described previously with reference to FIGS. 1a to 1d, before any installation of the structure acoustic 130 in the hull 123.
  • the acoustic structure and the shell have complementary shapes and dimensions allowing the fit-free fit of the acoustic structure 130 in the concavity of the shell 123 to be set without play, without deformation of the acoustic structure 130 .
  • drainage means 10 of the acoustic panel 100 are placed in the bottom of the shell 123, thanks to the presence of a clearance between the acoustic set and hull bottom 123.
  • These creasing means 1 0 also have elastic properties.
  • these drainage means 10 may include, but are not limited to, one or more perforated rabbets, one or more embossed meshes, or one or more fibrous assemblies having entangled fibers, such as a felt.
  • the drainage means 10 of the acoustic panel 100 are preferably used in a temperature environment of less than 100 ° C, they can be made in commercially available materials at low cost.
  • a felt in particular, may be formed from a material chosen from felt materials incorporating as required by the person skilled in the art at least: the porosity of the felt, the tortuosity of the fibers, the aspect ratio, the average size of the fibers, the entanglement rate, which provides good elasticity in the thickness of the felt.
  • This felt must have properties of resistance to water and fluids of any kind encountered in the aeronautics.
  • the thickness of the felt is compatible with the desired compression value.
  • the drainage means 10 are preferably placed in simple contact with the bottom of the shell 123 and the acoustic structure 130.
  • the presence of the drainage means 10 allow pressure contact of the acoustic assembly on the shell 123.
  • FIGS. 3a to 5b Three other embodiments are illustrated in FIGS. 3a to 5b.
  • the acoustic structure 130 is made and recessed with play or without play in the shell 123 by simple contact. More particularly, no glue deposit takes place between the acoustic structure 130 and the shell 123, or between the different elements constituting the acoustic structure 130, namely between the different acoustic layers 131, 132 and between the different acoustic layers 131 , 132 and 133, where applicable.
  • Gluing is replaced by anchoring means 20 by simple contact of the acoustic structure 130 in the shell 123.
  • acoustic panels 100 are simplified by eliminating controlled atmosphere environments, protective clothing and reducing manufacturing steps, in the absence of the adhesive crosslinking steps.
  • a first variant of the anchoring means 20 comprises an acoustic structure whose various acoustic layers 131, 132 are corrugated.
  • Each corrugated acoustic structure 130 must correspond, at least, to the following characteristic: the deformation force of the acoustic structure 130 must be less than the stiffness of the corresponding acoustic panel 100, while ensuring an effective jamming of the acoustic structure 130 in the hull 123 of the panel.
  • the characteristics of the corrugation namely in particular the length, the height, the deflection, the amplitude, the configuration of the undulation, are defined according to the desired shaping force, in particular by tests, experiments and / or calculations. .
  • the arrow and the height of the acoustic structure 130 are defined so that a residual deformation remains of the acoustic structure 130 once the resistive skin 1 reported on said structure 130.
  • the assembly of the panel is as follows.
  • corrugated acoustic first layer 131 is successively put in place, the septum 133 if appropriate, the second corrugated acoustic layer 132 (FIG. 3a) and the resistive skin 11 in and against the shell 123 (FIG. 3b).
  • a pressure (illuminated by arrows) is then exerted on the reinforcements 121, 122 of the shell 123 at the interface with the resistive skin 1 10 is on the entire shell 123, similar to the other embodiments described above.
  • a second variant of the anchoring means 20 comprises an acoustic structure in which at least the face of the acoustic structure facing the shell 123 has teeth 21, in order to improve the anchoring of the acoustic structure 130 on this shell 123.
  • These teeth 21 may be provided on the entire face or only on one or more parts thereof.
  • the walls of the acoustic layers, and in particular cells with a cellular core opposite a septum 133 and / or resistive skin 1, 10 are also dentated.
  • the teeth 21 are more or less marked, according to the choice of the skilled person and the desired adhesion of the acoustic structure 130 on the skins 1 10,120 opposite.
  • the teeth 21 are shaped so as to minimize their contact surface with their bearing surface, namely, a skin 120, 10, a septum 133 or other.
  • FIGS. 4a to 4b and 5a to 5b show two embodiments of the same embodiment of a toothed acoustic structure 21, the teeth of the embodiment of FIGS. 56a to 5b being thinner and sharper than those of FIG. embodiment of FIGS. 4a to 4b.
  • the mounting of the panel 100 of the embodiments 4a and 5a is identical to that of Figures 3a to 3c.
  • the pressure exerted on the shell 123 puts elastic stress in the acoustic structure 130 by deformation of the teeth 21, or even cells in the framework of alveolar acoustic structure 130.
  • drainage means 10 at the bottom of the shell 123 before any acoustic structure 130 with teeth is placed in place.
  • These drainage means 10 may be similar to those described in relation to FIGS. 2a to 2b.
  • the walls of the acoustic layers 131, 132 facing the drainage means 10 may have teeth 21.
  • the acoustic structure 130 comprises at least one surface facing the inner surface of the shell bottom 123 provided with elastic means 30.
  • These elastic means 30 may be provided on the entire surface, only on one or more parts of the latter or punctually along the latter.
  • the walls of the acoustic layers 131, 132 and in particular cells with a cellular core facing a septum 133 and / or resistive skin 1 10 are also provided with elastic means.
  • These elastic means have a low amplitude elasticity which ensure the contact of the acoustic structure 130 under a slight stress at its interface with the shell 123 and, where appropriate, a septum 133 or the resistive skin 1 10.
  • These elastic means 30 may comprise a deposit of elastic material such as the rubber, as shown in Figures 6a and 6b, or any other suitable elastic means reported or formed on the corresponding faces of the layers 131, 132 of the acoustic structure 130.
  • the number, shape and arrangement of said elastic means are adapted by those skilled in the art, in particular to promote uniform contact of the acoustic structure 130 on these different supports.
  • each acoustic layer comprises, on each of these faces, point deposits or bulbs 31 of elastic rubber on each of the cellular cells.
  • This deposit can be achieved by dipping the acoustic structure 30 before forming the latter.
  • each deposit of elastic material is adapted to allow crushing of the acoustic structure 130 under pressure of a few tenths of a mm.
  • Such deposits offer, advantageously, a coherent contact surface between the acoustic structure 130 and the support concerned, notmmanet the acoustic skin 1 10, which results in insulation cells alveolar, where appropriate and ensures a performance optimal acoustics by eliminating any leakage between each cell and acoustic skin 1 10.
  • such deposits form a protection against corrosion of the acoustic structure 130 of metal material, for example, by providing a seal to the faces of the latter on which they are present.
  • the pressure exerted on the shell 123 puts elastic stress in the acoustic structure 130 by deformation of the bulbs 31, or even cells in the framework of cellular acoustic structure.
  • the thickness of the acoustic structure 130 added to that of the elastic bulbs 31 must be greater than the depth of the shell 123 receiving the structure 130.
  • An alternative embodiment can provide several types of elastic elements on the same face of the acoustic structure 130 or from one face to the other of the acoustic structure 130.
  • FIGS. 7a and 7b Another embodiment is illustrated, in two variants, in FIGS. 7a and 7b.
  • the acoustic structure 130 is kept in contact on the resistive skin 1 10 and in the shell 123, by compression, by means of mechanical fixing means 40.
  • the fixing means are adapted to fix, between them, the shell 123 and the resistive skin 1 10, at the level of the lateral returns 121, 122 of the shell 123.
  • an acoustic attenuation panel 100 is obtained, the acoustic effective surface of which is optimized by transferring to the shell interface 123 / resistive skin interface 1 10, the fixing links. Any obstruction of the acoustic holes of the acoustic structure 130 by the fastening means is avoided.
  • the mechanical fastening means 40 comprise rivets 41 or bolts, fixing the resistive skin 1 to the branch 121 a, 122 b or 121 b, 122 b of the return 121, 122 of FIG. interface of the hull 123 facing.
  • These rivets 41 cooperate with orifices provided on the returns and the resistive skin 1 10 adapted to be travsersés by the rivets 41.
  • a peripheral return 11.1 13 of the resistive skin 1 10 in the direction of the acoustic structure 130 extending opposite a return 121 a, 122 a of the shell 123 defining the interface of the shell 123 and the acoustic structure 130, on the thickness of the acoustic structure 130.
  • the return 1 12.1 13 peripheral is thus perpendicular to the base plane of the resistive skin 1 10.
  • the resistive skin 1 10 and the shell 123 are thus fixed by their reinforcements placed side by side with a layer of the acoustic structure.
  • the mechanical fixing means are formed by a material that is not necessarily structural as a function of the loadings and the temperature, it may be optionally of synthetic material or aluminum base.
  • resilient means 30 may be associated with the mechanical fixing means 40.
  • the mechanical fixing means comprise an expansive foam bonding of the acoustic structure 123 in the shell 123.
  • the acoustic assembly with acoustic structure 130 and resistive skin 1 10, is formed by any suitable means, prior to the installation of the acoustic structure 130 in the receiving envelope that forms the hull 123.
  • the various acoustic layers 131, 132 and the septa 133, if any, are precoated on the resistive skin 1 10.
  • an expansive foam deposit 50 is made at the periphery of the acoustic structure 130.
  • the acoustic assembly formed in the concavity of the shell 123 is placed. It should be noted that, in this frame, the dimensions of the acoustic structure 130 have been adapted to leave a clearance between the reinforcements 121, 122 of the cock 1 23 and the acoustic structure 1 30, this game is filled. by the expansive foam 50.
  • the panel is subsequently polymerized by any suitable means. During the polymerization, the foam 50 is extended against the returns of the shell 123 and in the surrounding cells alveolar if the acoustic structure is nest egg.
  • an acoustic panel is obtained in which the resistive skin 1 10 is glued to the shell and to the acoustic structure.

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Abstract

L'invention se rapporte à un panneau d'atténuation acoustique (100) comprenant les éléments principaux suivants : -une peau résistive (110) présentant des trous acoustiques, -une peau pleine (120), -une structure acoustique (130) comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive (110) et la peau pleine (120), caractérisé en ce que la peau pleine (120) est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise (121,122) transversale entre la peau pleine (120) et la peau résistive (110) du panneau (100) d'atténuation acoustique.

Description

Panneau d'atténuation acoustique structural
La présente invention se rapporte à un panneau d'atténuation acoustique pour nacelle de turboréacteur, à des éléments de nacelle munis de tels panneaux et aux procédés de fabrication associés.
L'utilisation de panneaux d'atténuation acoustique dans les nacelles de turboréacteurs pour réduire les émissions de bruit de turboréacteur notamment, en piégant le bruit, est connue de l'état de la technique.
Ces panneaux comportent, habituellement, un matériau d'absorption acoustique de type structure à âme alvéolaire (structure couramment appelée « en nid d'abeille ») ou structure à matériau poreux.
Ce matériau d'absorption acoustique est revêtu sur sa face inférieure, c'est-à-dire non en contact avec le flux d'air à l'intérieur de la nacelle, d'une peau interne imperméable à l'air, dite « pleine » dont le rôle est cel u i de réflecteur acoustique.
Il est, en outre, revêtu sur sa face supérieure opposée, c'est-à-dire en contact avec le flux d'air à l'intérieur de la nacelle, d'une peau externe perforée perméable à l'air, dite « résistive » ou « acoustique » , dont le rôle est de dissiper l'énergie acoustique.
De tels panneaux acoustiques, au-delà de leur fonction première doivent, en outre, présenter des propriétés mécaniques suffisantes pour transférer les efforts, notamment aérodynamiques qu'ils reçoivent vers des liaisons structurales de la nacelle, au risque sinon de dégrader les qualités d'atténuation acoustique qu'il offre.
On connaît, notamment, des panneaux d'atténuation acoustique dans lesquels on met en place des raidisseurs et/ou entretoises entre les deux peaux des panneaux concernés et/ou l'une des peaux et la structure acoustique pour assurer une bonne tenue structurale des panneaux.
Ces entretoises et/ou raidisseurs sont, le plus souvent, répartis au sein de la structure acoustique, le long du panneau.
Un exemple d'un tel panneau est connu du document FR 2 933 224 dans lequel les entretoises sont présentent au sein de la structure acoutique et, de plus, elles sont associées à des moyens mécaniques de fixation traversant la structure acoustique de part et d'autre pour relier les deux peaux du panneau.
Même si les différents modes de réalisation des panneaux décrits dans le document FR 2 933 224 réduisent les défauts d'accostage des structures acoustiques sur les peaux interne et externe du panneau , il n'en demeure pas moins que la présen ce d es entretoises m u lti pl i e les risq u es d e d éfa uts de tol érance et d'affleurement des éléments constitutifs du panneau, pénalisant les qualités acoustiques de ce dernier.
De tels défauts sont d'autant plus présents que la structure acoustique est com plexe, formée d 'u n ou plusieu rs blocs d'âme alvéolaire empilés et/ou juxtaposés.
La présence des entretoises au sein de la structure acoustique affectent la surface effective acoustique des panneaux ainsi que la masse de ces derniers.
Il en est de même pour tout moyen mécanique de fixation placé au sein de la structure acoustique, le long de cette dernière.
De tels panneaux sont, par ailleurs, laborieux à fabriquer, ce qui accentue les coûts de production et les coûts de maintenance associés.
Le document FR 2 933 224 divulgue, en outre, un panneau dans lequel une peau, non en contact avec la structure acoustique, est autoraidie pour assurer une bonne tenue structurale des panneaux.
Une telle solution ne prive pas le panneau de l'utilisation de raidisseurs et/ou d'entretoises entre les deux peaux, ceci afin d'assurer la bonne tenue structurale du panneau dans son ensemble.
Si des raidisseurs sont appliqués en interne de la structure, la surface acoustique s'en trouve réduite aussi.
U n but de la présente invention est donc de proposer un panneau d'atténuation acoustique dont la surface effective acoustique est optimisée tout en respectant les propriétés structurales auquel doit répondre un tel panneau.
II est également désirable de proposer un panneau d'atténuation acoustique présentant un gain de masse, simple et rapide à fabriquer et à réparer si nécessaire.
Un autre but de la présente invention est de proposer un panneau d'atténuation acoustique qui permet d'absorber les tolérances d'empilement de structures acoustiques complexes.
U n autre but de la présente invention est de proposer un panneau d'atténuation acoustique qui offre une protection anti corrosion à la structure acoustique qui le constitue, de manière simple et efficace.
A cet effet, la présente invention a pour objet un panneau d'atténuation acoustique comprenant les éléments principaux suivants :
- une peau résistive présentant des trous acoustiques, - une peau pleine,
- une structure acoustique comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive et la peau pleine,
remarquable en ce que la peau pleine est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise transversale entre la peau pleine et la peau résistive du panneau d'atténuation acoustique.
Par entretoise, on entend un élément adapté pour :
- assurer un lien entre les deux peaux,
- jouer un rôle de renfort dans le panneau d'atténuation acoustique, - maintenir un écart constant entre les deux peaux du panneau.
Grâce à la présente invention, on supprime toute entretoise ou renfort noyé dans la structure acoustique, ce qui favorise une augmentation de la surface acoustique effective du panneau par rapport à un panneau d'atténuation acoustique de l'art antérieur de mêmes dimensions.
Par ailleurs, on offre à la structure acoustique une peau dont les propriétés structurales sont suffisantes pour supprimer toute utilisation de structure acoustique structurante.
Dans les modes de réalisation dasn lesquels n'interviennent ni de collage des éléments constitutifs de la structure acoustique ni de mousse expansive, les trous acoustiques ne risquent plus d'obturation. Il ne reste qu'à contrôler le bon collage périphérique de la peau résistive sur la coque avec des niveaux d'exigence moins forts que dans l'art antérieur puisque la peau résistive n'est pas considérée comme structurale, d'où une réduction des non conformités.
De manière avantageuse, le panneau acoustique de la présente invention permet de faciliter le montage de la structure acoustique et de la peau résistive sur la peau pleine, ce qui assure une bonne faisabilité industrielle, à savoir une rapidité d'exécution, une réduction des coûts de production dans la mesure où les étapes d'assemblage du panneau sont extrêmement réduites au regard de l'art antérieur mais également une facilité de maintenance et de réparation due à la simplification d'assemblage du panneau concerné.
Selon d'autres caractéristiques de l'invention, le panneau d'atténuation acoustique de l'invention comporte l'une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles : - la peau pleine est configurée pour former une entretoise transversale entre la peau pleine et la peau résistive de part et d'autre de la structure acoustique, formant coque de réception dans la concavité de laquelle est logée la structure acoustique ;
- la peau pleine forme une empreinte de la structure acoustique qu'elle reçoit.
- la peau pleine comprend au moins un retour longeant au moins une partie de la périphérie de la structure acoustique en direction de la peau résistive ;
- ce retour se prolonge, en outre, sur la peau résistive ;
- la peau pleine est monolithique;
- la peau pleine intègre des renforts ;
- la peau pleine est formée au moins en partie par une double paroi dans laquelle est ménagée une structure de renfort ;
- la surface interne de la peau, en regard de la surface acoustique, présente une rugosité ;
- la structure acoustique est logée dans la concavité de la coque par encastrement ;
- la structure acoustique est logée dans la concavité de la coque, par compression, à l'aide de moyens élastiques et/ou à l'aide de moyens mécaniques de fixation ;
- au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens d'ancrage de la structure acoustique ;
- ces moyens d'ancrage comprennent une structure acoustique ondulée et/ou une structure acoustique présentant des dentures sur l'une et/ou l'autre de ces faces ;
- au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens de drainage à l'interface entre la structure acoustique et la peau pleine, aptes à se comprimer dans l'épaisseur ;
- au moins une partie des moyens élastiques comporte des amortisseurs en prolongement de la surface de la structure acoustique en regard d'une surface d'appui de la peau pleine et/ou de la peau résistive ;
- les amortisseurs sont sous la forme de bulbes ponctuels de matériau élastique rapportés sur la surface de la structure acoustique ;
- au moins une partie des moyens mécaniques de fixation est adaptée pour fixer la peau pleine et la peau résistive à l'interface des deux peaux . Selon un deuxième aspect, la présente invention a pour objet un élément de nacelle comprenant un panneau acoustique selon l'invention.
L'invention sera davantage comprise à la lecture de la description non limitative qui va suivre, faite en référence aux figures ci-annexées dans lesquelles :
- les figures 1 a à 1 d sont des vues en coupe d'un procédé de fabrication d'un panneau selon un premier mode de réalisation de la présente invention ;
- les figures 2a à 2b, 3a à 3b, 4a, 5a, 6a, 6c, 7a à 7b, 8 sont des vues en coupe d'autres modes de réalisation du panneau selon la présente invention ;
- les figures 4b, 5b, 6b sont des vues agrandies, respectivement des zones A, B, C des figures 4a, 5a, 6a. ;
- la figure 9 est une vue en coupe d'une peau pleine d'un panneau selon un autre mode de réalisation de la présente invention. En référence aux figures 1 a à 1 d, un panneau d'atténuation acoustique
100 comprend :
- une peau résistive 1 10 présentant des trous acoustiques,
- une peau pleine 120,
- une structure acoustique 130 comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive 1 10 et la peau pleine 120.
La structure acoustique 130 peut comprendre une structure alvéolaire formée de cellules à âme alvéolaire ou NIDA, comme illustré sur ces figures.
Dans une variante de réalisation, elle peut comprendre un matériau poreux, ayant des qualités d'absorption acoustique pour remplacer le nida.
Ce matériau poreux présente une structure ouverte, c'est-à-dire des cellules ouvertes aptes à absorber l'énergie des ondes acoustiques.
On peut citer, par exemple, un matériau de type mousse ou sous forme expansée.
Cette structure acoustique 130 peut être à acoustique distribuée ou non. Elle peut comprendre un résonateur simple ou multiple, être formée de plusieurs couches alvéolaires / poreuses ou non, séparées ou non par des septums.
Dans l'exemple non limitatif illustré sur les figures 1 a à 1 d, la structure acoustique 130 est formée d'une structure à acoustique distribuée comprenant une première et une seconde couches 131 ,132 de cellules alvéolaires superposées séparées par un septum 133, les cellules des deux couches 131 ,132 étant ou non identiques. La peau résistive 1 10 en contact avec l'écoulement aérodynamique est, quant à elle, perforée de multiples trous 1 1 1 positionnés selon un agencement défini en fonction de l'atténuation acoustique recherchée.
Selon l'invention, la peau pleine 120, non en contact avec le flux d'air, est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise 121 transversale entre la peau pleine 120 et la peau résistive 1 10 du panneau d'atténuation acoustique 100.
De préférence, la peau pleine 120 est configurée pour former une entretoise 121 ,122 transversale entre la peau pleine 120 et la peau résistive 1 10 de part et d'autre de la structure acoustique 130, formant ainsi une coque 123 de réception de la structure acoustique 130.
Plus particulièrement, les deux entretoises sont formées par deux retours réglés d'interface 121 ,122 de part et d'autre de la structure acoustique 130, longeant au moins en partie la périphérie de la structure acoustique 130 en direction de la peau résistive 1 10 avec laquelle il est en contact ponctuel ou non.
Dans la variante de réalisation illustrée, ces retours 121 ,122 ont, chacun, une forme en L inversé dont l'une des branches 121 a, 122a réalise une interface avec la structure acoustique 130 et se prolonge par l'autre branche 122b, 123b qui réalise l'interface avec la peau résistive 1 10.
Ainsi, la structure acoustique 130 est maintenue en place par les retours
121 ,122 de la coque 123.
Par ailleurs, comme illustré sur les figures 1 a à 1 d, la coque 123 forme une empreinte de la structure acoustique 130 qu'elle loge et plus particulièrement, la concavité de la coque 123 présente une forme et des dimensions adaptées pour recevoir la structure acoustique 130 associée.
Ainsi, dans cet exemple non limitatif, le fond de coque 123 comprend un retour interne 124, en direction de la structure acoustique 1 30, définissant deux niveaux de profondeur pour la coque 123 correspondant, chacun, respectivement aux première et seconde couches 131 ,132 de la structure acoustique 130 correspondante.
De manière avantageuse, une telle coque 123 permet d'absorber les tolérances d'empilement des différentes couches des structures acoustiques 130 complexes.
Par ailleurs, dans une variante de réalisation, cette coque 123 pleine est monolithique.
Elle possède des propriétés structurales et forme une couche structurale rigide adaptée pour recevoir tous les efforts auxquels est soumis le panneau 100 et les faire transiter vers d'autres liaisons structurales de l'élément de nacelle dont elles sont constitutives, sans déformation de la structure acoustique 130 ni de la peau résistive 1 10.
La structure acoustique 130 et la peau résistive 1 10 sont, quant à elles, non structurantes.
La peau pleine 120 ou coque 123 est, dès lors, formée par un matériau thermodurcissable de type composite par exemple, par un matériau thermoplastique qui peut être renforcé ou non ou par un matériau métallique.
Par ailleurs, la coque 123 peut présenter une surface interne, dans sa concavité, lisse ou rugueuse suivant le matériau dans lequel elle est formée.
Dans une variante de réalisation, on peut prévoir un traitement de surface de la coque 123 avant mise en place de la structure acoustique 130 dans sa concavité.
Pour une coque 123 formée en matériau composite, un tissu à délaminer peut être à retirer au moment de la mise en place de la structure acoustique 130, pour obtenir une surface interne brute d'accrochage de ladite structure 130.
Dans d'autres variantes de réalisation , on peut envisager tout autre procédé mécanique comme le sablage, le ponçage ou un procédé de traitement de surface chimique par un agent, attaquant la surface interne de la coque 123.
Dans une autre variante de réalisation illustrée sur la figure 9, cette coque
123 pleine est auto raidie tout ou en partie.
Elle intègre des renforts sur tout ou en partie de sa structure. Plus particulièrement, elle peut être formée au moins en partie par une double paroi 126,126' formant un espace i dans lequel on met en place une structure de renfort 125.
L'espace i formé s'étend sur une partie de la face externe de la partie de coque 123 formant fond, à l'opposé de la concavité de la coque 123.
Dans un exemple non limitatif, cette structure de renfort 125 peut être une structure à âme alvéolaire.
Une variante de réalisation peut, également, prévoir de renforcer, de manière similaire, tout ou une partie un ou plusieurs retours 121 ,122,124 de la coque 123.
La structure acoustique 123 est logée dans la concavité de la coque 123, par compression, à l'aide :
- de moyens élastiques et/ou
- de moyens mécaniques de fixation et/ou - par encastrement et simple contact.
Dans ce cadre, un premier procédé de fabrication du panneau illustré sur les figures 1 a à 1 d est le suivant.
Dans cette variante de réalisation, la structure acoustique 130 est mise en place dans la coque 120 de réception, par encastrement soit via une déformation de la structure acoustique 130 soit sans déformation de la structure acoustique 130 en cas d'encastrement ajusté sans jeu entre la coque 123 et la structure acoustique 130.
Comme illustré sur les figure 1 a et 1 b dans le cadre d'un encastrement par déformation, la longueur respective d,e de la première 131 et la seconde 132 couches de la structure acoustique 130 est supérieure à la longueur f,g du logement de la coque 123 destiné à la recevoir, respectivement, dans sa concavité, ceci afin d'encastrer et de bloquer les différentes couches de la structure acoustique 130 dans la coque 123.
En référence à la figure 1 a, la structure acoustique 130 peut être en simple contact avec la coque 123 ou , si nécessaire, en contact par un moyen mécanique de fixation de type dépôt de colle.
La colle employée peut être tout type de colle connu par l'homme de métier.
Plus particulièrement, au moins un pli 1 de colle peut être déposé sur la surface du fond de coque 123 et/ou la surface de la première couche 131 de la structure acoustique 130 en contact de ce fond de coque 123 peut être préencollée et/ou réticulée.
En référence à la figure 1 b, la mise en place d'un septum 133, le cas échéant, peut être réalisé par tout moyen adapté.
De préférence, il peut être réalisé par un préencollage de la surface de la première couche 131 de la structure acoustique 130 en contact avec ce septum 133, suivie d'une réticulation.
La mise en place de la seconde couche 132 de la structure acoustique
130 peut être réalisée de façon similaire à la première couche 131 .
Ainsi, au moins un pli de colle 2 peut être déposé sur la surface du fond de coque 123 resté libre après la mise en place de la première couche 131 le cas échéant, et/ou la surface de la seconde couche 132 de la structure acoustique 130 en contact avec ce fond et le septu m 133 le cas échéant ou la première couche acoustique 131 .
Pour la mise en place de la peau résistive 1 10 illustrée sur la figure 1 c, un dépôt de colle peut être réalisé sur la surface de la seconde couche 132 acoustique en regard de la peau 1 10, en association ou non d'un dépôt de colle sur la surface des retours 121 b122b de la coque 123 en regard de ladite peau 1 10 résistive.
Dans une variante de réalisation, on peut prévoir un dépôt de colle sur la surface de la peau résistive 1 10.
De manière plus générale, le collage est effectuée de sorte à ne pas obstruer les trous acoustiques, afin d'éviter toute limitation de l'absorption acoustique.
En référence à la figu re 1 d , on exerce, ensuite, une pression sur l'ensemble du panneau 100 et, plus particulièrement sur la surface externe de la coque 123, ceci afin de réaliser l'ensemble des collages.
La pression peut être exercée par tout dispositif connu et peut être gazeuse ou mécanique.
Par ailleurs, elle peut être exercée ponctuellement sur les retours 121 ,122 d'interface avec la peau résistive 1 10 uniquement ou sur l'ensemble de la coque 123.
De plus, ces collages sous pression peuvent être réalisés, si nécessaire à chaud dans un four, voire à froid.
Un autre mode de réalisation est illustré sur les figures 2a et 2b.
Dans ce cadre, l'ensemble acoustique formé par la structure acoustique 130 et la peau résistive 1 10 peut être préassemblé, notamment mais non exclusivement comme décrit précédemment en relation avec les figures 1 a à 1 d, avant toute mise en place de la structure acoustique 130 dans la coque 123.
Un tel ensemble est, ensuite, mis en place par encastrement dans la coque 123.
Dans une variante de réalisation, on peut prévoir que la structure acoustique et la coque aient des formes et dimensions complémentaires permettant un encastrement ajusté, sans jeu, de la structure acoustique 130 dans la concavité de la coque 123, sans déformation de la structure acoustique 130.
Par ailleurs, de préférence, avant disposition de l'ensemble acoustique dans la coque 123, des moyens de drainage 10 du panneau acoustique 100 sont mis en place dans le fond de la coque 123, grâce à la présence d'un jeu entre l'ensemble acoustique et le fond de coque 123.
Ces moyens de d rainage 1 0 présentent, également, des propriétés élastiques.
Ils sont aptes à se comprimer dans l'épaisseur, formant dès lors un tapis élastique pour la structure acoustique 130. Plus particulièrement, ces moyens de drainage 10 peuvent comprendre, de façon non limitative, une ou plusieurs feuillures perforées, un ou plusieurs treillis gaufré ou un ou plusieurs ensembles fibreux comportant des fibres entremêlées, tel qu'un feutre.
Les moyens de drainage 10 du panneau acoustique 100 étant utilisés, de préférence, dans un environnement de température inférieure à 100°C, ils peuvent être réalisés dans des matériaux courant du commerce à faible coût.
Un feutre, notamment, peut être formé par un matériau choisi parmi les feutres intégrant suivant le besoin de l'homme de métier au minimum : la porosité du feutre, la tortuosité des fibres, le rapport de forme, la taille moyenne des fibres, le taux d'enchevêtrement, ce qui permet d'obtenir une bonne élasticité dans l'épaisseur du feutre.
Ce feutre doit présenter des propriétés de résistance à l'eau et aux fluides de tout genre rencontrés dans l'aéronautique.
Typiquement, l'épaisseur du feutre est compatible avec la valeur de compression recherchée.
Les moyens de drainage 10 sont placés, de préférence, en simple contact avec le fond de la coque 123 et la structure acoustique 130.
Toutefois, d'autres types de fixation élastique ou mécanique peuvent être envisagées.
L'ensemble acoustique et les moyens de drainage 10 étant placés dans la coque 123, une pression sur la surface externe de la coque est exercée de façon similaire au mode de réalisaiton de la figure 1 d, ceci afin de réaliser l'ensemble des collages.
La présence des moyens de drainage 10 permettent un contact sous pression de l'ensemble acoustique sur la coque 123.
On offre ainsi une bonne qualité de collage de la structure acoustique 130 sur les peaux du panneau 100.
On supprime, également, de façon avantageuse, les opercules de drainage sur la structure acoustique 130, du à la présence des moyens de drainage 10 en fond de coque 123.
Trois autres modes de réalisation sont illustrés sur les figures 3a à 5b. Dans ces modes de réalisation, la structure acoustique 130 est réalisée, et encastrée avec jeu ou sans jeu dans la coque 123 par simple contact. Plus particulièrement, aucun dépôt de colle n'a lieu entre la structure acoustique 130 et la coque 123, ni entre les différents éléments constitutifs de la structure acoustique 130, à savoir entre les différentes couches 131 ,132 acoustiques et entre les différentes couches acoustiques 131 ,132 et les septums 133, le cas échéant.
Le collage est remplacé par des moyens d'ancrage 20 par simple contact de la structure acoustique 130 dans la coque 123.
En l'absence de collage, on favorise la réduction des risques d'obturation des perforations de la peau résistive 1 10 et des septums 133 le cas échéant.
Par ailleurs, on simplifie les conditions opératoires de fabrication des panneaux acoustiques 100en supprimant les environnements à atmosphère contrôlée, les vêtements de protection et en réduisant les étapes de fabrication, en l'absence des étapes de réticulation des colles.
Plus précisément, en référence aux figures 3a à 3c, une première variante des moyens d 'ancrage 20 comprend une structure acoustique dont les différentes couches 131 ,132 acoustiques sont ondulées.
Chaque structure acoustique 130 ondulée doit répondre, au moins, à la caractéristique suivante : l'effort de déformation de la structure acoustique 130 doit être inférieur à la raideur du panneau acoustique 100 correspondant, tout en assurant un coincement efficace de la structure acoustique 130 dans la coque 123 du panneau.
Les caractéristiques de l'ondulation, à savoir notamment la longueur, la hauteur, la flèche, l'amplitude, la configuration de l'ondulation sont définies selon la force de mise en forme recherchée, notamment par des tests, expériences et/ou calculs.
De préférence, la flèche et la hauteur de la structure acoustique 130 sont définies pour qu'il subsiste une déformée résiduelle de la structure acoustique 130 une fois la peau résistive 1 10 rapportée sur ladite structure 130.
On assure dès lors, un accostage optimal de la structure acoustique 130 entre la peau résistive 1 10 et la coque 123.
Le montage du panneau est la suivant.
On met en place succesivement la première couche 131 acoustique ondulée, le septum 133 le cas échéant, la seconde couche 132 acoustique ondulée (figure 3a) et la peau résistive 1 10 dans et contre la coque 123 (figure 3b).
Comme illustré sur la figure 3c, on exerce ensuite une pression (illsutrée par des flèches) soit sur les renforts 121 ,122 de la coque 123 à l'interface avec la peau résistive 1 10 soit sur l'ensemble de la coque 123, de façon similaire aux autres modes de réalisation précédemment décrits.
En référence aux figures 4a et 4b, une seconde variante des moyens d'ancrage 20 comprend une structure acoustique dans laquelle au moins la face de la structure acoustique en regard de la coque 123 comporte des dentures 21 , ceci afin d'améliorer l'ancrage de la structure acoustique 130 sur cette coque 123.
Ces dentures 21 peuvent être ménagées sur l'ensemble de la face ou seulement sur une ou plusieurs parties de cette dernière.
On peut également envisager que les parois des couches acoustiques et notamment des cellules à âme alvéolaire en regard d'un septum 133 et/ou de la peau résistive 1 10 soient également denturées.
Les dentures 21 sont plus ou moins marquées, selon le choix de l'homme du métier et l'adhérence souhaitée de la structure acoustique 130 sur les peaux 1 10,120 en regard.
De préférence, les dentures 21 sont conformées de manière à minimiser leur surface de contact avec leur surface d'appui, à savoir, une peau 120,1 10, un septum 133 ou autre.
Sur les figures 4a à 4b et 5a à 5b, on observe deux variantes de réalisation d'un même mode de réalisation de structure acoustique à dentures 21 , les dentures du mode de réalisation des figures 56a à 5b étant plus fines et aiguës que celles du mode de réalisation des figures 4a à 4b.
Le montage du panneau 100 des modes de réalisation 4a et 5a est identique à celui des figures 3a à 3c.
II convient de préciser que la pression exercée sur la coque 123 met en contrainte élastique la structure acoustique 130 par déformation des dentures 21 , voire des cellules dans le cadre de structure acoustique 130 alvéolaire.
Par ailleurs, comme illustré sur la figure 4a, on peut agencer, en outre, des moyens de drainage 10 au fond de la coque 123, avant toute mise en place de structure acoustique 130 à dentures.
Une telle possibilité est également possible pour les structures acoustiques 130 ondulées.
Ces moyens de drainage 10 peuvent être similaires à ceux décrits en relation avec les figures 2a à 2b.
Dans ce cadre, les parois des couches acoustiques 131 ,132 en regard des moyens de drainage 10 peuvent présenter des dentures 21. Selon un autre mode de réalisation illustré sur les figures 6a à 6c, la structure acoustique 130 comprend au moins une surface en regard de la surface interne du fond de coque 123 munie de moyens élastiques 30.
Ces moyens élastiques 30 peuvent être ménagés sur l'ensemble de la surface, seulement sur une ou plusieurs parties de cette dernière ou ponctuellement le long de cette dernière.
On peut également envisager que les parois des couches acoustiques 131 ,132 et notamment des cellules à âme alvéolaire en regard d'un septum 133 et/ou de la peau résistive 1 10 soient également munies de moyens élastiques.
Ces moyens élastiques présentent une élasticité de faible amplitude qui assurent le contact de la structure acoustique 130 sous une légère contrainte au niveau de son interface avec la coque 123 et, le cas échéant, un septum 133 ou la peau résistive 1 10.
Ces moyens élastiques 30 peuvent comprendre un dépôt de matériau élastique tel que la gomme, comme illustré sur les figures 6a et 6b, ou tout autre moyen élastique adapté rapporté ou formé sur les faces correspondantes des couches 131 ,132 de la structure acoustique 130.
Le nombre, la forme et la disposition desdits moyens élastiques sont adaptés par l'homme du métier, notamment pour favoriser un contact uniforme de la structure acoustique 130 sur ces différents appuis.
Dans l'exemple illustré sur les figures 6a à 6c, chaque couche acoustique comprend, sur chacune de ces faces, des dépôts ponctuels ou bulbes 31 de gomme élastique sur chacune des cellules alvéolaires.
Ce dépôt peut être réalisé par trempage de la structure acoustiquel 30 avant mise en forme de cette dernière.
Il peut être réalisé, par ailleurs, par réticulation ou tout autre procédé adapté permettant de rapporter un bulbe élastique en extrémité de cellules alvéolaires.
De préférence, chaque dépôt de matériau élastique est adapté pour permettre un écrasement de la structure acoustique 130, sous pression de quelques dixièmes de mm.
De tels d épôts offrent, avantageusement, une surface de contact cohérente entre la structure acoustique 130 et l'appui concerné, notmmanet la peau acoustique 1 10, ce qui entraîne une isolation des cellules alvéolaires, le cas échéant et permet d'assurer une performance acoustique optimale en supprimant tout fuite entre chaque cellule et la peau acoustique 1 10. De plus, avantageusement, de tels dépôt forment une protection contre la corrosion de la structure acoustique 130 en matériau métallique, par exemple, en offrant une étanchéité aux faces de cette dernière sur lesquels ils sont présents.
Le montage d'un tel panneau acoustique 100 est identique à celui des figures 3a à 3c.
Il convient de préciser que la pression exercée sur la coque 123 met en contrainte élastique la structure acoustique 130 par déformation des bulbes 31 , voire des cellules dans le cadre de structure acoustique alvéolaire.
Dans ce cadre, l'épaisseur de la structure acoustique 130 additionnée à celle des bulbes 31 élastiques doit être supérieure à la profondeur de la coque 123 recevant la structure 130.
Une variante de réalisation peut prévoir plusieurs types d'éléments élastiques sur une même face de la structure acoustique 130 ou d'une face à l'autre de la structure acoustique 130.
Un autre mode de réalisation est illustré, par deux variantes, sur les figures 7a et 7b.
La structure acoustique 130 est maintenue en contact sur la peau résistive 1 10 et dans la coque 123, par compression, à l'aide de moyens mécaniques de fixation 40.
Dans ce mode de réalisation, les moyens de fixation sont adaptés pour fixer, entre eux, la coque 123 et la peau résistive 1 10, au niveau des retours 121 ,122 latéraux de la coque 123.
De manière avantageuse, on obtient un panneau d'atténuation acoustique 100 dont la surface effective acoustique est optimisée en reportant sur les interface coque 123 /peau résistive 1 10, les liaisons de fixation. On évite toute obstruction des trous acoustiques de la structure acoustique 130 par les moyens de fixation.
En supprimant les collages des éléments constitutifs du panneau, on facilite, en outre, les réparations des panneaux 100 ainsi que leur maintenance et le remplacement de pièces constitutives, si nécessaire.
Selon une variante de réalisation représentée à la figure 7a, les moyens mécaniques de fixation 40 comprennent des rivets 41 ou des boulons, fixant la peau résistive 1 10 à la branche 121 a, 122b ou 121 b,122b du retour 121 ,122 d'interface de la coque 123 en regard. Ces rivets 41 coopèrent avec des orifices ménagés sur les retours et la peau résistive 1 10 adaptés pour être travsersés par les rivets 41.
Selon la variante de réalisation représentée à la figure 7b, on peut prévoir un retour 1 12,1 13 périphérique de la peau résistive 1 10 en direction de la structure acoustique 130, s'étendant en regard d'un retour 121 a, 122a de la coque 123 définissant l'interface de la coque 123 et d e l a structure acoustique 130, sur l'épaisseur de la structure acoustique 130.
Le retour 1 12,1 13 périphérique est ainsi perpendiculaire au plan de base de la peau résistive 1 10.
On fixe, dès lors, la peau résistive 1 10 et la coque 123 par leurs renforts placés en regard latéral d'une couche de la structure acoustique.
De préférence, les moyens mécaniques de fixation sont formés par un matériau non nécessairement structural en fonction des chargements et de la température, il peut être éventuellement en matériau de synthèse ou base aluminium.
Par ailleurs, comme illustré dans chacune des variantes, on peut associer des moyens élastiques 30 aux moyens de fixation mécanique 40.
On peut ainsi prévoir, de façon non limitative, d'utiliser une structure acoustique 130 munie de bulbes 31 élastiques sur l'une et/ou l'autre de ces faces, comme décrit en relation avec les figures 6a à 6c.
On peut également prévoir, la mise en place de moyens élastiques de type feutre ou autre, entre le fond de la coque 123 et la structure acoustique 130.
Une autre variante de réalisation est représentée à la figure 8. Dans cette variante de réalisation, les moyens mécaniques de fixation comprennent un collage par mousse expansive de la structure acoustique 123 dans la coque 123.
Dans cette variante de réalisation, l'ensemble acoustique, à savoi r structure acoustique 130 et peau résistive 1 10, est formé par tout moyen adapté, préalablement à la mise en place de la structure acoustique 130 dans l'enveloppe de réception que forme la coque 123.
Plus particulièrement, les différentes couches acoustiques 131 ,132 et les septums 133 le cas échéant sont précollés sur la peau résitive 1 10.
Par la suite, on réalise un dépôt de mousse expansive 50 en périphérie de la structure acoustique 130.
On place dès lors l'ensemble acoustique formé dans la concavité de la coque 123. Il est à n oter q u e , d ans ce cadre, les dimensions de la structure acoustique 130 ont été adaptées pour laisser un jeu entre les renforts 121 ,122 de la coq u e 1 23 et la structure acoustique 1 30, ce jeu éta nt comblé par le mousse expansive 50.
Le panneau est, par la suite, polymérisé par tout moyen adapté. Lors de la polymérisation, la mousse 50 vient s'étendre contre les retours de la coque 123 et dans les cellules alvéolaires avoisinantes si la strucutre acoustique est à nid d'abielle.
A ce stade, on obtient un panneau acoustique dans lequel la peau résistive 1 10 est collée à la coque et à la structure acoustique.
Cette variante de réalisation existe mais elle présente quelques inconvénients au regard des autres modes de réalisation de la présente invention.
En effet, elle affecte la masse du panneau 100 et risque de réduire la surface acoustique effective au regard des autres modes proposés.
Bien que l'invention ait été décrite avec des modes particuliers de réalisation, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles- ci entrent dans le cadre de l'invention.
Ainsi, on peut envisager un panneau 100 dont le mode de réalisation serait une combinaison des différents modes de réalisations décrits en relation avec les figures illustrées.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Panneau d'atténuation acoustique ( 1 00) com prenant les éléments principaux suivants : - une peau résistive (1 10) présentant des trous acoustiques,
- une peau pleine (120),
- une structure acoustique (130) comprenant un matériau d'absorption acoustique et disposée entre la peau résistive (1 10) et la peau pleine (120), caractérisé en ce que la peau pleine (120) est structurale et est configurée pour former au moins une entretoise (121 ,122) transversale entre la peau pleine (120) et la peau résistive (1 10) du panneau (100) d'atténuation acoustique.
2. Panneau selon la revendication 1 caractérisé en ce que la peau pleine (120) est configurée pour former une entretoise transversale entre la peau pleine (120) et la peau résistive (1 10) de part et d'autre de la structure acoustique (130) , formant coque (123) de réception dans la concavité de laquelle est logée la structure acoustique (130);
3. Panneau selon l'une des revendications 1 à 2 caractérisé en ce que la peau pleine (120) forme une empreinte de la structure acoustique qu'elle reçoit.
4. Panneau selon l'une des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que la peau pleine comprend au moins un retour (121 ,122) longeant au moins une partie de la périphérie de la structure acoustique (130) en direction de la peau résistive.
5. Panneau selon la revendication 4 caractérisé en ce que ce retour (121 ,122) se prolonge, en outre, sur la peau résistive (1 10).
6. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la peau pleine est monolithique.
7. Panneau selon l'une des revendications 1 à 5 caractérisé en ce que la peau pleine intègre des renforts.
8. Panneau selon la revendication 7 caractérisé en ce que la peau pleine est formée au moins en partie par une double paroi dans laquelle est ménagée une structure de renfort.
9. Panneau selon l'une des revendications 1 à 8 caractérisé en ce que la surface interne de la peau pleine (120), en regard de la surface acoustique, présente une rugosité.
10. Panneau selon la revendication 2 caractérisé en ce que la structure acoustique (130) est logée dans la concavité de la coque (123) par encastrement.
1 1 . Panneau selon la revendication 2 caractérisé en ce que la structure acoustique (130) est logée dans la concavité de la coque (123), par compression, à l'aide de moyens élastiques (10, 20,30) et/ou à l'aide de moyens mécaniques de fixation (40)
12. Panneau selon la revendication 1 1 caractérisé en ce qu'au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens d'ancrage (20) de la structure acoustique.
13. Panneau selon la revendication 12 caractérisé en ce que ces moyens d'ancrage (20) comprennent une structure acoustique ondulée et/ou une structure acoustique présentant des dentures sur l'une et/ou l'autre de ces faces.
14. Panneau selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'au moins une partie des moyens élastiques comprend des moyens de drainage à l'interface entre la structure acoustique et la peau pleine, aptes à se comprimer dans l'épaisseur.
15. Panneau selon la revendication 12 caractérisé en ce qu'au moins une partie des moyens élastiques comporte des amortisseurs (30,31 ) en prolongement de la surface de la structure acoustique (130) en regard d'une surface d'appui de la peau pleine et/ou de la peau résistive.
16. Panneau selon la revendication 15 caractérisé en ce que les amortisseurs sont sous la forme de bulbes (31 ) ponctuels de matériau élastique rapportés sur une surface de la structure acoustique (130).
17. Panneau selon la revendication 1 1 caractérisé en ce que au moins une partie des moyens mécaniques de fixation est adaptée pour fixer la peau pleine (120) et la peau résistive (1 10) à l'interface des deux peaux.
18. Elément de nacelle comprenant un panneau acoustique selon l'une des revendications précédentes.
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