WO2015082843A1 - Panneau sandwich comprenant une structure en nid d'abeille disposant de renforts sur les bords de cette structure - Google Patents

Panneau sandwich comprenant une structure en nid d'abeille disposant de renforts sur les bords de cette structure Download PDF

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WO2015082843A1
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reinforcement
skin
sandwich panel
panel according
panel
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Loïc LE BOULICAUT
Bertrand Desjoyeaux
Simon VERGER
Carole JULLIEN
Patrick TETTEREL
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Aircelle
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Definitions

  • Sandwich panel comprising a honeycomb structure having reinforcements on the edges of this structure
  • the present invention relates to a composite material sandwich panel comprising a honeycomb structure, and a turbojet engine nacelle comprising such a panel.
  • a type of composite material panel known comprises a sandwich structure having a central core comprising a constant or variable thickness, covered by two outer skins which are glued on. This type of panel makes it possible to produce parts that can have large dimensions and various shapes, including both high rigidity and reduced mass.
  • the central core giving a distance which remains stable between the two skins may comprise a honeycomb-shaped structure made of a metallic material or a plastic material.
  • Skins made of composite materials may comprise different types of fibers such as glass or carbon fibers, which are impregnated with resin, in particular polyester or epoxy resins.
  • a type of known sandwich panel used to surround a sound source giving good acoustic performance to limit noise, comprises a central honeycomb core covered on the side of the sound source by a perforated or porous skin in order to open the cells, and on the other side by a closed skin.
  • the open cells form a device of the Helmholtz resonator type, which contributes to greatly reduce the acoustic emissions.
  • This type of panel is used in turbojet engine nacelles, in particular, to reduce noise emissions.
  • first skin which may be precooked or not
  • second skin also called back skin
  • the entire surface of the sandwich is subjected to a certain pressure in order to obtain adhesion of all the skins and the honeycomb between them, then the panel undergoes a firing cycle in order to polymerize the resins of the composite materials.
  • a certain pressure in order to obtain adhesion of all the skins and the honeycomb between them
  • the panel undergoes a firing cycle in order to polymerize the resins of the composite materials.
  • a pressure of the order of 2.5 bars to ensure this adhesion.
  • a known solution to avoid this crushing involves the realization of a chamfer on the edge of the honeycomb, comprising an angle of between 30 and 45 °, up to 60 °, relative to the direction normal to the panel. This facilitates the removal of the folds forming the rear skin.
  • Another known solution is to strengthen the edges of the honeycomb structure, for example by filling the cells of these edges with a rigid material, or by depositing a reinforcing strip replacing this structure over a certain width.
  • the present invention is intended to avoid these disadvantages of the prior art. It proposes for this purpose a sandwich panel comprising at least one core made in a honeycomb structure, receiving on each side a skin made of composite materials, this panel having compact side parts on the side of this structure along its edges, characterized in that the structure receives a reinforcement disposed on its rear surface along the cutting edges.
  • This sandwich panel is that the current reinforcement on the edge of the honeycomb structure is a reinforcement distributing the pressure which avoids the crushing of this structure during the baking of the materials, while maintaining a cut edges the structure that keeps all the cells up to this edge, as well as the acoustic qualities of the panel on the entire surface of this structure
  • the sandwich panel according to the invention may further comprise one or more of the following features, which may be combined with one another.
  • the reinforcement comprises a wing that covers the side edge of the structure forming the cut edges. This reinforcement is thus more resistant.
  • the wing of the reinforcement is extended by a front portion which bears on the front skin.
  • the reinforcement thus reinforces also the lateral part of the panel.
  • the outer surface of the reinforcement may comprise angles between the rear part and the wing, and between this wing and the lower part, which are acute. It is thus easier to arrange the large radii between the parts of this reinforcement, while preserving the integrity of the cells.
  • the lateral cutting edge of the structure may be parallel to the outer surface of the wing of the reinforcement. This increases the volume of the honeycomb structure.
  • the reinforcement may comprise transverse ribs connecting the wing and its front part or its rear part. These ribs achieve stiffening of the reinforcement.
  • the reinforcement may comprise a flange resting on the front skin, which comes back slightly in front of the honeycomb structure.
  • the rear skin descends on the compact side of the panel. This skin thus doubles the lateral part of the front skin, which strengthens it.
  • the rear skin can cover only the rear face of the structure.
  • the rear part of the reinforcement may comprise, on the side facing the inside of the panel, on its upper or lower face, a slope gradually receiving the successive folds of the rear skin which overlap, to obtain a rear surface of the panel that remains substantially smooth.
  • the front skin has holes or a porosity that opens the cells of the honeycomb structure, which makes it possible to absorb noises
  • the invention also relates to a turbojet engine nacelle comprising panels made of composite materials, including any one of the preceding characteristics.
  • FIG. 1 is a diagram showing in section a panel made of composite materials according to the invention.
  • FIG. 2 shows a panel of composite materials according to a variant
  • FIG. 3 shows a first method of manufacturing this panel
  • FIG. 4 shows a second method of manufacturing this panel
  • FIGS. 14 and 15 show reinforcements comprising support squareness
  • FIG. 16 shows a panel of composite materials comprising two superimposed honeycomb structures.
  • FIG. 1 shows a composite material panel comprising a honeycomb core 2 bonded to a front skin 6 having holes or a porosity 8 arranged in front of the cells of this honeycomb structure, in order to achieve a soundproofing of a sound source on this side of the panel.
  • the honeycomb structure 2 receives directly on its rear face a continuous band constituting a reinforcement 10 disposed along the edge of this structure, along the side forming the edge 4 which is cut on the side of this structure at a right angle in this example.
  • the cutting angle can be acute or obtuse.
  • a continuous back skin 14 covers the entire rear face of the honeycomb structure 2, the reinforcement 10, the side edge of this structure 4, and the lateral portion of the front skin 6 protruding from the structure.
  • the two skins 6, 14 superimposed on this side portion, constitute a compact area for fixing the panel by clamping this area.
  • FIG. 2 alternatively presents a reinforcement 10 forming a bracket comprising a wing 12 according to the geometry of the edge of the structure 4, which is perpendicular in this example, down to the front skin 6.
  • the outer connection radius between the continuous rear band of the reinforcement 10 and its flange 12, is important to facilitate the recovery by the rear skin 14 avoiding detachment of the reinforcement at this round.
  • the integrity of the cells of the structure 2 is maintained up to its edge, with however a slightly larger width on the side of this structure not participating in the acoustic performances, corresponding to the width of the perpendicular wing 12.
  • FIG. 3 shows a conventional exemplary embodiment, comprising successively a first step 20 of producing a panel according to FIG. 2, comprising the deposition of plies made of composite materials intended to form the reinforcement 10, on the rear face and the edge 4 of the honeycomb structure 2, and then baking 26 of this reinforcement.
  • this assembly is deposited on a front skin 6 which is pre-cooked beforehand, then in a third step 24 the folds forming the rear skin 14 are deposited on this set, following the relief of this set, and coming to join the lateral part of the front skin which protrudes on the side of the structure 2.
  • FIG. 4 alternatively presents a first operation 30 comprising the removal of the honeycomb structure 2 on the front skin 6 which is near-fired, then the deposition of plies made of composite materials intended to form the reinforcement 10, on the back side and the song 4 of this structure. It was then deposited on the set 32 of the folds forming the rear skin 14, and finally the press and final cooking 28.
  • FIG. 5 alternatively presents the reinforcement 10 forming a "Z" having two successive folds, covering both the edge of the rear face of the structure 2, the side edge 4 and the lateral part of the front skin 6.
  • the successive folds of the rear skin 14 covering the rear face of the structure 2 come to end progressively by covering a slope 40 formed on the rear part of the reinforcement 10 turned towards the inside of the panel, so as to obtain a thickness which remains substantially constant on the back surface of the panel. There is thus a connection between the rear skin 14 and the reinforcement 10 which is done gradually, with a bonding surface between this skin and this reinforcement corresponding to the width of the slope 40.
  • the reinforcement 10 can be placed above the skin 14. It then has a slope facing the structure 2, which is superimposed with the folds of the rear skin 14 ending gradually to obtain a constant thickness.
  • FIG. 6 alternatively shows the reinforcement 10 forming a "Z" having two successive folds, covering both the edge of the rear face of the structure 2, the side edge 4 and the lateral part of the front skin 6.
  • the rear skin 14 is in this case cover the rear face of the honeycomb structure 2, and overflow the entire rear portion of the reinforcement 10 covering this structure.
  • FIG. 7 alternatively shows the reinforcement 10 also forming a "Z", having two acute angles which follow a lateral cut of the structure 2 comprising an edge disposed at an angle greater than 90 ° with respect to the direction perpendicular to the panel.
  • This cutting angle increases the acoustic volume of the cells, and allows larger bending radii for better quality of the final part without loss of acoustic surface.
  • the honeycomb structure 2 completely fills the reinforcement 10, which ensures the integrity of the cells of this structure until this reinforcement, and provides good acoustic performance.
  • the rear skin 14 does not follow the successive bends of the reinforcement 10, which facilitates its setting in position.
  • FIG. 8 shows a reinforcement 10 similar to that shown in FIG. 6, receiving in these angles complementary folds 50 which can be different between the rays of the bottom and the top depending on the needs, which on the one hand reinforce them, and on the other hand share increase the radius of these angles.
  • Figure 9 shows a reinforcement 10 similar to that shown in Figure 6, receiving additional folds on its flange 60 bearing on the side portion of the front skin 6, to give it a thickness and high strength.
  • FIG. 10 shows a reinforcement 10 similar to that shown in FIG. 6, including a flange 70 ending in a point resting on the front skin 6, which returns slightly in front of the honeycomb structure 2. contact surface between the reinforcement 10 and the front skin 6, as well as the cohesion between the structure 2 and this reinforcement.
  • FIG. 11 presents a reinforcement 10 comprising two successive right angles, the angle coming on the front skin 6 having a clearly rounded inner surface which ends with a short point 72 bearing on this skin.
  • the folds of the rear skin 14 cover the rear face of the structure 2, the reinforcement 10, and the entire side portion of the front panel 6 to form its compact part.
  • the reinforcement 10 also comprises, as for FIG. 10, a point 70 resting on the front skin 6, which returns slightly in front of the honeycomb structure 2.
  • FIG. 12 alternatively shows the reinforcement 10 forming a "Z" having inside a shape equivalent to that of FIG. 11, receiving a cutout 4 cut out at right angles, with the point 70 resting on the skin before 6.
  • the outer shape of the reinforcement 10 is different, it has two acute angles with large rays facilitating the removal of the folds to form the rear skin 14 covering all of this reinforcement. There is thus at the same time a right-angled cut of the edges 4 of the honeycomb structure 2, which facilitates this cutting, and important radii for the rear skin 14.
  • the reinforcement 10 placed above or below the rear skin 14 may have a slope respectively turned towards the structure 2 or on the other side, which is superimposed with the folds of the rear skin 14 ending progressively to obtain a constant thickness.
  • Figures 13 and 14 show the junction of two reinforcements 10, each of these reinforcements having at its end a slope 80 which is superimposed on that of the other in a complementary manner, so as to obtain a bonding of these reinforcements between them without adding locally of extra thickness.
  • FIG. 15 shows a reinforcement 10 similar to that shown in FIG. 7, receiving the rear skin 14 only on its rear part, its front part completely covering the lateral part of the front skin 6 in order to reinforce it.
  • the reinforcement 10 further has a succession of transverse ribs 80 forming outwardly facing bosses, connecting its front portion and its flange 12, and a succession of transverse ribs 82 forming inwardly facing bosses, connecting its wing and its rear part.
  • ribs forming the outwardly facing bosses 80 or 82 may be arranged only ribs forming the outwardly facing bosses 80 or 82, the depth of these ribs may be different between these two series.
  • the transverse ribs 80, 82 are formed economically by a deformation of the surface of the reinforcement 10, made during the molding of this reinforcement. These ribs 80, 82 provide consolidation of the angles of the reinforcement 10, without adding material, which allows it to withstand more easily a pressure applied to the edges of the structure 2 during its baking. The ribs 80, 82 also participate in the resistance of the panel in operation.
  • the different types of reinforcement 10 from a metal profile, taking in particular a light alloy strip, for example an aluminum alloy or titanium which receives local deformations to form the transverse ribs 80, 82.
  • the metal component of the reinforcement 10 may be steel, titanium, aluminum or an alloy based on at least one of these materials.
  • the material can be machined, forged or made from folded sheet.
  • the different types of reinforcements 10 can also be made from an extruded light alloy profile, a composite material that is pultruded, or any other process for obtaining composite material parts (RTM, preform, compression molding or injection, ).
  • a reinforcement 10 made of composite material may comprise different types of fibers such as glass or carbon fibers, which are impregnated with resin, such as a resin of thermosetting material and in particular polyester or epoxy resins.
  • the reinforcement 10 can be made from “potting", that is to say from a malleable material, for example a resin, to shape it against the honeycomb structure and then hardened, for example during a cooking step.
  • This "potting” can be performed on the honeycomb structure 2, especially on the rear face and the edge 4 of said honeycomb 2, either before the deposition operation on the skin before 6 or after.
  • Such “potting” can be achieved by molding the material to the desired final shape when malleable, or by machining after molding and solidification.
  • This material can also be combined with one or more folds of fabric (glass, carbon, ). It is also possible to use, for this material, an intumescent foam with folds.
  • FIG. 16 alternatively shows the reinforcement 10 formed by the machining of a metal profile, comprising transverse ribs 80 which are cut in the mass during this machining.
  • this form can be obtained by a method of molding composite materials.
  • FIG. 17 shows a panel symmetrically arranged with respect to a horizontal plane, two honeycomb structures 2 superimposed and glued together, and a front skin 6 which is arranged only on the compact lateral part of this panel .
  • the structures 2 may be asymmetrical, and skin may not be available before 6.
  • Each honeycomb structure 2 receives a reinforcement 10 comprising a front part covering the skin before 6, a rear part reinforcing the edge of this structure, as well as a rear skin 14 which covers only the rear face of the structure and the rear part of the reinforcement, as shown in FIG.
  • acoustic performance index which depends in particular on the extent of the active honeycomb structure to reduce noise.
  • the variants giving the best results are those comprising complete cells extending over the largest width of this panel, with radii connecting the cut edge 4 which are as small as possible so as to maintain the integrity of the cells of the edges of the panel. the structure, and the maximum acoustic volume.
  • the panels thus formed can be planar, curved, or revolution to form ferrules.
  • the sandwich panel may comprise a single structural stage as shown in FIGS. 1 to 16, or several stages comprising several superimposed sandwiches of different sizes and shapes.

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Abstract

Panneau sandwich comprenant au moins une âme réalisée dans une structure en nid d'abeille (2), recevant de chaque côté une peau en matériaux composites (6, 14), ce panneau disposant de parties latérales compactes sur le côté de cette structure longeant ses bords, caractérisé en ce que la structure reçoit un renfort (10) disposé sur sa surface arrière le long des bords de découpe.

Description

Panneau sandwich comprenant une structure en nid d'abeille disposant de renforts sur les bords de cette structure
La présente invention concerne un panneau sandwich en matériaux composites comprenant une structure en nid d'abeille, ainsi qu'une nacelle de turboréacteur comportant un tel panneau.
Un type de panneau en matériaux composites connu, comporte une structure sandwich disposant d'une âme centrale comprenant une épaisseur constante ou variable, recouverte par deux peaux extérieures qui sont collées dessus. Ce type de panneau permet de réaliser des pièces pouvant comporter des grandes dimensions et des formes variées, comprenant à la fois une forte rigidité et une masse réduite.
L'âme centrale donnant une distance qui reste stable entre les deux peaux, peut comporter une structure en forme de nid d'abeille réalisée dans un matériau métallique ou une matière plastique. Les peaux réalisées en matériaux composites peuvent comporter différents types de fibres comme des fibres de verre ou de carbone, qui sont imprégnées de résine, en particulier des résines polyester ou époxy.
En particulier un type de panneau sandwich connu utilisé pour entourer une source sonore, donnant des bonnes performances acoustiques pour limiter le bruit, comporte une âme centrale en nid d'abeille recouverte du côté de la source sonore par une peau perforée ou poreuse afin d'ouvrir les cellules, et de l'autre côté par une peau fermée.
Les cellules ouvertes forment un dispositif du type résonateur de Helmholtz, qui contribue à fortement réduire les émissions acoustiques. Ce type de panneau est utilisé notamment dans les nacelles de turboréacteur, pour réduire les émissions sonores.
La réalisation de ce type de panneau comporte généralement la dépose de la structure centrale sur une première peau, qui peut être précuite ou non, puis la dépose sur cette structure de la deuxième peau, appelée aussi peau arrière.
Dans le cas où il faut obtenir autour du nid d'abeille un panneau qui est compact, les deux peaux se rejoignant, une solution connue consiste à contourner avec la peau arrière les bords de ce nid d'abeille pour descendre sur le côté découpé de cette structure et rejoindre la première peau en se serrant sur elle, afin d'obtenir des contours du panneau qui sont minces et compacts. Ces parties compactes permettent notamment d'installer des fixations dessus et de transmettre des efforts.
Ensuite la surface complète du sandwich est soumis à une certaine pression afin d'obtenir une adhésion de l'ensemble des peaux et du nid d'abeille entre eux, puis le panneau subit un cycle de cuisson afin de polymériser les résines des matériaux composites. En particulier on peut utiliser classiquement une pression de l'ordre de 2.5 bars, pour assurer cette adhésion.
Un problème qui se pose alors du fait du décalage en hauteur des bords du nid d'abeille, est que ces bords peuvent recevoir localement une pression plus élevée qui tend à écraser cette structure relativement fragile. De plus la dépose des plis formant la peau arrière est délicate au niveau des bords du nid d'abeille, afin d'assurer une bonne adhésion de cette peau qui doit suivre la découpe du nid d'abeille en restant plaqué sur ses côtés, pour assurer une bonne cohésion de l'ensemble.
Une solution connue pour éviter cet écrasement comporte la réalisation d'un chanfrein sur le chant du nid d'abeille, comprenant un angle compris entre 30 et 45°, pouvant aller jusqu'à 60°, par rapport à la direction normale au panneau. On facilite ainsi la dépose des plis formant la peau arrière.
Une autre solution connue consiste à renforcer les bords de la structure en nid d'abeille, par exemple en remplissant les cellules de ces bords d'une matière rigide, ou en déposant une bande de renfort remplaçant cette structure sur une certaine largeur.
Ces différentes solutions intervenant sur les cellules des bords de la structure réduisent la hauteur de ses cellules, ou les remplissent d'un matériau, ou suppriment des cellules des bords, ce qui dans tous les cas diminue la performance acoustique du panneau sandwich.
La présente invention a notamment pour but d'éviter ces inconvénients de la technique antérieure. Elle propose à cet effet un panneau sandwich comprenant au moins une âme réalisée dans une structure en nid d'abeille, recevant de chaque côté une peau en matériaux composites, ce panneau disposant de parties latérales compactes sur le côté de cette structure longeant ses bords, caractérisé en ce que la structure reçoit un renfort disposé sur sa surface arrière le long des bords de découpe.
Un avantage de ce panneau sandwich est que le renfort courant sur le bord de la structure en nid d'abeille constitue un renforcement répartissant la pression qui évite l'écrasement de cette structure lors de la cuisson des matériaux, tout en conservant une découpe des bords de la structure qui permet de maintenir l'intégralité des cellules jusqu'à ce bord, ainsi que les qualités acoustiques du panneau sur toute la surface de cette structure
Le panneau sandwich selon l'invention peut comporter de plus une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, qui peuvent être combinées entre elles.
Avantageusement, le renfort comporte une aile qui vient couvrir le chant de côté de la structure formant les bords découpés. Ce renfort est ainsi plus résistant.
Selon un mode de réalisation, l'aile du renfort se prolonge par une partie avant qui vient en appui sur la peau avant. Le renfort vient ainsi renforcer aussi la partie latérale du panneau.
En particulier la surface extérieure du renfort peut comporter des angles entre la partie arrière et l'aile, et entre cette aile et la partie inférieure, qui sont aigus. On peut ainsi disposer plus facilement des grands rayons entre les parties de ce renfort, en gardant l'intégrité des cellules.
Dans ce cas le chant de découpe latérale de la structure peut être parallèle à la surface extérieure de l'aile du renfort. On augmente ainsi le volume de la structure en nid d'abeille.
En complément, le renfort peut comporter des nervures transversales reliant l'aile et sa partie avant ou sa partie arrière. Ces nervures réalisent une rigidification du renfort. En complément, le renfort peut comporter un rebord en appui sur la peau avant, qui revient légèrement en avant de la structure en nid d'abeille.
Selon un mode de réalisation, la peau arrière redescend sur la partie latérale compacte du panneau. Cette peau double ainsi la partie latérale de la peau avant, ce qui la renforce.
En variante, la peau arrière peut recouvrir seulement la face arrière de la structure.
Dans ce cas la partie arrière du renfort peut comporter du côté tourné vers l'intérieur du panneau, sur sa face supérieure ou inférieure, une pente recevant de manière progressive les plis successifs de la peau arrière qui se superposent, pour obtenir une surface arrière du panneau qui reste sensiblement lisse.
Avantageusement, la peau avant comporte des perçages ou une porosité qui ouvre les cellules de la structure en nid d'abeille, ce qui permet d'absorber des bruits
L'invention a aussi pour objet une nacelle de turboréacteur comportant des panneaux en matériaux composites, comprenant l'une quelconque des caractéristiques précédentes.
L'invention sera mieux comprise et d'autres caractéristiques et avantages apparaîtront plus clairement à la lecture de la description ci-après donnée à titre d'exemple, en référence aux dessins annexés dans lesquels :
- la figure 1 est un schéma présentant en coupe un panneau en matériaux composites selon l'invention ;
- la figure 2 présente un panneau en matériaux composites suivant une variante ;
- la figure 3 présente un premier procédé de fabrication de ce panneau ;
- la figure 4 présente un deuxième procédé de fabrication de ce panneau ;
- les figures 5 à 12 présentent des panneaux en matériaux composites suivant des variantes ;
- la figure 13 présente un type de raccordement de deux renforts qui se prolongent ; - les figures 14 et 15 présentent des renforts comprenant des équerrages de soutien ; et
- la figure 16 présente un panneau en matériaux composites comprenant deux structures en nid d'abeille superposées.
La figure 1 présente un panneau en matériaux composites comportant une âme en nid d'abeille 2 collée sur une peau avant 6 comportant des perçages ou une porosité 8 disposés en face des cellules de cette structure en nid d'abeille, pour réaliser une insonorisation d'une source sonore se trouvant de ce côté du panneau.
La structure en nid d'abeille 2 reçoit directement sur sa face arrière une bande continue constituant un renfort 10 disposé suivant le bord de cette structure, le long du côté formant le chant 4 qui est découpé sur le côté de cette structure suivant un angle droit dans cet exemple. En variante l'angle de découpe peut être aigu ou obtus.
Une peau arrière 14 continue recouvre l'ensemble de la face arrière de la structure en nid d'abeille 2, le renfort 10, le chant de côté de cette structure 4, et la partie latérale de la peau avant 6 dépassant de la structure. Les deux peaux 6, 14 superposées sur cette partie latérale, constituent une zone compacte permettant la fixation du panneau par serrage de cette zone.
On conserve ainsi l'intégrité des cellules de la structure en nid d'abeille 2 jusqu'au bord de cette structure ce qui donne des bonnes performances acoustiques, tout en protégeant ce bord par le renfort 10 qui répartit la pression exercée lors de la cuisson afin d'éviter de l'écraser.
La figure 2 présente en variante un renfort 10 formant une équerre comprenant une aile 12 suivant la géométrie du chant de la structure 4, qui est perpendiculaire dans cet exemple, en descendant jusqu'à la peau avant 6.
Le rayon de raccordement extérieur entre la bande arrière continue du renfort 10 et son aile 12, est important pour faciliter le recouvrement par la peau arrière 14 en évitant son décollement du renfort au niveau de cet arrondi.
On garde ainsi l'intégrité des cellules de la structure 2 jusqu'à son bord, avec toutefois une largeur un peu plus importante sur le côté de cette structure ne participant pas aux performances acoustiques, correspondant à la largeur de l'aile perpendiculaire 12.
La figure 3 présente un exemple classique de réalisation, comprenant successivement une première étape 20 de réalisation d'un panneau suivant la figure 2, comportant la dépose de plis en matériaux composites destinés à former le renfort 10, sur la face arrière et le chant 4 de la structure en nid d'abeille 2, puis la cuisson 26 de ce renfort.
Dans une deuxième étape 22 cet ensemble est déposé sur une peau avant 6 qui est près-cuite au préalable, puis dans une troisième étape 24 les plis formant la peau arrière 14 sont déposés sur cet ensemble, en suivant le relief de cet ensemble, et en venant rejoindre la partie latérale de la peau avant qui dépasse sur le côté de la structure 2.
L'ensemble est alors mis sous presse, notamment avec un pressage sous vide, puis il subit une cuisson finale 28 qui va assurer une adhésion complète de l'ensemble des couches.
La figure 4 présente en variante une première opération 30 comprenant la dépose de la structure en nid d'abeille 2 sur la peau avant 6 qui est près-cuite, puis la dépose de plis en matériaux composites destinés à former le renfort 10, sur la face arrière et le chant 4 de cette structure. On a ensuite la dépose sur l'ensemble 32 des plis formant la peau arrière 14, et enfin la mise sous presse et la cuisson finale 28.
En complément de ces deux variantes présentées ci-dessus, au lieu de déposer des plis en matériaux composites sur la structure 2 pour réaliser le renfort 10, on peut au préalable mouler ce renfort et le près-cuire, pour ensuite le déposer sur la structure 2.
La figure 5 présente en variante le renfort 10 formant un « Z » disposant de deux pliages successifs, couvrant à la fois le bord de la face arrière de la structure 2, le chant de côté 4 et la partie latérale de la peau avant 6.
Les plis successifs de la peau arrière 14 couvrant la face arrière de la structure 2, viennent se terminer de manière progressive en recouvrant une pente 40 formée sur la partie arrière du renfort 10 tournée vers l'intérieur du panneau, de manière à obtenir une épaisseur qui reste sensiblement constante sur la surface arrière du panneau. On a ainsi une liaison entre la peau arrière 14 et le renfort 10 qui se fait de manière progressive, avec une surface de collage entre cette peau et ce renfort correspondant à la largeur de la pente 40.
En variante le renfort 10 peut être posé au-dessus de la peau 14. Il comporte alors une pente tournée vers la structure 2, qui se superpose avec les plis de la peau arrière 14 se terminant de manière progressive pour obtenir une épaisseur constante.
La figure 6 présente en variante le renfort 10 formant un « Z » disposant de deux pliages successifs, couvrant à la fois le bord de la face arrière de la structure 2, le chant de côté 4 et la partie latérale de la peau avant 6.
La peau arrière 14 vient dans ce cas recouvrir la face arrière de la structure en nid d'abeille 2, et déborder sur la totalité de la partie arrière du renfort 10 recouvrant cette structure.
La figure 7 présente en variante le renfort 10 formant aussi un « Z », disposant de deux angles aigus qui suivent une découpe latérale de la structure 2 comprenant un chant disposé suivant un angle supérieur à 90° par rapport à la direction perpendiculaire au panneau. Cet angle de découpe augmente le volume acoustique des cellules, et permet des rayons de pliage plus grands pour une meilleure qualité de la pièce final sans perte de surface acoustique.
Pour ces deux dernières variantes la structure en nid d'abeille 2 remplit entièrement le renfort 10, ce qui assure l'intégrité des cellules de cette structure jusqu'à ce renfort, et procure des bonnes performances acoustiques. De plus la peau arrière 14 ne suit pas les pliages successifs du renfort 10, ce qui facilite sa mise en position.
La figure 8 présente un renfort 10 similaire à celui présenté figure 6, recevant dans ces angles des plis complémentaires 50 pouvant être différents entre les rayons du bas et du haut en fonction des besoins, qui d'une part les renforcent, et d'autre part augmentent le rayon de ces angles.
On obtient ainsi un renfort 10 plus rigide, et une facilité de mise en place grâce à ses rayons plus importants. La figure 9 présente un renfort 10 similaire à celui présenté figure 6, recevant des plis supplémentaires sur son rebord 60 venant en appui sur la partie latérale de la peau avant 6, afin de lui donner une épaisseur et une résistance élevée.
On renforce ainsi la partie latérale du panneau ce qui permet de donner une résistance plus importante à des fixations disposées sur cette partie, comprenant par exemple des vis 62 traversant cette partie.
La figure 10 présente un renfort 10 similaire à celui présenté figure 6, comportant un rebord 70 se terminant par une pointe en appui sur la peau avant 6, qui revient légèrement en avant de la structure en nid d'abeille 2. On augmente ainsi la surface de contact entre le renfort 10 et la peau avant 6, ainsi que la cohésion entre la structure 2 et ce renfort.
Pour ces figures 5 à 10 on a uniquement le renfort 10 qui vient couvrir la partie latérale de la peau avant 6, et former avec cette peau la partie latérale compacte du panneau.
La figure 1 1 présente un renfort 10 comportant deux angles droits successifs, l'angle venant sur la peau avant 6 ayant une surface intérieure nettement arrondie qui se termine par une pointe courte 72 venant en appui sur cette peau. Les plis de la peau arrière 14 recouvrent la face arrière de la structure 2, le renfort 10, ainsi que l'ensemble de la partie latérale du panneau avant 6 pour former sa partie compacte.
Le renfort 10 comporte aussi comme pour la figure 10, une pointe 70 en appui sur la peau avant 6 qui revient légèrement en avant de la structure en nid d'abeille 2.
La figure 12 présente en variante le renfort 10 formant un « Z » disposant à l'intérieur d'une forme équivalente à celui de la figure 1 1 , recevant un chant 4 découpé à angle droit, avec la pointe 70 en appui sur la peau avant 6.
La forme extérieure du renfort 10 est différente, elle comporte deux angles aigus disposant de grands rayons facilitant la dépose des plis pour former la peau arrière 14 couvrant l'ensemble de ce renfort. On a ainsi à la fois une découpe à angle droit des chants 4 de la structure en nid d'abeille 2, ce qui facilite cette découpe, et des rayons importants pour la peau arrière 14. Pour toutes les variantes présentées précédemment le renfort 10 posé au-dessus ou en-dessous de la peau arrière 14, peut comporter une pente tournée respectivement vers la structure 2 ou de l'autre côté, qui se superpose avec les plis de la peau arrière 14 se terminant de manière progressive pour obtenir une épaisseur constante.
Les figures 13 et 14 présentent la jonction de deux renforts 10, chacun de ces renforts comportant à son extrémité une pente 80 qui se superpose sur celle de l'autre de manière complémentaire, de façon à obtenir un collage de ces renforts entre eux sans ajouter localement de surépaisseur.
La figure 15 présente un renfort 10 similaire à celui présenté figure 7, recevant la peau arrière 14 uniquement sur sa partie arrière, sa partie avant recouvrant entièrement la partie latérale de la peau avant 6 afin de la renforcer.
Le renfort 10 présente de plus une succession de nervures transversales 80 formant des bossages tournés vers l'extérieur, reliant sa partie avant et son aile 12, et une succession de nervures transversales 82 formant des bossages tournés vers l'intérieur, reliant son aile et sa partie arrière.
On peut en variante disposer seulement des nervures formant les bossages tournés vers l'extérieur 80 ou l'intérieur 82, la profondeur de ces nervures pouvant être différente entre ces deux séries.
Les nervures transversales 80, 82 sont formées de manière économique par une déformation de la surface du renfort 10, réalisée lors du moulage de ce renfort. Ces nervures 80, 82 apportent une consolidation des angles du renfort 10, sans ajouter de matière, ce qui lui permet de résister plus facilement à une pression appliquée sur les bords de la structure 2 lors de sa cuisson. Les nervures 80, 82 participent aussi à la résistance du panneau en fonctionnement.
D'une manière générale, on peut en variante réaliser les différents types de renfort 10 à partir d'un profilé métallique, en prenant en particulier une bande en alliage léger, par exemple un alliage d'aluminium ou de titane qui reçoit des déformations locales pour former les nervures transversales 80, 82. De manière non limitative, le métal composant le renfort 10 peut être en acier, en titane, en aluminium ou un alliage à base d'au moins un de ces matériaux. Par ailleurs, pour obtenir un tel renfort 10, le matériau peut être usiné, forgé ou réalisé à partir de tôle pliée.
On peut aussi réaliser les différents types de renforts 10 à partir d'un profilé en alliage léger qui est extrudé, d'un matériau composite qui est pultrudé, ou de tout autre procédé d'obtention de pièces en matériaux composites (RTM, préforme, moulage par compression ou injection,...).
Un renfort 10 réalisé en matériau composite peut comporter différents types de fibres comme des fibres de verre ou de carbone, qui sont imprégnées de résine, comme une résine en matériau thermodurcissable et en particulier des résines polyester ou époxy. Selon une alternative, le renfort 10 peut être réalisé à partir de « potting », c'est-à-dire à partir d'un matériau malléable, par exemple une résine, pour la mettre en forme contre la structure en nid d'abeille et durci ensuite, par exemple lors d'une étape de cuisson. Ce « potting » peut être réalisé sur la structure en nid d'abeille 2, notamment sur la face arrière et le chant 4 dudit nid d'abeille 2, soit avant l'opération de dépôt sur la peau avant 6, soit après. Un tel « potting » peut être réalisé par moulage du matériau à la forme finale désirée lorsqu'il est malléable, ou bien, par usinage après moulage et solidification. Ce matériau peut également être combiné avec un ou plusieurs pli(s) de tissu (verre, carbone, ...). On peut aussi utiliser, pour ce matériau, une mousse intumescente avec des plis.
La figure 16 présente en variante le renfort 10 formé par l'usinage d'un profilé métallique, comportant des nervures transversales 80 qui sont taillées dans la masse lors de cet usinage. En variante cette forme peut être obtenue par un procédé de moulage de matériaux composites.
La figure 17 présente un panneau comportant de manière symétrique par rapport à un plan horizontal, deux structures en nid d'abeille 2 superposées et collées entre elles, ainsi qu'une peau avant 6 qui est disposée uniquement sur la partie latérale compacte de ce panneau.
En variante les structures 2 peuvent être dissymétriques, et on peut ne pas disposer de peau avant 6.
Chaque structure en nid d'abeille 2 reçoit un renfort 10 comprenant une partie avant recouvrant la peau avant 6, une partie arrière renforçant le bord de cette structure, ainsi qu'une peau arrière 14 qui couvre uniquement la face arrière de la structure et la partie arrière du renfort, comme présenté figure 7.
On obtient ainsi un panneau sandwich disposant d'une structure interne très épaisse, qui est fortement rigide.
On peut pour ces différents types de panneau mesurer un indice de performance acoustique, qui dépend en particulier de l'étendue de la structure en nid d'abeille active pour diminuer les bruits. Les variantes donnant les meilleurs résultats sont celles comportant des cellules complètes s'étendant sur la plus grande largeur de ce panneau, avec des rayons raccordant le chant découpé 4 qui sont les plus faibles possible de manière à maintenir l'intégrité des cellules des bords de la structure, et le volume acoustique maximum.
D'une manière générale, les panneaux ainsi formés peuvent être plans, courbés, ou de révolution pour former des viroles. Le panneau sandwich peut comporter un seul étage de structure comme présenté dans les figures 1 à 16, ou plusieurs étages comprenant plusieurs sandwiches superposés de tailles et de formes différentes.

Claims

REVENDICATIONS
1 - Panneau sandwich comprenant au moins une âme réalisée dans une structure en nid d'abeille (2), recevant de chaque côté une peau en matériaux composites (6, 14), ce panneau disposant de parties latérales compactes sur le côté de cette structure longeant ses bords, caractérisé en ce que la structure reçoit un renfort (10) disposé sur sa surface arrière le long des bords de découpe.
2 - Panneau sandwich selon la revendication 1 , caractérisé en ce que le renfort (10) comporte une aile (12) qui vient couvrir le chant de côté de la structure (4) formant les bords découpés.
3 - Panneau sandwich selon la revendication 2, caractérisé en ce que l'aile (12) du renfort (10) se prolonge par une partie avant qui vient en appui sur la peau avant (6).
4 - Panneau sandwich selon la revendication 3, caractérisé en ce que la surface extérieure du renfort (10) comporte des angles entre la partie arrière et l'aile (12), et entre cette aile et la partie inférieure, qui sont aigus.
5 - Panneau sandwich selon la revendication 4, caractérisé en ce que le chant de découpe latérale (4) de la structure (2), est parallèle à la surface extérieure de l'aile (12) du renfort (10).
6 - Panneau sandwich selon l'une quelconque des revendications 3 à 5, caractérisé en ce que le renfort (10) comporte des nervures transversales (80, 82) reliant l'aile (12) et sa partie avant ou sa partie arrière.
7 - Panneau sandwich selon l'une quelconque des revendications 2 à 6, caractérisé en ce que le renfort (10) comporte un rebord (70) en appui sur la peau avant (6), qui revient légèrement en avant de la structure en nid d'abeille (2).
8 - Panneau sandwich selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la peau arrière (14) redescend sur la partie latérale compacte du panneau. 9 - Panneau sandwich selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que la peau arrière (14) recouvre seulement la face arrière de la structure (2).
10 - Panneau sandwich selon la revendication 9, caractérisé en ce que la partie arrière du renfort (10) comporte du côté tourné vers l'intérieur du panneau, sur sa face supérieure ou inférieure, une pente (40) recevant de manière progressive les plis successifs de la peau arrière (14) qui se superposent, pour obtenir une surface arrière du panneau qui reste sensiblement lisse.
1 1 - Panneau sandwich selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la peau avant (6) comporte des perçages (8) ou une porosité qui ouvre les cellules de la structure en nid d'abeille (2).
12 - Nacelle de turboréacteur comportant des panneaux en matériaux composites, caractérisé en ce que ces panneaux sont réalisés selon l'une quelconque des revendications précédentes.
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