ES2216952T3 - Proceso para el envasado de productos alimenticios. - Google Patents

Abstract

Proceso de envasado de un producto alimentici0o que comprende: a) hacer avanzar una cinta continua base de un material termoformable (2, 22) hasta una estación de conformado (8, 51) y termoformar una parte de la cinta continua en la estación de conformado dándole la forma de al menos una tarrina (9, 30); y b) transferir la cinta continua con la tarrina formada hasta una estación de llenado (10, 52) y rellenar la tarrina con el producto alimenticio; al mismo tiempo c) hacer avanzar una cinta continua superior (4, 36) hasta una estación de perforación y perforar al menos una abertura de dispensado de producto (14, 37) en la cinta continua; y a continuación ejecutar las siguientes etapas de d) unir las cintas continuas de la base y superior coincidiendo de tal manera que un área de la cinta continua superior que define una tapa (12, 39) y tiene la abertura perforada se superponga a la boca de una tarrina rellena, y sellar la tapa a la tarrina para formar un envase alimentario; e) hacer avanzarel envase o envases hasta una cámara de refrigeración y mantenerlos suspendidos allí hasta que el producto en el envase se haya solidificado; y f) fijar un elemento de precintado (16, 38) sobre la abertura en cualquier punto tras el paso c.

Description

Proceso para el envasado de productos alimenticios.

La presente invención hace referencia al envasado del helado suave, yogur helado, sorbete y productos similares, y en particular a un sistema para envasar dichos productos en un dispensador de tamaño individual o familiar.

Tradicionalmente, los productos congelados suaves tales como el helado suave (aireado) se preparan en el punto de venta y después se dispensan en un recipiente adecuado tal como un cucurucho de barquillo comestible para su consumo. Las demandas de la comida y de estándares más elevados de higiene y seguridad alimentarias, han llevado recientemente a los proveedores de productos alimenticios a alejarse del producto tradicional, inclinándose por un sistema en el que las porciones individuales están preparadas y envasadas de antemano, listas para ser dispensadas en el punto de venta o consumidas de una manera higiénica que evite la contaminación cruzada entre el equipo de dispensado y el producto.

Uno de estos sistemas, dado a conocer en la patente europea EP 0 674 482B, consta de una copa prácticamente rígida para contener el producto congelado, teniendo la copa una abertura en su base a través de la cual se puede dispensar el producto. Sobre la boca de la copa llena se precinta una membrana flexible con un tamaño de la superficie que se corresponde con la superficie del interior de la copa. En el punto de venta, se usa un émbolo para empujar la membrana flexible, forzándola hacia el interior de la copa, y al mismo tiempo haciendo que se dispense el producto a través de la abertura. Entonces, la copa vacía se desecha. Dado que el émbolo nunca entra en contacto con el propio producto, el equipo de dispensado se mantiene limpio independientemente de cuántas porciones se han servido, y así se evita la contaminación cruzada entre servicios de distintos sabores. No obstante, estas copas pueden romperse de vez en cuando bajo la fuerza aplicada durante el dispensado y además, las copas son relativamente complejas y caras de fabricar y de rellenar.

También se conoce un dispensador de helado de una sola ración que consta de un cilindro rígido con un extremo abierto y un extremo parcialmente cerrado. El extremo parcialmente cerrado tiene la forma de un cono truncado, con el área de lo que habría sido la punta del cono cortada para formar una abertura del dispensador en forma de estrella. También se proporciona un cabezal de émbolo rígido con la forma correspondiente a la circunferencia interior del cilindro, y presentando una punta cónica con la forma correspondiente al extremo en forma de cono del cilindro. El producto se rellena por el extremo abierto del cilindro, el cuerpo del cual tiene el tamaño de una única ración. Se previene que el producto se salga a través de la abertura disponiendo una tapa móvil sobre la parte exterior de la abertura. Una vez relleno el cilindro, el cabezal del émbolo se coloca en el cilindro con su punta mirando hacia dentro. Cuando se desea dispensar el helado, la tapa se retira y un vástago impulsor acciona el cabezal del émbolo, forzándolo a lo largo del cilindro hasta que todo el producto se ha extrudido a través de la abertura. Entonces, el cilindro y el cabezal del émbolo se desechan. Esta disposición es higiénica y cómoda para el usuario final, pero un tanto cara.

La patente US-A-4.751.805 da a conocer una máquina de envasado para formar de manera continua grupos de envases individuales de productos moldeando tarrinas a partir de una tira de material, llenando las tarrinas y cubriéndolas con tapas.

Las patentes US-A-4.574.987 y US-A-4.813.862 dan a conocer un envase aplastable para un producto de helado suave que incluye un cuerpo en forma de cono, una boquilla y una tapa a lo largo de la abertura de la boquilla.

La presente invención pretende superar las desventajas del estado anterior de la técnica conocido, proporcionando un envase y un sistema de envasado relativamente más sencillos para los productos comestibles.

La presente invención proporciona un proceso para envasar un producto alimenticio según la reivindicación 1.

En una disposición, la tarrina es deformable en dirección a la tapa para dispensar el producto alimenticio a través de la abertura de la tapa, y dicha tapa o una parte de la misma, presenta la suficiente rigidez como para permitir que la tarrina se aplaste contra ella. La cinta continua superior se termoforma para transformarla en una tapa abovedada truncada, y la abertura se forma en la superficie más plana de la bóveda. Cómodamente, la abertura recibe una forma que permita transmitir una forma transversal deseada al producto extrudido a través de la abertura.

En otra disposición, la tarrina es deformable en dirección a la tapa para dispensar el producto alimenticio a través de la abertura en la tapa, y se dispone un separador rígido entre la tapa y el producto alimenticio de la tarrina para proporcionar una superficie de apoyo contra la que se pueda aplastar la tarrina, teniendo el separador una abertura de dispensado coincidiendo con la abertura de la tapa, para permitir que se dispense el producto alimenticio a través de ella. La abertura de dispensado tiene una forma tal que permita transmitir una forma transversal deseada al producto extrudido a través de la abertura, y se forma un reborde adyacente a la boca de la tarrina para recibir el separador.

Los envases terminados se separan preferentemente de la cinta continua tras el precintado de la abertura, cortando el área de las cintas continuas entre envases o grupos de envases adyacentes. Alternativamente, las áreas entre envases o grupos de envases adyacentes pueden ser punteadas para permitir que los envases individuales o grupos de envases se separen fácilmente desgajándolos. Cómodamente, los envases se separan en grupos de 2, 4, 6 u 8 y se crean marcas punteadas en la red entre los envases del grupo para facilitar la separación de un envase del resto.

En una etapa posterior, los envases o grupos de envases se transfieren desde la cámara refrigerante a un área de envasado. El proceso se lleva a cabo preferentemente como un proceso continuo en cadena.

La invención también da a conocer un aparato para llevar a cabo un proceso según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, incluyendo una primera estación de conformado para el conformado de una tarrina en una primera cinta continua de material termoformable, una segunda estación de conformado para formar una tapa con una abertura en una segunda cinta continua de material termoformable, una estación de llenado para rellenar la tarrina formada con un producto alimenticio, una estación de sellado para sellar la tapa a la tarrina, y una estación para fijar un elemento de precinto sobre la abertura de la tapa para cerrar y precintar el alimento en el paquete así formado.

En una disposición, se dispone una estación de inserción para colocar un separador rígido en la tarrina llena antes de la colocación de la tapa, y la primera estación de conformado incluye un elemento para formar un reborde en la tarrina para recibir el separador.

La invención dispone además un envase para un producto alimenticio que pueda fluir en el punto de consumo, constando el envase de una tarrina para contener el producto alimenticio y una tapa con una abertura a través de la cual se puede dispensar el producto, estando formada la tarrina de un material delgado y flexible y pudiendo aplastarse en dirección a la tapa para dispensar el producto alimenticio a través de la abertura de la tapa, incluyendo el envase una superficie de apoyo para permitir que la tarrina sea aplastada contra la tapa, y constando la superficie de apoyo de un separador rígido colocado entre el producto alimenticio y la tapa, presentando el separador una abertura de dispensado coincidiendo con la abertura de la tapa para permitir que se dispense el producto alimenticio a través de ella.

Se describirá ahora la invención más concretamente en referencia a los dibujos adjuntos, que muestran, solamente a modo de ejemplo, realizaciones de un sistema de envasado en cadena según la invención.

En los dibujos:

La figura 1 es un dibujo esquemático que ilustra las diversas etapas de una realización de un sistema de envasado en cadena según la invención;

Las figuras 2a a 2c representan esquemáticamente las etapas de dispensado del producto desde un recipiente con tapa preparado por el modelo mostrado en la figura 1;

La figura 3 es una vista en alzado de un envase según la invención, preparado por el sistema de la figura 1;

La figura 4 es un dibujo esquemático de un aparato adecuado para llevar a cabo una segunda realización de un sistema de envasado en cadena según la invención;

La figura 5 es una vista despiezada del envase producido en el aparato de la figura 4; y

La figura 6 es una vista en sección del envase de la figura 5, una vez ensamblado, a lo largo de la línea VI-VI de la figura 5.

En referencia a la figura 1, se muestran esquemáticamente las principales etapas de una primera realización de un proceso para el conformado en cadena de un recipiente o tarrina en forma de copa, el llenado del recipiente con el producto, el cierre y el sellado del recipiente y finalmente el congelado de los envases preparados. El carrete (1) porta un rollo de una cinta continua (2) flexible y deformable de un material que en última instancia se convierte en el recipiente o tarrina en forma de copa para el producto. La cinta continua (2) se alimenta a través de una guía (7) hasta una estación de conformado (8). La cinta continua deformable (2) puede estar compuesta por cualquier material plástico adecuado conocido en el estado actual de la técnica que sea capaz de preservar una forma aplicada termoformada, con la suficiente resistencia como para soportar las condiciones normales que encuentran los envases de productos del tipo tratado aquí (tales como el helado y el yogur helado) durante la fabricación, el transporte y la manipulación, y que al mismo tiempo sea lo suficientemente delgado y flexible como para aplastarse bajo una presión de dispensado, tal y como se describirá más adelante en relación con la figura 2. Las películas de polietileno o poli-nylon resultan adecuadas para tal propósito. Un material en particular que resulta apropiado para este propósito es una película de un grosor de 100 micras, tal como una película de nylon laminado/polietileno de baja densidad de un grosor de 100 micras, de las cuales la capa de nylon tiene un grosor de 40 micras, y 60 micras es el grosor de la capa de polietileno de baja densidad.

Durante el transporte hasta la estación de conformado (8), la cinta continua (2) se somete a termoformado mediante una matriz (no mostrada) situada dentro de la estación (8), para darle la forma de una serie de tarrinas (9), cada una de las cuales es lo suficientemente delgada y flexible como para que dichas tarrinas se deformen y aplasten bajo presión. Disponiendo la cinta continua (2) con una anchura deseable, y disponiendo la estación de conformado (8) con un número apropiado de matrices de conformado, puede formarse cualquier número deseado de tarrinas (9) simultáneamente en la estación de conformado (8), incluyendo la formación de una hilera de tarrinas (9).

Conforme la cinta continua (2) con las tarrinas formadas (9) sigue avanzando, las tarrinas (9) pasan hacia y a través de una estación de llenado (10), en la que las tarrinas (9) se rellenan individual o simultáneamente de producto. A fin de minimizar cualquier distorsión de la tarrina durante el llenado, la boquilla de llenado puede bajarse hasta encontrarse cerca de la base (9b) (figura 3) de la tarrina antes de empezar a descargar el producto, y la boquilla de llenado se retira de la tarrina durante el llenado, de manera que permanezca cerca pero por encima del nivel ascendente del producto en la tarrina. Esto también evita la posibilidad de que queden bolsas de aire atrapadas en el producto.

Simultáneamente con el conformado y el llenado de las tarrinas (9), se forman tapas para las tarrinas (9) a partir de una cinta continua (4) dispuesta en la carrete (3). La cinta continua (4) está compuesta por cualquier material adecuado que tenga la suficiente resistencia y rigidez como para permitir que quede suspendido de él el peso de una tarrina llena (9), tal y como se describirá más adelante. Un material adecuado para este propósito es un polietileno de alta densidad de un grosor de en torno a 1 mm. Preferentemente, el material de la cinta continua (4) es termoformable; no obstante, esto no resulta esencial para la invención. En el caso en que se selecciona una cinta continua (4) termoformable, se hace avanzar opcionalmente hasta una estación de conformado de tapas (11), en la cual es termoformada por una matriz (o serie de matrices) hasta tener una forma contorneada que será descrita más adelante en relación con la figura 3, para formar tapas (12) que permanecen conectadas en esta etapa.

Independientemente de si se forman en ella las tapas contorneadas (12), la cinta continua (4) avanza a continuación hasta una estación de perforación (13), en la que se perfora una abertura de dispensado (14) en cada tapa (12). En el punto de venta o consumo, el producto se dispensa desde la tarrina a través de la abertura (14), y dado que los productos tales como el helado batido o aireado se extruden habitualmente a través de una boquilla en forma de estrella, resulta preferible que la abertura (14) tenga igualmente forma de estrella, para así aplicar la forma transversal deseada al producto extrudido.

Después de la perforación, la cinta continua (4) avanza hasta una estación de precintado (15) en la que la abertura (14) se cubre con un precinto extraíble. El precinto se saca de una cinta continua (6) de película de precintado alimentada desde un carrete (5). En la estación de precintado (15), se corta un precinto (16) de la cinta continua (6) y se aplica al área de la tapa (12) en torno a la abertura (14), y se fija a ella para precintar la abertura. Alternativamente, la cinta continua (6) puede ser una portadora de precintos individuales (16) previamente cortados. Los precintos (16) pueden estar hechos de un papel de metal, de un papel parafinado de un polietileno delgado y flexible o de cualquier otro material adecuado para el precintado con el material de la cinta continua (4) de la tapa. Se recubre de manera ventajosa con un adhesivo que puede ser del tipo activado por calor o con laca dimensionable por calor o con cualquier otro método de fijación adecuado. Sobre los precintos se imprime previamente de manera ventajosa información del producto o del propietario.

En la estación de ensamblaje (17), las tarrinas rellenas (9) y las tapas precintadas (12) se juntan y una tapa (12) se sella sobre la boca de cada tarrina (9) para formar un envase de producto, tal y como se muestra en la figura 3. Si bien la figura 3 muestra un único producto, se debe entender que un cierto número de envases pueden permanecer conectados entre sí en una cadena o hilera, listos para ser separados uno del otro en cualquier momento, hasta el punto del dispensado. El envase separado final mostrado en la figura 3 consta de la tarrina (9) que presenta una pared (9a) y una base (9b) relativamente más delgadas, y un saliente (9c) relativamente más grueso que se extiende hacia el exterior en torno a la boca de la tarrina, presentando el saliente (9c) el grosor de la cinta continua (2) a partir de la cual se termoforman las tarrinas. La tapa (12) tiene una forma abovedada contorneada y truncada con un saliente (12a) que se extiende hacia el exterior. En la estación de ensamblaje (17), los salientes (9c) de la tarrina y (12a) de la tapa se sellan entre sí. El precinto (16) tiene un tamaño tal que pueda sobresalir más allá de la abertura (14) para proporcionar un extremo libre que pueda ser agarrado fácilmente para permitir la retirada del precinto de la tapa.

Pueden emplearse diversos medios de sellado para sellar la tapa (12) a la tarrina (9), incluyendo pero sin limitarse al termosellado o la soldadura ultrasónica.

Además, en la estación de ensamblaje (17), u opcionalmente en una estación aguas abajo con respecto a ésta (no mostrada), se disponen cuchillas para cortar entera o parcialmente los salientes (9c) y (12a) sellados entre sí, para separar los envases individuales, o bien para debilitar los salientes entre tarrinas de manera que puedan romperse o separarse desgajando los envases individuales. Para más comodidad, las cuchillas cortan parcialmente o puntean las cintas continuas cortando en una dirección que realiza el corte completo a través del saliente (9) relativamente más delgado de la tarrina, y el corte parcial a través del saliente (12a) relativamente más grueso de la tapa. Esto último permite que las tarrinas se mantengan unidas durante el almacenaje y transporte, si bien haciendo que sean fácilmente separables entre sí desgajándolas.

Los salientes sellados (9c) y (12a) proporcionan un medio para que la tarrina o tarrinas rellenas puedan colgar de un marco, rejilla o estante, característica que resulta particularmente ventajosa cuando el producto es un producto congelado. Para permitir que pueda ser bombeado para su llenado en la estación de llenado (10), tal producto debe en esta etapa encontrarse en una temperatura en la que sea lo suficientemente suave como para ser bombeable. Para un producto tal como el helado batido, la temperatura de llenado estará típicamente entre -1ºC y -10ºC. Una vez sellados los envases, éstos se transfieren a una cámara refrigerante, que puede ser una cámara continua, y el producto se enfría en la cámara refrigerante hasta una temperatura de entre -15ºC y -30ºC, para congelarlos hasta la solidificación. Si bien las tarrinas (9) son aplastables, tienen la suficiente resistencia intrínseca como para permitirles preservar sustancialmente su forma termoformada durante las etapas que van del llenado a la congelación. Dado que pueden moverse hacia y a través de la cámara refrigerante suspendidas por las tapas, en lugar de reposar sobre sus bases, puede conseguirse una mejor circulación de aire de enfriado en torno a la tarrina, favoreciendo que se mantengan durante la congelación las condiciones óptimas para asegurar la calidad del producto. Así, el tiempo que los envases pasan en la cámara refrigerante puede ser controlado con mayor facilidad para asegurar que la congelación tiene lugar a una velocidad suficiente para evitar el crecimiento de cristales de hielo hasta un tamaño que afectaría adversamente a las propiedades organolépticas del helado. Una vez el producto se ha congelado hasta la solidificación, los envases mantendrán su forma en tanto la temperatura del producto se mantenga por debajo del punto en el que el producto es sólido y, por consiguiente, las siguientes etapas de embalaje, paletizado y transporte pueden llevarse a cabo sin implicar riesgos para la forma del producto, a pesar de la naturaleza relativamente delgada y flexible de la tarrina.

El precinto (16) no tiene por qué aplicarse a la tapa (12) directamente tras la estación de perforación (13), y de hecho, esta etapa puede llevarse a cabo en cualquier punto del proceso posterior a la perforación de la abertura (14) en la tapa (12), y anterior al embalaje de los envases en cajas.

Cuando se desee dispensar el producto, se lleva un envase individual a un enfriador atemperador que se mantiene a una temperatura de atemperado adecuada, y se mantiene allí hasta que el producto se ha templado en toda su extensión hasta la temperatura que le permite recuperar un estado suave y fluido.

Cuando se desea dispensar el producto, el envase se retira del enfriador atemperador y se coloca, con la tapa (12) mirando hacia abajo, en una abertura de contención (0) formada en una placa de sujeción (P), tal y como se muestra en la figura 2a. El envase se mantiene en su sitio con la tapa (12) extendiéndose a través de la abertura (0), sujetando los salientes (9c), (12a) con la placa (P). El collar (C) del dispensador (D) se coloca sobre la tarrina invertida (9) (ver figura 2b). El precinto (16) se retira para exponer la abertura (14) de la tapa, bien en esta etapa o cuando se saca el envase del refrigerador. A continuación, tal y como se muestra en la figura 2c, el producto se dispensa desde el envase presionando hacia abajo sobre el émbolo (A), haciendo que el cabezal del émbolo (H) ejerza presión contra la base (9b) de la tarrina (9). Conforme la presión progresa y sigue ejerciéndose, el cabezal (H) avanza hacia abajo por el interior del collar (C), provocando que la tarrina (9) se aplaste en dirección a la tapa (12), y haciendo que su contenido se extruda a través de la abertura (14) para caer en un recipiente situado a la espera (no mostrado). Durante el aplastamiento, el collar (C) guía la tarrina (9) para que se aplaste en dirección a la tapa, y esto asegura que prácticamente la totalidad del producto se dispense, en vez de permitir que una parte del mismo quede atrapada en una bolsa de la tarrina, bolsa que podría formarse si se permitiera que la tarrina se moviese lateralmente conforme se aplasta.

El cabezal (H) se halla contorneado para corresponderse con la forma de la tapa (12) y así asegurar que se dispensa todo el contenido de la tarrina. Después de ello, el envase vaciado y aplastado se tira a la basura y el dispensador está listo para un nuevo uso. No se requiere limpieza, incluso al cambiar entre diferentes sabores de producto, dado que el producto no entra nunca en contacto directo con el dispensador. Además, dado que la abertura (14) se mantiene alejada de la placa (P), esta placa no entra en contacto con el producto, y en consecuencia, no puede darse contaminación cruzada. De esta manera, el producto presentado al cliente es igual de seguro e higiénico que cuando se envasó por primera vez.

El material de la tapa (12) se escogerá lo suficientemente resistente como para que pueda (1) soportar el peso de una tarrina llena suspendida del mismo, (2) soportar la tarrina invertida durante el dispensado contra la presión ejercida por el émbolo, que tiende a deformarla (posiblemente haciendo que el envase se deslice a través de la abertura (0)) y (3) preservar la forma aplicada, ya sea en estrella u otra, a la abertura (14), de manera que el material en torno a esta abertura no se deforme o se doble excesivamente durante el dispensado, haciendo que el producto se extruda con una forma diferente a la deseada.

Se describirá ahora una realización alternativa de un proceso, aparato y envase según la invención, en referencia a las figuras 4 a 6. El proceso de la segunda realización es similar en muchos aspectos al descrito anteriormente en conexión con la primera realización, y los comentarios hechos respecto a la primera realización aplican también, donde corresponda, mutatis mutandis a la segunda realización. Esta realización difiere de la descrita anteriormente en que la tapa está hecha de un material que es tan delgado y flexible como las paredes y base termoformadas de la tarrina.

En referencia las figuras 4 a 6, el aparato designado en general con el numeral (50) en la figura 4 está adaptado para producir un envase ensamblado del tipo mostrado en la figura 6, y designado en general con el numeral (30). El aparato (50) incluye un carrete para portar un rollo de material de cinta continua inferior (22) que se deforma para formar una tarrina (30), o una fila, columna o hilera de tarrinas (30) en la estación de conformado (51). La matriz de conformado (no mostrada) en la estación de llenado (51) tiene una forma para formar un reborde (31) adyacente a la boca de la tarrina (30) entre medio del cuerpo (32) de la tarrina (30) y un saliente (33) que se extiende radialmente hacia fuera en torno a la boca de la tarrina. Esencialmente, el saliente (33) está compuesto de una porción no deformada del material de cinta continua inferior (22) original. A partir de ahí, las tarrinas son conducidas a una estación de llenado (52) y rellenadas tal y como se ha descrito previamente en relación a la primera realización. Se dispone un molde (52a) en la estación de llenado (52) para sostener la tarrina conforme ésta se llena. A continuación, la cinta continua (22) con las tarrinas (30) ya formadas en ella avanza hasta una estación desapiladora (53), en la que se recoge un disco (34) de un material rígido de una pila de discos (34) situada en el chasis (53a), y se coloca en la abertura de una tarrina (30) de tal manera que descanse sobre el reborde (31) por encima del producto alimenticio. El disco (34) presenta una abertura de dispensado en forma de estrella (35).

Simultáneamente, la cinta continua superior (36) avanza desde un carrete hasta una estación de perforación de índices (54) en la que se perforan de la cinta continua (36) discos con tamaños superiores a la abertura (35) del disco (54). Desde allí, la cinta continua (36) avanza para encontrarse con la cinta continua inferior (22) con las tarrinas llenas (30) en la estación de sellado (55(. Esto se realiza de tal manera que las dos cintas continuas se unen coincidiendo de manera que el índice (37) perforado en la "tapa" (39) de la cinta continua superior cae encima de la abertura de dispensado en forma de estrella (35) del disco (34) preservado en la tarrina (30). En la estación de sellado (55) se forma un sellado entre las cintas continuas inferior y superior (22) y (36) en torno a la circunferencia de las secciones de las cintas continuas que comprenden el saliente (33) de la tarrina final (30), tal y como se muestra en la figura 6.

Una vez formado el sellado, se aplica una etiqueta despegable (38) con una pestaña (38a) a la tarrina en la estación de etiquetado (56). La etiqueta (38) cierra y precinta la abertura (37). A continuación, la cinta continua se conduce a estaciones en las que se imprime la información de producto a los envases individuales del producto alimenticio, que se separan posteriormente de la cinta continua. En un punto apropiado, los envases se transportan a un congelador. Pueden disponerse moldes adecuados en y/o entre medio de las diversas estaciones para soportar las tarrinas llenas conforme se transportan a lo largo del aparato y/o para volver a conformarlas hasta la forma deseada para el congelado. Puede proporcionarse enfriamiento en las diversas estaciones según se necesite. Por ejemplo, en la estación de llenado (52), la temperatura se mantendrá óptimamente baja cuando se está llenando un helado suave, dado que una temperatura adecuada para este producto mientras se bombea a las tarrinas es de -8ºC.

Cuando se desea dispensar el producto desde la tarrina llena (30), una persona retira el envase de un enfriador atemperador y despega la etiqueta (38) usando una pestaña (38a) para dejar al descubierto el dispositivo de salida de dispensado que consta del paso a través de la abertura en forma de estrella (35) y el índice (37). La tarrina se coloca boca abajo en un dispensador con el disco rígido (34) apoyándose contra la superficie de una plataforma de dispensado, y la abertura de dispensado de la tarrina situada sobre una abertura de la plataforma. Entonces, se hace que un émbolo se apoye contra el cuerpo (32) de la tarrina y lo presione de tal manera que dispense el contenido a través de la abertura de dispensado hasta un recipiente situado por debajo de la plataforma de dispensado. Dado que el disco (34) es rígido, actúa como una superficie de apoyo para impedir que la tarrina (30) sea forzada a través de la abertura de la plataforma.

En una variación de la segunda realización, el disco rígido independiente (34) puede ser sustituido por una porción endurecida o un botón formado en la cinta continua superior (36), en el que se forma una abertura de dispensado. El botón proporcionaría un asiento de apoyo contra la placa o plataforma del dispensador, para de esta forma permitir que el producto se extruda a través de la abertura.

Una vez el producto se ha congelado hasta la solidificación, puede ser almacenado en un congelador apoyado sobre su base, con la tapa mirando hacia arriba. Tanto la tapa como el precinto o el cuerpo de la tarrina pueden llevar información tal como la identificación del producto y el sabor concreto del producto en un envase en particular, y esta información puede verse fácilmente para ayudar a una persona a seleccionar el sabor de producto deseado de entre una selección de productos de diferentes sabores.

Una particular ventaja de la invención descrita aquí es que permite crear un envase usando materiales relativamente económicos, y en un proceso continuo efectivo en costes para crear el envase al mismo tiempo que se llena con el producto alimenticio. Se usa un material de cinta continua delgado y flexible para la parte del envase que contiene el alimento, concretamente la tarrina. En cuanto a la parte de la tapa, ésta puede hacerse bien a partir de una cinta continua con la suficiente rigidez como para actuar como superficie de apoyo de manera que la parte de la tarrina se aplaste contra ella durante la extrusión del producto alimenticio del envase, o bien puede formarse a partir de un material delgado y flexible, y la superficie de apoyo requerida puede entonces proporcionarse insertando un separador rígido en el envase entre el producto alimenticio y la abertura de expulsión.

Si bien se ha descrito la invención en particular en referencia a un envase de una única ración, se apreciará que la invención es igualmente adecuada para la producción de un envase que contenga más de una ración. Por ejemplo, puede prepararse y venderse para uso doméstico un "envase familiar" que contenga 4 raciones, y esto es aún más realista dado que el propio dispensador es un dispositivo relativamente simple que puede ser comprado por un cabeza de familia y usado para dispensar helados suaves en casa.

Se apreciará que la invención no se limita a los detalles específicos descritos aquí, las cuales se proporcionan sólo a modo de ejemplo y que resultan posibles diversas modificaciones y alteraciones dentro del alcance de la invención, tal y como se define en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (11)

1. Proceso de envasado de un producto alimentici0o que comprende:

a) hacer avanzar una cinta continua base de un material termoformable (2,22) hasta una estación de conformado (8,51) y termoformar una parte de la cinta continua en la estación de conformado dándole la forma de al menos una tarrina (9,30); y

b) transferir la cinta continua con la tarrina formada hasta una estación de llenado (10,52) y rellenar la tarrina con el producto alimenticio; al mismo tiempo

c) hacer avanzar una cinta continua superior (4,36) hasta una estación de perforación y perforar al menos una abertura de dispensado de producto (14,37) en la cinta continua;

y a continuación ejecutar las siguientes etapas de

d) unir las cintas continuas de la base y superior coincidiendo de tal manera que un área de la cinta continua superior que define una tapa (12,39) y tiene la abertura perforada se superponga a la boca de una tarrina rellena, y sellar la tapa a la tarrina para formar un envase alimentario;

e) hacer avanzar el envase o envases hasta una cámara de refrigeración y mantenerlos suspendidos allí hasta que el producto en el envase se haya solidificado; y

f) fijar un elemento de precintado (16,38) sobre la abertura en cualquier punto tras el paso c.

2. Proceso, según la reivindicación 1, en el que se forma más de una tarrina en la cinta continua al mismo tiempo.

3. Proceso, según la reivindicación 2, en el que una fila, columna o hilera de tarrinas se forma en cada pasada de la estación de conformado, y simultáneamente se forma un número correspondiente de tapas en la cinta continua superior.

4. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la tarrina (9) es deformable en dirección a la tapa (12) para dispensar el producto alimenticio a través de la abertura de la tapa, y la tapa o una parte de la misma se dispone con una rigidez suficiente como para permitir que la tarrina se aplaste contra ella.

5. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que la cinta continua superior se termoforma para transformarla en una tapa abovedada truncada (12), y la abertura se forma en la superficie más plana de la bóveda.

6. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, en el que la abertura (14) recibe una forma que le permite transmitir una forma transversal al producto extrudido a través de la abertura.

7. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la tarrina (30) es deformable en dirección a la tapa (39) para dispensar el producto alimenticio a través de la abertura (37) en la tapa, y se dispone un separador rígido (34) entre la tapa y el producto alimenticio de la tarrina para proporcionar una superficie de apoyo contra la que se pueda aplastar la tarrina, teniendo el separador una abertura de dispensado (35) coincidiendo con la abertura de la tapa, para permitir que se dispense el producto alimenticio a través de ella.

8. Proceso, según la reivindicación 7, en el que la abertura de dispensado recibe una forma que le permite transmitir una forma transversal al producto extrudido a través de la abertura.

9. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones 7 u 8, en el que se forma un reborde (31) adyacente a la boca de la tarrina para recibir el separador.

10. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que los envases se separan de las cintas continuas tras el precintado de la abertura cortando el área de las cintas continuas entre envases o grupos de envases adyacentes.

11. Proceso, según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en el que las áreas entre envases y/o grupos de envases adyacentes se puntea para permitir separar envases individuales o grupos de envases desgajándolos.