ES2210044T3 - Procedimiento para inyectar una pieza moldeada que presenta como minimo una cavidad. - Google Patents

Procedimiento para inyectar una pieza moldeada que presenta como minimo una cavidad.

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ES2210044T3 ES01103313T ES01103313T ES2210044T3 ES 2210044 T3 ES2210044 T3 ES 2210044T3 ES 01103313 T ES01103313 T ES 01103313T ES 01103313 T ES01103313 T ES 01103313T ES 2210044 T3 ES2210044 T3 ES 2210044T3
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Abstract

Procedimiento para inyectar una pieza moldeada (2) de material termoplástico que presenta como mínimo una cavidad (1), cuyo procedimiento presenta las etapas de: a) Inyectar una masa fundida de termoplástico desde una unidad de inyección (3) a lo largo de un recorrido de flujo de masa fundida (4) hasta la cavidad (5) de un molde de inyección (6); b) Inyectar un líquido con una elevada capacidad térmica en el material plástico todavía fundido, de manera que este se presione contra las paredes (7)de la cavidad (5); c) Dejar enfriar el material plástico hasta que éste forme de forma autoportante la forma de la pieza (2); d) Desmoldear la pieza moldeada (2) de la cavidad (5) del molde de inyección (6); donde el llenado de la cavidad (5) con la masa fundida de plástico según la etapa a) tiene lugar de manera que la cavidad (5) no se llena completamente con la masa fundida de plástico, preferentemente sólo hasta el 80% del volumen de la cavidad como máximo, y donde el recubrimiento completo de la superficie de la cavidad (5) tan sólo se efectúa mediante la inyección del líquido en el material plástico todavía fundido, caracterizado por el hecho de que después de la etapa b) y antes de la etapa c) se introduce gas comprimido a través de la cavidad (1) formada mediante el líquido.

Description

Procedimiento para inyectar una pieza moldeada que presenta como mínimo una cavidad.
La invención se refiere a un procedimiento para inyectar una pieza moldeada de material termoplástico que presenta como mínimo una cavidad, cuyo procedimiento presenta las etapas de:
a)
Inyectar una masa fundida de material termoplástico desde una unidad de inyección a lo largo de un recorrido de flujo de la masa fundida hacia la cavidad de un molde de inyección.
b)
Inyectar un líquido con una elevada capacidad térmica en el material plástico todavía fundido, de manera que éste se presione contra las paredes de la cavidad.
c)
Dejar enfriar el material plástico hasta que éste forme de manera autoportante la forma de la pieza.
d)
Desmoldear la pieza moldeada de la cavidad del molde de inyección.
donde el llenado de la cavidad con la masa fundida de plástico según la etapa a) tiene lugar de manera que la cavidad no se llena completamente con la masa fundida de plástico, preferentemente sólo hasta el 80% del volumen de la cavidad como máximo, y donde el recubrimiento completo de la superficie de la cavidad tan sólo se efectúa mediante la inyección del líquido en el material plástico todavía fundido.
El procedimiento genérico se ha descrito y ampliado como procedimiento de presión interna de gas en la producción de piezas de termoplástico. Un procedimiento de este tipo se ha descrito por ejemplo en la patente US 4,101,617. En este procedimiento se introduce un fluido bajo presión en el material plástico todavía fundido. Mediante la presión interna generada en el interior de la masa fundida, la masa fundida se presiona contra la pared de la cavidad del molde de inyección; de este modo se evitan los rechupes como consecuencia de la contracción del volumen durante la refrigeración.
Usualmente se utiliza un gas nitroso como fluido que se inyecta bajo presión en la masa fundida. Este presenta la ventaja de que, al ser un gas inerte, no está sujeto a ninguna reacción química en la masa fundida caliente. Sin embargo comporta la desventaja de que el gas nitroso es muy caro en los procedimientos de producción. O bien debe suministrarse nitrógeno al dispositivo de inyección a partir de botellas o el gas se obtiene in situ -en el caso de requerimientos mayores de gas- mediante filtros moleculares.
Las exigencias en la rentabilidad del procedimiento de inyección, que van siempre en aumento, requieren siempre los ciclos más cortos posibles para una creciente calidad de las piezas moldeadas a producir. Para conseguir ciclos más cortos, se han realizado diferentes aproximaciones:
La patente EP 0 400 308 B1 propone, dejar salir de nuevo el gas en una posición alejada de la posición de inyección, tras la inyección de gas en la masa fundida; finalmente se realiza una circulación del gas a través de la cavidad conseguida. En el circuito de gas se ha integrado un refrigerador. Con ello debería tener lugar un proceso de refrigeración de la masa fundida más rápido, ya que el gas refrigerado se conduce por un circuito cerrado.
Sin embargo, la solicitud de patente DE 42 19 915 A1 se basa en introducir gas refrigerado, que se inyecta en la masa fundida. En este procedimiento se prevé particularmente, que el gas se refrigere a temperaturas de hasta -160ºC. De este modo debe refrigerarse lo más rápido posible el material plástico; así se reducirá el intervalo de tiempo desde la inyección de la masa fundida en el molde de inyección hasta el proceso de conformación.
En los procedimientos conocidos es desventajoso por un lado que se requiere igual que antes el caro nitrógeno y por el otro que a pesar de todas las precauciones el efecto de refrigeración continúa siendo limitado debido a la restringida capacidad térmica del gas. Independientemente de esto, debido a la fuerte diferencia de viscosidad entre la masa fundida y el gas, aparece el problema de que se presentan de vez en cuando marcas de flujo en la superficie superior de la pieza moldeada, las cuales influyen negativamente sobre la calidad de la pieza moldeada a producir.
Sin embargo en el estado de la técnica se describe también la introducción de líquidos en una pieza moldeada fundida. Así por ejemplo, el artículo "Introducir gas con agua", publicado en la editorial Carl Hanser, tomo 89 -Abril 1999-, describe un procedimiento para la inyección de agua, en el cual se introduce agua desde un depósito en la pieza moldeada. Para eliminar de nuevo el agua del interior de la pieza moldeada después del proceso de conformación, se propone introducir aire contra la dirección de entrada de agua, para presionar el agua de nuevo hacia el depósito, por ejemplo a través de la posición de entrada.
Sin embargo la introducción de líquidos se describe también en la DE 24 61 580. No obstante aquí se lleva el líquido a la temperatura de la materia resinosa antes de su introducción.
Es objeto de la invención desarrollar más allá el procedimiento de inyección del estado de la técnica anterior para evitar las desventajas mencionadas. El procedimiento debe también prescindir de la introducción del caro nitrógeno. Además debe ser realizable un tiempo de refrigeración lo más corto posible, la cual acorta notablemente el procedimiento de inyección. Finalmente, el procedimiento debe asegurar también un transcurso de flujo lo más homogéneo posible de la masa fundida en el molde de inyección, de manera que puedan evitarse al máximo las marcas de cambio.
La solución a este objeto según la invención se caracteriza por el hecho de que después de la etapa b) y antes de la etapa c) se introduce gas comprimido a través de la cavidad (1) formada mediante el líquido.
Por tanto, la idea central de la invención se basa en la introducción de gas comprimido adicional en la cavidad formada mediante el líquido, después de la inyección de líquido y antes de dejar enfriar el material plástico.
Con el fluido inyectado en la masa fundida -un líquido con elevada capacidad térmica- puede conseguirse, en conexión con el llenado parcial de la cavidad, que se produzca en primer lugar una entrada más eficiente del material plástico. Mediante el llenado parcial de la cavidad combinado con la utilización de líquido con elevada capacidad térmica, se consigue que tenga lugar un proceso de refrigeración más rápido, de manera que puede reducirse de forma notable el tiempo de ciclo del ciclo de inyección. En este procedimiento se ha mostrado de forma sorprendente, que mediante las características mencionadas aparecen escasas marcas de flujo, las cuales en caso contrario deben preverse y observarse en un procedimiento de presión interna de gas. Esto se atribuye a una viscosidad comparable de la masa fundida fluida y del líquido inyectado de elevada capacidad térmica.
Según un primer perfeccionamiento se prevé que durante la etapa del procedimiento b) mencionada más arriba, una parte del material plástico todavía fundido se traslada de la cavidad (5) a una cavidad contigua (8) desmoldeable. El flujo de material plástico desde la cavidad (5) a la cavidad contigua (8) se controla preferentemente mediante un sistema de válvulas (9), las cuales se abren y se cierran respectivamente según especificaciones temporales. Para ello es posible influenciar de forma encaminada a objetivos el sobreflujo del material fundido de la cavidad principal a la cavidad contigua.
El líquido puede inyectarse a lo largo del recorrido de la materia fundida (4) a través de la zona de la mazarota (11) en la cavidad (5) o alternativamente inyectarse directamente en la cavidad (5) mediante una tobera de inyección (10).
En segundo lugar puede ser ventajoso si durante la etapa b) mencionada más arriba, una parte del material plástico que se encuentra en la cavidad (5) se impulsa otra vez de vuelta desde la cavidad (5) en dirección a la unidad de inyección (3) a través del líquido inyectado.
Otra mejora del comportamiento de flujo de la masa fundida o bien del control de dicho comportamiento se produce si antes de inyectar la masa fundida de plástico termoplástica en la cavidad (5) se crea una presión elevada mediante la introducción de un gas. Esta presión de gas puede reducirse gradualmente durante la etapa b) mencionada más arriba. La reducción de la presión de gas puede controlarse o regularse en dependencia de cómo aumenta la presión de inyección del líquido durante su inyección.
Ha mostrado ser una realización particularmente ventajosa el hecho de atemperar el líquido antes de su inyección en el material plástico todavía fundido. Aquí se piensa particularmente en enfriar el líquido a un rango de temperaturas predeterminado. Para ello se prevé como especialmente ventajoso un rango de temperaturas entre 0ºC y 20ºC, preferentemente entre 4ºC y 15ºC. Sin embrago también puede ser necesario, por ejemplo en el caso de materiales que resultan dañados por una refrigeración repentina, calentar el líquido a un predeterminado rango de temperaturas. Para ello se prevé como particularmente ventajoso un rango de temperatura entre 20ºC y 150ºC preferentemente entre 40ºC y 100ºC.
Según el concepto de la invención toma especial importancia la eliminación del líquido inyectado -que puede encontrase todavía en el dispositivo de inyección-. Para ello existen varias posibilidades según la invención.
Primero puede preverse la realización de las siguientes etapas de procedimiento después de dejar enfriar y antes del proceso de conformación:
c')
Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido a lo largo del recorrido a través del cual será inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) hacia como mínimo una posición de salida (12) la cual se encuentra en una posición alejada respecto la posición de entrada del líquido.
La posición de salida (12) se dispone preferentemente en la zona del tramo final del recorrido de flujo del material plástico.
Alternativamente, puede preverse que se lleven a cabo las siguientes etapas de procedimiento en el momento mencionado:
c'')
Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido en una posición de introducción de gas, la cual se encuentra alejada respecto la posición en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) a través de la posición, en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico.
Además de la extracción por soplado del líquido desde la cavidad puede realizarse también una succión del líquido. Entonces se prevé que se lleven a cabo las siguientes etapas de procedimiento:
c''')
Aplicar vacío en una posición que se encuentra en conexión con la cavidad (1) llena de líquido, para succionar el líquido que se encuentra en la cavidad (1) desde la cavidad (1).
Para ello se aplica ventajosamente el vacío en la tobera de inyección (10) de líquido.
Puede influirse de forma apropiada sobre el proceso de conformación durante la inyección de masa fundida y de líquido así como durante el endurecimiento del material mediante el correspondiente control o regulación de las presiones de medios. Para ello se prevé ventajosamente que se practique una presión en el líquido introducido en la masa fundida de plástico durante la etapa b) y/o c) mencionadas más arriba, controlándose o regulándose dicha presión según un perfil de tiempo predeterminado. El perfil de tiempo puede regularse o controlarse mediante un desarrollo pulsado ascendente y descendente; en este caso se piensa ante todo en un desarrollo de presiones que transcurre alrededor de un valor de presión constante predeterminado de forma sinusoidal. Alternativamente, puede también preverse que la presión se regule o se controle en una primera fase de tiempo en un primer nivel, preferentemente constante, y en una segunda fase de tiempo en un segundo nivel, preferentemente constante, siendo el primer nivel de presión menor que el segundo.
Como líquido de elevada capacidad térmica se utiliza preferentemente agua o aceite.
En el dibujo se representa un ejemplo de realización de la invención. Las figuras muestran:
Fig. 1 una sección esquemática de un dispositivo de inyección;
Fig. 2 una sección esquemática de un molde de inyección con cavidad contigua;
Fig. 3 la misma sección que en la Fig. 2, pero sin cavidad contigua;
Fig. 4 una sección de la zona de inyección para la masa fundida y para el líquido.
En la Fig. 1 se muestra un dispositivo de inyección que presenta una unidad de inyección 3, la cual produce masa fundida de plástico e inyecta en un molde de inyección 6, tal y como es habitual. El molde 6 tiene una cavidad 5 con una pared de cavidad 7. La masa fundida de plástico se inyecta a lo largo de un recorrido del flujo de la masa fundida 4 desde la unidad de inyección 3 en el molde 6.
La pieza moldeada a producir tiene una cavidad 1, la cual por un lado hace más ligera la pieza y requiere la introducción de menos material y por otro lado posibilita que la masa fundida se presione contra la pared de la cavidad 7 mientras que ésta se refrigera en la cavidad 5. Las piezas moldeadas 2 producidas tienen por lo tanto especialmente una calidad de la superficie buena.
Se puede prever que una parte de la masa fundida rebose en una cavidad rebosadero 8 durante la inyección de la masa fundida en la cavidad 5 y/o durante la introducción del fluido. El rebosamiento puede regularse o bien controlarse mediante el sistema de válvula 9.
La inyección del líquido se realiza mayoritariamente a través de la tobera de inyección 10. Tal como se comprobará, el líquido se extiende desde aquí a lo largo del recorrido del flujo de la masa fundida 4 en la dirección de la cavidad 5.
Como líquido se utiliza según la invención un líquido con elevada capacidad térmica. Esto conlleva un tiempo de ciclo muy corto, dado que el líquido puede absorber mucho calor de la masa fundida de plástico. Este solidifica por lo tanto en corto tiempo, de manera que el proceso de conformación puede empezar antes en comparación con los procedimientos conocidos.
En primer lugar la cavidad 5 se llena parcialmente antes de la inyección del líquido, habiéndose mostrado como ventajoso que no se llene con más del 80% de su volumen. Entonces se inyecta el líquido, preferentemente agua. Mediante una atemperación del líquido, particularmente mediante una refrigeración a un valor entre 4ºC y 15ºC, puede conseguirse que se produzca un endurecimiento muy rápido de la masa fundida de plástico, bastando para ello refrigerar el material plástico de tal manera que sea autoportante.
En la Fig. 1 se indica, que la introducción del líquido se realiza a lo largo del recorrido del flujo de la masa fundida 4 en la zona de la mazarota 11. El acondicionamiento de la zona del molde de inyección se indica de nuevo en las figuras 2 y 3.
Tal y como se indica en la Fig. 2 se inyecta la masa fundida S en la zona de la mazarota 11 en la cavidad 5. La masa fundida fluye, tal y como se ha mencionado más arriba, en el tramo final del recorrido del flujo desde la cavidad principal 5 a la cavidad contigua 8, regulándose el rebosamiento mediante el sistema de válvula 9. Después del endurecimiento producido, como mínimo parcialmente, debe eliminarse de nuevo el líquido que llena la cavidad 1 de esta cavidad. Para ello se introduce aire comprimido en la tobera de inyección para líquido 10.
Tal y como se deduce de la figura 2, la cavidad 1 se extiende desde la cavidad 5 hasta la cavidad contigua, lo cual se ha realizado mediante la introducción de líquido en la masa fundida. En la zona de la cavidad rebosadero 8, en particular en la posición de salida 12 de líquido, se posiciona una tobera de salida 13. Mediante la inyección de aire comprimido a través de la tobera 10 puede extraerse por soplado de nuevo todo el líquido de la cavidad 1. Este se expulsa a través de la tobera de salida 13. Además puede añadirse un vacío en la tobera de salida 13 -como apoyo-.
De la misma manera también es posible la extracción por soplado del líquido cuando se trabaja sin rebosadero, lo cual se ilustra en la Fig. 3.
En la Fig. 4 se indica que resulta una realización particularmente ventajosa según la técnica de la invención, cuando se utiliza un elemento de inyección 14 a través del cual puede inyectarse a elección líquido (agua) W o bien aire comprimido (gas) G. En la Fig. 4 la tobera de inyección 10 es suficiente para el líquido y gas en concreto en la zona del recorrido de flujo de la masa fundida 4 de la unidad de inyección 3 a la cavidad del molde. Sin embargo, también es posible disponer el elemento de inyección 14 combinado para líquido y gas de tal manera, que se inyecte líquido o bien gas directamente en la cavidad del molde a través de la tobera correspondiente.
El procedimiento descrito anteriormente puede emplearse también ventajosamente para los demás procedimientos de inyección habituales. Por ejemplo puede emplearse también el procedimiento, cuándo la forma moldeada se inyecta a partir de más de un componente plástico (procedimiento - 2-K).
Además es posible por ejemplo inyectar el líquido en el molde mediante dos posiciones, de manera que se creen dos burbujas de medios, y mediante el correspondiente control de presión provocar que fundan conjuntamente. Esta tecnología se conoce 
\hbox{como tal.}
La introducción del líquido puede realizarse también en el distribuidor de la mazarota, de manera que se abastezcan varias cavidades parciales con líquido.
Lista de números de referencia
1
Cavidad
2
Pieza moldeada
3
Unidad de inyección
4
Recorrido de la masa fundida
5
Cavidad
6
Molde de inyección
7
Paredes de la cavidad
8
Cavidad contigua
9
Sistema de válvula
10
Tobera de inyección
11
Zona de la mazarota
12
Posición de salida de líquido
13
Tobera de salida
14
Elemento de inyección
S
Masa fundida
W
Líquido (agua)
F
Gas

Claims (24)

1. Procedimiento para inyectar una pieza moldeada (2) de material termoplástico que presenta como mínimo una cavidad (1), cuyo procedimiento presenta las etapas de:
a)
Inyectar una masa fundida de termoplástico desde una unidad de inyección (3) a lo largo de un recorrido de flujo de masa fundida (4) hasta la cavidad (5) de un molde de inyección (6);
b)
Inyectar un líquido con una elevada capacidad térmica en el material plástico todavía fundido, de manera que este se presione contra las paredes (7) de la cavidad (5);
c)
Dejar enfriar el material plástico hasta que éste forme de forma autoportante la forma de la pieza (2);
d)
Desmoldear la pieza moldeada (2) de la cavidad (5) del molde de inyección (6);
donde el llenado de la cavidad (5) con la masa fundida de plástico según la etapa a) tiene lugar de manera que la cavidad (5) no se llena completamente con la masa fundida de plástico, preferentemente sólo hasta el 80% del volumen de la cavidad como máximo, y
donde el recubrimiento completo de la superficie de la cavidad (5) tan sólo se efectúa mediante la inyección del líquido en el material plástico todavía fundido,
caracterizado por el hecho de que después de la etapa b) y antes de la etapa c) se introduce gas comprimido a través de la cavidad (1) formada mediante el líquido.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por el hecho de que durante la etapa b) según la reivindicación 1 una parte del material plástico todavía fundido se traslada de la cavidad (5) a una cavidad contigua (8) desmoldeable.
3. Procedimiento según la reivindicación 2, caracterizado por el hecho de que el flujo de material plástico desde la cavidad (5) hasta la cavidad contigua (8) se controla mediante un sistema de válvulas (9), las cuales se abren y se cierran respectivamente según especificaciones temporales.
4. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que el líquido se inyecta a lo largo del recorrido de flujo de masa fundida (4) a través de la zona de la mazarota (11) hasta la cavidad (5).
5. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que el líquido se inyecta directamente en la cavidad (5) mediante una tobera de inyección (10).
6. Procedimiento según la reivindicación 5, caracterizado por el hecho de que, durante la etapa b) según la reivindicación 1, una parte del material plástico que se encuentra en la cavidad (5) se impulsa otra vez de vuelta desde la cavidad (5) en dirección a la unidad de inyección (3) a través del líquido inyectado.
7. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que antes de inyectar la masa fundida de plástico termoplástica en la cavidad (5), después de la etapa a) según la reivindicación 1, se crea una presión mayor respecto a la presión del entorno mediante la introducción de un gas.
8. Procedimiento según la reivindicación 7, caracterizado por el hecho de que la presión de gas se reduce gradualmente durante la etapa b) según la reivindicación 1.
9. Procedimiento según la reivindicación 8, caracterizado por el hecho de que la reducción de la presión de gas puede controlarse o regularse en dependencia de cómo aumenta la presión de inyección del líquido durante la etapa b) según la reivindicación 1.
10. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que el líquido se atempera antes de su inyección en el material plástico todavía fundido después de la etapa a) según la reivindicación 1.
11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado por el hecho de que el líquido se enfría a un rango de temperatura predeterminado.
12. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que el rango de temperatura predeterminado se encuentra entre 0ºC y 20ºC, preferentemente entre 4ºC y 15ºC.
13. Procedimiento según la reivindicación 11, caracterizado por el hecho de que el rango de temperatura predeterminado se encuentra entre 20ºC y 150ºC, preferentemente entre 40ºC y 100ºC.
14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que después de la etapa c) y antes de la etapa d) según la reivindicación 1 se lleva a cabo la siguiente etapa de procedimiento:
c')
Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido, a lo largo del recorrido a través del cual será inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) hacia como mínimo una posición de salida (12), la cual se encuentra en una posición alejada respecto a la posición de entrada del líquido.
15. Procedimiento según la reivindicación 14, caracterizado por el hecho de que la posición de salida (12) se dispone en la zona del tramo final del recorrido de flujo del material plástico.
16. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que, después de la etapa c) y antes de la etapa d) según la reivindicación 1, se lleva a cabo la siguiente etapa:
c'')
Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido, en una posición de introducción de gas, la cual se encuentra alejada respecto a la posición en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) a través de la posición en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico.
17. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que después de la etapa c) y antes de la etapa d) según la reivindicación 1, se lleva a cabo la siguiente etapa:
c''')
Aplicar vacío en una posición que se encuentra en conexión con la cavidad (1) llena de líquido, para succionar de la cavidad (1) el líquido que se encuentra en la cavidad (1).
18. Procedimiento según la reivindicación 17, caracterizado por el hecho de que se aplica el vacío en la tobera de inyección (10) de líquido.
19. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 18, caracterizado por el hecho de que se practica una presión en el líquido introducido en la masa fundida de plástico durante la etapa b) y/o c) según la reivindicación 1, controlándose o regulándose dicha presión según un perfil de tiempo predeterminado.
20. Procedimiento según la reivindicación 19, caracterizado por el hecho de que la presión se regula o controla mediante un perfil de tiempo pulsado ascendente y descendente.
21. Procedimiento según la reivindicación 20, caracterizado por el hecho de que el desarrollo de presiones transcurre de forma sinusoidal alrededor de un valor de presión constante predeterminado.
22. Procedimiento según la reivindicación 21, caracterizado por el hecho de que la presión se regula o se controla en una primera fase de tiempo en un primer nivel, preferentemente constante, y en una segunda fase de tiempo en un segundo nivel, preferentemente constante, siendo el primer nivel de presión menor que el segundo.
23. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22, caracterizado por el hecho de que se utiliza preferentemente agua como líquido.
24. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 22 caracterizado por el hecho de que se utiliza preferentemente aceite como líquido.
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