ES2210044T3 - Procedimiento para inyectar una pieza moldeada que presenta como minimo una cavidad. - Google Patents
Procedimiento para inyectar una pieza moldeada que presenta como minimo una cavidad.Info
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Abstract
Procedimiento para inyectar una pieza moldeada (2) de material termoplástico que presenta como mínimo una cavidad (1), cuyo procedimiento presenta las etapas de: a) Inyectar una masa fundida de termoplástico desde una unidad de inyección (3) a lo largo de un recorrido de flujo de masa fundida (4) hasta la cavidad (5) de un molde de inyección (6); b) Inyectar un líquido con una elevada capacidad térmica en el material plástico todavía fundido, de manera que este se presione contra las paredes (7)de la cavidad (5); c) Dejar enfriar el material plástico hasta que éste forme de forma autoportante la forma de la pieza (2); d) Desmoldear la pieza moldeada (2) de la cavidad (5) del molde de inyección (6); donde el llenado de la cavidad (5) con la masa fundida de plástico según la etapa a) tiene lugar de manera que la cavidad (5) no se llena completamente con la masa fundida de plástico, preferentemente sólo hasta el 80% del volumen de la cavidad como máximo, y donde el recubrimiento completo de la superficie de la cavidad (5) tan sólo se efectúa mediante la inyección del líquido en el material plástico todavía fundido, caracterizado por el hecho de que después de la etapa b) y antes de la etapa c) se introduce gas comprimido a través de la cavidad (1) formada mediante el líquido.
Description
Procedimiento para inyectar una pieza moldeada
que presenta como mínimo una cavidad.
La invención se refiere a un procedimiento para
inyectar una pieza moldeada de material termoplástico que presenta
como mínimo una cavidad, cuyo procedimiento presenta las etapas
de:
- a)
- Inyectar una masa fundida de material termoplástico desde una unidad de inyección a lo largo de un recorrido de flujo de la masa fundida hacia la cavidad de un molde de inyección.
- b)
- Inyectar un líquido con una elevada capacidad térmica en el material plástico todavía fundido, de manera que éste se presione contra las paredes de la cavidad.
- c)
- Dejar enfriar el material plástico hasta que éste forme de manera autoportante la forma de la pieza.
- d)
- Desmoldear la pieza moldeada de la cavidad del molde de inyección.
donde el llenado de la cavidad con la masa
fundida de plástico según la etapa a) tiene lugar de manera que la
cavidad no se llena completamente con la masa fundida de plástico,
preferentemente sólo hasta el 80% del volumen de la cavidad como
máximo, y donde el recubrimiento completo de la superficie de la
cavidad tan sólo se efectúa mediante la inyección del líquido en el
material plástico todavía
fundido.
El procedimiento genérico se ha descrito y
ampliado como procedimiento de presión interna de gas en la
producción de piezas de termoplástico. Un procedimiento de este
tipo se ha descrito por ejemplo en la patente US 4,101,617. En
este procedimiento se introduce un fluido bajo presión en el
material plástico todavía fundido. Mediante la presión interna
generada en el interior de la masa fundida, la masa fundida se
presiona contra la pared de la cavidad del molde de inyección; de
este modo se evitan los rechupes como consecuencia de la
contracción del volumen durante la refrigeración.
Usualmente se utiliza un gas nitroso como fluido
que se inyecta bajo presión en la masa fundida. Este presenta la
ventaja de que, al ser un gas inerte, no está sujeto a ninguna
reacción química en la masa fundida caliente. Sin embargo comporta
la desventaja de que el gas nitroso es muy caro en los
procedimientos de producción. O bien debe suministrarse nitrógeno
al dispositivo de inyección a partir de botellas o el gas se
obtiene in situ -en el caso de requerimientos mayores de
gas- mediante filtros moleculares.
Las exigencias en la rentabilidad del
procedimiento de inyección, que van siempre en aumento, requieren
siempre los ciclos más cortos posibles para una creciente calidad
de las piezas moldeadas a producir. Para conseguir ciclos más
cortos, se han realizado diferentes aproximaciones:
La patente EP 0 400 308 B1 propone, dejar salir
de nuevo el gas en una posición alejada de la posición de
inyección, tras la inyección de gas en la masa fundida; finalmente
se realiza una circulación del gas a través de la cavidad
conseguida. En el circuito de gas se ha integrado un refrigerador.
Con ello debería tener lugar un proceso de refrigeración de la masa
fundida más rápido, ya que el gas refrigerado se conduce por un
circuito cerrado.
Sin embargo, la solicitud de patente DE 42 19 915
A1 se basa en introducir gas refrigerado, que se inyecta en la masa
fundida. En este procedimiento se prevé particularmente, que el gas
se refrigere a temperaturas de hasta -160ºC. De este modo debe
refrigerarse lo más rápido posible el material plástico; así se
reducirá el intervalo de tiempo desde la inyección de la masa
fundida en el molde de inyección hasta el proceso de
conformación.
En los procedimientos conocidos es desventajoso
por un lado que se requiere igual que antes el caro nitrógeno y por
el otro que a pesar de todas las precauciones el efecto de
refrigeración continúa siendo limitado debido a la restringida
capacidad térmica del gas. Independientemente de esto, debido a la
fuerte diferencia de viscosidad entre la masa fundida y el gas,
aparece el problema de que se presentan de vez en cuando marcas de
flujo en la superficie superior de la pieza moldeada, las cuales
influyen negativamente sobre la calidad de la pieza moldeada a
producir.
Sin embargo en el estado de la técnica se
describe también la introducción de líquidos en una pieza moldeada
fundida. Así por ejemplo, el artículo "Introducir gas con
agua", publicado en la editorial Carl Hanser, tomo 89 -Abril
1999-, describe un procedimiento para la inyección de agua, en el
cual se introduce agua desde un depósito en la pieza moldeada. Para
eliminar de nuevo el agua del interior de la pieza moldeada después
del proceso de conformación, se propone introducir aire contra la
dirección de entrada de agua, para presionar el agua de nuevo hacia
el depósito, por ejemplo a través de la posición de entrada.
Sin embargo la introducción de líquidos se
describe también en la DE 24 61 580. No obstante aquí se lleva el
líquido a la temperatura de la materia resinosa antes de su
introducción.
Es objeto de la invención desarrollar más allá el
procedimiento de inyección del estado de la técnica anterior para
evitar las desventajas mencionadas. El procedimiento debe también
prescindir de la introducción del caro nitrógeno. Además debe ser
realizable un tiempo de refrigeración lo más corto posible, la cual
acorta notablemente el procedimiento de inyección. Finalmente, el
procedimiento debe asegurar también un transcurso de flujo lo más
homogéneo posible de la masa fundida en el molde de inyección, de
manera que puedan evitarse al máximo las marcas de cambio.
La solución a este objeto según la invención se
caracteriza por el hecho de que después de la etapa b) y antes de
la etapa c) se introduce gas comprimido a través de la cavidad (1)
formada mediante el líquido.
Por tanto, la idea central de la invención se
basa en la introducción de gas comprimido adicional en la cavidad
formada mediante el líquido, después de la inyección de líquido y
antes de dejar enfriar el material plástico.
Con el fluido inyectado en la masa fundida -un
líquido con elevada capacidad térmica- puede conseguirse, en
conexión con el llenado parcial de la cavidad, que se produzca en
primer lugar una entrada más eficiente del material plástico.
Mediante el llenado parcial de la cavidad combinado con la
utilización de líquido con elevada capacidad térmica, se consigue
que tenga lugar un proceso de refrigeración más rápido, de manera
que puede reducirse de forma notable el tiempo de ciclo del ciclo
de inyección. En este procedimiento se ha mostrado de forma
sorprendente, que mediante las características mencionadas aparecen
escasas marcas de flujo, las cuales en caso contrario deben
preverse y observarse en un procedimiento de presión interna de
gas. Esto se atribuye a una viscosidad comparable de la masa
fundida fluida y del líquido inyectado de elevada capacidad
térmica.
Según un primer perfeccionamiento se prevé que
durante la etapa del procedimiento b) mencionada más arriba, una
parte del material plástico todavía fundido se traslada de la
cavidad (5) a una cavidad contigua (8) desmoldeable. El flujo de
material plástico desde la cavidad (5) a la cavidad contigua (8) se
controla preferentemente mediante un sistema de válvulas (9), las
cuales se abren y se cierran respectivamente según
especificaciones temporales. Para ello es posible influenciar de
forma encaminada a objetivos el sobreflujo del material fundido de
la cavidad principal a la cavidad contigua.
El líquido puede inyectarse a lo largo del
recorrido de la materia fundida (4) a través de la zona de la
mazarota (11) en la cavidad (5) o alternativamente inyectarse
directamente en la cavidad (5) mediante una tobera de inyección
(10).
En segundo lugar puede ser ventajoso si durante
la etapa b) mencionada más arriba, una parte del material plástico
que se encuentra en la cavidad (5) se impulsa otra vez de vuelta
desde la cavidad (5) en dirección a la unidad de inyección (3) a
través del líquido inyectado.
Otra mejora del comportamiento de flujo de la
masa fundida o bien del control de dicho comportamiento se produce
si antes de inyectar la masa fundida de plástico termoplástica en
la cavidad (5) se crea una presión elevada mediante la introducción
de un gas. Esta presión de gas puede reducirse gradualmente durante
la etapa b) mencionada más arriba. La reducción de la presión de gas
puede controlarse o regularse en dependencia de cómo aumenta la
presión de inyección del líquido durante su inyección.
Ha mostrado ser una realización particularmente
ventajosa el hecho de atemperar el líquido antes de su inyección en
el material plástico todavía fundido. Aquí se piensa
particularmente en enfriar el líquido a un rango de temperaturas
predeterminado. Para ello se prevé como especialmente ventajoso un
rango de temperaturas entre 0ºC y 20ºC, preferentemente entre 4ºC y
15ºC. Sin embrago también puede ser necesario, por ejemplo en el
caso de materiales que resultan dañados por una refrigeración
repentina, calentar el líquido a un predeterminado rango de
temperaturas. Para ello se prevé como particularmente ventajoso un
rango de temperatura entre 20ºC y 150ºC preferentemente entre 40ºC y
100ºC.
Según el concepto de la invención toma especial
importancia la eliminación del líquido inyectado -que puede
encontrase todavía en el dispositivo de inyección-. Para ello
existen varias posibilidades según la invención.
Primero puede preverse la realización de las
siguientes etapas de procedimiento después de dejar enfriar y antes
del proceso de conformación:
- c')
- Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido a lo largo del recorrido a través del cual será inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) hacia como mínimo una posición de salida (12) la cual se encuentra en una posición alejada respecto la posición de entrada del líquido.
La posición de salida (12) se dispone
preferentemente en la zona del tramo final del recorrido de flujo
del material plástico.
Alternativamente, puede preverse que se lleven a
cabo las siguientes etapas de procedimiento en el momento
mencionado:
- c'')
- Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido en una posición de introducción de gas, la cual se encuentra alejada respecto la posición en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) a través de la posición, en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico.
Además de la extracción por soplado del líquido
desde la cavidad puede realizarse también una succión del líquido.
Entonces se prevé que se lleven a cabo las siguientes etapas de
procedimiento:
- c''')
- Aplicar vacío en una posición que se encuentra en conexión con la cavidad (1) llena de líquido, para succionar el líquido que se encuentra en la cavidad (1) desde la cavidad (1).
Para ello se aplica ventajosamente el vacío en la
tobera de inyección (10) de líquido.
Puede influirse de forma apropiada sobre el
proceso de conformación durante la inyección de masa fundida y de
líquido así como durante el endurecimiento del material mediante el
correspondiente control o regulación de las presiones de medios.
Para ello se prevé ventajosamente que se practique una presión en el
líquido introducido en la masa fundida de plástico durante la etapa
b) y/o c) mencionadas más arriba, controlándose o regulándose dicha
presión según un perfil de tiempo predeterminado. El perfil de
tiempo puede regularse o controlarse mediante un desarrollo pulsado
ascendente y descendente; en este caso se piensa ante todo en un
desarrollo de presiones que transcurre alrededor de un valor de
presión constante predeterminado de forma sinusoidal.
Alternativamente, puede también preverse que la presión se regule o
se controle en una primera fase de tiempo en un primer nivel,
preferentemente constante, y en una segunda fase de tiempo en un
segundo nivel, preferentemente constante, siendo el primer nivel de
presión menor que el segundo.
Como líquido de elevada capacidad térmica se
utiliza preferentemente agua o aceite.
En el dibujo se representa un ejemplo de
realización de la invención. Las figuras muestran:
Fig. 1 una sección esquemática de un dispositivo
de inyección;
Fig. 2 una sección esquemática de un molde de
inyección con cavidad contigua;
Fig. 3 la misma sección que en la Fig. 2, pero
sin cavidad contigua;
Fig. 4 una sección de la zona de inyección para
la masa fundida y para el líquido.
En la Fig. 1 se muestra un dispositivo de
inyección que presenta una unidad de inyección 3, la cual produce
masa fundida de plástico e inyecta en un molde de inyección 6, tal
y como es habitual. El molde 6 tiene una cavidad 5 con una pared de
cavidad 7. La masa fundida de plástico se inyecta a lo largo de un
recorrido del flujo de la masa fundida 4 desde la unidad de
inyección 3 en el molde 6.
La pieza moldeada a producir tiene una cavidad 1,
la cual por un lado hace más ligera la pieza y requiere la
introducción de menos material y por otro lado posibilita que la
masa fundida se presione contra la pared de la cavidad 7 mientras
que ésta se refrigera en la cavidad 5. Las piezas moldeadas 2
producidas tienen por lo tanto especialmente una calidad de la
superficie buena.
Se puede prever que una parte de la masa fundida
rebose en una cavidad rebosadero 8 durante la inyección de la masa
fundida en la cavidad 5 y/o durante la introducción del fluido. El
rebosamiento puede regularse o bien controlarse mediante el sistema
de válvula 9.
La inyección del líquido se realiza
mayoritariamente a través de la tobera de inyección 10. Tal como se
comprobará, el líquido se extiende desde aquí a lo largo del
recorrido del flujo de la masa fundida 4 en la dirección de la
cavidad 5.
Como líquido se utiliza según la invención un
líquido con elevada capacidad térmica. Esto conlleva un tiempo de
ciclo muy corto, dado que el líquido puede absorber mucho calor de
la masa fundida de plástico. Este solidifica por lo tanto en corto
tiempo, de manera que el proceso de conformación puede empezar
antes en comparación con los procedimientos conocidos.
En primer lugar la cavidad 5 se llena
parcialmente antes de la inyección del líquido, habiéndose mostrado
como ventajoso que no se llene con más del 80% de su volumen.
Entonces se inyecta el líquido, preferentemente agua. Mediante una
atemperación del líquido, particularmente mediante una refrigeración
a un valor entre 4ºC y 15ºC, puede conseguirse que se produzca un
endurecimiento muy rápido de la masa fundida de plástico, bastando
para ello refrigerar el material plástico de tal manera que sea
autoportante.
En la Fig. 1 se indica, que la introducción del
líquido se realiza a lo largo del recorrido del flujo de la masa
fundida 4 en la zona de la mazarota 11. El acondicionamiento de la
zona del molde de inyección se indica de nuevo en las figuras 2 y
3.
Tal y como se indica en la Fig. 2 se inyecta la
masa fundida S en la zona de la mazarota 11 en la cavidad 5. La
masa fundida fluye, tal y como se ha mencionado más arriba, en el
tramo final del recorrido del flujo desde la cavidad principal 5 a
la cavidad contigua 8, regulándose el rebosamiento mediante el
sistema de válvula 9. Después del endurecimiento producido, como
mínimo parcialmente, debe eliminarse de nuevo el líquido que llena
la cavidad 1 de esta cavidad. Para ello se introduce aire
comprimido en la tobera de inyección para líquido 10.
Tal y como se deduce de la figura 2, la cavidad 1
se extiende desde la cavidad 5 hasta la cavidad contigua, lo cual
se ha realizado mediante la introducción de líquido en la masa
fundida. En la zona de la cavidad rebosadero 8, en particular en la
posición de salida 12 de líquido, se posiciona una tobera de salida
13. Mediante la inyección de aire comprimido a través de la tobera
10 puede extraerse por soplado de nuevo todo el líquido de la
cavidad 1. Este se expulsa a través de la tobera de salida 13.
Además puede añadirse un vacío en la tobera de salida 13 -como
apoyo-.
De la misma manera también es posible la
extracción por soplado del líquido cuando se trabaja sin
rebosadero, lo cual se ilustra en la Fig. 3.
En la Fig. 4 se indica que resulta una
realización particularmente ventajosa según la técnica de la
invención, cuando se utiliza un elemento de inyección 14 a través
del cual puede inyectarse a elección líquido (agua) W o bien aire
comprimido (gas) G. En la Fig. 4 la tobera de inyección 10 es
suficiente para el líquido y gas en concreto en la zona del
recorrido de flujo de la masa fundida 4 de la unidad de inyección 3
a la cavidad del molde. Sin embargo, también es posible disponer el
elemento de inyección 14 combinado para líquido y gas de tal
manera, que se inyecte líquido o bien gas directamente en la cavidad
del molde a través de la tobera correspondiente.
El procedimiento descrito anteriormente puede
emplearse también ventajosamente para los demás procedimientos de
inyección habituales. Por ejemplo puede emplearse también el
procedimiento, cuándo la forma moldeada se inyecta a partir de más
de un componente plástico (procedimiento - 2-K).
Además es posible por ejemplo inyectar el líquido
en el molde mediante dos posiciones, de manera que se creen dos
burbujas de medios, y mediante el correspondiente control de
presión provocar que fundan conjuntamente. Esta tecnología se
conoce
\hbox{como tal.}
La introducción del líquido puede realizarse
también en el distribuidor de la mazarota, de manera que se
abastezcan varias cavidades parciales con líquido.
- 1
- Cavidad
- 2
- Pieza moldeada
- 3
- Unidad de inyección
- 4
- Recorrido de la masa fundida
- 5
- Cavidad
- 6
- Molde de inyección
- 7
- Paredes de la cavidad
- 8
- Cavidad contigua
- 9
- Sistema de válvula
- 10
- Tobera de inyección
- 11
- Zona de la mazarota
- 12
- Posición de salida de líquido
- 13
- Tobera de salida
- 14
- Elemento de inyección
- S
- Masa fundida
- W
- Líquido (agua)
- F
- Gas
Claims (24)
1. Procedimiento para inyectar una pieza moldeada
(2) de material termoplástico que presenta como mínimo una cavidad
(1), cuyo procedimiento presenta las etapas de:
- a)
- Inyectar una masa fundida de termoplástico desde una unidad de inyección (3) a lo largo de un recorrido de flujo de masa fundida (4) hasta la cavidad (5) de un molde de inyección (6);
- b)
- Inyectar un líquido con una elevada capacidad térmica en el material plástico todavía fundido, de manera que este se presione contra las paredes (7) de la cavidad (5);
- c)
- Dejar enfriar el material plástico hasta que éste forme de forma autoportante la forma de la pieza (2);
- d)
- Desmoldear la pieza moldeada (2) de la cavidad (5) del molde de inyección (6);
donde el llenado de la cavidad (5) con la masa
fundida de plástico según la etapa a) tiene lugar de manera que la
cavidad (5) no se llena completamente con la masa fundida de
plástico, preferentemente sólo hasta el 80% del volumen de la
cavidad como máximo,
y
donde el recubrimiento completo de la superficie
de la cavidad (5) tan sólo se efectúa mediante la inyección del
líquido en el material plástico todavía
fundido,
caracterizado por el hecho de que después
de la etapa b) y antes de la etapa c) se introduce gas comprimido a
través de la cavidad (1) formada mediante el líquido.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que durante la etapa b) según
la reivindicación 1 una parte del material plástico todavía fundido
se traslada de la cavidad (5) a una cavidad contigua (8)
desmoldeable.
3. Procedimiento según la reivindicación 2,
caracterizado por el hecho de que el flujo de material
plástico desde la cavidad (5) hasta la cavidad contigua (8) se
controla mediante un sistema de válvulas (9), las cuales se abren y
se cierran respectivamente según especificaciones temporales.
4. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que el
líquido se inyecta a lo largo del recorrido de flujo de masa
fundida (4) a través de la zona de la mazarota (11) hasta la
cavidad (5).
5. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por el hecho de que el
líquido se inyecta directamente en la cavidad (5) mediante una
tobera de inyección (10).
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que, durante la etapa b) según
la reivindicación 1, una parte del material plástico que se
encuentra en la cavidad (5) se impulsa otra vez de vuelta desde la
cavidad (5) en dirección a la unidad de inyección (3) a través del
líquido inyectado.
7. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que
antes de inyectar la masa fundida de plástico termoplástica en la
cavidad (5), después de la etapa a) según la reivindicación 1, se
crea una presión mayor respecto a la presión del entorno mediante la
introducción de un gas.
8. Procedimiento según la reivindicación 7,
caracterizado por el hecho de que la presión de gas se
reduce gradualmente durante la etapa b) según la reivindicación
1.
9. Procedimiento según la reivindicación 8,
caracterizado por el hecho de que la reducción de la presión
de gas puede controlarse o regularse en dependencia de cómo aumenta
la presión de inyección del líquido durante la etapa b) según la
reivindicación 1.
10. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por el hecho de que el
líquido se atempera antes de su inyección en el material plástico
todavía fundido después de la etapa a) según la reivindicación
1.
11. Procedimiento según la reivindicación 10,
caracterizado por el hecho de que el líquido se enfría a un
rango de temperatura predeterminado.
12. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado por el hecho de que el rango de temperatura
predeterminado se encuentra entre 0ºC y 20ºC, preferentemente entre
4ºC y 15ºC.
13. Procedimiento según la reivindicación 11,
caracterizado por el hecho de que el rango de temperatura
predeterminado se encuentra entre 20ºC y 150ºC, preferentemente
entre 40ºC y 100ºC.
14. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que
después de la etapa c) y antes de la etapa d) según la
reivindicación 1 se lleva a cabo la siguiente etapa de
procedimiento:
- c')
- Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido, a lo largo del recorrido a través del cual será inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) hacia como mínimo una posición de salida (12), la cual se encuentra en una posición alejada respecto a la posición de entrada del líquido.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado por el hecho de que la posición de salida (12)
se dispone en la zona del tramo final del recorrido de flujo del
material plástico.
16. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que,
después de la etapa c) y antes de la etapa d) según la
reivindicación 1, se lleva a cabo la siguiente etapa:
- c'')
- Introducir a presión gas comprimido, preferentemente aire comprimido, en una posición de introducción de gas, la cual se encuentra alejada respecto a la posición en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico y extraer el líquido por soplado desde la cavidad (1) de la pieza moldeada (2) a través de la posición en la cual se ha inyectado el líquido en el material plástico.
17. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por el hecho de que
después de la etapa c) y antes de la etapa d) según la
reivindicación 1, se lleva a cabo la siguiente etapa:
- c''')
- Aplicar vacío en una posición que se encuentra en conexión con la cavidad (1) llena de líquido, para succionar de la cavidad (1) el líquido que se encuentra en la cavidad (1).
18. Procedimiento según la reivindicación 17,
caracterizado por el hecho de que se aplica el vacío en la
tobera de inyección (10) de líquido.
19. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 18, caracterizado por el hecho de que
se practica una presión en el líquido introducido en la masa
fundida de plástico durante la etapa b) y/o c) según la
reivindicación 1, controlándose o regulándose dicha presión según un
perfil de tiempo predeterminado.
20. Procedimiento según la reivindicación 19,
caracterizado por el hecho de que la presión se regula o
controla mediante un perfil de tiempo pulsado ascendente y
descendente.
21. Procedimiento según la reivindicación 20,
caracterizado por el hecho de que el desarrollo de presiones
transcurre de forma sinusoidal alrededor de un valor de presión
constante predeterminado.
22. Procedimiento según la reivindicación 21,
caracterizado por el hecho de que la presión se regula o se
controla en una primera fase de tiempo en un primer nivel,
preferentemente constante, y en una segunda fase de tiempo en un
segundo nivel, preferentemente constante, siendo el primer nivel de
presión menor que el segundo.
23. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 22, caracterizado por el hecho de que
se utiliza preferentemente agua como líquido.
24. Procedimiento según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 22 caracterizado por el hecho de que se
utiliza preferentemente aceite como líquido.
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