ES2209211T3

ES2209211T3 - Pieza de aluminio revestida.

Info

Publication number: ES2209211T3
Application number: ES98947675T
Authority: ES
Inventors: Eric Barlow; Mark Foster; Chris Pargeter; Peter Karl Ferdinand Limbach
Original assignee: Alcan International Ltd Canada
Current assignee: Rio Tinto Alcan International Ltd
Priority date: 1997-10-13
Filing date: 1998-10-13
Publication date: 2004-06-16
Anticipated expiration: 2018-10-13
Also published as: KR20010031101A; EP1407832A3; EP1021256B1; AU9451498A; EP1407832A2; US6905775B1; DE69820888D1; JP2001519482A; CA2307378A1; DE69820888T2; WO1999019086A1; EP1021256A1; GB9721650D0; ATE257043T1

Abstract

Una pieza de trabajo de aluminio que comprende sobre una superficie de la misma una película anódica de óxido de 10 a 200 nm de espesor; y un recubrimiento sobre la película de óxido, cuyo recubrimiento consiste esencialmente en al menos un promotor de la adhesión que contiene uno o más de Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr y F, que opcionalmente contiene un polímero orgánico, en el que el Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr y F están presentes en forma inorgánica, y en el que el promotor de la adhesión se aplica como un recubrimiento no aclarable, que es una composición que consiste esencialmente en el promotor de la adhesión en un vehículo volátil que se evapora dejando una película del promotor de la adhesión, o un recubrimiento de conversión, que reacciona químicamente con la película de óxido para formar una película del promotor de la adhesión.

Description

Pieza de aluminio revestida.

Hay un gran mercado de chapa de aluminio pintada, para uso arquitectónico y para uso en la industria del automóvil. Hay también un gran mercado para chapa de aluminio lacada para uso en la industria conservera. En todos estas aplicaciones, puede no ser adecuada la adherencia del recubrimiento orgánico (típicamente pintura, laca o adhesivo) al metal aluminio. Se han propuesto varios pretratamientos de superficie y se utilizan extensamente para mejorar tal adherencia:

\bullet: Se forma una película anódica de óxido en la superficie del aluminio. Particularmente cuando la anodización se hace en un electrolito basado en ácido fosfórico, la superficie exterior de la película anódica de óxido puede ser extremadamente rugosa, lo que incluye filamentos y barbas, por ejemplo para proporcionar una clave mecánica excelente para los recubrimientos orgánicos posteriormente aplicados.

\bullet: Las capas de adhesión son una clase de materiales que se han utilizado para mejorar la adherencia de los recubrimientos orgánicos a un sustrato de metal subyacente. Un ejemplo es el poli(ácido acrílico). Un pretratamiento de cromo-fluoruro-fosfato se ha comercializado con éxito bajo la marca registrada Accomet C. Otros tratamientos similares contienen valores de fluoruro y otros metales de transición. Tales pretratamientos pueden actuar como capas de adhesión y también proporcionar resistencia a la corrosión.

Las capas de adhesión se han aplicado, en general, al metal desnudo. Esta invención está basada en la idea de que se pueden obtener ventajas adicionales si tales capas de adhesión se aplican a una superficie de metal aluminio que no está desnuda.

Así la invención proporciona una pieza de trabajo de aluminio que tiene en una superficie de la misma una película anódica de óxido y un recubrimiento que consiste esencialmente en por lo menos un promotor de la adhesión según las reivindicaciones.

Una pieza de trabajo es un objeto de tamaño y forma indeterminados. Mientras que la invención puede tener aplicación en conexión con extrusiones y otras piezas de trabajo, es de principal interés en conexión con la chapa de aluminio, o chapa continua en forma de bobina, o chapa cortada que es o plana o se ha modelado en componentes con forma por ejemplo para uso arquitectónico o en la industria del automóvil o en la industria conservera. Dependiendo de la aplicación prevista, o una superficie o ambas superficies de la chapa pueden tener la película artificialmente aplicada de óxido o hidróxido de aluminio y el recubrimiento.

El término aluminio se usa en la presente memoria para incluir ambos, el metal puro y las aleaciones en las que el Al es un componente importante. Se prefieren las aleaciones de las series 2.000, 3.000, 5.000 y 6.000 del Registro de la Aluminium Association Inc.

La película de óxido es una película anódica de óxido, por ejemplo formada anodizando la pieza de trabajo de metal en un electrolito ácido. Los electrolitos preferidos son ácido sulfúrico, y particularmente oxácidos de fósforo que incluyen el ácido fosfórico. Se pueden elegir las condiciones de anodización, de acuerdo con criterios bien conocidos en el campo, para generar una película anódica de óxido que tenga una superficie externa rugosa. La película artificialmente aplicada de óxido o hidróxido de aluminio necesita ser suficientemente gruesa para proporcionar resistencia a la abrasión y a la corrosión; pero no tan gruesa como para tener tendencia a astillarse o romperse cuando una pieza de trabajo que lleva la película se modela con forma; y, en un aspecto preferido de la invención discutida más abajo, no tan gruesa como para hacer al recubrimiento tan resistente eléctricamente que sea imposible la soldadura por puntos. Los grosores preferidos están en el intervalo de 10 - 200 nm particularmente 15 - 150 nm, más especialmente 15 - 50 nm.

Las capas de adhesión se conocen y se emplean para mejorar la fuerza de enlace del adhesivo, o más comúnmente para mejorar la resistencia ambiental de la interfaz superficie del sustrato/adhesivo al ataque de la humedad. Las capas de adhesión se describieron por P E Cassidy et al en Ind. Eng. Chem. Prod. Res. Development Volumen 11, No 2 (1972) páginas 170-7; y por A J Kinlock en J Mat. Sci., 15 (1980), páginas 2141-66 en la página 2159. Los pretratamientos comerciales (capas de adhesión) incluyen Alodine NR1453., Alodine NR2010, circona/poli(ácido acrílico), Accomet C y Safeguard 6000 que contienen Ti, Zr, Cr, Mn, Si, F, poli(ácido acrílico) y estirenos sustituidos.

Un promotor de la adhesión puede ser un pretratamiento que comprende uno o más valores de Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr. Estos valores son preferentemente inorgánicos, en el sentido de que no contienen enlaces metal - carbono (o Si - C), aunque se pueden utilizar conjuntamente con polímeros orgánicos.

El promotor de la adhesión puede comprender también valores de fluoruro u otro valor de ácido. Se pueden proporcionar convenientemente disolviendo ácido fluorocircónico H_{2}ZrF_{6}, o una sal soluble de fluorocirconato, en agua; alternativamente, se puede utilizar el correspondiente ácido o sal de Cr, Mn, Mo, Si o Ti. El Cr está preferentemente ausente a causa de su toxicidad y sus problemas de efluentes. El fluorocirconato (u otro complejo de fluoro) está preferentemente presente en una concentración de 0,1 - 200 g/l, particularmente de 10 - 100 g/l, en una formulación para la aplicación a una pieza de trabajo de aluminio.

En el caso del Cr y el Mn, probablemente hay cierta disolución de una película anódica de óxido y reducción por el Al del Cr o el Mn desde un estado de oxidación más alto a uno más bajo. En el caso de formulaciones basadas en Ti o Zr no hay estados de oxidación a cambiar. Se piensa que el ácido fluorhídrico puede atacar la película anódica de óxido causando un cambio local del pH que da como resultado la formación de un gel pretratamiento/Al_{2}O_{3} seguido por una deposición adicional del pretratamiento. Estos pretratamientos se pueden aplicar en forma de soluciones no aclarables.

Estas formulaciones de pretratamiento basadas en fluoruro y metales de transición pueden contener también un polímero orgánico tal como poli(ácido acrílico) o polivinilpirrolidona. Tanto si tal polímero está presente como si no, el recubrimiento de pretratamiento se proporciona preferentemente en un peso de capa de recubrimiento de 2 - 500 mg/m^{2}, por ejemplo 5 - 100 mg/m^{2}, particularmente 10 - 60 mg/m^{2}.

Otras posibles capas de adhesión incluyen siloxanos, polivinilfenoles, ácidos poliacrílicos y sus sales y ésteres, y mezclas de poli(ácido acrílico)/circona. Estas capas de adhesión están preferentemente presentes en un peso de capa de recubrimiento de 5 - 500 mg/m^{2} preferentemente 10 - 500 mg/m^{2}. Mientras que las capas de adhesión son efectivas para mejorar las propiedades de superficie de las piezas de trabajo de aluminio de esta invención, sorprendentemente se encuentra que concentraciones más bajas son algunas veces más eficaces que concentraciones más altas. En otro aspecto la invención proporciona un método de tratar una pieza de trabajo de aluminio, cuyo método comprende prelimpiar una superficie de la pieza de trabajo, anodizar la pieza de trabajo para formar una película anódica de óxido en la superficie, aplicar a la película anódica de óxido un recubrimiento y un promotor de la adhesión según la reivindicación 10 y preferentemente aplicar al recubrimiento del promotor de la adhesión una capa orgánica. La anodización se puede efectuar en menos de 60 s por ejemplo menos de 10 s, y preferentemente se realiza de forma continua. El promotor de la adhesión se aplica preferentemente, o como un recubrimiento no aclarable, por ejemplo una composición formada esencialmente por el promotor de la adhesión en un vehículo volátil que se evapora de la superficie de la pieza de trabajo dejando una película del promotor de la adhesión sin la necesidad de aclarar. O se puede utilizar una composición de recubrimiento de conversión que reacciona químicamente con el sustrato, por ejemplo la capa artificial de óxido, para formar una película del promotor de la adhesión que no se quita aclarando.

En una realización, se forma una película anódica de óxido de grosor preferentemente 50 - 200 nm. Cuando se aplica poli(ácido acrílico) u otra capa de adhesión encima de la película porosa, generalmente llena los poros y forma una capa continua encima de ellos. Esta realización tienen resistencia a la corrosión sorprendentemente buena y es particularmente adecuada como chapa pintada para uso arquitectónico.

En otra realización, se forma una película anódica de óxido de capa de barrera de grosor preferentemente 20 - 50 nm. Se aplica un pretratamiento por ejemplo NR1453 (capa de adhesión) sobre esto; algunas veces se encuentra que la película anódica es más fina después de la aplicación del pretratamiento pero nunca desaparece del todo. Una película de pintura, por ejemplo se puede aplicar una capa de imprimación de pintura conductora sobre el pretratamiento, cuya película de imprimación puede ser fina para permitir la electro-soldadura. La chapa según esta realización puede tener características de conformación sorprendentemente buenas y es particularmente adecuada para el uso en la industria del automóvil en la que los componentes formados a partir de la chapa se unen adhesivamente a otros componentes. Los componentes formados a partir de la chapa, y las estructuras hechas uniendo adhesivamente los componentes, se pueden pintar en una línea electroforética o electrostática de pintura. La chapa imprimada de aluminio se vende extensamente para uso en la industria del automóvil, en el que la presencia de la capa de imprimación da a la chapa propiedades de conformación mejoradas.

La chapa de aluminio u otra pieza de trabajo según esta invención lleva en su superficie un recubrimiento compuesto que consiste en una película anódica de óxido de aluminio y un recubrimiento que consiste en un promotor de la adhesión que cubre la película o que ocupa los poros adyacentes de la superficie externa de la película. Se encuentra que este recubrimiento compuesto mejora la adherencia a la pieza de trabajo de un recubrimiento orgánico aplicado tal como una pintura, laca, barniz, esmalte o adhesivo. En otro aspecto, la invención proporciona una pieza de trabajo de aluminio en la que está presente pintura, laca, barniz, esmalte o adhesivo cubriendo la película artificialmente aplicada de óxido o hidróxido de aluminio y el recubrimiento de capa de adhesión.

Ejemplo 1

Se limpiaron electrolíticamente chapas de AA6016, de 1,2 mm de espesor, y AA5182, de 1,15 mm de grosor, en 200 g/l de ácido fosfórico a 90ºC durante 3 segundos a 3 kA/m^{2}. La mitad de las chapas se anodizaron en ácido fosfórico para producir una película típicamente de 15 - 50 nm de espesor. Las condiciones de tratamiento fueron:

Ácido fosfórico 200 g/l.

Temperatura 65ºC.

Tiempo 0,5 segundos.

Aclarar por pulverización en 30 - 50 g/l de ácido fosfórico y después agua desionizada.

Secar a 120ºC durante 2 minutos.

Después de aclarar y secar, las chapas desnudas y anodizadas se recubrieron con un pretratamiento no aclarable que contiene Ti, Alodine NR 1453, para dar un peso de capa de recubrimiento de 5 - 15 mg/m^{2} expresado como peso de Ti. El Alodine NR 1453 contiene F, Zr y Ti, y además tiene un polímero presente (un derivado de poli(hidroxifenil)estireno).

Las muestras de comparación se prepararon aplicando un tratamiento no aclarable que contiene Cr, Accomet C, en niveles convencionales.

Después del secado las chapas se recubrieron por un lado con pintura de epoxi electro-conductora, Bonazinc 2004, (que contiene pigmento de Al) o Bonazinc 2000 (que contiene pigmentos de Al/Zn). El grosor del recubrimiento fue de aproximadamente 7 \pm 2 micrones.

Ensayos de formabilidad

La formabilidad se midió por medio de un ensayo de la bóveda de Erichsen BS 3855 dispuesto de modo que la película de pintura en el lado convexo de la bóveda se extendió el 20% en tensión biaxial. Esto corresponde a una altura de abombamiento de 8 mm. Se entramó el área del recubrimiento deformada por la bóveda. Se lubricó el lado troquelado de la chapa. La adherencia en el área abovedada se midió por medio del ensayo BS 3900 parte 2 utilizando una cinta adhesiva. La puntuación fue como para el ensayo BS 3900 parte 2 en el cual el mejor resultado es 0 y el peor es 5.

Los resultados se presentan en la Tabla 1 a partir de la cual se puede ver que:

1.: En ausencia de una película anodizada el NR1453 fue inferior al Accomet C. El rendimiento generalmente mejoró cuando disminuyó el peso de recubrimiento.

2.: En presencia de una película anodizada el NR1453 dio resultados comparables o mejores que el Accomet C.

Ensayos de unión por adhesivo

Las chapas preparadas como se describe más arriba se unieron adhesivamente y se probaron en el pelado en T. Se superpusieron tiras de 25 mm de ancho y se unieron adhesivamente con un adhesivo epoxi XD4600, estando el lado recubierto hacia el adhesivo. Después la junta superpuesta se despegó en una velocidad de movimiento principal transversal de 20 mm/min.

En la aplicación inicial de la carga para despegar, la carga sube hasta un pico y después cae hasta un nivel constante cuando las juntas comienzan a separarse. Se mide la carga constante y debe exceder 7 N/mm de anchura de junta y el mecanismo de fallo debe ser cohesivo en el adhesivo.

Todos los NR 1453 igualaron o excedieron 7 N/mm cuando se aplicaron a película anódica pretratada, y todos fallaron por falta cohesiva dentro del adhesivo.

(Tabla pasa a la página siguiente)

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TABLA 1 Evaluación de la imprimación para la industria del automóvil-Fase II

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Ejemplo 2

Se reprodujeron las condiciones del Ejemplo 1 utilizando una línea de producción que comprendía un ataque electrolítico con ácidos, anodizar para formar una capa de barrera de aproximadamente 20 nm de grosor, a la cual se aplicó el pretratamiento por recubrimiento con rodillos a 60 m/min. Se hicieron los abombamientos del ensayo de Erichsen que tenían una altura de 8 mm. Los resultados se resumen en la Tabla 2.

En ambas aleaciones la presencia de una película de barrera bajo el pretratamiento mejoró el rendimiento.

TABLA 2 Aplicaciones de imprimación - Resumen del rendimiento de la adherencia en el ensayo de la Bóveda de Erichsen*

2

Ejemplo 3

Se pasaron muestras de AA6016 T4 en forma de bobinas de 1,2 mm de espesor a través de una sección de limpieza y anodización electrolíticas de una cadena de producción a una velocidad de 26 m/min. La cadena contenía tres baños cada uno contenía 200 g/l de ácido fosfórico con menos de 5 g/l de aluminio disuelto y se operaron bajo las siguientes condiciones:

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Se aplicó a las bobinas pretratadas un promotor de la adhesión Alodine NR1453 (Henkel, que contenía fluorotitanato, fluorocirconato y derivado de poli(hidroxifenil)estireno) en una relación de aproximadamente 10 mg/m^{2}.

Se aplicó a las bobinas resultantes un recubrimiento de una imprimación de pintura de epoxi electroconductora, Bonazinc 2004 (que contenía pigmento de Al), con un espesor de recubrimiento de aproximadamente 7 \mum. Muestras de chapa imprimada se sometieron a los ensayos de formabilidad y a los ensayos de unión por adhesivo según se describe en el Ejemplo 1.

Las muestras que sólo se habían limpiado dieron un resultado del ensayo de la bóveda de Erichsen de 2. Las muestras que se habían limpiado y anodizado dieron un resultado del ensayo de la bóveda de Erichsen de 0, una mejora sustancial.

Las muestras que sólo se habían limpiado y las que se habían limpiado y anodizado se sometieron al ensayo del pelado en T. Todas las muestras pasaron la prueba, porque el fallo de la junta fue en todos los casos en el adhesivo en lugar de en cualquier interfaz adhesivo - metal.

Este trabajo se repitió con otros pretratamientos (capas de adhesión) como se muestra.

\bullet NR 2010 (Henkel, fluorotitanato) a aproximadamente 5 mg/m^{2}.

\bullet NR 778 (Henkel, fluorocirconato) a aproximadamente 10 mg/m^{2}.

\bullet Producto de reacción de carbonato de amonio y circonio/poli(ácido acrílico), a aproximadamente 10 mg/m^{2}.

\bullet Accomet C (Albright & Wilson, valores de Cr y Si).

\bullet Safeguard 6000 (Sanchem, permanganato).

\bullet PT2 (Alcan, valores de Si).

Todos los resultados de la bóveda de Erichsen (no comunicados en detalle) para las muestras limpiadas y anodizadas fueron satisfactorios (3 o menos), y todos iguales o mejores que los de las muestras solamente limpiadas. En los ensayos del pelado en T, sustancialmente todos los fallos fueron claramente en la capa de adhesivo, lo que indica que la unión fue satisfactoria.

Ejemplo 4

La chapa de aluminio pensada para el uso como material de cierre para latas de conservas se anodizó en ácido sulfúrico en una cadena de producción comercial que avanzaba a 90 m/min. Después alguna de la chapa anodizada se trató con poli(ácido acrílico) (PAA de PM 60.000). Después los paneles se recubrieron con barra con dos esmaltes externos blancos de poliéster más barnices transparentes de sobreimpresión utilizando prácticas comerciales normales. Se produjeron conchas por cortes de 60 mm de profundidad a partir de los paneles lacados lubricados con aceite de lustre, de nuevo según la práctica comercial normal. Se realizaron los siguientes ensayos de adherencia de la laca.

Ensayo de biselado

En la base del cierre se extendió una pequeña copa alrededor de la circunferencia de la concha. Se determinaron las características relativas de biselado de la laca por comparación con estándares del espécimen, y se clasificaron en una escala 0 a 4 con el valor más alto que mostraba la peor adherencia del recubrimiento.

Pérdida de adherencia de entramado

En la base del cierre en la que el recubrimiento había recibido la mayoría de las deformaciones, se marcaron las líneas del cuadriculado en el panel, a través de la laca, utilizando un marcador de metal de corte. Se determinó la adherencia de la laca mediante la aplicación firme de cinta adhesiva sobre las líneas del cuadriculado, seguido por una rápida separación y se estimó la pérdida de adherencia en porcentaje de la película y se clasificó el rendimiento en una escala 0 a 4.

Adherencia después del autoclavado

Los cierres se sumergieron en agua mantenida a 120ºC durante 30 minutos en un autoclave, y se determinaron las características de adherencia de la laca.

Los resultados se precisan en la Tabla 3. Allí se puede ver que el PAA mejora el rendimiento (funcionamiento) del recubrimiento.

TABLA 3 Características de adherencia de la laca

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Ejemplo 5

Se utilizaron en este trabajo dos aleaciones, AA3005 que tenía 0,4 mm de espesor, y AA5754 que tenía 0,95 mm de espesor. Se prelimpiaron paneles de cada aleación por tratamiento con ácido fosfórico durante 3 segundos a 90ºC. Después se anodizaron en ácido fosfórico a 65ºC utilizando una corriente de 3 A. En algunos casos se dio a las superficies anodizadas un tratamiento adicional con capas de adhesión:

Accomet C, un tratamiento comercial no aclarable basado en cromo hexavalente y que contiene valores de fluoruro y fosfato;

Mezclas 1:1 en peso de óxido de circonio y poli(ácido acrílico);

Solo poli(ácido acrílico).

Después los especimenes pretratados se pintaron y expusieron a niebla salina ácida según la norma DIN 50021-ESS. Los resultados precisados en la Tabla 4 más abajo se expresan en una escala de 0 a 5 en la que 0 es excelente, 1 y 2 son aceptables, 3 es frontera y 4 y 5 son inaceptables. Aquí la aleación era AA3005. La pintura A era un único poliéster de capa de recubrimiento. La pintura B era un sistema de poliéster de 2 capas de recubrimiento.

TABLA 4

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Se determinó el espesor de la película anódica a partir de micrografías TEM. En la Tabla 5 más abajo se resumen los parámetros de anodización utilizados y los espesores resultantes del pretratamiento.

TABLA 5

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Ejemplo 6

Los paneles de las mismas aleaciones que las utilizadas en el Ejemplo 5 se prelimpiaron y después se anodizaron durante 3 segundos en ácido fosfórico a 65ºC utilizando una corriente de 3 A. El tiempo del proceso de anodización se varió para producir o una capa de barrera de 30 nm o una película anódica completamente filamentada. Algunos paneles anodizados se trataron adicionalmente con disoluciones de poli(ácido acrílico) (PAA) o de derivado de poli(hidroxifenil)estireno (PHS) de Henkel en dos concentraciones de recubrimiento por rotación diferentes. Los paneles tratados se pintaron con una capa de recubrimiento base y una capa de recubrimiento transparente, se curaron, y se expusieron a las pruebas de corrosión con niebla salina de ácido acético (DIN 50021). Los experimentos se resumen en la Tabla 6 siguiente y los resultados se dan en la Tabla 7. Las conclusiones se pueden resumir en:

1.: Los pretratamientos anodizados con ácido fosfórico dieron la prueba de corrosión con niebla salina de ácido acético deficiente independientemente de la estructura anódica de la película.

2.: Se mejoró significativamente el rendimiento de la prueba de corrosión con niebla salina de ácido acético del pretratamiento anodizado con ácido fosfórico mediante el tratamiento subsiguiente con soluciones de PAA o PHS. Una aplicación recubierta por rotación de PAA del 2% produjo el mejor rendimiento global y sin ningún fallo.

TABLA 6

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TABLA 7

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Ejemplo 7

Se limpiaron electrolíticamente paneles de AA5754 H42 de 0,76 mm de espesor, en ácido fosfórico durante 3 segundos a 90ºC y después (en algunos casos) se anodizaron bajo diversas condiciones como se muestra en la Tabla 8 más abajo. Los paneles tratados se recubrieron por rotación con un promotor de la adhesión según se indica:

Accomet C (Albright & Wilson, valores de Cr y Si)

PAA (poli(ácido acrílico))

PSSA ácido poliestireno sulfónico-co-ácido maleico

PHS Henkel, derivado de poli(hidroxifenil)-estireno

Alodine NR1453N (Henkel, valores de Zr, Ti más PHS)

Los paneles recubiertos se pintaron (Wulf PVDF-1 2923-40 + Becker PK 16-40) y se expusieron a corrosión con niebla salina ácida según la norma DIN 50021-ESS. Los resultados se precisan en la Tabla 9 más abajo.

TABLA 8

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TABLA 9

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Claims

1. Una pieza de trabajo de aluminio que comprende sobre una superficie de la misma: una película anódica de óxido de 10 a 200 nm de espesor; y un recubrimiento sobre la película de óxido, cuyo recubrimiento consiste esencialmente en al menos un promotor de la adhesión que contiene uno o más de Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr y F, que opcionalmente contiene un polímero orgánico, en el que el Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr y F están presentes en forma inorgánica, y en el que el promotor de la adhesión se aplica como un recubrimiento no aclarable, que es una composición que consiste esencialmente en el promotor de la adhesión en un vehículo volátil que se evapora dejando una película del promotor de la adhesión, o un recubrimiento de conversión, que reacciona químicamente con la película de óxido para formar una película del promotor de la adhesión.

2. La pieza de trabajo de aluminio de la reivindicación 1, en la que el promotor de la adhesión es uno que contiene uno o más de Cr, Mn, Mo, Si, Ti y Zr.

3. La pieza de trabajo de aluminio de la reivindicación 1 ó 2, en la que el polímero orgánico se selecciona de al menos uno de poli(ácido acrílico) y poli(hidroxifenil)estireno.

4. La pieza de trabajo de aluminio según cualquiera de las reivindicaciones precedentes, en la que la película anódica de óxido es una capa de barrera.

5. La pieza de trabajo de aluminio de cualquier reivindicación precedente, que es chapa de aluminio de la que al menos una superficie tiene la película anódica de óxido, el promotor de la adhesión y una capa de pintura o un adhesivo que cubre el promotor de la adhesión.

6. La pieza de trabajo de aluminio de cualquier reivindicación precedente, en la que la película anódica de óxido tiene 10 - 50 nm de espesor.

7. La pieza de trabajo de aluminio de cualquier reivindicación precedente, en la que el recubrimiento de capa de adhesión está presente en un peso de 2 - 100 mg/m^{2}.

8. La pieza de trabajo de aluminio de cualquier reivindicación precedente, que es chapa imprimada para uso en la industria del automóvil.

9. La pieza de trabajo de aluminio de la reivindicación 5, en la que la capa de pintura es de una imprimación de pintura electro-conductora.

10. Un método de tratar una pieza de trabajo de aluminio, método que comprende prelimpiar una superficie de la pieza de trabajo, anodizar la pieza de trabajo para formar una película anódica de óxido de 10 a 200 nm de espesor sobre la superficie y aplicar a la película anódica de óxido un recubrimiento que consiste esencialmente en al menos un promotor de la adhesión que contiene uno o más de Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr y F, que opcionalmente contiene un polímero orgánico, en el que el Cr, Mn, Mo, Si, Ti, Zr y F están presentes en forma inorgánica, y en el que el promotor de la adhesión se aplica como un recubrimiento no aclarable, que es una composición que consiste esencialmente en el promotor de la adhesión en un vehículo volátil que se evapora dejando una película del promotor de la adhesión, o un recubrimiento de conversión, que reacciona químicamente con la película de óxido para formar una película del promotor de la adhesión.

11. El método de la reivindicación 10, en el que la película anódica de óxido es una película de barrera.

12. El método de la reivindicación 10 u 11, en el que la pieza de trabajo de aluminio es una chapa de aluminio.

13. El método de la reivindicación 12, en el que la superficie prelimpiada de la chapa se anodiza de forma continua para formar una película anódica de óxido sobre la superficie.

14. El método de la reivindicación 13, en el que una capa de pintura o adhesivo se aplica sobre el recubrimiento del promotor de la adhesión.