ES2207525T3 - Dispositivo de union para componentes especialmente para partes de carcasa de interruptores automaticos. - Google Patents

Abstract

Dispositivo de unión para un número de componentes (5, 6), con un elemento de unión (2), que presenta un vástago (2a) que atraviesa orificios de paso (7, 8) que están alineados entre sí en la unión con un extremo de inserción (2c) y con un extremo de retención (2b) opuesto a éste, donde a través del giro del elemento de unión (2) se pueden tensar los componentes (5, 6) unos con respecto a otros, caracterizado porque el elemento de unión (2) presenta en el extremo de inserción (2c) dos pestañas de fijación (4) que están dobladas hacia dentro en forma de arco circular en un estado de partida, que están dobladas radialmente hacia fuera en el estado de montaje.

Description

Dispositivo de unión para componentes, especialmente para partes de carcasa de interruptores automáticos.

La invención se refiere a un dispositivo de unión para un número de componentes, con un elemento de unión, que presenta un vástago que atraviesa orificios de paso que están alineados entre sí en la unión con un extremo de inserción y con un extremo de retención opuesto a éste, donde a través del giro del elemento de unión se pueden tensar los componentes unos con respecto a otros. Por componentes se entienden en este caso especialmente partes o cáscaras de carcasa de aparatos de conmutación de montaje en serie o de aparatos de conmutación de baja tensión, por ejemplo de interruptores automáticos.

Los interruptores automáticos y otros aparatos de montaje en serie así como sus partes o mitades de carcasa se conectan entre sí con uno o varios polos habitualmente por medio de tornillos y tuercas, abrazaderas o remaches, debiendo conectarse por cada polo una cáscara de carcasa y una cáscara de tapa entre sí. Tales uniones deben poder fabricarse, por una parte, con coste favorable y de forma sencilla así como deben poder montarse fácilmente. Por otra parte, deben absorberse por las uniones las tensiones de presión que se producen debido a las influencias del arco voltaico y deben compensarse las tolerancias, siendo admisibles, sin embargo, hinchamientos y vibraciones posteriores de las cáscaras de la carcasa en condiciones climáticas. También debe ejercerse una fuerza de tensión previa sobre las cáscaras de la carcasa, tanto para asegurar una protección contra torsión de las partes a unir como también para garantizar una protección contra un aflojamiento no deseado de la unión.

Mientras que un atornillamiento de los componentes o cáscaras de la carcasa entre sí es, por una parte, intensivo de costes y, por otra parte, la unión atornillada debe asegurarse, por ejemplo por medio de laca, contra aflojamiento imprevisto, una unión con remaches solamente ofrece una compensación reducida de la tolerancia en su dirección longitudinal.

Esto se aplica especialmente cuando se suman las tolerancias a compensar. Además, las uniones remachadas se pandean fácilmente hacia fuera durante el proceso de remache con remaches relativamente largos. Además, para la protección contra torsión de los polos individuales se emplean hasta ahora con frecuencia piezas de centrado adicionales, lo que provoca, sin embargo, costes de fabricación y de producción adicionales.

En el caso de una unión con abrazaderas que se emplea igualmente con frecuencia, deben utilizarse al menos dos abrazaderas de una manera igualmente intensiva de costes. En este caso, por una parte, los polos solamente están tensados entre sí con fuerza tensora reducida, mientras que, por otra parte, las abrazaderas se pueden soltar fácilmente con la consecuencia de un peligro de manipulación. Una unión encolada utilizada igualmente hasta ahora no permite un desmontaje no destructivo de los componentes individuales y tampoco garantiza una sujeción suficiente de los componentes entre sí.

Se conoce por el modelo de utilidad alemán DE 83 22 594 U1 un elemento de unión, fabricado a partir de un material de tira plana, por ejemplo también para interruptores automáticos con un vástago alargado, cuyos dos extremos del vástago están configurados en forma de T por medio de salientes formados integralmente. Para la inserción del elemento de unión conocido en los orificios de paso o taladros alineados entre sí de los componentes a unir, uno de los extremos del vástago está ranurado de tal forma que los salientes de retención o de fijación extendidos en forma de T pueden estar limitados en dirección al eje longitudinal del vástago. En efecto, de esta manera se consigue una adaptación de este extremo del vástago a la anchura del vástago. Por otra parte, esta configuración conduce forzosamente a un debilitamiento de la sección transversal del vástago y, por lo tanto, del elemento de unión, con la consecuencia de que la sección transversal debe debilitarse de una manera selectiva sobre toda la longitud del vástago a través de taladros equidistantes. De este modo se puede conseguir, en efecto, una carga uniforme del material y se puede evitar un punto teórico de rotura. Sin embargo, este debilitamiento de la sección transversal conduce a una reducción considerable de la sección transversal del vástago con capacidad de carga y, por lo tanto, a una reducción de la fuerza de sujeción, que debe con seguirse a través de una torsión del vástago con la consecuencia de una reducción de la longitud del elemento de unión. Además, de una manera costosa, durante la torsión, toda la ranura prolongada por medio de un taladro alargado, debe cubrirse en el extremo correspondiente del vástago por medio de una herramienta y debe retenerse el extremo opuesto del vástago, para asegurar, por una parte, este extremo del vástago contra un giro simultáneo y, por otra parte, para conseguir una fuerza de tracción y de sujeción lo más uniforme posible en los extremos del vástago. Además, en virtud del mecanismo complicado de flexión hacia dentro y flexión hacia fuera con el extremo ranurado del vástago, es necesaria una torsión múltiple para conseguir la reducción de la longitud del elemento de unión que es suficiente para una sujeción tensa de los componentes.

Por lo tanto, la invención tiene el cometido de indicar un dispositivo de unión del tipo mencionado al principio, en el que se evitan los inconvenientes mencionados.

Este cometido se soluciona según la invención por medio de las características de la reivindicación 1. Como una alternativa, este cometido se soluciona según la invención por medio de las características de la reivindicación 2. El elemento de unión presenta a tal fin en el extremo de inserción dos pestañas de fijación dobladas hacia dentro en forma de arco de círculo en un estado de partida, que están dobladas radialmente hacia fuera en el estado de montaje. De manera alternativa, en el extremo de inserción del elemento de unión están previstas dos pestañas de fijación que se extienden, en un estado de partida, en forma de horquilla en la dirección longitudinal del árbol, las cuales están dobladas radialmente hacia fuera en el estado de montaje.

En las dos alternativas, este extremo del vástago, que sirve como extremo de inserción se encuentra, en el estado de montaje, antes del giro del elemento de unión que está fabricado con preferencia a partir de un material de tira plana a través de estampación, de una manera más conveniente en unión positiva dentro de una cavidad de montaje asociada al extremo de inserción y que desemboca en el orificio de paso correspondiente.

En la primera alternativa, el extremo de inserción que está opuesto al extremo de retención está configurado en primer lugar de una manera más conveniente en forma de T en un estado de fabricación, con el fin de pasar a continuación, para la adaptación a la dimensión exterior del vástago, a través de un proceso de flexión al estado de partida con pestañas de fijación dobladas hacia dentro en forma circular. En el estado de montaje, es decir, después de la inserción del elemento de unión en los orificios de paso, se doblan entonces las pestañas de fijación radialmente hacia fuera.

Para poder realizar en este caso la flexión hacia fuera de las pestañas de fijación en el extremo de inserción fuera del componente o parte de la carcasa dirigidos hacia éste, una cavidad de montaje, que recibe el extremo de retención opuesto del elemento de unión, está configurada con dos escalones. El contorno interior escalonado está formado de una manera más conveniente por dos entalladuras, que se extienden en ángulo entre sí, con preferencia en ángulo recto de diferente profundidad de entalladura, que definen dos posiciones de retención diferentes.

Durante la fijación de la posición del elemento de unión sobre su extremo de retención en una primera posición comparativamente profunda dentro de la cavidad de montaje que recibe el extremo de retención, el extremo de inserción provisto con las pestañas de fijación se proyecta fuera de la cavidad de montaje que está asociada a este extremo de inserción y se extiende más allá de la disposición de elementos o disposición de la carcasa, de manera que las pestañas de fijación se pueden doblar radialmente hacia fuera de manera sencilla. A continuación de este proceso de flexión, se retrae el elemento de unión y se fija en posición en una segunda posición, que está desplazada o desviada axialmente hacia fuera con respecto a la primera posición. En este caso, se inserta al mismo tiempo el extremo de inserción totalmente en esta cavidad de montaje asociada a este extremo de inserción.

A continuación, por medio de la torsión del vástago del elemento de unión se puede generar la fuerza de sujeción deseada para la sujeción de los componentes o de las partes de la carcasa entre sí. En este caso, se aplica una herramienta de torsión correspondiente en el extremo de inserción provisto con las pestañas de fijación dobladas hacia fuera. Esta forma de realización es especialmente adecuada para la unión de interruptores automáticos de varios polos con una pluralidad correspondiente de cáscaras de carcasa y de cáscaras de tapa.

En la segunda alternativa con extremo de inserción configurado en forma de horquilla del elemento de unión, las dos pestañas de fijación, que se extienden en un estado de partida en la dirección longitudinal del vástago, están formadas integralmente en el extremo del vástago de tal forma que éstas forman una prolongación lineal directa del vástago sin proyección lateral. Las pestañas de fijación formadas con preferencia a través de una estampación en el extremo de inserción y que se extienden paralelas entre sí se doblan radialmente hacia fuera en el estado de montaje, pudiendo realizarse la flexión hacia fuera tanto en el plano del vástago como también transversalmente al plano del vástago.

En esta forma de realización, el elemento de unión es retorcido de nuevo después de la realización de la unión positiva a través de la flexión hacia fuera de las pestañas de fijación. En este caso, en virtud de la unión positiva en el estado de montaje, el número de las espiras a producir durante la torsión del vástago es especialmente reducido, en particular solamente uno

En un desarrollo ventajoso, una cavidad de montaje, que recibe el extremo de retención del elemento de unión y que está alineado con los orificios de paso, está configurada como cono de centrado, estando configurado cónicamente el extremo de retención propiamente dicho bajo la formación de una superficie cónica que se corresponde con el cono de centrado. De esta manera se consigue un autocentrado fiable del elemento de unión dentro de los taladros de paso de los componentes que están alineados entre sí. Al mismo tiempo, durante la torsión del elemento de unión se ejerce una fuerza de tracción uniforme sobre su sección transversal sobre el extremo opuesto del árbol. Además, de una manera más ventajosa, en virtud de las superficies cónicas del cono de centrado comparativamente grandes que se corresponden entre sí, por una parte, y del cono de centrado en el extremo de retención, por otra parte, se genera una fuerza de fricción que es suficiente para evitar un giro simultáneo del extremo de retención. Por lo tanto, no es necesaria una fijación bilateral del elemento de unión en sus dos extremos del vástago.

Las ventajas conseguidas con la invención consisten especialmente en que a través de la inserción del elemento de unión de una manera más conveniente en forma de tira plana con pestañas de fijación o bien dobladas hacia dentro de forma circular en el estado de partida o extendiéndose en la dirección longitudinal del vástago sin proyección radial más allá de la dimensión exterior del vástago, es posible una inserción especialmente sencilla del elemento de unión en orificios de paso alineados entre sí de componentes que deben conectarse entre sí. Además, evitando un debilitamiento del material es posible una sujeción tensa de los componentes entre sí a través de una semitorsión o torsión sencilla (1/2 o 1 vez) del elemento de unión.

El elemento de unión previsto para ello es, por una parte, especialmente sencillo y, por otra parte, está realizado de una manera especialmente estable, en virtud de la sección transversal no debilitada del material, es decir, especialmente del vástago no perforado y no ranurado. También la unión se puede realizar en el lugar de una manera especialmente sencilla. En el caso de utilización de banda de acero galvanizada o de material inoxidable, se da, además, una protección anticorrosión fiable. Una ventaja esencial es que se pueden utilizar los taladros de remache o de tornillo ya presentes en las partes de la carcasa.

En virtud de la unión positiva realizada ya en el estado de montaje y antes del giro o torsión del elemento de unión a través de flexión radial hacia fuera o alrededor de las pestañas de fijación en el extremo de inserción del vástago, la reducción de la longitud del elemento de unión, que es necesaria para la aplicación de la fuerza de sujeción requerida y, por lo tanto, el trayecto de torsión necesario es especialmente reducido y se acorta en una medida considerable especialmente con respecto al estado de la técnica mencionado.

A través de la configuración de un cono de centrado en la cavidad de montaje, que recibe un extremo de retención correspondientemente cónico del elemento de unión, se consigue, además, por una parte, un centrado y, por otra parte, una fuerza de fricción alta, de manera que durante la sujeción de los componentes se consigue una fuerza de sujeción especialmente alta con una manipulación al mismo tiempo sencilla. Además, durante la torsión del elemento de unión para la sujeción tensa de los componentes con un centrado automático simultáneo del elemento de unión se consigue un recorrido de giro o de torsión especialmente reducido. En este caso, también en aparatos de varios polos con una pluralidad correspondiente de partes o cáscaras de la carcasa, solamente se necesita una pieza de unión para cada punto de unión de este tipo.

A continuación se explican en detalle ejemplos de realización de la invención con la ayuda de un dibujo. En éste:

La figura 1 muestra en representación en perspectiva un elemento de unión en forma de I, del tipo de tira plana.

La figura 2 muestra en vista en planta superior (mitad superior de la figura) y en una vista lateral (mitad inferior de la figura) un elemento de unión según la figura 1 con pestañas de fijación dobladas hacia dentro en forma circular en el extremo de inserción.

Las figuras 3 a 6 muestran, respectivamente, en vista en planta superior (mitad superior de la figura) y en una sección longitudinal (mitad inferior de la figura) la región de unión de dos partes de la carcasa con el elemento de unión según la figura 2 en diferentes estados de montaje, estando representada en las figuras 5 y 6 una sección longitudinal desplazada 90º con respecto a las figuras 3 y 4.

La figura 7 muestra en una representación según la figura 6 la unión de un aparato de dos polos.

La figura 8 muestra en representación en perspectiva una forma de realización alternativa del elemento de unión con extremo de inserción en forma de horquilla.

La figura 9 muestra en representación en perspectiva el dispositivo de unión con el elemento de unión según la figura 8.

La figura 10 muestra una forma de realización modificada del elemento de unión según la figura 8, y

La figura 11 muestra en una representación según la figura 9 un dispositivo de unión utilizando el elemento de unión según la figura 10.

Las partes correspondientes entre sí están provistas en todas las figuras con los mismos signos de referencia.

La figura 1 muestra un elemento de unión 2 en forma de I, estampado a partir de un material de tira plana, con un vástago alargado 2a, cuyos extremos 2b y 2c del vástago están proyectados hacia fuera aproximadamente en forma de T. En este caso, el extremo 2b del vástago, que está designado a continuación como extremo de retención, está configurado cónicamente, estando dirigido el cono para la configuración de superficies cónicas 3 sobre el vástago 2. El extremo 2c opuesto del vástago, que está designado a continuación como extremo de inserción, presenta dos pestañas o elementos de fijación 4 dirigidos radialmente hacia fuera.

En un dispositivo de unión 1 según las figuras 3 a 6 así como 9 y 11, el elemento de unión 2 sirve para la unión de una cáscara 5 de la carcasa y de una cáscara 6 de la tapa, por ejemplo de un interruptor automático. Los componentes o partes de la carcasa 5, 6 están provistos con orificios de paso 7 y 8, respectivamente, que están alineados uno con respecto al otro, en los que desemboca en cada caso una cavidad de montaje 9 y 10, respectivamente. La primera cavidad de montaje 10 asociada en el ejemplo de realización a la cáscara 6 de la tapa está provista con un cono de centrado 11 que se corresponde con las superficies cónicas 5 del extremo de retención cónico 2b del elemento de unión 2, cuyo diámetro interior se estrecha cónicamente sobre el diámetro interior de los orificios de paso 7, 8.

En el estado de partida representado en la figura 2, las pestañas de unión 4 del elemento de unión 2 están reducidas a partir de su forma según la figura 1 en el extremo de inserción 2c opuesto al extremo de retención 2b por medio de un proceso de flexión a la dimensión exterior del vástago 2, estando dobladas hacia dentro las dos pestañas de fijación 4 en forma circular o en forma de arco de círculo. En este estado de partida, el elemento de unión 2 se puede insertar a través de los orificios de paso 7, 8, que están alineados entre sí, de las partes 5 y 6 de la carcasa, respectivamente. La figura 3 muestra este estado de montaje en una sección longitudinal (mitad inferior de la figura) y en una vista en planta superior sobre el extremo de inserción 2c (mitad superior de la figura). En este estado de montaje, el extremo de retención 2b del elemento de unión 1 se encuentra dentro de la cavidad de montaje 10 en una primera posición P_{1} comparativamente profunda. A tal fin, la cavidad de montaje 10 está configurada escalonada de una manera correspondiente, estando previstas para la formación de los escalones dos cavidades o entalladuras 12, 13 que se extienden radialmente y en ángulo recto entre sí. Esto se deduce a partir de las dos pestañas de fijación 4 en el extremo de inserción 2c.

En una etapa de montaje siguiente según la figura 4, las dos pestañas de fijación 4 están dobladas radialmente hacia fuera en el extremo de inserción 2c del elemento de unión 2, pudiendo realizarse el proceso de flexión hacia fuera en virtud de la inserción profunda del extremo de retención cónico 2b en la posición P_{1} fuera de la parte 5 de la carcasa. En una etapa de montaje siguiente según la figura 5, el elemento de unión 2 está girado aproximadamente 90º con respecto a la posición según las figuras 3 y 4, estando fijado en posición el extremo de retención cónico 2b en una segunda posición P_{2} desplazada axialmente hacia fuera. En este estado de montaje, ambos extremos 2b y 2c del vástago encajan totalmente dentro de las cavidades de montaje 9 y 10, respectivamente, asociadas a éstos. En este caso, las superficies cónicas 3 del extremo de retención cónico 2b se apoyan ya en las superficies cónicas correspondientes del cono de centrado 11 dentro de la cavidad de montaje 10.

En una última etapa de montaje, se torsiona el vástago 2 del elemento de unión 2. A tal fin, para realizar la torsión del elemento de unión 2, una herramienta correspondiente (no representada) incide solamente en el extremo de inserción 2c, mientras que el extremo de retención 2b opuesto no tiene que ser retenido fijamente en virtud de la unión por fricción entre la superficie cónica 3 del extremo de retención cónico 2b y la superficie opuesta correspondiente con ésta del cono de centrado 11. Este estado, en el que las dos partes 5 y 6 de la carcasa están tensadas entre sí, se representa en la figura 6. En ella se puede reconocer que solamente es necesaria una única vuelta de torsión, es decir, un giro de 360º del extremo de inserción 2c, para tensar las partes 5, 6 de la carcasa.

La figura 7 muestra una forma de realización correspondiente de la unión de un aparato de dos polos con partes 5, 6 y 5', 6' de la carcasa superpuestas en una representación según la figura 6. El elemento de unión 2 tiene una longitud, frente a la forma de realización según las figuras 3 a 6, que corresponde aproximadamente al doble que la longitud del elemento de unión 2 para una carcasa de un polo.

La figura 8 muestra otra forma de realización del elemento de unión 2, cuyo estado de montaje está representado en la figura 9. En esta forma de realización, el elemento de unión 2 está configurado en forma de horquilla en su extremo de inserción 2c y está provisto con dos pestañas de fijación 4' que se extiende en la dirección longitudinal 15 del vástago bajo la formación de una ranura 14 de forma rectangular. Estas pestañas de fijación 4' en forma de lengüeta y que se extienden en paralelo entre sí y en la dirección longitudinal 15 del vástago, forman prácticamente una prolongación directa del vástago 2a, sin que las pestañas de fijación 4' se proyecten lateralmente más allá de la dilatación del vástago 2a. Con otras palabras: los cantos exteriores laterales 16 del vástago 2a pasan en la dirección del extremo de inserción 2c en alineación directa a los cantos exteriores laterales de las pestañas de fijación 4'.

Después de la inserción del elemento de unión 2 a través de los orificios de paso 7, 8, que están alineados unos con respecto a otros, de las partes 5 y 6, respectivamente, de la carcasa a tensar, las superficies cónicas 3 del extremo de retención cónico 2b se apoyan de nuevo en unión por fricción en la superficie opuesta correspondiente del cono de centrado 11 dentro de la cavidad de montaje 10. De esta manera, el elemento de unión 2 está centrado de nuevo dentro de los orificios de paso 7, 8. Por medio de la flexión de las dos pestañas de fijación 4' en sentido opuesto y transversalmente al plano del vástago se consigue ya una fijación de la posición en unión positiva del elemento de unión 2 dentro de los orificios de paso 7, 8 que están alineados unos con respecto a otros. A través de la torsión del vástago 2 por medio de la herramienta que incide de nuevo sólo en un lado, se consigue la fuerza de apriete o fuerza tensora deseada.

La figura 11 muestra un dispositivo de unión alternativo, en el que las dos pestañas de fijación 4', a diferencia de la forma de realización según la figura 9, están dobladas radialmente hacia fuera en sentido opuesto en el plano del vástago 2. Un elemento de unión 2 empleado con preferencia a tal fin está realizado, según la figura 10, con extremos sin punta de las pestañas de fijación 4', mientras que éstos están redondeados hacia fuera en el elemento de unión 2 según la figura 8. También aquí se consigue una unión positiva, donde la fuerza tensora necesaria es generada de nuevo a través de torsión en el extremo de retención 2b opuesto.

Con respecto a la variante según la figura 11, el dispositivo de unión 1 según la figura 9 tiene la ventaja de una superficie de apoyo mayor de las pestañas de fijación 4'. Además, se consigue una unión con elasticidad especialmente alta. Adicionalmente, las uniones según las figuras 9 y 11 se pueden soltar, doblando hacia dentro las pestañas de fijación 4' a través de torsión adicional del extremo de retención 2b, hasta que el elemento de unión 2 puede ser extraído fuera de los orificios de paso 7, 8.

Claims (10)

1. Dispositivo de unión para un número de componentes (5, 6), con un elemento de unión (2), que presenta un vástago (2a) que atraviesa orificios de paso (7, 8) que están alineados entre sí en la unión con un extremo de inserción (2c) y con un extremo de retención (2b) opuesto a éste, donde a través del giro del elemento de unión (2) se pueden tensar los componentes (5, 6) unos con respecto a otros, caracterizado porque el elemento de unión (2) presenta en el extremo de inserción (2c) dos pestañas de fijación (4) que están dobladas hacia dentro en forma de arco circular en un estado de partida, que están dobladas radialmente hacia fuera en el estado de montaje.

2. Dispositivo de unión para un número de componentes (5, 6), con un elemento de unión (2), que presenta un vástago (2a) que atraviesa orificios de paso (7, 8) que están alineados entre sí en la unión con un extremo de inserción (2c) y con un extremo de retención (2b) opuesto a éste, donde a través del giro del elemento de unión (2) se pueden tensar los componentes (5, 6) unos con respecto a otros, caracterizado porque en el extremo de inserción (2c) del elemento de unión (2) están previstas dos pestañas de fijación (4') que se extienden en un estado de partida en forma de horquilla en la dirección longitudinal (14) del vástago, que están dobladas radialmente hacia fuera en el estado de montaje.

3. Dispositivo de unión según la reivindicación 1, caracterizado porque una cavidad de montaje (10) que recibe el extremo de retención (2b) y que está a nivel con los orificios de paso (7, 8) presenta un contorno interior escalonado (12, 13), que debido a una torsión del elemento de unión (2) retiene el extremo de retención (2b) dentro del orificio de montaje (10) en una segunda posición (P_{2}) desplazada axialmente con respecto a una primera posición (P_{1}).

4. Dispositivo de unión según la reivindicación 3, caracterizado porque el contorno interior escalonado está formado por dos entalladuras (12, 13) que se extienden en un ángulo entre sí, con preferencia en un ángulo recto.

5. Dispositivo de unión según la reivindicación 2, caracterizado porque las pestañas de fijación (4), que se extienden en forma de lengüeta en la dirección longitudinal (15) del vástago, forman una prolongación directa de los cantos exteriores laterales (16) del vástago (2a), de tal manera que los cantos exteriores laterales (16) están alineados directamente en la dirección del extremo de inserción (2c) y pasan sin ninguna proyección a las pestañas de fijación (4').

6. Dispositivo de unión según la reivindicación 2 ó 5, caracterizado porque las pestañas de fijación (4') están dobladas hacia fuera en el estado de montaje en el plano del vástago del elemento de unión (2) o transversalmente al mismo.

7. Dispositivo de unión según la reivindicación 6, caracterizado porque las dos pestañas de fijación (4') están dobladas hacia fuera en sentido opuesto.

8. Dispositivo de unión según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado porque una cavidad de montaje (10) que recibe el extremo de retención (2b) y que está alineada con los orificios de paso (7, 8) está configurada como cono de centrado (11), y porque el extremo de retención (2b) está configurado cónicamente bajo la formación de una superficie de cónica (3) que se corresponde con un cono de centrado (11).

9. Dispositivo de unión según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el elemento de unión (2) está configurado en forma de una tira plana y no está debilitado sobre toda la longitud del vástago, en particular no está perforado ni ranurado.

10. Dispositivo de unión según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado porque el elemento de unión (2) puede ser retorcido a lo largo del vástago (2a).