ES2206370T3 - Procedimiento para la preparacion de un revestimiento sobre un elemento de construccion refractario. - Google Patents
Procedimiento para la preparacion de un revestimiento sobre un elemento de construccion refractario.Info
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Abstract
Procedimiento para la preparación de un revestimiento sobre un elemento de construcción refractario, aplicándose como un material de revestimiento una aleación de metal noble sobre el elemento de construcción, teniendo el metal noble de la aleación de metal noble una temperatura de fusión mayor que 1400ºC y estando formado de platino y/o iridio y/o rodio y/o rutenio y/u oro, utilizándose la aleación de metal noble en forma de polvo y revistiéndose el elemento de construcción refractario con el polvo, caracterizado porque la aleación de metal noble tiene una temperatura de estado líquido TL en el intervalo de 900ºC a 1400ºC, porque la aleación de metal noble tiene una proporción de metal noble en el intervalo de 84 = a = 99, 5 % en peso y una proporción de sustancia oxidable en el intervalo de 0, 5 = a = 16 % en peso, estando formada la sustancia oxidable de boro y/o fósforo y/o antimonio y/o arsénico, porque - se calientan el elemento de construcción refractario y el revestimiento en una atmósfera que contiene oxígeno al menos una vez hasta una temperatura T, que es mayor o igual que la temperatura de estado líquido TL de la aleación de metal noble, porque - con ello se oxida la sustancia oxidable y se evapora, al menos parcialmente, un óxido formado, y porque - la temperatura T se mantiene, hasta que la proporción de sustancia oxidable en el revestimiento sea < 0, 1 % y seguidamente se enfría el elemento de construcción refractario revestido.
Description
Procedimiento para la preparación de un
revestimiento sobre un elemento de construcción refractario.
La invención trata de un procedimiento para la
preparación de un revestimiento sobre un elemento de construcción
refractario, aplicándose como material de revestimiento una aleación
de metal noble sobre el elemento de construcción refractario,
teniendo el metal noble de la aleación de metal noble una
temperatura de fusión mayor que 1400ºC y estando formado de platino
y/o indio y/o rodio y/o rutenio y/u oro, utilizándose la aleación de
metal noble en forma de polvo y revistiéndose el elemento de
construcción refractario con el polvo.
Los elementos de construcción que se utilizan
para la fabricación de vidrio y en particular en el campo de los
hornos de fundir vidrio y alimentadores, están expuestos a elevadas
temperaturas junto con atmósferas agresivas. Una agresión corrosiva
particularmente elevada tiene lugar por ejemplo en el límite de las
tres fases entre la masa fundida de vidrio, la atmósfera de gas
sobre la masa fundida y el material refractario, lo que lleva a una
erosión masiva del material refractario en la altura de la
superficie del baño de vidrio. El material refractario arrancado
contamina la masa fundida de vidrio y baja su calidad. Para
garantizar una elevada calidad del vidrio y alargar la vida de tales
elementos de construcción, son normales los revestimientos o
cubiertas o recubrimientos con metal noble.
El documento EP 0 559 330 describe algo de este
tipo entre otras cosas para su utilización en hornos de fundir
vidrio. En este caso, un revestimiento no poroso de metal noble o
aleación de metal noble protege un sustrato cerámico de la agresión
corrosiva de una masa fundida de vidrio y de la atmósfera corrosiva
por encima de la masa fundida. Se aplica el revestimiento no poroso
sobre el sustrato mediante pulverización térmica y seguidamente se
consolida mediante un tratamiento mecánico o térmico. Los
coeficientes de dilatación térmica del sustrato y del revestimiento
no poroso están ajustados entre sí, para impedir que se separe el
sustrato del revestimiento.
Los documentos EP 0 471 505 y EP 0 679 733 A2
describen elementos de construcción de sustratos metálicos y un
revestimiento, que está formado por varias capas metálicas y
materiales cerámicos. La última de las capas está formada por metal
noble o de aleación de metal noble y no porosa. En este caso se
aplica preferentemente la última capa mediante pulverización
térmica, galvánica o en forma de un polvo y se consolida mecánica
y/o térmicamente.
En los revestimientos descritos, se ha visto que
es desventajosa y costosa la etapa del procedimiento necesaria, en
la cual seguidamente se consolida la última capa de metal noble
prevista para estar en contacto con la masa de vidrio fundida y la
atmósfera corrosiva y se cierra su porosidad abierta.
El documento DE 196 51 851 C1 describe un
procedimiento para la preparación de elementos de construcción de
material cerámico oxidado revestidos con metal noble,
preferiblemente platino, para la industria del vidrio. En este caso
se forma una capa densa y adherente, utilizando una pasta de
cocimiento, que tiene partículas de platino de un tamaño medio
inicial de partícula \leq 10 \mum. Mediante moldeo en frío con
un grado de moldeo \phi \geq 2,5 se transforman las partículas
en plaquitas y se calcinan en atmósfera oxidante mediante un
programa continuo de temperatura-tiempo. En este
caso se consiguen espesores de capa de hasta aproximadamente 100
\mum en un ciclo. Es cierto que aquí no es necesario una
subsiguiente consolidación de la capa calcinada, pero el moldeo en
frío de las partículas de platino antes de la calcinación es también
una etapa cara del proceso.
Se establece por tanto la misión de poner a
disposición un procedimiento más rápido y más barato para la
preparación de revestimientos sobre elementos de construcción para
la industria del vidrio con resistencia comparable a la
corrosión.
Se soluciona esta misión con el procedimiento, en
el que la aleación de metal noble tiene una temperatura de estado
líquido T_{L} en el intervalo de 900ºC a 1400ºC, que la aleación
de metal noble tiene una proporción en metal noble en el intervalo
de 84\geq a \leq 99,5% en peso y una proporción en sustancia
oxidable en el intervalo de 0,5 \geq a \leq 16% en peso,
estando formada la sustancia oxidable por boro y/o fósforo y/o
antimonio y/o arsénico, porque
- se calientan el elementos de construcción
refractario y el revestimiento en una atmósfera que contiene oxígeno
al menos una vez hasta una temperatura T, que es mayor o igual que
la temperatura de estado líquido de la aleación de metal noble,
que
- que se oxida la sustancia oxidable y se
evapora, al menos parcialmente, un óxido formado, y porque
- se mantiene la temperatura T, hasta que la
proporción de sustancia oxidable en el revestimiento sea de <
0,1% y seguidamente se enfría el elemento de construcción
refractario revestido.
En el procedimiento según la invención primero se
funden una aleación de metal noble formada por metal noble con
elevada temperatura de fusión y una sustancia oxidable que actúa
como fluidificante, para lo que es necesaria una temperatura por
debajo de la temperatura de fusión del o de los metales nobles
utilizados.
Ya se han descrito aleaciones de metal noble con
boro, por ejemplo en el documento de la solicitud DE 1 558 902 para
la fabricación de uniones de soldado entre cuerpos de carbón y otros
materiales o por el documento US 7.087.932 (obtenido de la base de
datos Derwent) para el revestimiento de grafito. Pero también ya se
conocen aleaciones de metal noble con fósforo para la unión de
elementos de construcción por el documento JP 63139072 (obtenido de
la base de datos de Derwent). Además se conoce por el documento EP 0
209 264 una aleación amorfa de rodio con boro, fósforo o
arsénico.
Las sustancias oxidables hacen que durante la
fusión de la aleación de metal noble se revistan completamente el
elemento de construcción refractario y den como resultado la
formación de un revestimiento denso con elevada adherencia al
elemento de construcción.
Sin embargo, las sustancias oxidables en la
aleación de metal noble fundida reaccionan en el procedimiento según
la invención con el oxígeno en la atmósfera que contiene oxígeno
para dar un óxido, que se evapora. A causa de esta evaporación, baja
el contenido de sustancia oxidable en el revestimiento. Se puede
elegir de tal manera el tiempo para este proceso de evaporación, que
la sustancia oxidable se elimina virtualmente. En el presente caso,
se elige de tal manera el tiempo, que permanece un revestimiento de
metal noble, que contiene < 0,1% de sustancia oxidable. Por ello
la temperatura de fusión del revestimiento acabado es casi igual a
la del metal noble utilizado en la aleación de metal noble. Por
tanto, se puede formar ventajosamente el revestimiento a temperatura
relativamente baja, pero que se puede utilizar a temperatura mucho
más elevada.
Se prefiere en particular que el metal noble esté
formado de \geq 70% en peso de platino y \leq 30% en peso de oro
y/o iridio y/o rodio.
Se puede elegir el elemento de construcción
refractario de un material cerámico o de un metal. Se utiliza
preferiblemente como material cerámico Al_{2}O_{3} y/o SiO_{2}
y/o ZrO_{2} y/o silicato de zirconio y/o silicato de aluminio.
Se puede utilizar como metal molibdeno y/o hierro
y/o níquel y/o cobalto. Se puede elevar más la resistencia a la
oxidación de estos metales, si el metal se forma de hierro y/o
níquel y/o cobalto y 15 a 30% en peso de aluminio y/o cromo. Además
se puede bajar la tendencia del metal a la descamación, si contiene
de 0,01 a 0,3% en peso de hafnio y/o itrio y/o lantano y/o cerio o
uno o varios de sus compuestos oxidados (óxido de hafnio, óxido de
itrio, óxido de lantano, óxido de cerio). Puede contener además
niobio, titanio o silicio. Se puede proveer al metal también con un
revestimiento de material cerámico antes del revestimiento con la
aleación de metal noble, utilizándose también aquí preferiblemente
Al_{2}O_{3} y/o SiO_{2} y/o ZrO_{2} y/o silicato de zirconio
y/o silicato de aluminio. Se puede colocar un revestimiento de
material cerámico de este tipo mediante deposición en fase de vapor,
pulverización catódica o pulverización con plasma.
Se consiguen revestimientos particularmente
adherentes, si se utiliza el polvo de aleación de metal noble con un
tamaño máximo de grano 150 \mum. Idealmente, el tamaño máximo de
grano es de 50 \mum.
Además se ha visto que es efectivo, si la
temperatura del estado líquido T_{L} se elige en el intervalo de
1100ºC a 1300ºC. En este intervalo la evaporación del óxido de la
sustancia oxidativa se realiza rápidamente y se alcanzan sin
problemas las temperaturas necesarias con hornos estándar.
Para la preparación del revestimiento se puede
revestir el elemento de construcción refractario con el polvo,
mediante espolvoreación del polvo o en forma de una suspensión. En
este caso se puede revestir el elemento de construcción refractario
mediante inmersión en la suspensión o mediante pulverización o
pintado o compresión con la suspensión. Estos procedimientos son más
económicos que las pulverizaciones térmicas ya conocidas.
Se ha visto que es particularmente ventajoso el
uso de una aleación de metal noble para el procedimiento, que esté
formada por el metal noble platino y la sustancia oxidable boro. En
este caso es ventajoso formar la aleación de metal noble con boro en
un intervalo de 0,5 a 2% en peso.
Se ha visto también que es apropiado el uso de
una aleación de metal noble, que está formada por el metal noble
platino y la sustancia oxidable fósforo. Preferiblemente se realiza
aquí la formación de la aleación de metal noble con fósforo en un
intervalo de 2 a 3,5% en peso.
Pero es también posible el uso de una aleación de
metal noble del metal noble platino y de la sustancia oxidable
antimonio. En este caso se forma la aleación de metal noble con
antimonio en un intervalo de 8 a 16% en peso.
También es posible el uso de una aleación de
metal noble del metal noble platino y de la sustancia oxidable
arsénico. En este caso se debería formar la aleación de metal noble
con arsénico en un intervalo de 5 a 10% en peso.
Puesto que en el caso de antimonio y arsénico se
trata de todas maneras de sustancias fuertemente tóxicas, se
prefiere el uso de una aleación de metal noble con boro y/o
fósforo.
El revestimiento se hace particularmente denso,
si se calientan el elemento de construcción y el revestimiento una
vez hasta una temperatura T_{1}, que es mayor o igual que la
temperatura del estado líquido T_{L} de la aleación de metal
noble, y que el elemento de construcción refractario y el
revestimiento se calientan una segunda vez hasta una temperatura
T_{2}, que se elige por encima de la temperatura T_{1}.
Preferiblemente se elige en este caso la
temperatura T_{1} menor que 1400ºC y se elige la temperatura
T_{2} mayor que 1400ºC.
Preferiblemente se mantiene la temperatura
T_{1}, hasta que la proporción en sustancia oxidable en el
revestimiento es < 0,01%, idealmente < 0,005%.
Se reviste el elemento de construcción
refractario preferiblemente con el polvo de aleación de metal noble
con un grosor, que quede después del calentamiento un revestimiento
con un grosor de capa de 50 a 500 \mum.
El elemento de construcción refractario se puede
cubrir con el revestimiento total o sólo parcialmente. De esta
manera, un elemento de construcción se puede revestir solamente en
la zona del borde de las tres fases entre la masa fundida de vidrio,
la atmósfera de gas sobre la masa y el material refractario, que
está expuesta a una agresión muy corrosiva.
Se forma la atmósfera que contiene oxígeno
preferiblemente con aire u oxígeno. Pero que también se pueden
utilizar otras mezclas gaseosas que contienen oxígeno, como por
ejemplo mezclas de argón-oxígeno o mezclas de
nitrógeno-oxígeno.
El revestimiento se puede revestir también
después del enfriamiento galvánicamente, para elevar el grosor de la
capa o para variar las propiedades.
Los siguientes Ejemplos 1 a 4 deben aclarar la
invención:
Ej. 1 Procedimiento utilizando una aleación de
platino-boro (calentada una vez)
Ej. 2 Procedimiento utilizando una aleación de
platino-boro (calentada dos veces)
Ej. 3 Procedimiento utilizando una aleación de
platino-rodio-boro (calentada dos
veces)
Ej. 4 Procedimiento utilizando una aleación de
platino-fósforo (calentada dos veces)
Se preparó un polvo de una aleación de
platino-boro con 1,5% en peso de boro y un tamaño
máximo de grano < 45 \mum. Se procesó el polvo con etanol para
obtener una suspensión capaz de pintarse y se colocó sobre un
elemento de construcción refractario de corindón poroso con un
grosor de capa de 100 \mum mediante un pincel. Se calentó el
elemento de construcción revestido en aire hasta 1000ºC y se mantuvo
la temperatura durante 12 h. Seguidamente se enfrió el elemento de
construcción con el revestimiento y se determinó el contenido en
boro del revestimiento. El contenido residual de boro era de <
0,4%. La adherencia del revestimiento con el elemento de
construcción era excelente. Se realizó un ensayo de corrosión del
revestimiento en contacto con una masa fundida de vidrio de
composición 54% en peso de SiO_{2}, 22% en peso de CaO, 14% en
peso de Al_{2}O_{3}, 8,5% en peso de B_{2}O_{3}, 0,5% en
peso de Na_{2}O, 0,5% en peso de K_{2}O, 0,5% en peso de MgO a
1250ºC durante 8 h. No se detectó ninguna señal de corrosión.
Se preparó un polvo de una aleación de
platino-boro con 1,5% en peso de boro y un tamaño
máximo de grano < 45 \mum. Se procesó el polvo con etanol para
obtener una suspensión capaz de pintarse y se colocó sobre un
elemento de construcción refractario de corindón poroso con un
grosor de capa de 100 \mum mediante un pincel. Se calentó el
elemento de construcción revestido en aire hasta 1000ºC y se mantuvo
esta temperatura T_{1} durante 12 h. Seguidamente se enfrió el
elemento de construcción con el revestimiento y se calentó una
segunda vez, manteniendo una temperatura T_{2} de 1600ºC durante
12 h.
Se enfrió el elemento de construcción con el
revestimiento y se determinó el contenido en boro del revestimiento.
El contenido residual de boro era de < 0,01%. La adherencia del
revestimiento con el elemento de construcción era excelente. Un
ensayo de corrosión del revestimiento en contacto con una masa
fundida de vidrio de plomo con una viscosidad extremadamente baja
(composición: 80% en peso de PbO, 15% en peso de SiO_{2}, 4% en
peso de K_{2}O, 0,5% en peso de Na_{2}O, 0,5% en peso de
As_{2}O_{3}) a 1250ºC durante 170 h mostró, que la masa fundida
de vidrio de plomo no pudo atravesar el revestimiento.
Se preparó un polvo de una aleación de
platino-rodio-boro con 1,5% en peso
de boro, estando formada la proporción en metal noble de 90% en peso
de platino y 10% en peso de rodio. El polvo tenía un tamaño máximo
de grano < 35 \mum. Se procesó el polvo con etanol para obtener
una suspensión capaz de pintarse y se colocó sobre un elemento de
construcción refractario de corindón poroso con un grosor de capa de
150 \mum mediante un pincel. Se calentó el elemento de
construcción revestido en aire hasta 1000ºC y se mantuvo esta
temperatura T_{1} durante un espacio de tiempo de 12 h.
Seguidamente se enfrió el elemento de construcción con el
revestimiento y se calentó una segunda vez, manteniendo una
temperatura T_{2} de 1600ºC durante 12 h.
Se enfrió el elemento de construcción con el
revestimiento una segunda vez y se determinó el contenido en boro
del revestimiento. El contenido residual de boro era de < 0,01%.
La adherencia del revestimiento con el elemento de construcción era
excelente.
Seguidamente se realizó un ensayo de corrosión
con una masa fundida de vidrio según el Ejemplo 1 a 1250ºC durante 8
horas. No se detectó ninguna señal de corrosión.
Se revistió un elemento de construcción metálico
hecho de un material a elevada temperatura, endurecido mediante
dispersión de óxido a base de hierro (composición: 19% en peso de
Cr, 5,5%en peso de Al, 0,5% en peso de Ti, 0,5% en peso de
Y_{2}O_{3}, resto Fe) en forma de un mandril de estiramiento
utilizado en la industria del vidrio mediante pulverización de
plasma atmosférica con un revestimiento de material cerámico de 200
\mum de espesor de ZrO_{2}. Se preparó un polvo de una aleación
de platino-fósforo con 2,5% en peso de fósforo. El
polvo tenía un tamaño máximo de grano < 35 \mum. Se procesó el
polvo con etanol para obtener una suspensión capaz de pintarse y se
pulverizó sobre el revestimiento de material cerámico del mandril de
estiramiento con un grosor de capa de 150 \mum. Se calentó el
elemento de construcción revestido en aire hasta 950ºC y se mantuvo
esta temperatura T_{1} durante 12 h. Seguidamente se enfrió el
elemento de construcción con el revestimiento y se calentó una
segunda vez, manteniéndose una temperatura T_{2} de 1350ºC durante
12 h.
Se enfrió el elemento de construcción con el
revestimiento una segunda vez y se determinó el contenido en fósforo
del revestimiento. El contenido residual de fósforo era de <
0,01%. La adherencia del revestimiento con el elemento de
construcción era excelente.
Seguidamente se realizó un ensayo de corrosión
con una masa fundida de vidrio según el Ejemplo 1 a 1250ºC durante 8
horas. No se detectó ninguna señal de corrosión.
Claims (30)
1. Procedimiento para la preparación de un
revestimiento sobre un elemento de construcción refractario,
aplicándose como un material de revestimiento una aleación de metal
noble sobre el elemento de construcción, teniendo el metal noble de
la aleación de metal noble una temperatura de fusión mayor que
1400ºC y estando formado de platino y/o iridio y/o rodio y/o rutenio
y/u oro, utilizándose la aleación de metal noble en forma de polvo y
revistiéndose el elemento de construcción refractario con el polvo,
caracterizado porque la aleación de metal noble tiene una
temperatura de estado líquido T_{L} en el intervalo de 900ºC a
1400ºC, porque la aleación de metal noble tiene una proporción de
metal noble en el intervalo de 84 \geq a \leq 99,5% en peso y
una proporción de sustancia oxidable en el intervalo de 0,5 \geq a
\leq 16% en peso, estando formada la sustancia oxidable de boro
y/o fósforo y/o antimonio y/o arsénico, porque
- se calientan el elemento de construcción
refractario y el revestimiento en una atmósfera que contiene oxígeno
al menos una vez hasta una temperatura T, que es mayor o igual que
la temperatura de estado líquido T_{L} de la aleación de metal
noble, porque
- con ello se oxida la sustancia oxidable y se
evapora, al menos parcialmente, un óxido formado, y porque
- la temperatura T se mantiene, hasta que la
proporción de sustancia oxidable en el revestimiento sea < 0,1% y
seguidamente se enfría el elemento de construcción refractario
revestido.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque el metal noble se forma de \geq 70% en
peso de platino y \leq 30% en peso de oro y/o iridio y/o
rodio.
3. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 2, caracterizado porque el elemento de
construcción refractario está formado por un material cerámico o por
un metal.
4. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque el material cerámico se forma de
Al_{2}O_{3} y/o SiO_{2} y/o ZrO_{2} y/o silicato de zirconio
y/o silicato de aluminio.
5. Procedimiento según la reivindicación 3,
caracterizado porque el metal se forma de molibdeno y/o
hierro y/o níquel y/o cobalto.
6. Procedimiento según la reivindicación 5,
caracterizado porque el metal se forma de hierro y/o níquel
y/o cobalto y 15 a 30% en peso de aluminio y/o cromo.
7. Procedimiento según la reivindicación 6,
caracterizado porque el metal contiene además 0,01 a 0,3% en
peso de hafnio y/o itrio y/o lantano y/o cerio o compuestos oxídicos
de éstos.
8. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 5 a 7, caracterizado porque el metal tiene
un revestimiento de material cerámico.
9. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado porque el polvo se
utiliza con un tamaño máximo de grano de 150 \mum.
10. Procedimiento según la reivindicación 9,
caracterizado porque el tamaño máximo de grano es de 50
\mum.
11. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 10, caracterizado porque la temperatura
de estado líquido T_{L} se elige en el intervalo de 1100ºC a
1300ºC.
12. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 11, caracterizado porque el elemento de
construcción refractario se reviste con el polvo, espolvoreándose el
polvo o aplicándose en forma de una suspensión.
13. Procedimiento según la reivindicación 12,
caracterizado porque el elemento de construcción refractario
se reviste mediante inmersión en la suspensión o mediante
pulverización o pintado o estampación con la suspensión.
14. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la aleación de
metal noble se forma con el metal noble platino y con la sustancia
oxidable boro.
15. Procedimiento según la reivindicación 14,
caracterizado porque la aleación de metal noble se forma con
boro en un intervalo de 0,5 a 2% en peso.
16. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la aleación de
metal noble se forma con el metal noble platino y con la sustancia
oxidable fósforo.
17. Procedimiento según la reivindicación 16,
caracterizado porque la aleación de metal noble se forma con
fósforo en un intervalo de 2 a 3,5% en peso.
18. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la aleación de
metal noble se forma con el metal noble platino y con la sustancia
oxidable antimonio.
19. Procedimiento según la reivindicación 18,
caracterizado porque la aleación de metal noble se forma con
antimonio en un intervalo de 8 a 16% en peso.
20. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 13, caracterizado porque la aleación de
metal noble se forma con el metal noble platino y con la sustancia
oxidable arsénico.
21. Procedimiento según la reivindicación 20,
caracterizado porque la aleación de metal noble se forma con
arsénico en un intervalo de 5 a 10% en peso.
22. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 21, caracterizado porque se calientan el
elemento de construcción y el revestimiento una vez hasta una
temperatura T_{1}, que es mayor o igual que la temperatura del
estado líquido T_{L} de la aleación de metal noble, y porque el
elemento de construcción refractario y el revestimiento se calientan
una segunda vez hasta una temperatura T_{2}, que se elige por
encima de la temperatura T_{1}.
23. Procedimiento según la reivindicación 22,
caracterizado porque la temperatura T_{1} se elige menor
que 1400ºC y porque la temperatura T_{2} se elige mayor que
1400ºC.
24. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 22 a 23, caracterizado porque la temperatura
T_{2} se mantiene, hasta que la proporción de sustancia oxidable
en el revestimiento sea < 0,01%.
25. Procedimiento según la reivindicación 23,
caracterizado porque se mantiene la temperatura T_{2} tanto
tiempo, hasta que la proporción de sustancia oxidable en el
revestimiento es < 0,005%.
26. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 25, caracterizado porque el elemento de
construcción refractario se reviste con el polvo con un grosor, que
presenta después del calentamiento un espesor de capa de 50 a 500
\mum.
27. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 26, caracterizado porque el elemento de
construcción refractario se reviste totalmente con el
revestimiento.
28. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 26, caracterizado porque el elemento de
construcción refractario se reviste parcialmente con el
revestimiento.
29. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 28, caracterizado porque la atmósfera
que contiene oxígeno se forma con aire u oxígeno.
30. Procedimiento según una de las
reivindicaciones 1 a 29, caracterizado porque el
revestimiento después del enfriamiento se reviste de manera
galvánica.
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