ES2205918T3 - Procedimiento de fabricacion de un portador de carga. - Google Patents

Abstract

Un proceso para la fabricación de un producto no reforzado de material termoplástico para soportar peso (1), que comprende las siguientes fases: extrusión, moldeado al vacío y / o moldeado por soplado de una parte superior y una parte inferior (11 y 12), respectivamente, a partir de una serie de piezas (2) de material termoplástico, tal como polietileno, polipropileno o polibuteno. La parte superior y la parte inferior (11 y 12, respectivamente) se dejan enfriar y encoger, después de lo cual se sueldan para formar un producto de material termoplástico para soportar peso.

Description

Procedimiento de fabricación de un portador de carga.

La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de un producto para soportar peso no reforzado de material termoplástico.

Los productos termoplásticos tienen un gran número de aplicaciones. Estos productos se pueden fabricar mediante una serie de métodos de fabricación diferentes, de los cuales los más utilizados son el moldeado por inyección, el moldeado al vacío, el moldeado por soplado y el moldeado a presión.

Es deseable conseguir una capacidad de absorción de carga elevada en ciertas aplicaciones. Las estructuras para soportar peso fabricadas en materiales tales como el hormigón y el acero pueden soportar básicamente la misma carga con independencia de la temperatura y del tiempo. Sin embargo, esto no ocurre en el caso de los materiales termoplásticos, en los que una carga relativamente ligera puede provocar una deformación permanente si la exposición a dicha carga es prolongada. Este fenómeno de denomina deformación por fluencia o fluencia en frío. No obstante una estructura fabricada en material termoplástico puede soportar cargas varias decenas de veces más elevadas en periodos de tiempo más cortos sin que se produzca una deformación permanente. La cantidad de fluencia en frió que se produzca con el tiempo y la temperatura dependerá del tipo y calidad del material termoplástico.

En la mayoría de los casos, es necesario fabricar productos termoplásticos para soportar peso pensando en las condiciones de carga más desfavorables (es decir, teniendo en cuenta el tiempo más prolongado y las temperaturas más elevadas a las que el material puede estar expuesto durante su vida útil). Sin embargo, es posible reducir la cantidad de fluencia en frío añadiendo material de relleno o fibras de refuerzo al material termoplástico. Los materiales de relleno suelen ser minerales, tales como cal o mica, mientras que las fibras de refuerzo generalmente son de fibra de vidrio, fibra de acero o fibra de carbono. También se puede reforzar el producto termoplástico integrando en éste un componente estructural de metal. Este componente puede ser, por ejemplo, una varilla de metal que se inserta en una cámara hueca colocada en el interior del producto termoplástico con ese propósito. Sin embargo, estos aditivos deterioran otras propiedades que, por naturaleza, tienen los productos termoplásticos y que es deseable mantener. Una de estas propiedades es que la mayoría de los productos termoplásticos se pueden mantener limpios e higiénicos fácilmente. Esta propiedad se pierde cuando se añade material de relleno. Además, será imposible, o al menos muy difícil, recuperar el material si se añaden varillas de refuerzo o material de relleno, y en la actualidad el reciclado de los materiales termoplásticos es casi obligada.

Un producto de material termoplástico para soportar peso de este tipo se conoce por SE 508 870 o SE 508 874, que presentan un proceso para la fabricación de productos termoplásticos sin refuerzo con una resistencia muy elevada a la deformación por fluencia. SE 508 870 y SE 508 874 se refieren a procesos en los que una serie de partes del producto se fabrican, preferiblemente, a partir de una serie de piezas con forma de tubo o lámina. A estas piezas se les da forma después de calentarlas mediante moldeado y por efecto del vacío o de la presión. Luego, se dejan enfriar y encogerse las partes del producto así producidas. A continuación, las partes del producto se ensamblan para formar una unidad.

Mediante la presente invención, de forma un tanto inesperada, se ha conseguido un producto para soportar peso de material termoplástico con una resistencia muy elevada a la fluencia en frío. El material termoplástico no contiene aditivos de reforzamiento, tales como diferentes formas de fibras añadidas al material termoplástico. No contiene tampoco elementos estructurales de refuerzo, tales como barras o traviesas fabricadas en un material no compatible con el material del producto termoplástico destinado a soportar peso. Sin embargo, puede contener otro tipo de refuerzos, tales como peraltes o perfiles del mismo material que el producto termoplástico. La presente invención se refiere a un proceso para la fabricación de productos para soportar peso no reforzados de material termoplástico. El proceso comprende los siguientes pasos: extrusión, moldeado al vacío y / o por soplado de las piezas de la parte superior e inferior de un material termoplástico, tal como polietileno, polipropileno o polibuteno, cuya parte superior e inferior se dejan enfriar y encoger, después de lo cual se sueldan para formar un producto termoplástico para soportar peso. La presente invención se caracteriza por lo siguiente:

a,

i) Se fabrican piezas en forma de láminas por medio de un extrusor. Después de la fabricación, las piezas se dejan enfriar y encoger de manera uniforme gracias a un tiempo de almacenamiento intermedio de entre 6 y 48 horas.

a,

ii) También por medio de un extrusor, se fabrican barras, que tienen, preferiblemente, una sección transversal o rectangular. Después de la fabricación, las barras se dejan enfriar y encoger de manera uniforme gracias a un tiempo de almacenamiento intermedio de entre 6 y 48 horas.

b,

i) Luego, se fabrica la parte superior del producto termoplástico para soportar peso mediante calentamiento y moldeado de las dos piezas encogidas uniformemente en un primer moldeado, que comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Las dos mitades del moldeado constituyen cada una cavidad de moldeado. Las dos cavidades de moldeado juntas constituyen una representación en negativo de la parte superior del producto termoplástico para soportar peso. Las dos mitades de moldeado se disponen de tal forma que se forma un espacio intermedio entre ellas, por lo que las cavidades quedan colocadas una frente a la otra. Luego, se colocan las dos piezas calentadas en el espacio intermedio que hay entre las dos cavidades y, a continuación, son moldeadas en cada una de las cavidades mediante el efecto del vacío y / o la presión. Luego, se presionan las dos mitades de moldeado mientras el material termoplástico está todavía caliente, de tal forma que las dos piezas se sueldan una a la otra formando una unidad. A continuación, se deja enfriar el material termoplástico un poco antes de abrir el molde y, luego se saca la parte superior del molde y se puede repetir el proceso.

b,

ii) También se fabrica la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso calentando y moldeando dos piezas más, también encogidas de manera uniforme, que, después de su calentamiento, se forman en un segundo moldeado que comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Cada una de las dos mitades del moldeado constituye una cavidad de moldeado, y las dos cavidades juntas constituyen una representación de la parte inferior del producto de material termoplástico para soportar peso. Las dos mitades calentadas se colocan, se moldean, se sueldan y se sacan de la misma manera que en el caso de la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso.

b,

iii) También se puede fabricar un larguero calentando y luego moldeando dos de las secciones extendidas de la barra en un tercer moldeado, que comprende una primera y una segunda mitad de moldeado, cuyas dos mitades de moldeado constituye cada una cavidad de moldeado, y las dos cavidades juntas constituyen una representación en negativo del larguero del producto termoplástico para soportar peso. Las dos secciones calentadas de las barras se colocan, se moldean, se sueldan y se sacan de la misma forma que en el caso de la parte superior e inferior del producto termoplástico para soportar peso.

c)

Luego, se dejan enfriar y encoger de manera uniforme la parte superior e inferior del producto termoplástico para soportar peso y, si es el caso, el larguero, después de sacarlas del molde, gracias a un tiempo de almacenamiento intermedio de entre 6 y 24 horas.

d)

A continuación se unen entre sí una serie de superficies de unión del lado inferior de la parte superior del producto termoplástico para soportar peso en el lado superior e inferior de la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso y en el lado superior de dos o tres secciones de la barra o, como alternativa, de dos o tres largueros. Mediante una o más fases, se calientan las superficies por medio de infrarrojos o láser o mediante presión sobre un núcleo de soldadura. En una o más fase, se presionan una sobre otra las distintas partes, de tal forma que el material termoplástico fundido en las superficies inferiores de unión de la parte superior del producto termoplástico para soportar peso y en las superficies de unión superiores e inferiores de la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso, así como las superficies de unión de las secciones de las barras o de los largueros se unan mediante soldadura o fusión. Luego, el material termoplástico en las superficies de unión se deja enfriar y solidificar al menos parcialmente antes de interrumpir la presión.

Las piezas en forma de lámina son orientadas de forma adecuada de tal modo que la dirección del extrusor coincida entre las capas que forman la parte superior y la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso. Esto se hace porque la contracción del material termoplástico depende de la dirección de las cadenas de polímeros. Estas cadenas de polímeros quedan orientadas durante el proceso de extrusión. Si bien la parte principal de la contracción tiene lugar al cabo de un par de días, también se producirá algún tipo de contracción adicional durante el periodo principal de la vida útil del producto. Estas contracciones son aceleradas cuando el producto es expuesto a temperaturas elevadas, tal como ocurre, por ejemplo, durante el lavado y secado. Esta contracción puede provocar un alabeo del producto similar al que se observa en las aleaciones bimetales si las capas no están orientadas en la misma dirección. Este alabeo irá aumentando conforme el producto envejezca.

Por la misma razón, se controla el proceso de encogimiento de las diferentes partes que componen el producto, de tal forma que todas las partes que forman un mismo producto termoplástico para soportar peso tengan básicamente el mismo grado de contracción. Esto puede hacerse de diferentes formas. Una forma consiste en dejar que las piezas se encojan, de tal modo que se obtenga al menos un 75% de la contracción total. Esto se puede conseguir mediante un almacenamiento intermedio de las distintas partes de entre un par de horas y un par de días antes de pasar a la siguiente fase del proceso. Es importante que las diferentes partes tengan el mismo grado de contracción.

La contracción puede acelerarse si el almacenamiento intermedio tiene lugar a una temperatura elevada, por ejemplo de entre 60 y 100ºC. Esto tiene además la ventaja de que el calentamiento llevará menos tiempo cuando se moldeen, por ejemplo, la parte superior e inferior del producto termoplástico para soportar peso. Sin embargo, la contracción acelerada puede presentar menos ventajas antes del ensamblaje final, ya que éste requiere que las diferentes partes tengan alguna estabilidad.

Otra forma de resolver el problema de la contracción es "congelar" las diferentes partes directamente después de cada una de las fases del proceso que conllevan moldeado mediante calor. Este "congelamiento" se realiza enfriando rápidamente las diferentes partes a una temperatura inferior a la temperatura ambiente inmediatamente después del moldeado. Así, la contracción se detiene casi completamente y no comenzará hasta que se calienten las distintas partes.

También se pueden moldear y ensamblar todas las partes en uniones predeterminadas al principio de la contracción; por ejemplo, cuando se haya obtenido sólo entre el 5% y el 10% de la contracción total. El moldeado de la parte superior e inferior del producto termoplástico para soportar peso puede realizarse, por ejemplo, 1 minuto \pm 5 segundos, y la soldadura 5 minutos \pm 10 segundos después de la extrusión de las piezas.

Las secciones de las barras, que en el producto termoplástico para soportar peso acabado constituirán los largueros, tienen la solidez adecuada. Estas secciones de las barras se cortan con las dimensiones deseadas después del enfriamiento y encogimiento, pero antes del ensamblado, por lo que puede evitarse el alabeo transversal en el larguero.

Estos largueros pueden ser, como alternativa, perfiles extruidos y huecos que, preferiblemente, después del enfriamiento y del encogimiento y posiblemente antes del ensamblado, se cierran a ambos lados por medio de bornes o mediante calor. En consecuencia, el larguero puede también, en otra realización alternativa, fabricarse de la misma manera que la parte superior e inferior del producto termoplástico para soportar peso, por lo que estará formado por una capa superior y otra inferior. Preferiblemente, la capa superior se une a la capa inferior mediante secciones a distancia. Las secciones a distancia forman parte integrante de una o de las dos capas y se moldean junto con el moldeado de las capas respectivas.

El material termoplástico utilizado para la fabricación del producto termoplástico para soportar peso de la presente invención es preferiblemente un polímero, por ejemplo, polietileno, polipropileno o polibuteno, con un peso molecular promedio de entre 200'000 y 2'000'000, preferiblemente de más de 300'000. En ciertos casos (por ejemplo, cuando se moldean las diferentes partes con material menos grueso), es preferible utilizar un material con un peso molecular de entre 1'000'000 y 2'000'000, mientras que las partes más gruesas se suelen fabricar con un material con un peso molecular de entre 300'000 y 1'000'000.

La parte superior e inferior del producto termoplástico para soportar peso tienen preferiblemente superficies principalmente verticales y principalmente horizontales, por lo que las superficies de unión están dispuestas en superficies horizontales. Las superficies verticales están dispuestas en posición adyacente a o envuelven dichas superficies de unión. Las superficies tienen el grosor adecuado, siendo este grosor mayor que el grosor de las secciones colocadas en posición adyacente a las superficies de unión.

La parte superior y la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso están formadas cada una por una capa superior y una capa inferior. Las capas superiores, preferiblemente, están conectadas con su respectiva capa inferior mediante secciones a distancia. Estas secciones a distancia constituyen una parte integrante de la capa respectiva, y se moldean junto con el moldeado de las capas respectivas. Es conveniente unir las dos superficies cuando las superficies planas de mayor superficie están presentes, uniendo una a otra mediante elevaciones tipo nervadura o reborde o columna. Esto hará que la rigidez sea mayor y, al mismo tiempo, mejorará la estabilidad.

Las distintas partes preferiblemente se unen unas a otras mediante soldadura, tal como soldadura en espejo, soldadura por láser, soldadura por fricción y / o soldadura con productos de aporte mediante varilla.

La soldadura en espejo se realiza calentando dos superficies de material termoplástico hasta fundirlas. El calentamiento se realiza por medio de un núcleo de soldadura, que es una placa de metal. Las superficies termoplásticas calentadas se presionan luego una contra la otra mientras se deja enfriar el material fundido.

Cuando se utiliza la soldadura por láser, una de las capas es un poco translúcida, mientras que la otra es opaca. Generalmente, esto se consigue añadiendo negro de carbono al material termoplástico. Las dos capas se presionan una contra otra, por lo que las superficies que se desean unir son iluminadas con un láser. La iluminación se realiza desde el lado translúcido. La energía del haz del láser se transforma en energía térmica cuando incide en la capa opaca, por lo que se funde y las partes que se desean unir quedan unidas mediante soldadura.

En el caso de la soldadura por fricción, las superficies que se desean unir se frotan una contra otra, de tal forma que el material se funde debido al calor producido por la fricción. Los métodos más utilizados de soldadura por fricción son la soldadura por ultrasonidos, la soldadura de baja frecuencia y la soldadura por rotación.

La soldadura con producto de aporte mediante varilla en los materiales termoplásticos es similar a la que se realiza con metales. La superficie de unión y la varilla del producto de aporte (que está fabricada en el mismo material termoplástico) se calientan con aire caliente. La varilla se presiona en la unión mientras el flujo de aire caliente se va moviendo a lo largo de la unión. Esta forma de soldadura puede también utilizarse como complemento en combinación con los métodos de soldadura antes mencionados.

Superficies predeterminadas del producto termoplástico para soportar peso son revestidas con material de refuerzo frente a la fricción. Las superficies que se van a revestir son pretratadas con tratamiento de llama o corona, y a continuación pulverizadas con el material de refuerzo frente a la fricción. El material de refuerzo frente a la fricción puede ser, por ejemplo, acetato de etilvinilo o una combinación de prepolímero de poliurea y disocianato. Es preferible aplicar el material de refuerzo frente a la fricción después de la unión de las diferentes parte del producto termoplástico para soportar peso. Las partes que se revisten parcial o totalmente son:

-

el lado superior de la parte superior del producto termoplástico para soportar peso,

-

las partes inferiores de las secciones de las barras, y

-

determinadas partes del lado inferior de la parte inferior del producto termoplástico para soportar peso.

El proceso que se describe en la presente invención es adecuado para la fabricación de plataformas de izado, en las que la estabilidad mecánica es muy importante, y en las que los elementos de refuerzo o la adición de materiales de refuerzo quedan descartadas por razones de higiene o medioambientales. El proceso que se describe en la presente invención es también adecuado para la fabricación de otros tipos de productos termoplásticos para soportar peso, tales como contenedores de izado plegables o sólidos o contenedores de carga.

La presente invención se describe además mediante las Figuras que se acompañan, que muestran una realización de la presente invención.

La Figura 1 muestra una realización de un producto termoplástico para soportar peso 1 con una parte superior 11, una parte inferior 12 y un larguero 3'; y

La Figura 2 muestra un diagrama del proceso de fabricación.

En consecuencia, la Figura 1 muestra un producto termoplástico para soportar peso 1 con una parte superior 11, una parte inferior 12 y un larguero 3'. A efectos de claridad y para facilitar la comprensión de la presente invención, sólo se muestran las partes del producto termoplástico para soportar peso. El diagrama muestra, en fases, los diferentes pasos que se siguen en el proceso de fabricación. El proceso se inicia con la producción de piezas en forma de lámina 2 por medio de un extrusor. Las piezas en forma de lámina 2 (no se muestran) se dejan enfriar y encoger durante aproximadamente 12 horas. Las secciones de las barras extendidas 3 (no se muestran) con una sección transversal básicamente rectangular también se fabrican por medio de un extrusor. Las secciones de las barras también se dejan enfriar y encoger durante aproximadamente 12 horas.

A continuación, se fabrica la parte superior 11 del producto termoplástico para soportar peso, primero con calentamiento y luego mediante moldeado de dos de las piezas en forma de lámina 2 en un primer moldeado. El moldeado comprende una primera y una segunda mitad, y las dos mitades del moldeado constituyen cada una cavidad de moldeado. Las dos cavidades de moldeado juntas constituyen una representación en negativo de la parte superior 11. Las dos mitades del moldeado se colocan de tal forma que se forme un espacio intermedio entre ellas y que las cavidades queden una frente a otra. Las dos piezas calentadas (no se muestran) se colocan luego en el espacio intermedio existente entre las dos cavidades, en el cual se moldean por efecto del vacío y / o la presión al ser presionadas las dos cavidades de moldeado una contra otra mientras el material termoplástico está todavía caliente, de tal forma que las dos piezas se sueldan una con otra y forman una unidad hueca. Se puede insertar un tubo entre las dos capas antes de que se unan. A continuación, se inyecta aire comprimido a través del tubo una vez que las dos capas han quedado unidas. De esta forma es posible unir mejor las partes moldeadas, especialmente en las zonas en las que hay esquinas o transiciones. Luego, se deja enfriar el material termoplástico un poco antes de abrir el molde. A continuación, se saca la parte superior 11 y el proceso puede repetirse.

También se fabrica la parte inferior 12 del producto termoplástico para soportar peso 1, primero calentando y luego moldeando otras dos piezas 2, que, después del calentamiento, se moldean en un segundo moldeado. Este segundo moldeado comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Cada una de las dos mitades de moldeado constituye una cavidad de moldeado, y las dos cavidades juntas constituyen una representación de la parte inferior 12. Se colocan las dos piezas calentadas, se moldean y se sueldan de la misma forma que en el caso de la parte superior 11. Como es lógico, es posible moldear la parte superior 11 y la parte inferior 12 de forma totalmente independiente.

Además, se fabrica un larguero 3', primero calentado y luego moldeando dos de las secciones extendidas de las barras 3 (no se muestran) en un tercer moldeado. Este tercer moldeado comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Las dos mitades de moldeado constituye cada una cavidad de moldeado, y las dos cavidades juntas constituyen una representación en negativo del larguero 3' del producto para soportar peso 1. Las dos secciones extendidas de las barras 3 se colocan, se moldean y se sueldan de la misma forma que en el caso de la fabricación de la parte superior 11 y de la parte inferior 12. Como es lógico, es posible moldear el larguero 3', así como la parte superior 11 y la parte inferior 12 de forma totalmente independiente. Las piezas en forma de lámina 2 se orientan de tal forma que la dirección de la extrusión coincida en las capas que forman las diferentes partes. Esto se hace porque la contracción del material termoplástico depende de la dirección de las cadenas de polímero. Estas cadenas de polímero se orientan en el momento de la extrusión. Si bien la parte principal de la contracción tiene lugar al cabo de un par de días, una parte de la contracción se producirá también durante el periodo principal de vida útil del producto. Está contracción se acelerará cuando el producto sea expuesto a temperaturas más elevadas; por ejemplo, durante el lavado y el secado. Esta contracción puede dar lugar a un alabeo del producto si las capas no están orientadas en la misma dirección. Tal alabeo aumentará conforme el producto vaya envejeciendo.

La parte superior 11 y la parte inferior 12 y el larguero 3' se dejan enfriar y encoger durante aproximadamente 8 horas después de sacarlos del molde.

La parte superior 11 y la parte inferior 12 están formadas por capas superiores 11' y 12' y capas inferiores 11'' y 12'', respectivamente.

Las capas superiores 11' y 12' se conectan a su respectiva capa inferior mediante secciones a distancia 11''' y 12''', respectivamente. Las secciones a distancia 11''' y 12''',son parte integrante de las capas 11' y 1'' y 12' y 12'', respectivamente, y se moldean junto con el moldeado de la capa respectiva 11' y 11'' y 12' y 12'', respectivamente. El larguero 3' también dispone de secciones a distancia como las que se acaban de describir según la realización que se presenta de la invención.

La parte superior 11 y la parte inferior 12 y los largueros 3' tienen una serie de áreas de unión 10. Estás están colocadas en el lado inferior de la parte superior 11, en el lado superior e inferior de la parte inferior 12 y en el lado superior de los largueros 3'. Las áreas de unión 10 están colocadas en conexión con o envueltas por superficies fundamentalmente verticales, por lo tanto se reduce el riesgo de que las diferentes partes del ensamblado se separen durante la soldadura. Por esta razón, las áreas de unión 10 tienen un grosor adecuado, que es mayor que el grosor de las partes adyacentes a las áreas de unión 10. Las áreas de unión 10 son calentadas mediante presión sobre un núcleo de soldadura. Después, las distintas partes son presionadas una contra otra, de tal forma que el material termoplástico fundido del área de unión inferior 10 de la parte superior 11 y el área de unión superior 10 de la parte inferior 12 se suelde una con otra y que el área de unión inferior 10 de la parte inferior 12 se suelde con el área de unión superior 10 del larguero 3'. A continuación, se deja enfriar y en parte solidificar el material termoplástico del área de unión 10 antes de terminar el ciclo de presión, con lo que se obtiene un producto para soportar peso 1 de material termoplástico sin material de refuerzo añadido.

Las diferentes operaciones que constituyen el proceso de fabricación pueden dar lugar a la formación de rebordes a lo largo de las líneas de unión del producto termoplástico para soportar peso 1. Estos bordes se pueden quitar convenientemente en una o más operaciones mediante tratamiento térmico o mecánico. Esta operación puede ser necesaria después de la fabricación de la parte superior 11 e inferior 12 y del larguero 3' y después del ensamblaje final.

El producto termoplástico para soportar peso 1 según la realización que se presenta en la presente invención se fabrica con un poliolefina, generalmente polietileno. El coeficiente de fricción de este material es bastante bajo, lo que puede dar problemas en el momento de usar el producto. Por lo tanto,

\hbox{superficies}

predeterminadas del producto termoplástico para soportar peso 1 se revisten con un material de refuerzo frente a la fricción después del ensamblado. Las superficies que se van a revestir se tratan primero con llama o corona y después son pulverizadas con el material de refuerzo frente a la fricción. El material de refuerzo frente a la fricción es un prepolímero de poliurea y disocianato. Las superficies que se revisten con el material de refuerzo frente a la fricción son las siguientes:

- el lado superior de la parte superior 11

- los lados inferiores de los largueros 3' y,

- determinadas partes del lado inferior de la parte inferior 12.

La presente invención no se limita a la realización que se ha presentado aquí, ya que se pueden realizar diferentes modificaciones dentro del ámbito y alcance de la presente invención. Por ejemplo, los largueros 3' pueden estar formados por un perfil de extrusor hueco o macizo, lo que también se describe en el diagrama del proceso de fabricación. Este proceso alternativo de fabricación de los largueros 3' aparece en el diagrama del proceso de fabricación en línea discontinua. Por lo tanto, la fase del proceso de fabricación en la cual el larguero 3' es moldeado en vacío puede excluirse de dicho proceso. Sin embargo, este paso puede ser necesario para calibrar las dimensiones exteriores del larguero 3' después de la fase de encogimiento.

También es posible fabricar un producto termoplástico para soportar peso con un revestimiento de refuerzo frente a la fricción que se aplica en una fase más temprana del proceso de fabricación. Por ejemplo, se pueden revestir las piezas en forma de láminas 2, así como las secciones extendidas de las barras 3 después de la extrusión. Esto podría tener ventajas, ya que este tipo de tratamiento puede mejorar la adhesión entre el revestimiento de material de refuerzo frente a la fricción y las diferentes partes que forman el producto termoplástico para soportar peso.

Claims (11)

1. Un proceso para la fabricación de un producto no reforzado de material termoplástico para soportar peso (1), que comprende las siguientes fases: extrusión, moldeado al vacío y / o moldeado por soplado de una parte superior y una parte inferior (11 y 12), respectivamente, a partir de una serie de piezas (2) de material termoplástico, tal como polietileno, polipropileno o polibuteno. La parte superior y la parte inferior (11 y 12, respectivamente) se dejan enfriar y encoger, después de lo cual se sueldan para formar un producto de material termoplástico para soportar peso, que se caracteriza por lo siguiente:

a

(i) se fabrican piezas (2) en forma de lámina por medio de un extrusor, se dejan enfriar y encoger de manera uniforme las piezas (2) después de su fabricación gracias a un almacenamiento intermedio de entre 6 y 48 horas; y

a

(ii) se fabrican secciones extendidas de las barras (3) con una sección transversal preferiblemente rectangular o poligonal por medio de un extrusor. Se dejan enfriar y encoger de forma uniforme las secciones extendidas de las barras (3) después de su fabricación, gracias a un almacenamiento intermedio de entre 6 y 48 horas. A partir de estos elementos,

b

(i) se fabrica la parte superior (11) del producto termoplástico para soportar peso mediante calentamiento y luego moldeado de dos piezas (2) uniformemente encogidas en un primer moldeado que comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Las dos mitades de moldeado constituye cada una cavidad de moldeado, y las dos mitades de moldeado juntas constituyen una representación en negativo de la parte superior (11) del producto termoplástico para soportar peso (1). Las dos mitades de moldeado se disponen de tal forma que se forma un espacio intermedio entre ellas y que las cavidades quedan situadas una frente a la otra. Las piezas (2) calentadas se colocan en el espacio intermedio situado entre las cavidades de moldeado, después de lo cual se moldean por una cavidad cada una por el efecto del vacío y / o la presión, y las dos cavidades se presionan una contra la otra mientras el material termoplástico está todavía caliente, de tal forma que las dos piezas se sueldan una con la otra y forman una unidad hueca, en la cual se deja enfriar el material termoplástico un poco antes de abrir el molde. A continuación, se saca la parte superior (11) y el proceso puede repetirse; y

b,

ii) la parte inferior (12) se fabrica mediante calentamiento y luego moldeado de otras dos piezas (2) también encogidas de manera uniforme. Después del calentamiento, se forma un segundo molde, que comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Cada una de las dos mitades de moldeado constituye una cavidad de moldeado, y las dos cavidades de moldeado juntas constituyen una representación en negativo de la parte inferior (12) del producto termoplástico para soportar peso (1). Las dos piezas calentadas se colocan, se moldean se sueldan y se sacan de la misma forma que la parte superior (11); y posiblemente

b,

iii) se fabrica un larguero (3') calentando y luego moldeando dos de las secciones extendidas de las barras (3) en un tercer moldeado que comprende una primera y una segunda mitad de moldeado. Cada una de las dos mitades de moldeado constituye una cavidad de moldeado, y las dos cavidades de moldeado juntas constituyen una representación en negativo del larguero (3') del producto termoplástico para soportar peso (1). Las dos secciones (3) calentadas se colocan, se moldean, se sueldan y se sacan de la misma forma que las partes superior e inferior (11 y 12, respectivamente); y en el cual

c)

se dejan enfriar y encoger de manera uniforme la parte superior y la parte inferior (11 y 12, respectivamente) después de sacarlas del molde, gracias a un almacenamiento intermedio de entre 6 y 24 horas. Se calientan por medio de infrarrojos, láser o presionando contra un núcleo caliente de soldadura, en una o más fases, una serie de superficies de unión (10) situadas en el lado inferior de la parte superior (11), en el lado superior e inferior de la parte inferior (12) y en lado superior de dos o tres secciones de las barras (3) o, como alternativa, de dos o tres largueros (3'). Las diferentes partes son presionadas una contra otra en una o más fases, de tal modo que el material termoplástico fundido de las superficies inferiores de unión (10) de la parte superior (11) y las superficies de unión superiores e inferiores (10) de la parte inferior (12) así como las superficies de unión (10) de las secciones de las barras (3) o de los largueros (3') se sueldan o funden. Se deja enfriar y solidificar al menos en parte el material termoplástico de las superficies de unión antes de interrumpir la presión. De esta forma, se obtiene un producto no reforzado de material termoplástico para soportar peso (1).

2. Un proceso según la Reivindicación 1, que se caracteriza por el hecho de que el material termoplástico es un polímero con un peso molecular promedio que oscila entre 200'000 y 2'000'000, preferiblemente de más de 300'000.

3. Un proceso según la Reivindicación 1 ó 2, que se caracteriza por el hecho de que la parte superior y la parte inferior (11 y 12, respectivamente) disponen de superficies principalmente verticales y superficies principalmente horizontales, en el cual las superficies de unión (10) están colocadas sobre superficies horizontales, y en el cual las superficies verticales están colocadas adyacentes a o envuelven dichas superficies de unión (10).

4. Un proceso según la Reivindicación 3, que se caracteriza por el hecho de que las superficies de unión (10) tiene un grosor adecuado que es mayor que el grosor de las secciones adyacentes a las superficies de unión (10).

5. Un proceso según cualesquiera de las Reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, que se caracteriza por el hecho de que las secciones de las barras (3), que en el producto termoplástico para soportar peso (1) acabado constituyen los largueros (3'), son macizas, y en el cual estas secciones de las barras (3') son cortadas con las dimensiones deseadas después del enfriamiento y el encogimiento pero antes de la unión, por lo que es posible evitar el alabeo transversal en el larguero (3').

6. Un proceso según cualesquiera de las Reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, que se caracteriza por el hecho de que las secciones de las barras (3), que en el producto termoplástico para soportar peso (1) acabado constituyen los largueros (3'), son perfiles extruidos huecos, y en el cual estas secciones de las barras (3) se cierran a ambos lados mediante bornes o calor, preferiblemente después del enfriamiento y el encogimiento y posiblemente antes de la unión.

7. Un proceso según cualesquiera de las Reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, que se caracteriza por el hecho de que la parte superior (11) y la parte inferior (12) están formadas por una capa superior (11' y 12', respectivamente) y una capa inferior (11'' y 12'', respectivamente), en el cual las capas superiores (11' y 12', respectivamente) están conectadas con las respectivas capas inferiores (11'' y 12'', respectivamente) mediante secciones a distancia (11''' y 12''', respectivamente), en el cual las secciones a distancia (11''' y 12''', respectivamente) constituyen parte integrante de las respectivas capas (11' y 12' y 11'' y 12'', respectivamente), y en el cual las citadas secciones a distancia (11''' y 12''', respectivamente) se moldean junto con el moldeado de las respectivas capas (11' y 12' y 11'' y 12'', respectivamente).

8. Un proceso según cualesquiera de las Reivindicaciones 1, 2, 3 ó 4, que se caracteriza por el hecho de que el larguero (3') está formado por una capa superior y una capa inferior, en el cual la capa superior está conectada a la capa inferior mediante secciones a distancia, en el cual las citadas secciones a distancia constituyen parte integral de una o de las dos capas, y en el cual las citadas secciones a distancia se moldean junto con el moldeado de las capas respectivas.

9. Un proceso según la Reivindicación 1, que se caracteriza por el hecho de que se realiza un revestimiento de material de refuerzo frente a la fricción después de la unión de las diferentes partes del producto termoplástico para soportar peso (1), en el cual las partes que se revisten total o parcialmente con material de refuerzo frente a la fricción son las siguientes: el lado superior de la parte superior (11), las partes inferiores de las secciones de las barras (3) y determinadas partes del lado inferior de la parte inferior (12).

10. Un proceso según la Reivindicación 1, que se caracteriza por el hecho de que las piezas en forma de lámina (2) están orientadas de tal modo que la dirección de la extrusión coincide entre las capas de la parte superior y de la parte inferior (11 y 12, respectivamente).

11. Un proceso según la Reivindicación 1, que se caracteriza por el hecho de que las secciones extendidas de las barras (3) están orientadas de tal modo que la dirección de la extrusión coincide con las distintas partes de las que se compone el producto termoplástico para soportar peso (1).