ES2205125T5 - Revestimiento en forma de polvo de dos componentes y procedimiento para revestir madera. - Google Patents

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Abstract

SE REVISTE ELECTROSTATICAMENTE MADERA CON UN SISTEMA DE REVESTIMIENTO EN POLVO TERMOENDURECIBLE EN EL QUE SE PULVERIZAN UNA MEZCLA EXTRUIDA DE UNA RESINA EPOXI AUTOCURABLE Y UN CATALIZADOR, Y UN AGENTE ENDURECEDOR A BAJA TEMPERATURA, Y SE MEZCLAN LOS POLVOS CON ADITIVOS CONVENCIONALES PARA PREPARAR UN POLVO DE REVESTIMIENTO QUE SE DEPOSITA SOBRE UN SUSTRATO DE MADERA Y SE CALIENTA PARA ENDURECER. LA MEZCLA DE RESINA Y CATALIZADOR NO SE ENDURECE EN EL EXTRUSOR SINO QUE SE ENDURECE A BAJAS TEMPERATURAS MEDIANTE LA ADICION SEPARADA DE AGENTE ENDURECEDOR. EN LUGAR DEL CATALIZADOR PUEDE UTILIZARSE UNA PEQUEÑA CANTIDAD DEL AGENTE ENDURECEDOR A BAJA TEMPERATURA, INSUFICIENTE PARA UN ENDURECIMIENTO SUSTANCIAL DURANTE LA EXTRUSION.

Description

Revestimiento en forma de polvo de dos componentes y procedimiento para revestir madera.
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Esta invención se refiere a un sistema de revestimiento con polvo de dos componentes por el que se produce el endurecimiento de un revestimiento a una velocidad significativamente más rápida y/o a una temperatura significativamente inferior y produce una superficie excepcionalmente uniforme. Esta invención se refiere también a revestimiento en polvo térmicamente estable, por el que los revestimientos blancos no amarillean durante el endurecimiento térmico. Esta invención se refiere también al revestimiento electrostático de metal y, en particular, al revestimiento triboeléctrico de madera con un polvo de revestimiento y teniendo el endurecimiento a baja temperatura de este revestimiento una uniformidad buena.
Tradicionalmente, los polvos de revestimiento han sido fabricados por la extrusión de una mezcla de resinas y agentes de endurecimiento para obtener una mezcla homogénea y triturar después el extrudato y tamizar el producto molido para obtener los tamaños de partícula deseados y la distribución del tamaño de partícula. El polvo es pulverizado entonces de forma electrostática sobre un substrato, tradicionalmente, un substrato metálico, y se endurece a temperaturas mucho más altas de 93ºC (200ºF). Tales polvos se describen por ejemplo en el documento US-A-5.212.263, donde una resina epoxi es mezclada por fusión con ácido metileno disalicílico como un agente de endurecimiento y un catalizador de endurecimiento que comprende un aducto de imidazol o un imidazol substituido con una resina epoxi bisfenol A. El endurecimiento de los revestimientos de polvo sobre materiales sensibles al calor tales como madera, plástico y similares, ha sido limitado por el hecho de que la extrusión de una mezcla de una resina y un agente de endurecimiento a baja temperatura, es decir, una que es activa a 93ºC (200ºF) o menor, provocaría que el polvo del revestimiento se gelificara en la extrusionadora, puesto que la extrusión genera típicamente suficiente calor para elevar la temperatura a 93ºC (200ºF) o más alta. Se ha pensado en toda la técnica que el agente de endurecimiento debe ser mezclado con la resina por extrusión para obtener una apariencia de la película y endurecimiento uniformes. Se ha aceptado comúnmente que una película de poco brillo debe ser endurecida a una temperatura alta, por ejemplo, aproximadamente 149ºC (300ºF) o más alta.
Se ha hablado en la bibliografía sobre el revestimiento en polvo de madera, pero muy poco se ha dicho sobre cómo puede conseguirse. Como dice Douglas S. Richart en su artículo publicado en Abril de 1996, presentado como POWDER COATINGS, el revestimiento de madera con un polvo de endurecimiento a baja temperatura es casi imposible, puesto que el revestimiento debe ser endurecido a una temperatura por debajo de 93ºC (200ºF) y la resina debe tener una temperatura del flujo de 5 a 11ºC (10 a 20ºF) por debajo de esta. Una resina de este tipo tiende a formar bloques durante el almacenamiento a temperaturas normales. Richart llega a decir que el agente de endurecimiento debe ser suficientemente reactivo para que el polvo se endurezca en un tiempo razonable a temperaturas bajas. Pero esto conduce a un posible termoendurecimiento de la resina en la extrusionadora. Habla de la pulverización electrostática de un polvo que tiene un isocianato formado en bloques sobre madera, calentamiento del revestimiento en hornos infrarrojos y hornos de otro tipo para formar un revestimiento uniforme y del endurecimiento del revestimiento uniforme con radiación ultravioleta.
En sus boletines técnicos, Boise Cascade muestra el uso de pistolas de pulverización electrostáticas portátiles en el revestimiento de su tablero de partículas de conducción eléctrica.
En esta invención, la resina epoxi es extruída en primer lugar con una pequeña cantidad de catalizador o con un bajo nivel de un agente de endurecimiento a baja temperatura y después, triturar y clasificar de la manera usual. Las cantidades adicionales del agente de endurecimiento a baja temperatura en forma de polvo son mezcladas entonces con el extrudato en polvo para elevar el nivel del agente de endurecimiento, al mismo tiempo que se evita el problema de la pre-gelificación. De manera sorprendente, el tiempo requerido para obtener una película endurecida, uniforme es reducido de forma significativa. Fue sorprendente también que se alcanzara una película de poco brillo a temperaturas de endurecimiento mucho menores de 149ºC (300ºF).
La presente invención consiste en una mezcla de polvo de revestimiento de dos componentes, que comprende
A)
una mezcla extruída de una resina epoxi autoendurecible e
i)
un catalizador que comprende un aducto epoxi de un imidazol que tiene la fórmula general:
1
\quad
donde R^{1}, R^{2}, R^{3} y R^{4} son independientemente hidrógeno o cualquier substituyente que no sea reactivo con la resina epoxi, y/o
\global\parskip1.000000\baselineskip
ii)
un agente de endurecimiento a baja temperatura, activo a 93ºC (200ºF) o menos en una cantidad insuficiente para provocar endurecimiento substancial de la resina durante la extrusión, y
B)
una cantidad separada del mismo o diferente agente de endurecimiento a baja temperatura, activo a 93ºC (200ºF) o menor, suficiente para completar el endurecimiento, estando dicha mezcla extruída y dicho agente de endurecimiento a baja temperatura ambos en forma de polvo.
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Puede proporcionarse, por tanto, un polvo de revestimiento para substratos sensibles al calor, tales como madera, y un método para el revestimiento de tales substratos, a una temperatura baja y sin los problemas asociados con disolventes orgánicos volátiles para producir un revestimiento uniforme de poco brillo.
El sistema de endurecimiento de esta invención puede utilizarse en vidrio de revestimiento, cerámica y compuestos rellenos con grafito, así como substratos metálicos tales como acero y aluminio, pero su utilidad particular en el revestimiento de substratos sensibles al calor tales como plástico, papel, cartón y maderas lo hace muy atrayente como una alternativa viable comercialmente a los revestimientos líquidos que han sido utilizados casi de forma universal en el pasado. Para los fines de esta invención, la madera es definida como cualquier material lignocelulósico que proviene o bien de los árboles u otras plantas y o bien que está en sus formas naturales, moldeado en una sierra mecánica, separado en planchas y en forma de madera contrachapada, o rallada y formada en tablero de partículas, o sus fibras han sido separadas, afieltradas y comprimidas. Es ejemplificado por maderos, paneles, moldeo, costaneras, tablero de hebras orientadas, tablero duro, tablero de fibras de densidad media, y similares. El tablero de partículas puede ser estándar o tratado para mejorar su conductividad eléctrica. La madera que tiene un contenido de humedad de 3 a 10% en peso es adecuado para los fines de esta invención. Un tablero de partículas poroso, prerevestido con una composición de revestimiento líquida conductora y endurecido, puede servir también como un substrato para el polvo de revestimiento de esta invención. Por ejemplo, se consigue un revestimiento de polvo, uniforme de espesor 51-75 \mum (2-3 mil) sobre un prerevestimiento endurecimiento térmicamente o con UV de 12,7 a 25,4 \mum (0,5 a 1 mil) de espesor. Sin
el prerevestimiento, un revestimiento de polvo uniforme debe ser aproximadamente 229 \mum (9 mils) de espesor.
Una forma de realización particularmente favorable del sistema es una en la que tienen lugar de forma simultánea las reacciones de competición, siendo dichas reacciones:
A)
un auto-endurecimiento catalizador de una parte de una resina epoxi presente en una mezcla extruída de la resina y un catalizador, y
B)
una reacción de reticulación entre otra parte de la resina extruída y un agente de endurecimiento a baja temperatura.
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Las resinas epoxi que son útiles en la práctica de esta invención son ejemplificadas por, pero sin limitarse a las producidas por la reacción de la epiclorhidrina y un bisfenol, por ejemplo, bisfenol A. Las resinas epoxi preferidas incluyen aquellas vendidas bajo las marcas ARALDITE GT-7072, 7004, 3032, 6062, y 7220, y EPON 1007F, 1009F, y 1004, todas ellas son resinas 4,4'-isopropilidenodifenol-epiclorhidrina.
La resina epoxi es auto-endurecedor, es decir, reacciona a través de la homopolimerización durante el endurecimiento del revestimiento en polvo. Generalmente, se requiere un catalizador para provocar que la reacción progrese a una velocidad comercialmente aceptable. Un catalizador preferido para esta invención es un aducto epoxi de un imidazol que tiene la fórmula general:
2
donde R^{1}, R^{2}, R^{3} y R^{4} son independientemente hidrógeno, o cualquier substituyente que no sea reactivo con la resina epoxi. Los ejemplos de imidazoles adecuados incluyen imidazol, 2-metil imidazol, y 2-fenil imidazol. Los aductos adecuados de tales imidazoles con una resina epoxi Bisfenol A están disponibles comercialmente de Shell Chemical Company bajo su marca EPON, por ejemplo, EPON P-101, y también de Ciba-Geigy Corporation bajo su designación XU HT 261. Para los fines de esta invención, el término imidazol es utilizado aquí por significar tanto imidazoles substituidos como no substituidos. Aunque los solicitantes no están unidos a ninguna teoría, se cree que un imidazol se añade como aducto a las resinas epoxi por una abertura del anillo epoxi que da lugar a la adhesión de oxígeno epoxi al enlace C=N del anillo imidazol. El imidazol añadido como aducto actúa como un catalizador, moviéndose desde un grupo epoxi a otro a medida que facilita la abertura del anillo epoxi y las reacciones de endurecimiento. Los imidazoles, por sí mismas, tienden a ser insolubles en las resinas epoxi. Por tanto, el fin de la aducción de las mismas a una resina epoxi es hacerlas compatibles con el sistema epoxi. Como un catalizador, el aducto de imidazol es utilizado, preferentemente, en los sistemas, métodos y polvos de esta invención a un nivel de 0,1 a 8 partes por cien de la resina extruída (phr), más preferentemente a aproximadamente 2 phr. Para estabilidad con color mejorada, puede utilizarse el imidazol 2-fenilo como el catalizador para el endurecimiento de la resina epoxi con o sin el agente de endurecimiento a baja temperatura. El 2-fenil imidazol que está disponible de SWK Chemical Co., puede utilizarse como tal a niveles inferiores, por consiguiente.
\vskip1.000000\baselineskip
Los imidazoles, como aductos o no aductos, pueden utilizarse también a niveles superiores como un agente de endurecimiento añadido de forma separada a la mezcla extruída de la resina y el catalizador. Cuando esto se produce, la cantidad de aducto de imidazol es controlada de manera que la cantidad total no es mayor de aproximadamente
12 phr.
De otro modo, el agente de endurecimiento a baja temperatura puede ser seleccionado entre los muchos que están disponibles comercialmente, pero es preferible un aducto epoxi de una poliamina alifática que tiene un grupo amino primario o secundario. Un agente de endurecimiento adecuado de este tipo está disponible de Ciba Geigy como su endurecedor PF LMB 5218. Un producto similar es vendido bajo la marca ANCAMINE 2337 XS por Air Products & Chemical. Un aducto epoxi de una poliamina alifática que tiene un grupo amino secundario disponible bajo la marca ANCAMINE 2014 AS es preferible para revestimientos blancos y de colores claros. La cantidad de un agente de endurecimiento a baja temperatura que puede añadirse de forma separada como componente (B) al extrudato pulverizado de resina y catalizador es de 2 a 40 phr y la cantidad preferida es de 30 a 35 phr. La relación del agente de endurecimiento a baja temperatura respecto al catalizador en el extrudato es de 1:3 a 400:1, pero preferentemente de 2:1 a 15:1.
El polvo de revestimiento puede contener también un agente de control de flujo en el intervalo de 0,5 a 2,0 phr. Los ejemplos de los agentes de control de flujo incluyen los productos de poli(alquilacrilato) MODAFLOW y los dioles acetilénicos SURFYNOL; pueden utilizarse de forma individual o en combinación. Los antioxidantes pueden utilizarse también a una concentración de 0,5 a 2,0 phr para prevenir la decoloración de los revestimientos incluso a temperaturas de endurecimiento relativamente bajas adecuadas para los fines de esta invención. Los ejemplos de los anti-oxidantes que son útiles en esta invención incluyen hipofosfito de sodio, tris-(2,4-di-t-butil fenil) fosfito, (vendido bajo la marca IRGAFOS 168), y calcio bis([monoetil(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencil)fosfonato] (vendido bajo la marca IRGANOX 1425). Pueden utilizarse las mezclas de los antioxidantes.
Los pigmentos, abrillantadores ópticos, substancias de carga tales como carbonato de calcio, y arcillas bentonita, agentes de textura tales como caucho en partículas, y pueden estar presentes también otros aditivos convencionales. Un acabado de textura particularmente deseado puede obtenerse por la adición de 14 a 20 phr del caucho a la composición de revestimiento junto con carbonato de calcio en una relación de caucho respecto a carbonato de 0,7:1 hasta 1,5:1 en peso. El óxido de titanio, en una cantidad de 5 a 50 phr o mayor, es un ejemplo de un pigmento que puede utilizarse. Un abrillantador óptico, ejemplificado por 2,2'-(2,5-tiofenidiil)bis[5-t-butilbenzoxazol, vendido bajo la marca UVITEX OB, puede estar presente de 0,1 a 0,5 phr.
Para los fines de esta invención, el término resina incluye la resina por sí y el agente reticulante o bien está en el extrudato o es añadido de forma separada pero no incluye el catalizador.
El polvo de revestimiento de esta invención puede ser aplicado por cualquiera de los métodos de revestimiento de polvo convencionales, pero la aplicación del polvo por pistolas triboeléctricas es preferida, en particular, en situaciones tales como cuando es perfilado el substrato de madera. Las muescas y rebordes presentan un problema particular para procesos de revestimiento electrostático debido al efecto de Faraday. Puesto que el campo eléctrico generado por fricción a medida que el polvo fluye a lo largo de las superficies de plástico TEFLON dentro de la pistola es relativamente pequeño, en comparación con el campo en una nube de descarga de corona, las partículas de madera pueden ser depositadas de manera más eficiente en las áreas de jaula de Faraday con pistolas triboeléctricas. Las puertas de cabina de madera son ejemplos de un substrato de madera perfilado, como lo son los revestimientos de puertas representados por los dibujos en el documento US-A-5.489.460, que ilustra el tipo de paneles de madera que son particularmente susceptibles de revestimiento de polvo por el método de esta invención. Las muescas y bordes afilados de tales paneles son cubiertos muy bien sobre un aparato de revestimiento de línea plana con toberas en serie para dirigir una porción del polvo contra ellas.
Tales paneles así como los paneles de superficie plana, tales como los utilizados para hacer mesas de ping-pong están particularmente bien revestidos por pistolas triboeléctricas sobre un transportador de línea plana que tiene bandas de conducción eléctrica alrededor de la circunferencia de la cinta transportadora. El aparato para revestimiento de este tipo se describe en una serie de patentes asignada a Nordson Corporation. Estas son US-A-4.498.913; 4.590.884; 4.723.505; 4.871.380: 4.910.047; y 5.018.909. Un aparato de revestimiento de polvo de línea plana adecuado comprende un transportador de este tipo que se extiende a través de una cabina de revestimiento de polvo, donde un artículo de madera soportado y en movimiento por la cinta transportadora es revestido de forma triboeléctrica por una pluralidad de pistolas situadas adyacentes entre sí y en una o más hileras. El polvo es forzado dentro de las pistolas bajo aproximadamente una presión de 276 kPa (40 psi) y aire a aproximadamente 138 kPa (20 psi) es pasado dentro de los conductos de polvo justo antes de que el polvo pase dentro de las toberas. El artículo que lleva el polvo es transportador entonces a través de un horno de endurecimiento que tiene varias zonas térmicas, muchas de las cuales son calentadas por lámparas IR, otras por convección térmica, y todavía otras por una combinación de estas dos. Las velocidades de la línea de revestimiento y endurecimiento pueden ser iguales o diferentes dependiendo de la longitud del horno de endurecimiento. La velocidad de la línea a través de la cabina de aplicación del polvo puede ser de 1,5 a 45,7 m (5 a 150 pies) por minuto pero es preferentemente de 6 a 30,5 m (20 a aproximadamente 100 pies) por minuto. La velocidad de la línea a través del horno de endurecimiento, por otro lado, puede ser de 1,5 a 6 m (5 a 20 pies) por minuto, dependiendo de la temperatura del horno y el polvo de revestimiento particular utilizado. La temperatura de endurecimiento puede oscilar desde aproximadamente 82ºC (180ºF) hasta aproximadamente sin incluir la temperatura de descomposición del polvo. Es preferible mantener la temperatura de endurecimiento dentro del intervalo de 88 a 143ºC (190º a 290ºF) y todavía más preferible mantener la temperatura de endurecimiento desde 121 a 143ºC (250 a 290ºF). Cuando se utiliza una resina epoxi cristalina, es particularmente adecuada una temperatura de endurecimiento de aproximadamente 82ºC (180ºF). Es preferible que las velocidades de línea de revestimiento y de endurecimiento sean ajustadas a la longitud del horno, de manera que estén equilibradas.
El precalentamiento del panel antes de la etapa de revestimiento es preferible en muchos de los casos, por ejemplo, para ayudar a que el polvo alcance su temperatura de flujo en la primera zona del horno y reduzca al mínimo también el desprendimiento de gases durante el endurecimiento. El horno puede tener varias zonas de calentamiento del IR y tipos de convección y también una combinación de los dos. El TRIAB Speedoven vendido por Thermal Innovations Corporation es adecuado para los fines de esta invención. Un panel de madera que lleva un polvo de revestimiento de esta invención puede ser endurecido en un horno IR encendido con gas disponible de Thermal Innovations Corporation mediante el precalentamiento del panel en el horno a una temperatura del emisor de aproximadamente 982ºC (1800ºF) durante 4 a 10 segundos y el post-calentamiento a la misma temperatura del emisor durante 6 a 10 segundos. Cuando un tablero de fibras de densidad media a aproximadamente 4,4ºC (40ºF), fue precalentado y post-calentado a 982ºC (1800ºF), durante aproximadamente 6 segundos y 6,5 segundos, respectivamente, la superficie del panel próxima al emisor IR fue aproximadamente 154ºC (310ºF), igualmente después del precalentamiento y el post-calentamiento. La superficie opuesta al emisor IR fue aproximadamente 10ºC (50ºF) a medida que se sale del horno. Los paneles de este tipo relativamente fríos pueden ser apilados uno encima de otro a medida que salen del horno. Puede utilizarse una temperatura de emisor más alta durante tiempos proporcionalmente más cortos.
El espesor de película del revestimiento endurecido es al menos 25,4 \mum, 1 mil y puede ser tanto como 203 \mum (8 mils) o incluso mayor si existe una necesidad práctica para ello. Los espesores de película desde 102 a 152 \mum (4 a 6 mils) son alcanzados de forma regular por el método de esta invención, incluso en las velocidades de línea de revestimiento de aproximadamente 30,5 m (100 pies) por minuto.
La invención se describe más específicamente en los siguientes ejemplos de trabajo donde las partes están en peso a menos que se indique otra cosa.
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Ejemplos 1-4 y control
Se formaron polvos de revestimiento como se describe anteriormente a partir de los siguientes componentes.
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Componentes
3
TABLA 1
4
Los polvos de estos ejemplos fueron revestidos electrostáticamente sobre paneles de acero y endurecidos a 107ºC (225ºF) durante 10 minutos para obtener películas de 45,7-55,9 \mum (1,8-2,2 mil.) de espesor. Como se muestra en la Tabla 2, la resistencia de disolvente superior de los Ejemplos 1 y 3 demuestran que se consigue el endurecimiento más rápido utilizando esta tecnología.
Ni el material extruído convencionalmente (Control) ni la mezcla con catalizador en el Componente A (Ejemplo 2) alcanzó el endurecimiento completo.
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TABLA 2
5
7
Ejemplo 9 y Ejemplo comparativo 10
Se formaron los polvos de revestimiento como se describe anteriormente a partir de los siguientes componentes:
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Componentes
8 
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TABLA 4
9 
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Ejemplos 11-15
Los polvos de revestimiento de los Ejemplos 9 y 10 fueron depositados sobre los paneles de madera precalentados por pistolas de tribocarga y calentados posteriormente sobre un transportador de línea plana en un horno calentado por calentamiento IR o por convección de acuerdo con las condiciones dadas en la Tabla 5, donde se ofrecen también los resultados.
10
Ejemplos 16-18
El polvo de revestimiento del Ejemplo 16 fue el mismo que el del Ejemplo 1, excepto por la adición de 0,1 partes en peso de un abrillantador óptico para ambos Componentes A y B. El polvo de revestimiento del Ejemplo 17 fue el mismo que el del Ejemplo 16, excepto para la adición de 1,0 partes en peso de antioxidante IRGAFOS 168 para ambos componentes A y B del polvo del Ejemplo 16. El polvo de revestimiento del Ejemplo 18 es el mismo que el del Ejemplo 16 para la adición de 1,0 partes de IRGANOX 1425 para ambos componentes A y B del polvo del Ejemplo 16. Un polvo de revestimiento del Ejemplo Comparativo 1 fue el mismo que el polvo del Ejemplo 16, excepto por la adición de 1,0 partes en peso de IRGANOX 1098 para ambos componentes A y B del polvo del Ejemplo 16. Los polvos de los Ejemplos 9 y 16-18, así como el polvo del Ejemplo Comparativo, fueron depositados por una pistola de tribocarga accionada manualmente sobre una superficie de un panel de madera de 12,7 \mum (0,5 pulgadas) de espesor cuya temperatura fue aproximadamente 110-121ºC (230-250ºF) y después se endureció a 149-151ºC (300-310ºF) durante 30 y 60 segundos. Los polvos de los Ejemplos 1, 9 y 10 fueron depositados por una pistola de tribocarga accionada manualmente sobre una superficie de un panel de madera de 19 mm (0,75 pulgadas) de espesor cuya temperatura fue aproximadamente 121-132ºC (250-270ºF) y después se endureció a 149-154ºC (300-310ºF) durante 30, 60 y 90 segundos. Se da en la Tabla 6 la desviación del color blanco SK de cada revestimiento endurecido, como se mide con un espectrofotómetro MacBeth 2020^{+} utilizando la escala de amarilleo CIELAB COLORSPACE
Delta B^{*(+)}.
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TABLA 6
11
Ejemplo 19 Componentes
12 
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Se obtuvo un revestimiento endurecido que tiene una textura fina, hermética y de tacto ligeramente seco cuando un polvo de revestimiento, fabricado como se describe anteriormente y que tiene una relación en peso 70:30 de Componente A respecto a Componente B, fue pulverizado sobre un panel horizontal que había sido precalentado durante 5 minutos en un horno a 177ºC (350ºF), y después calentado durante 10 minutos a la misma temperatura. El revestimiento endurecido tenía una clasificación MEK de 4. Cuando la temperatura del horno fue 149ºC (300ºF), la clasificación MEK fue la misma pero la sensación del revestimiento fue menos seca.

Claims (17)

1. La mezcla de polvo de revestimiento de dos componentes que comprende
A)
una mezcla extruída de una resina epoxi autoendurecible e
i)
un catalizador que comprende un aducto epoxi de un imidazol que tiene la fórmula general:
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13 
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\quad
donde R^{1}, R^{2}, R^{3} y R^{4} son independientemente hidrógeno o cualquier substituyente que no sea reactivo con la resina epoxi, y/o
ii)
un agente de endurecimiento a baja temperatura, activo a 93ºC (200ºF) en una cantidad insuficiente para provocar endurecimiento substancial de la resina durante la extrusión, y
B)
una cantidad separada del mismo o diferente agente de endurecimiento a baja temperatura, activo a 93ºC (200ºF) o menor, suficiente para completar el endurecimiento, estando dicha mezcla extruída y dicho agente de endurecimiento a baja temperatura ambos en forma de polvo.
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2. Un polvo de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1, donde la relación en peso de dicho agente de endurecimiento de baja temperatura (ii) con respecto a dicho catalizador (i) es de 2:1 a 15:1.
3. Un polvo de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 2, donde la cantidad de dicho catalizador de aducto imidazol/epoxi (i) es 0,1 a 8 partes en peso por cien partes de la resina extruída.
4. Un polvo de revestimiento de acuerdo con la reivindicación 1 o la reivindicación 3, donde la cantidad de dicho catalizador de aducto imidazol/epoxi es aproximadamente 2 partes por cien partes de la resina extruída.
5. Un polvo de revestimiento de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, donde dicho agente de endurecimiento de baja temperatura es un aducto epoxi de una poliamina alifática que tiene un grupo amino primario o secundario.
6. Un polvo de revestimiento de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, que comprende adicionalmente al menos un antioxidante seleccionado de hipofosfito de sodio, tris-(2,4-di-t-butil fenil) fosfito y calcio bis ([monoetil(3,5-di-t-butil-4-hidroxibencil)fosfanato]).
7. Un polvo de revestimiento de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, donde en la fórmula I R^{1}, R^{2}, R^{3} y R^{4} son independientemente grupos alquilo, arilo o alcarilos.
8. Un polvo de revestimiento de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, donde R^{2} es metilo, y R^{1}, R^{3} y R^{4} son hidrógeno.
9. Un polvo de revestimiento de acuerdo con cualquier reivindicación precedente, donde la resina epoxi es cristalina.
10. Un método para el revestimiento de madera que comprende pulverizar de manera electrostática un polvo de revestimiento de acuerdo con cualquier reivindicación precedente sobre una superficie de la madera a un espesor de 76 a 153 \mum (3 a 6 mils), y calentar el polvo a una temperatura de 82ºC (180ºF) hasta, pero sin incluir la temperatura de descomposición de la mezcla.
11. Un método de acuerdo con la reivindicación 10, donde la pulverización electrostática es triboeléctrica.
\newpage
12. Un método de acuerdo con la reivindicación 10 u 11, en el que las reacciones de competición tienen lugar simultáneamente, siendo dichas reacciones:
(A)
un auto-endurecimiento catalizado de una parte de resina epoxi y un catalizador que comprende un aducto epoxi de un imidazol que tiene la fórmula I general definida en la reivindicación 1, y
(B)
una reacción de reticulación entre otra parte de la resina epoxi y dichos agentes de endurecimiento a baja temperatura.
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13. Un método de acuerdo con la reivindicación 12, donde las reacciones se producen a una temperatura de 82ºC (180ºF) hasta pero no incluyendo la temperatura de descomposición de la mezcla.
14. Un sistema de acuerdo con la reivindicación 13, donde la temperatura de las reacciones es de 88 a 143ºC (190 a 290ºF), preferentemente no más de 121ºC (250ºF).
15. Un sistema de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 12 a 14, donde las velocidades de las reacciones (A) y (B) son diferentes.
16. Un método de acuerdo con la reivindicación 15, donde la velocidad de la reacción (B) es mayor que la de la reacción (A).
17. Un artículo que comprende un substrato sensible al calor seleccionado entre plásticos, papel, cartón y madera revestido con un polvo de revestimiento endurecido de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9.
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