ES2203219T5 - Metodo de produccion de poliolefina peletizada. - Google Patents

Abstract

Una composición para moldeo rotacional que comprende un polímero olefínico peletizado que presenta una distribución de tamaño de partículas D(v, 0, 5) de 0, 1 a 1 mm, un valor de la relación D(v, 0, 9)-D(v, 0, 1)/D(v, 0, 5) no mayor que 1, y un contenido de agua menor que 0, 1% en peso.

Description

Método de producción de poliolefina peletizada.

Esta invención se refiere a un método para la producción de poliolefina peletizada para moldeo rotacional.

El moldeo rotacional es un procedimiento de moldeo en el que un polímero en partículas, el polvo de moldeo, se vierte en un molde que se coloca en un horno y se hace girar para que el polímero funda y recubra la superficie interior del molde. Con objeto de garantizar que el producto moldeado no esté defectuoso, el polvo de moldeo debe tener un tamaño de partículas relativamente pequeño y debe ser preferentemente uniforme en cuanto al tamaño de partículas y a la composición. Generalmente el tamaño de partículas es de aproximadamente 300 \mum. Puesto que, como es normal, el polvo de moldeo tiene que contener agentes colorantes u otros aditivos, por ejemplo estabilizadores, el polvo de moldeo se obtiene convencionalmente por trituración de pelets del polímero extruidos a partir de polvo de calidad reactor estabilizado, es decir pelets que normalmente tienen un tamaño de 3 a 6 mm, que se llevan al tamaño de partículas conveniente para el moldeo rotacional, usualmente con los colorantes u otros aditivos que se añaden conjuntamente con los pelets del polímero o bien se mezclan con el polvo de moldeo triturado. EL proceso de trituración, además de ser costoso, es ruidoso y polvoriento, presentando generalmente la operación de trituración un ambiente de trabajo molesto para el trabajador.

Es posible mezclar el polímero y los aditivos utilizando un extrusor y extruyendo los pelets que contienen el polímero y los aditivos. Sin embargo, se ha encontrado que los pelets no son aceptables para el moldeo rotacional puesto que la superficie del producto moldeado resultante se cubre de pequeños agujeros, llamados "picaduras".

Ahora hemos encontrado que los micropelets extruidos se pueden utilizar en el moldeo rotacional si su contenido de agua se reduce a menos del 0,1% en peso (10^{3} ppm), o más ventajosamente a menos de 200 ppm. De esta forma, se puede evitar que el proceso sea costoso y la etapa de trituración que es molesta para el trabajador, en el proceso convencional de producción de polvo de moldeo para moldeo rotacional. Además los micropelets son más fáciles de manipular que el polvo triturado y más fáciles de transportar utilizando un sistema de transporte convencional debido, por ejemplo, a su fluidez en seco. Por otra parte, al tener una mayor densidad aparente, los micropelets tienen ventajas tanto en términos de volumen de almacenamiento como de transporte como en términos del proceso de rotomoldeo en si mismo.

Así, vista desde un aspecto, la invención proporciona una composición para moldeo rotacional que comprende un polímero olefínico peletizado que presenta una distribución de tamaño de partículas D(v, 0,5) de 0,1 a 1 mm, preferentemente de 0,2 a 0,9 mm, especialmente de 0,3 a 0,8 mm, un valor de la relación D(v, 0,9)-D(v, 0,1)/D(v, 0,5) no mayor que 1, preferentemente no mayor de 0,8, por ejemplo de 0,45 a 0,70, y un contenido de agua menor que 0,1% en peso, preferentemente menor que 200 ppm, más preferentemente menor que 150 ppm, especialmente menor que 100 ppm, por ejemplo de 10-200 ppm, especialmente de 30 a 140 ppm.

Estos micropelets tan secos se pueden obtener por un procedimiento de mezclamiento, peletización y secado, constituyendo esto un aspecto adicional de la invención.

Vista desde este aspecto, la presente invención proporciona un método para obtener una composición de micropelets para moldeo rotacional, comprendiendo dicho método:

obtener una mezcla de una poliolefina, y opcional pero preferentemente al menos un aditivo, por ejemplo uno o más seleccionados entre agentes colorantes, estabilizadores (por ejemplo termoestabilizadores o estabilizadores frente a la radiación), antioxidantes, absorbentes UV, agentes antiestáticos, lubricantes y cargas (por ejemplo cargas orgánicas);

extruir dicha mezcla en forma fundida a través de aberturas en una matriz;

peletizar la mezcla extruida a través de dichas aberturas para formar así micropelets que presentan una distribución de tamaño de partículas D(v, 0,5) de 0,1 a 1 mm, preferentemente de 0,2 a 0,9 mm, etc. y con un valor de la relación D(v, 0,9)-D(v, 0,1)/D(v, 0,5) no mayor que 1, preferentemente no mayor que 0,8;

secar dichos micropelets hasta un contenido residual de agua no mayor que 0,1% en peso, preferentemente menor que 200 ppm, etc.;

y si se desea, envasar dichos micropelets, por ejemplo en envases de almacenamiento estancos al agua o en envases microperforados los que posteriormente pueden ser recubiertos con un revestimiento de envolvente retráctil.

En virtud del proceso de peletización, cualesquiera de los aditivos (por ejemplo estabilizadores (por ejemplo termoestabilizadores o estabilizadores de radiación tales como estabilizadores UV, en particular estabilizadores frente a la luz de aminas con impedimento estérico (abreviadamente denominados HALS por sus iniciales en inglés Hindered Amine Light Stabilizers), agentes colorantes, antiestáticos, antioxidantes (por ejemplo antioxidantes fenólicos o de fosfito), lubricantes, etc.) presentes en la mezcla que se peletiza, se distribuyen muy uniformemente en los pelets rotomoldeados resultantes. Esto proporciona un alto grado de homogeneidad, dentro de, y entre los pelets. Esto es muy importante para el rotomoldeo puesto que el proceso de rotomoldeo en si mismo no incluye una etapa de extrusión y por tanto no puede por si mismo proporcionar una distribución de los aditivos que sea uniforme.

Los aditivos típicos tales como antioxidantes, lubricantes y estabilizadores-UV se utilizarán en cantidades que van desde aproximadamente 100 hasta 5.000 ppm, por ejemplo de 500 a 2.500 ppm, relativas al peso total del polímero.

El método de la invención se puede, ventajosamente, hacer funcionar en una base continua aunque el proceso de secado se puede hacer funcionar en una base discontinua, trabajando con lotes de micropelets obtenidos a partir de un peletizador de funcionamiento continuo. De esta forma, la funcionalidad (el porcentaje del tiempo que el método está en funcionamiento) del método puede ser al menos 95%. Para cualquier proceso de producción industrial a gran escala de una composición del polímero moldeado, es deseable una funcionalidad de al menos 95%.

Vista desde otro aspecto adicional, la invención proporciona el uso de composiciones de micropelets del, u obtenidas por el, método de la invención en moldeo rotacional. Vista desde un aspecto alternativo, la invención también proporciona un procedimiento de moldeo rotacional en el que una composición polimérica en partículas se transforma para dar lugar a un producto moldeado, caracterizado porque se utiliza como dicha composición una composición de micropelets de, u obtenida por el método de, la invención.

El moldeo rotacional es una técnica bien establecida (véase, por ejemplo, el documento SE-A-920.316.7) y los micropelets de la invención se pueden utilizar en un equipo de moldeo rotacional convencional.

Generalmente para el método de la invención la materia prima inicial será una poliolefina seca (por ejemplo homo- o co-polímeros de 1-olefinas C_{2-10}, más particularmente homo- o co-polímeros de etileno o propileno, especialmente de etileno) en forma peletizada o no peletizada, opcionalmente polímero de calidad reactor o polímero fundido. La poliolefina se puede obtener, típicamente, por un procedimiento de polimerización catalizado por un catalizador de Ziegler-Natta, o de cromo o metaloceno u otro catalizador de sitio único. La poliolefina puede tener una distribución de peso molecular estrecha o amplia; sin embargo, se prefiere una estrecha distribución de pesos moleculares, por ejemplo menor que 4. La poliolefina tiene, convenientemente, un MFR_{2,16} en el intervalo de 2 a 10, especialmente de 3 a 6. Se prefiere especialmente un PE de densidad 950 a 920 kg/m^{3}.

Típicamente, la materia prima inicial estará a una temperatura comprendida entre la temperatura ambiente y 30ºC.

Cualquier agente colorante se utiliza preferentemente en forma de mezcla madre, es decir previamente mezclado con un polímero, generalmente el mismo polímero o similar al de la materia prima inicial. En este sentido, es conveniente utilizar polietileno de baja densidad (conocido abreviadamente como LDPE por sus iniciales en inglés Low-Density Polyethylene). El agente colorante puede ser un material orgánico o inorgánico tales como son convencionalmente utilizados en productos poliolefínicos moldeados. Se prefiere particularmente el negro de carbono.

La materia prima inicial, el agente colorante y cualesquiera otros aditivos deseados, por ejemplo estabilizadores de radiación, antioxidantes, agentes antiestáticos, etc., se pueden introducir en el extrusor, en el mezclador o en la bomba para uso con masa fundida mediante un sistema de control que garantiza que los componentes se mezclan homogéneamente en la proporción deseada. Generalmente la materia prima inicial contendrá al menos 60% en peso, más preferentemente al menos 80% en peso de la mezcla resultante, y esa mezcla será al menos 85% en peso preferentemente al menos 90% en peso poliolefina. Así, se pueden introducir en un extrusor utilizando dos alimentadores de pérdida-en-peso, por ejemplo, 99-80% en peso de LDPE en partículas y 1-20% en peso de una mezcla madre de negro de carbono que contiene 40% en peso de negro de carbono en LDPE.

Dependiendo de las necesidades del mezclamiento y de si el polímero está ya fundido, se puede utilizar un mezclador, un extrusor o una bomba para masa fundida para mezclar los componentes y generar la presión necesaria para garantizar flujo apropiado a través de las aberturas de la matriz. Generalmente el mezclamiento incluirá alimentar los aditivos a partir de uno o más depósitos de almacenamiento bajo condiciones de flujo controladas (por ejemplo utilizando válvulas controladas apropiadas y bombas si es necesario). Los aditivos y el polímero se introducen en un mezclador/homogeneizador para crear una corriente de alimentación homogénea para el extrusor. Si se desea, los aditivos se pueden mezclar con una porción del polímero para generar una mezcla madre de aditivos y esta se puede introducir en el extrusor conjuntamente con el polímero restante. Esto puede implicar que la alimentación de la mezcla madre al polímero se realice a través de un extrusor satélite. La presión en la matriz de extrusión para la mezcla total puede ser elevada hasta, por ejemplo, 500 bares; sin embargo, generalmente estará entre 100 y 300 bares. La temperatura de la mezcla, cuando llega a la placa de la matriz, dependerá del polímero particular utilizado pero debe ser lo suficientemente alta como para permitir el paso del polímero a través de la matriz y se debe mantener tan baja como sea posible con objeto de reducir o evitar la degradación del polímero.

La placa de la matriz debe ser de una forma capaz de soportar las presiones requeridas para la extrusión del polímero fundido y las aberturas deben ser de un diámetro tal que permitan la formación de micropelets del tamaño deseado. Generalmente el diámetro de las aberturas estará en el intervalo de 0,05 a 1,0 mm, más preferentemente de 0,1 a 0,8 mm, aún más preferentemente de 0,2 a 0,4 mm. Para la producción industrial, funcionamiento a gran escala, la placa de la matriz contendrá convenientemente una pluralidad de tales aberturas, por ejemplo 1.000-50.000 y será capaz de extruir al menos 0,25 tonelada/hora, más preferentemente al menos 1 tonelada/hora.

El peletizador, convenientemente, puede ser un peletizador bajo agua que funciona haciendo girar una cuchilla de la cara aguas abajo de la placa de la matriz, en presencia de agua, la cual enfría la masa fundida causando así la solidificación rápida de la misma. La velocidad a la que funciona el peletizador se selecciona de acuerdo al tamaño de la placa de la matriz y al número de aberturas, y con objeto de conseguir el tamaño y grosor de pelet deseado. Obtener micropelets de acuerdo con el método de la invención puede requerir el uso de cantidades de agua peletizadora superiores a las requeridas para la preparación de pelets más grandes, y por consiguiente la composición que sale del peletizador tiene generalmente un contenido de agua muy alto, por ejemplo 95 a 99% en peso, más generalmente 97 a 98% en peso.

Esta composición acuosa se tamiza preferentemente para separar los grumos, y a continuación, se somete a una operación no exhaustiva de eliminación de agua, por ejemplo haciéndola pasar a través de un pre-espesador, un tamiz cónico en el que la disolución entra tangencialmente por la parte superior y en el que el agua drena hacia fuera a través de agujeros (por ejemplo 0,15 x 2 mm) lo suficientemente pequeños como para impedir que los micropelets pasen a través de ellos. Los micropelets se separan a través de un conducto que se encuentra en la base del tamiz. Preferentemente esto debe reducir el contenido de agua a 50-80% en peso. El agua separada se puede reciclar al peletizador.

La composición de micropelets aún acuosa puede entonces someterse a una segunda operación de eliminación de agua con objeto de reducir el contenido de agua por ejemplo hasta 1 a 10% en peso. Esto puede conseguirse, típicamente, utilizando una centrífuga, por ejemplo una centrífuga propulsora. Nuevamente el agua separada puede reciclarse al peletizador. La velocidad de rotación de la centrífuga y el tiempo de residencia se pueden seleccionar de forma tal que permita conseguir el grado deseado de eliminación de agua y dependerá del tamaño de los micropelets, el tamaño de la centrífuga y de la carga de la centrífuga. Típicamente, se requiere una fuerza g de 300-800g y el tiempo de residencia es del orden de minutos, por ejemplo < 4 minutos.

De esta forma, el contenido de agua se puede reducir en gran medida sin utilizar secadores los cuales funcionan sobre bases de calentamiento.

Reducir el contenido de agua de la composición parcialmente seca resultante hasta el nivel deseado para el moldeo rotacional, puede conseguirse posteriormente mediante una o más etapas adicionales de secado, por ejemplo mediante el uso de un secador de lecho fluido en el que se pasa gas calentado (por ejemplo aire) a través de un lecho fluidizado de los micropelets, o mediante el uso de un secador de evaporación súbita.

El uso de un secador de lecho fluidizado con una temperatura del aire de entrada de aproximadamente 95ºC y una temperatura del aire de salida de aproximadamente 75ºC requiere de un tiempo de residencia que será otra vez, generalmente, del orden de minutos, por ejemplo de 7 a 13 minutos.

El contenido de agua de los pelets se puede medir por el método de Karl Fischer. Así, se calienta en un horno 1 g de una muestra a 180ºC; el agua evaporada se introduce en una disolución de KF; y se valora y se calcula el agua en ppm.

Después que los micropelets se han secado hasta el nivel deseado, preferentemente se tamizarán para separar las fracciones gruesas y si es necesario las finas.

Los micropelets secos y tamizados pueden, seguidamente, ser transportados por ejemplo mediante un sistema transportador neumático normal para ser envasados y almacenados. Después de la etapa de secado final, por ejemplo, durante el transporte, almacenamiento y envasado, los micropelets se mantienen preferentemente en condiciones secas para impedir que el contenido de humedad aumente hasta un nivel no deseado. Por otra parte, se prefiere que la tubería utilizada en esta etapa sea seleccionada y dispuesta de forma tal que se evite la carga electrostática de los micropelets y las desventajas que pueden resultar por esta causa, por ejemplo contaminación cruzada entre experimentos de productos secuenciales en el mismo equipo.

El aparato para la producción de pelets de poliolefinas para moldeo rotacional comprende:

(i)

un mezclador dispuesto para proporcionar una mezcla de una poliolefina y al menos un aditivo;

(ii)

un extrusor y un peletizador dispuestos para extruir y peletizar dicha mezcla;

(iii)

una centrífuga dispuesta para eliminar agua de dicha mezcla; y

(iv)

un secador de lecho fluidizado dispuesto para secar dicha mezcla a la que se le eliminó agua, por ejemplo hasta un contenido de agua no mayor que 1% en peso, preferentemente no mayor que 0,1% en peso, especialmente no mayor que 200 ppm, etc.

En este aparato, el extrusor, el peletizador está dispuesto preferentemente para generar pelets que presentan una distribución de tamaño de partículas D(v, 0,5) de 0,1 a 1 mm, y un valor de la relación de D(v, 0,9)-D(v, 0,1)/D(v, 0,5) no mayor que 1. Por otra parte, el exceso de agua preferentemente se drena de la mezcla peletizada antes de la centrifugación, por ejemplo, en un pre-espesador según se describió anteriormente.

Puesto que los micropelets de acuerdo con la invención están tan secos, los productos rotomoldeados se pueden obtener a partir de ellos sin picaduras en la superficie y sin irregularidades que dan lugar a malas propiedades mecánicas y a una apariencia desfavorable.

La comparación de los productos rotomoldeados obtenidos utilizando tales pelets para rotomoldeo mostró que el número de "picaduras" visibles (agujeros visibles en la superficie del producto utilizando microscopia óptica y de al menos 100 \mum de diámetro) disminuye a medida que se reduce el contenido de agua de los pelets, de modo que a un contenido de agua por debajo de aproximadamente 150 ppm (en peso) las picaduras no continuaron siendo visibles por microscopia óptica. Entre 270 y 160 ppm, el número de picaduras visibles por microscopia óptica descendió en un factor de aproximadamente 34. A 80 ppm, no se observaron picaduras en la superficie de ensayo de 195 mm x 195 mm. La densidad de picaduras de superficie puede determinarse fácilmente mediante recuento del número de picaduras de diámetro 100 \mum o mayor en un área (por ejemplo de 10 cm^{2} a 50 cm^{2}) del producto rotomoldeado, por ejemplo utilizando microscopia óptica.

Como se mencionó anteriormente, los pelets de la invención tienen una fluidez en seco y una densidad aparente mejoradas si se comparan con los polímeros equivalentes en forma triturada. Así, por ejemplo, para un polímero los pelets de acuerdo con la invención tenían valores de fluidez en seco y densidad aparente (según ASTM-D 1.895-89) de 14s/100g y 476 kg/m^{3} frente a valores de 22s/100g y 360 kg/m^{3} para el polímero triturado.

Las realizaciones de la invención serán descritas a continuación con referencia a los siguientes Ejemplos no limitativos y a los dibujos que se acompañan, en los que:

La Figura 1 es un diagrama de flujo que ilustra las etapas del proceso de una realización del método de la invención;

Las figuras 2 a 4 son curvas de distribución del tamaño de partículas para ejemplos de las composiciones de la invención; y

Las figuras 5 y 6 son imágenes de microscopia óptica de superficies de dos productos rotomoldeados.

Respecto a la figura 1, el polímero se alimenta desde los silos de almacenamientos al depósito 1 de alimentación al extrusor y la mezcla madre de negro de carbono se alimenta desde el depósito 2 de almacenamiento al depósito 3 de alimentación al extrusor. Desde el depósito 1 de alimentación, el polímero se alimenta al extrusor 5 por medio del alimentador estándar 6 de pérdida-en-peso. La mezcla madre se alimenta desde el depósito 3 a un alimentador 4 de pérdida-en-peso, y seguidamente, al extrusor 5. Si se desea, pueden mezclarse otros aditivos, por ejemplo en forma de mezcla madre, opcionalmente junto con la mezcla madre de negro de carbono o desde alimentadores independientes paralelos (no mostrados). El extrusor 5 puede ser un extrusor estándar disponible en Werner & Pfleiderer (por ejemplo ZSK70MC), Berstorff, o en Kobe Steel (por ejemplo Hyperktx 59 xht). En el extrusor 5, se mezclan el polímero y la mezcla madre, se llevan a forma de masa fundida y se hacen pasar por medio de la bomba 7 de engranaje a través de la placa de la matriz al peletizador 8, el cual se alimenta con agua del peletizador desde el depósito 9 de agua. Las placas de matriz adecuadas están disponibles en BKG o en Gala.

El micropelet acuoso que contiene el producto obtenido por el peletizador 8 se hace pasar a través de un capturador 15 de grumos hasta el pre-espesador 10 según se describió anteriormente. Los pre-espesadores adecuados están disponibles en Krauss-Mafei (por ejemplo EC800). El agua separada se devuelve al depósito 9 y la composición concentrada acuosa de micropelets se hace pasar a la centrífuga 11 propulsora. Las centrífugas adecuadas están disponibles en Krauss-Mafei (por ejemplo SZ32). El agua separada por centrifugación se devuelve al depósito 9 y los micropelets centrifugados se hacen pasar al secador 12 de lecho fluidizado. Los secadores de lecho fluidizado adecuados están disponibles en Buhler (por ejemplo OTWG160) o Niro A/S (por ejemplo Vibro-Fluidizer). Los micropelets secos procedentes del secador 12 se tamizan por el tamiz 13 y se transportan por el transportador neumático 14 para ser almacenados y/o envasados.

Ejemplo 1

Una mezcla de 94 partes en peso de polietileno de alta densidad (HDPE) (Borecene ME8168 (MFR_{2} = 6, densidad = 934 g/L y que contiene antioxidantes, estabilizadores-UV y lubricantes a niveles de aproximadamente partes por miles (en peso)) de Borealis) y 6 partes en peso de una mezcla madre de negro de carbono (que contiene 60% en peso de LDPE y 40% en peso de negro de carbono) se extruyó y peletizó como una masa fundida, a aproximadamente 250ºC, a través de una placa de matriz la cual tenía aberturas de 0,4 mm y se calentó aproximadamente a 290ºC. Las muestras de los pelets resultantes se secaron hasta contenidos de agua residual comprendidos entre 60 y 200 ppm.

La distribución del tamaño de partículas, mostrada en la figura 2, se midió utilizando un analizador de tamaño de partículas Malvern Instruments. La distribución de tamaño de partículas fue: D(v, 0,9) 797 \mum, D(v, 0,1) 462 \mum y D(v, 0,5) 642 \mum, es decir (D(v, 0,9)-D(v, 0,1))/(D(v, 0,5)) = 0,52.

Se obtuvieron análogamente dos muestras adicionales de micropelets, en el primer caso utilizando una placa de matriz con aberturas de 0,3 mm y en el segundo caso utilizando Borecene ME8166 (MFR_{2} = 3, densidad = 940 g/L) en lugar de ME8168 y utilizando una placa de matriz con aberturas de 0,3 mm. Las distribuciones del tamaño de partículas, mostradas en las figuras 3 y 4, respectivamente, fueron: D(v, 0,9) 701 \mum, D(v, 0,1) 410 \mum y D(v, 0,5) 510 \mum, (es decir ((D(v, 0,9)-D(v, 0,1))/D(v, 0,5) = 0,57) y D(v, 0,9) 740 \mum, D(v, 0,1) 410 \mum y D(v, 0,5) 523 \mum, (es decir ((D(v, 0,9)-D(v, 0,1))/D(v, 0,5) = 0,63).

Ejemplo 2 Densidad de picaduras

Micropelets, preparados análogamente a los del ejemplo 1 se rehidrataron hasta contenidos de agua de 80 a 7.000 ppm (en peso). Los contenidos de agua se midieron por el método de Karl Fischer (para contenidos de agua inferiores) y por gravimetría (para contenidos de agua superiores).

Se prepararon cajas cúbicas utilizando diferentes muestras y empleando un sistema de rotomoldeo Rotospeed E-60 a una temperatura de horno de 270ºC. Se cortó la misma cara de las cajas en cada caso y se limpió. Se colocó una máscara con 8 ventanas de 14 mm x 18 mm sobre la cara cortada y limpiada, y utilizando un microscopio M420 Wild Photo con iluminación en forma de anillo, se tomó una foto digital de cada ventana y se transfirió a un ordenador. Se procesaron las imágenes para determinar el número de picaduras de superficie mayores que 100 \mum de diámetro. Las figuras 5 y 6 muestran tales imágenes de superficies obtenidas utilizando 270 ppm en peso y 160 ppm en peso de contenido de agua en los micropelets. Como puede verse, a 160 ppm en peso de contenido de agua, virtualmente no pueden detectarse picaduras.

Claims (15)

1. Una composición para moldeo rotacional que comprende un polímero olefínico peletizado que presenta una distribución de tamaño de partículas D(v, 0,5) de 0,1 a 1 mm, un valor de la relación de D(v, 0,9)-D(v, 0,1) a D(v, 0,5) no mayor que 1, y un contenido de agua menor que 0,1% en peso.

2. Una composición según la reivindicación 1, que presenta una relación D(v, 0,9) - D(v, 0,1)/D(v, 0,5) de hasta 0,8.

3. Una composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, que presenta un contenido de agua menor que 200 ppm en peso.

4. Una composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, que presenta un contenido de agua menor que 150 ppm en peso.

5. Una composición según cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2, que presenta un contenido de agua menor que 100 ppm en peso.

6. Una composición según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 5, que comprende al menos un aditivo.

7. Una composición según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, que comprende al menos un aditivo seleccionado entre agentes colorantes, estabilizadores, antioxidantes, absorbentes-UV, antiestáticos, lubricantes y cargas.

8. Una composición según una de las reivindicaciones 6 ó 7, en la que dicho al menos un aditivo está distribuido homogéneamente dentro de los pelets de dicho polímero peletizado.

9. Una composición según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en la que dicha olefina es un homo- o co-polímero de etileno o propileno.

10. Un método para producir una composición de micropelets para moldeo rotacional, comprendiendo dicho método:

producir una mezcla de una poliolefina y opcionalmente al menos un aditivo;

extruir dicha mezcla en forma de masa fundida a través de aberturas en una matriz;

micropeletizar la mezcla extruida a través de dichas aberturas para formar así micropelets que presentan una distribución de tamaño de partículas D(v, 0,5) de 0,1 a 1 mm, y un valor de la relación de D(v, 0,9)-D(v, 0,1) a D(v, 0,5) no mayor que 1;

secar dichos micropelets hasta un contenido residual de agua no mayor que 1% en peso;

y, si se desea, envasar dichos micropelets.

11. Un método según la reivindicación 10, en el que dicha mezcla se peletiza para formar micropelets que presentan una relación D(v, 0,9)-D(v, 0,1)/D(v, 0,5) de hasta 0,8.

12. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 10 y 11, en el que dichos micropelets se secan hasta un contenido residual de agua menor que 150 ppm en peso.

13. Un método según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 12, en el que dicha mezcla comprende al menos un aditivo seleccionado entre agentes colorantes, estabilizadores, antioxidantes, absorbentes-UV, antiestáticos, lubricantes y cargas.

14. El uso de una composición de micropelets según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, o producida por un método según una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13 por moldeo rotacional.

15. Un procedimiento de moldeo rotacional en el que una composición polimérica en partículas se transforma para producir un producto moldeado, caracterizado porque se utiliza como dicha composición una composición de micropelets según una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9 o producida por un método de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13.