ES2201739T3 - Forro de friccion, en particular para frenos y embragues y procedimiento para su fabricacion. - Google Patents
Forro de friccion, en particular para frenos y embragues y procedimiento para su fabricacion.Info
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Abstract
Forro de fricción, en particular para frenos y embragues, que está hecho a base de una mezcla de material de fricción que consta de: - sustancias tipo fibras, - aglomerantes orgánicos, - cargas orgánicas y/o inorgánicas, - lubrificantes, y - metales o compuestos metálicos; estando dicho forro de fricción caracterizado por el hecho de que la mezcla de material de fricción contiene una aleación de zinc y aluminio cuyo porcentaje de zinc en la aleación es de más de aproximadamente un 1% en peso, y con preferencia de más de aproximadamente un 2% en peso.
Description
Forro de fricción, en particular para frenos y
embragues y procedimiento para su fabricación.
La invención se refiere a un forro de fricción,
en particular para frenos y embragues, según el preámbulo de la
reivindicación 1, así como a un proceso según el preámbulo de la
reivindicación 14. La invención se refiere además a un freno o
embrague según el preámbulo de las reivindicaciones 16 y 17, así
como al uso de una aleación anódica en una mezcla de forro de
fricción según la reivindicación 18.
Los forros de fricción de este tipo se necesitan
para frenos y embragues destinados a ser p. ej. utilizados en
vehículos automóviles.
Las habituales formulaciones de los forros de
fricción tienen la siguiente constitución básica:
- -
- metales (en forma de fibras o en polvo),
- -
- cargas (incluyendo eventuales fibras inorgánicas),
- -
- lubrificantes (lubrificantes sólidos),
- -
- componentes orgánicos (ceras, cauchos, fibras orgánicas, cargas orgánicas).
Según el perfil de exigencias, se establecen
distintas proporciones entre estos cuatro grupos de materias
primas.
Los objetivos esenciales del desarrollo de los
materiales de fricción son la optimización del coeficiente de
rozamiento en combinación con los elementos antagonistas de
fricción que deben actuar en cooperación con el forro de fricción,
la reducción del desgaste de los elementos antagonistas de fricción
y la optimización del comportamiento térmico de los elementos
antagonistas de fricción.
Al estar los vehículos parados durante un
prolongado período de tiempo, y también en caso de ser agresivas
las condiciones del medio ambiente, como es p. ej. el caso del aire
marino, frecuentemente tiene lugar la formación de óxido en los
elementos antagonistas de fricción que contienen hierro, y
concretamente en el disco de freno o en el tambor de freno de un
sistema de freno, o en los elementos de embrague que contienen
hierro. Por ejemplo debido al óxido los forros de fricción pueden
quedar pegados al elemento antagonista de fricción de forma tal que
ya no es posible accionar el embrague o soltar los frenos. También
en caso de que no queden pegados los forros de fricción se producen
perturbaciones del funcionamiento. Los embragues no pueden ir
entonces tan suaves como sería deseable. También en los frenos se
producen perturbaciones del frenado debido a una incrementada
generación de ruido en el frenado, al menos mientras la capa de
óxido no es eliminada por abrasión. Además resulta también
desventajoso el incrementado desgaste del elemento antagonista de
fricción que contiene hierro debido a la destrucción que se produce
por causa del óxido.
Este problema adquiere particular importancia en
los transportes marítimos de los vehículos, que a menudo viajan
durante semanas en los buques de transporte.
Por la EP-A-0 079
732 es ya conocida la técnica de impedir la aparición de óxido en
los componentes de acero y de fundición de los frenos y los
embragues a base de recubrir con un metal el material de fricción
con ayuda de un procedimiento de metalización con llama. Este metal
forma una superficie metálica más común con respecto al acero, y
consta de una aleación de zinc, aluminio o magnesio.
Sin embargo, esta solución impide solamente la
oxidación durante el transporte de los vehículos por vía marítima.
La delgada capa protectora queda eliminada al haber sido efectuados
unos pocos accionamientos de los frenos o del embrague, debido a
lo cual puede surgir a pesar de ello óxido en el adicional
almacenamiento intermedio de los vehículos en las áreas de
depósito. El conocido recubrimiento tampoco elimina el problema en
el caso de los vehículos en los que tienen lugar con mayor
frecuencia prolongadas interrupciones del funcionamiento.
La invención persigue por consiguiente la
finalidad de aportar un forro de fricción que presente propiedades
de protección contra la corrosión.
Para alcanzar esta finalidad sirven las
características de las reivindicaciones 1 ó 14, 16, 17 ó 18.
La invención prevé ventajosamente que la mezcla
de material de fricción contenga una aleación de zinc y aluminio
cuyo porcentaje de zinc en la aleación sea de más de
aproximadamente un 1% en peso, y con preferencia de más de
aproximadamente un 2% en
\hbox{peso.}
El hecho de prever en la mezcla del material de
fricción un metal más común con respecto al hierro o al acero
impide la oxidación del elemento antagonista de fricción hecho a
base de acero o hierro. Los componentes de aleación de zinc y
aluminio en el forro de fricción forman un ánodo sacrificial, con
lo cual puede impedirse de manera fiable una oxidación del elemento
antagonista de fricción, y en particular puede impedirse con
fiabilidad que dicho elemento antagonista de fricción quede pegado
al forro de fricción. Es además ventajoso el hecho de que el ánodo
sacrificial puede renovarse continuamente con el desgaste del forro
de fricción.
Una ventaja adicional es la consistente en el
hecho de que mediante la adición de la aleación de zinc y aluminio
puede lograrse una igualación del coeficiente de rozamiento.
La eficacia de las partículas inhibidoras de la
corrosión depende de que su distribución en toda la sección de los
forros de fricción tenga lugar con uniformidad. Esto se logra de
manera particularmente favorable con una aleación anódica del tipo
AlZn5, que es añadida preferiblemente en forma de polvo. Se
entiende por "aleación anódica" un material y una técnica de
aplicación como los descritos en el capítulo 5.9.2 para la
protección catódica del acero en el
Aluminium-Taschenbuch (Manual del Aluminio), 15ª
edición, página 737.
El porcentaje de zinc de la aleación puede estar
situado dentro de una gama de porcentajes que va desde un 2 hasta
un 8% en peso.
De manera particularmente preferida, el contenido
de zinc de la aleación anódica es ajustado entre un 4% en peso y un
6% en peso, porque entonces puede desarrollarse de manera óptima el
efecto galvánico en el sentido de una protección contra la
corrosión.
corrosión.
El potencial de electrodo de una aleación de zinc
y aluminio desciende muy marcadamente al aumentar el porcentaje de
zinc y llega a un mínimo a partir de un porcentaje de un 5% en peso
aproximadamente. Por lo tanto es particularmente preferido
un
porcentaje de zinc de aproximadamente un 5% en
peso.
porcentaje de zinc de aproximadamente un 5% en
peso.
Puesto que en los forros de fricción están además
contenidos adicionales componentes, para lograr efectos óptimos se
trata de adaptar unos a otros los elementos que están presentes en
la totalidad de la mezcla. Desde este punto de vista, la aleación
anódica según la invención fue optimizada con los siguientes
límites de los contenidos:
zinc desde un 4,5 hasta un 5,5%,
estaño desde un 0,05 hasta un 0,2%,
galio desde un 0,02 hasta un 0,25%,
silicio un 0,5% como máximo,
hierro un 0,1% como máximo,
demás elementos añadidos un 0,01% como máximo en
solitario, y un 0,05% como máximo en total, y el resto
aluminio.
Debido a la cooperación de la aleación anódica
optimizada con los demás componentes, el efecto electroquímico se
mantiene constante dentro de toda la duración del forro de
fricción.
La aleación anódica optimizada presenta un
adicional porcentaje de estaño de un 0,05 a un 0,2% en peso, que
modifica favorablemente la estructura reticular metálica de la
matriz de aluminio y gracias a ello elimina los fenómenos de
pasividad como los que de otro modo se producen en los materiales
de aluminio en electrólitos acuosos debido a la capa protectora de
óxido que apenas es conductora de los iones y los electrones.
El adicional contenido de galio del orden de un
0,02 a un 0,25% en peso repercute positivamente en la aleación
anódica según la invención, es decir que la activa. El potencial de
corrosión estacionaria por picaduras de la aleación anódica de
aluminio es adicionalmente reducido, por lo cual se ve muy
considerablemente reducida su gama de valores pasiva, y por
consiguiente la aleación anódica según la invención en contacto
metálico con acero, hierro, cobre u otros materiales de aluminio,
etc. desempeña la función del ánodo sacrificial, con lo cual es
consumida en mayor grado.
Con la aleación anódica según la invención puede
lograrse una ventaja adicional cuando la misma es incorporada al
forro de fricción en forma de polvo. La adición en forma de polvo
reduce las adherencias que bajo determinadas condiciones
ambientales se producen entre los componentes de hierro y de acero
y los forros de fricción de los frenos y los embragues, e impide
por consiguiente la llamada "corrosión por adherencia".
El porcentaje en peso de los componentes de
aleación de zinc y aluminio en la mezcla del material de fricción
puede estar situado dentro de la gama de porcentajes que va desde
un 0,5 hasta un 15% en peso.
La aleación de zinc y aluminio es preferiblemente
incorporada a la mezcla del material de fricción en forma de
partículas. Como lubrificante pueden estar contenidos sulfuros de
estaño en un porcentaje en peso situado entre aproximadamente un
0,5 y un 10% en peso, y con preferencia entre aproximadamente un 2
y un 8% en peso.
Para la fabricación del forro de fricción está
previsto licuar primeramente la aleación de zinc y aluminio, que
está preferiblemente en forma de barras o de bloques, y atomizarla
a continuación, para hacer partículas de forma prácticamente
esférica. Estas partículas son entonces mezcladas con una mezcla de
material de fricción habitual, y la mezcla es prensada para formar
un forro de fricción.
Las partículas en forma de polvo pueden sin
embargo también formarse directamente a partir de la masa fundida
de la aleación anódica, p. ej. por atomización o bien por
centrifugación por el borde de un disco en rotación.
Adicionales características ventajosas de la
invención se desprenden de las reivindicaciones dependientes.
Se aclaran a continuación más detalladamente
ejemplos de realización de la invención haciendo referencia al
único dibujo.
En el dibujo:
La Fig. 1 ilustra la influencia del porcentaje de
zinc de una aleación de zinc y aluminio en el potencial de
electrodo.
En una mezcla de forro de fricción para forros de
freno y/o de embrague están habitualmente contenidos los
componentes siguientes:
- sustancias tipo fibras,
- aglomerantes orgánicos,
- cargas orgánicas y/o inorgánicas,
- lubrificantes, y
- metales o compuestos metálicos.
En una mezcla de forro de fricción de este tipo
se propone añadir a la mezcla de forro de fricción componentes de
aleación de zinc y aluminio que dentro del forro de fricción sirven
de ánodo sacrificial y con ello y debido a un potencial
electroquímico más bajo protegen contra la corrosión y en
particular contra la corrosión por adherencia mediante un potencial
electroquímico más bajo a los elementos antagonistas de fricción
que contienen hierro y actúan en conjunción con un forro de
fricción y son concretamente el disco de freno, el tambor de freno
o los elementos de embrague.
Son particularmente adecuadas para ello
aleaciones de zinc y aluminio con un porcentaje de zinc en la
aleación de más de aproximadamente un 1% en peso, y con preferencia
de más de aproximadamente un 2% en peso.
Como se desprende de la Fig. 1, al aumentar el
porcentaje en peso de zinc de una aleación de zinc y aluminio el
potencial de electrodo desciende muy drásticamente en la zona
situada entre un 0 y un 2% en peso de zinc, para alcanzar entonces
al nivel de un porcentaje de aproximadamente un 4,5 a un 5% en peso
un mínimo que varía de manera ya tan sólo despreciable para mayores
porcentajes en peso de zinc. En tal medida, para lograr una óptima
disminución del potencial de electrodo basta con un porcentaje en
peso situado entre un 2 y un 8% en peso, y preferiblemente entre un
4 y un 6% en peso.
El porcentaje en peso de la aleación de zinc y
aluminio en el forro de fricción deberá ser aproximadamente de
entre un 0,5% en peso y un 15% en peso.
Como cargas pueden estar contenidos en solitario
o en combinación con otras cargas óxidos metálicos, silicatos
metálicos y/o sulfatos metálicos. Las sustancias tipo fibras
constan preferiblemente de fibras de aramida y/u otras fibras
orgánicas o inorgánicas. Como metales pueden estar contenidas
además de la aleación de zinc y aluminio por ejemplo lana de acero
y/o lana de cobre.
Como lubrificantes se usan preferiblemente
sulfuros de estaño en un porcentaje en peso de un 0,5 a un 10% en
peso, y preferiblemente de un 2 a un 8% en peso. Los sulfuros de
estaño pueden ser añadidos a la mezcla de forro de fricción por
ejemplo en forma de polvo.
La aleación de zinc y aluminio es incorporada a
la mezcla de forro de fricción preferiblemente en forma de
partículas. Para ello, la aleación de zinc y aluminio que está por
ejemplo en forma de barras o de bloques es primeramente licuada y
es a continuación atomizada, con lo cual se forman partículas de
zinc-aluminio de forma prácticamente esférica que
son entonces añadidas en forma de partículas a la mezcla del
material de fricción, con lo cual la mezcla del material de
fricción puede ser prensada de la manera
habitual.
habitual.
Una mezcla de material de fricción puede tener
por ejemplo la composición siguiente:
\vskip1.000000\baselineskip
| Materias primas | % en peso |
| Lana de acero | 15-25 |
| Cobre y/o aleaciones de cobre | 3-20 |
| Aleación de zinc y aluminio | 0,5-15 |
| Óxido de aluminio | 0,5-2 |
| Mica en polvo | 5-8 |
| Espato pesado | 5-15 |
| Óxido de hierro | 5-15 |
| Sulfuros de estaño | 2-8 |
| Grafito | 2-6 |
| Coque en polvo | 10-20 |
| Fibra de aramida | 1-2 |
| Carga de resina en polvo | 2-6 |
| Resina aglomerante | 3-7 |
Claims (18)
1. Forro de fricción, en particular para frenos y
embragues, que está hecho a base de una mezcla de material de
fricción que consta de
- sustancias tipo fibras,
- aglomerantes orgánicos,
- cargas orgánicas y/o inorgánicas,
- lubrificantes, y
- metales o compuestos metálicos;
estando dicho forro de fricción
caracterizado por el hecho de que la mezcla de material de
fricción contiene una aleación de zinc y aluminio cuyo porcentaje
de zinc en la aleación es de más de aproximadamente un 1% en peso,
y con preferencia de más de aproximadamente un 2% en peso.
2. Forro de fricción según la reivindicación 1,
caracterizado por el hecho de que el porcentaje de zinc de la
aleación de zinc y aluminio es de aproximadamente de un 2 a un 8%
en peso, y preferiblemente de un 4 a un 6% en peso.
3. Forro de fricción según la reivindicación 1 ó
2, caracterizado por el hecho de que el porcentaje en peso
de la aleación de zinc y aluminio en la mezcla del material de
fricción es de aproximadamente un 0,5% en peso a un 15% en
peso.
4. Forro de fricción según las reivindicaciones 1
a 3, caracterizado por el hecho de que la aleación de zinc y
aluminio es una aleación anódica del tipo AlZn5.
5. Forro de fricción según una de las
reivindicaciones 1 a 4, caracterizado por el hecho de que la
aleación de zinc y aluminio que es usada como aleación anódica
presenta la composición siguiente:
zinc desde un 4,5 hasta un 5,5% en peso,
estaño desde un 0,05 hasta un 0,2% en peso,
galio desde un 0,02 hasta un 0,25% en peso,
silicio un 0,5% en peso como máximo,
hierro un 0,1% en peso como máximo,
demás elementos añadidos un 0,01% en peso como
máximo en solitario y un 0,05% en peso como máximo en total, y el
resto aluminio.
6. Forro de fricción según las reivindicaciones 1
a 5, caracterizado por el hecho de que la aleación de zinc y
aluminio está incorporada a la mezcla de material de fricción en
forma de partículas, de lana o de fibras.
7. Forro de fricción según una de las
reivindicaciones 1 a 6, caracterizado por el hecho de que
- -
- el porcentaje de metales es de un 0 a un 70% en peso,
- -
- el porcentaje de cargas es de un 3 a un 50% en peso,
- -
- el porcentaje de lubrificantes es de un 10 a un 45% en peso, y
- -
- el porcentaje de aditivos orgánicos es de un 3 a un 25% en peso.
8. Forro de fricción según las reivindicaciones 1
a 7, caracterizado por el hecho de que los lubrificantes
contienen sulfuros de estaño en un porcentaje en peso de un 0,5 a
un 10% en peso, y preferiblemente de un 2 a un 8% en peso.
9. Forro de fricción según una de las
reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por el hecho de que
como metales están contenidas aparte de la aleación de zinc y
aluminio lana de acero y/o lana de cobre.
10. Forro de fricción según las reivindicaciones
1 a 9, caracterizado por el hecho de que como cargas están
contenidos en solitario o en combinación con otras cargas óxidos
metálicos, silicatos metálicos y/o sulfatos metálicos.
11. Forro de fricción según las reivindicaciones
1 a 10, caracterizado por el hecho de que las sustancias
tipo fibras son fibras de aramida y/u otras fibras orgánicas o
inorgánicas.
12. Forro de fricción según las reivindicaciones
1 a 11, caracterizado por el hecho de que en la mezcla de
material de fricción están contenidos
- -
- metales en un porcentaje de un 30 a un 40% en peso,
- -
- cargas en un porcentaje de un 20 a un 35% en peso,
- -
- lubrificantes sólidos en un porcentaje de un 20 a un 30% en peso, así como
- -
- componentes orgánicos en un porcentaje de un 5 a un 15% en peso.
13. Forro de fricción según las reivindicaciones
1 a 12, caracterizado por el hecho de que en la mezcla de
material de fricción están contenidos
- -
- lana de acero en un porcentaje de un 15 a un 25% en peso,
- -
- cobre y/o aleaciones de cobre en un porcentaje de un 3 a un 20% en peso, y preferiblemente de un 10 a un 20% en peso,
- -
- aleación de zinc y aluminio en un porcentaje de un 0,5 a un 15% en peso,
- -
- óxido de aluminio en un porcentaje de un 0,5 a un 2% en peso,
- -
- mica en polvo en un porcentaje de un 5 a un 8% en peso,
- -
- espato pesado en un porcentaje de un 5 a un 15% en peso,
- -
- óxido de hierro en un porcentaje de un 5 a un 15% en peso,
- -
- sulfuros de estaño en un porcentaje de un 2 a un 8% en peso,
- -
- grafito en un porcentaje de un 2 a un 6% en peso,
- -
- coque en polvo en un porcentaje de un 10 a un 20% en peso,
- -
- fibras de aramida en un porcentaje de un 1 a un 2% en peso,
- -
- carga de resina en polvo en un porcentaje de un 2 a un 6% en peso, y
- -
- resina aglomerante en un porcentaje de un 3 a un 7% en peso.
14. Proceso de fabricación de un forro de
fricción para forros de frenos y de embragues que consta de una
mezcla de material de fricción con
- sustancias tipo fibras,
- aglomerantes orgánicos,
- cargas orgánicas y/o inorgánicas,
- lubrificantes, y
- metales o compuestos metálicos;
estando dicho proceso caracterizado por
- -
- la atomización de una aleación de zinc y aluminio licuada para la fabricación de partículas de forma prácticamente esférica,
- -
- la mezcla de las partículas de zinc-aluminio con la mezcla de forro de fricción, y
- -
- el prensado de la mezcla de material de fricción para formar un forro de fricción.
15. Proceso según la reivindicación 14,
caracterizado por el hecho de que antes de la atomización
tiene lugar la licuación de la aleación de zinc y aluminio que está
en forma de barras o de bloques.
16. Freno con zapatas de freno cuyo forro de
fricción coopera con un elemento antagonista de fricción que
contiene hierro; estando dicho freno caracterizado por un
forro de fricción según una de las reivindicaciones 1 a 13.
17. Embrague con un forro de fricción que coopera
con un elemento antagonista de fricción que contiene hierro;
estando dicho embrague caracterizado por un forro de
fricción según una de las reivindicaciones 1 a 13.
18. Uso de una aleación de zinc y aluminio en una
mezcla de material de fricción que consta de
- sustancias tipo fibras,
- aglomerantes orgánicos,
- cargas orgánicas y/o inorgánicas,
- lubrificantes, y
- metales o compuestos metálicos;
para la fabricación de un forro de fricción con
propiedades de protección contra la corrosión en el que los
componentes de aleación de zinc y aluminio en la mezcla del
material de fricción sirven de ánodo sacrificial para la protección
contra la corrosión de los elementos antagonistas de fricción que
contienen hierro.
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