ES2086458T5

ES2086458T5 - Piezas de plastico moldeadas por colada.

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Publication number: ES2086458T5
Application number: ES91119596T
Authority: ES
Inventors: Klaus Dr. Hock; Lothar Frank; Friedrich Sen. Schock
Original assignee: Schock GmbH
Current assignee: Schock GmbH
Priority date: 1990-12-19
Filing date: 1991-11-16
Publication date: 2005-01-01
Anticipated expiration: 2011-11-16
Also published as: JP3149234B2; CA2056813C; ES2086458T3; DE59107792D1; CA2056813A1; EP0491170B1; KR920011676A; CS387191A3; EP0491170A3; EP0491170A2; CZ283237B6; JPH04301413A; EP0491170B2; SK279683B6; US5480931A; DE4040602A1

Abstract

PARA MEJORAR EL CUIDADO DE PIEZAS DE MOLDEO DE PLASTICO QUE ESTAN MUY RELLENAS, SE ACONSEJA COLOCAR OTROS COMPONENTES DENTRO DE LA MATRIZ DE UN MATERIAL LAMELIFORME EN EL CAMPO DE LA SUPERFICIE DE LAS PIEZAS DE MOLDEO.

Description

Piezas de plástico moldeadas por colada.

La invención se refiere a piezas de plástico moldeadas por colada, con una matriz polímera orgánica la cual está rellena con un material de carga inorgánico granular y contiene, al menos en la zona superficial de la pieza moldeada, otro componente de un material escamoso. Los materiales de este tipo son conocidos por el documento DE-A-28 11 795.

Las piezas moldeadas de plástico con una matriz de plástico rellena con un material de carga en forma de partículas se emplean en gran medida, por ejemplo, como encimeras, como fregaderos, en el campo sanitario, etcétera.

En el presente caso, a las piezas de plástico moldeadas por colada debe pertenecer también, junto con las piezas moldeadas mencionadas, una simple placa prevista para el posterior procesado, por ejemplo en el campo del mobiliario de cocina. Asimismo, pueden pertenecer a las piezas moldeadas de plástico cualquier tipo de listones terminales o decorativos.

Las piezas moldeadas de plástico que son conocidas del estado de la técnica presentan frecuentemente una matriz polímera de resinas de poliéster o poliacrílicas, y como materiales de carga inorgánicos en forma de partículas, junto con polvos de cuarzo, arena de cuarzo, polvo de cristobalita, arena de cristobalita, se emplea también óxido de aluminio en polvo en forma de trihidróxido de aluminio.

En todas estas piezas moldeadas de plástico es desventajoso el que, especialmente en las piezas moldeadas de plástico coloreadas, quedan visibles rayaduras en forma de huellas claras a blancas y el que las manchas coloreadas que se originan, sobre todo, por la acción de líquidos de color intenso como café, té, zumos de frutas y otros, se eliminan con mucha dificultad. Incluso en el caso de que puedan eliminarse las manchas, permanecen entonces trazas de rayados, claramente visibles, originados por el producto de limpieza empleado.

La misión de la invención es hacer las piezas de plástico moldeadas por colada mejor conservables, es decir, especialmente, facilitar la limpieza y hacer las piezas más insensibles al rayado.

Este problema se resuelve, conforme a la invención, en las piezas moldeadas de plástico descritas al principio, haciendo que la extensión media del material escamoso sea mayor o igual que el tamaño medio de los granos del material de carga granular y que la proporción del material escamoso esté en el intervalo de aproximadamente 0,5 a 4% en peso, referido a la masa colada, estando dispuesto el material escamoso en la matriz polímera con una orientación preferente, paralela a la superficie de la pieza moldeada y ascendiendo la relación del espesor a la extensión de las partículas del material escamoso, por término medio, a menos o igual a 0,02.

Como material escamoso se entienden, en relación con la invención, partículas de constitución plana en forma de pequeñas laminillas delgadas, las cuales presentan en un plano un diámetro relativamente grande y una superficie relativamente plana y, perpendicular a este plano, poseen un espesor comparativamente pequeño. Preferiblemente, el material escamoso es transparente.

Se encontró, sorprendentemente, que las piezas moldeadas de plástico conformes a la invención que contienen, al menos en la zona superficial, un componente escamoso, son esencialmente mejores de limpiar y que también con el uso de agentes de limpieza abrasivos se originan, en todo caso, pocas trazas de rayado visibles sobre las piezas moldeadas. La dureza del material escamoso en la pieza moldeada de plástico corresponde, aproximadamente, a la dureza del material de carga inorgánico.

Preferiblemente, el material escamoso es de origen inorgánico. Son adecuados especialmente mica, caolín, cuarzo en forma de laminillas (de cuarzos con estructura laminar o veteada), hojitas de vidrio (escamas) y hojillas o laminillas metálicas.

Para el uso de las piezas moldeadas de plástico en el campo de las cocinas y en el sanitario es importante que una posible absorción de agua a través del material escamoso, por la acción del agua o del vapor de agua en las condiciones ambientales habituales en la cocina y el baño, no conduzca a aclarado significativo alguno.

Las partículas de mica adecuadas como material escamoso se recuecen previamente para la disminución de su capacidad de absorción de agua, antes de ser añadidas a una mezcla para la producción de las piezas de plástico moldeadas por colada.

Adicional o alternativamente al tratamiento térmico previo puede rebajarse fuertemente la capacidad de absorción de agua mediante un tipo de sellado. Por ejemplo, las laminillas de mica pueden recubrirse con TiO_{2} y sellarse contra la absorción de agua. Es suficiente un recubrimiento policristalino. Para el sellado de las laminillas son también adecuados compuestos de silicona.

Alternativamente o en combinación con las partículas de mica pueden emplearse asimismo como material escamoso, partículas de vidrio escamosas. La elección del material escamoso no se restringe ciertamente a las partículas de mica y a las partículas de vidrio escamosas - como se indica antes - pero éstas son componentes fácilmente asequibles y de propiedades de material reproducibles.

Las buenas propiedades superficiales se alcanzan, especialmente, porque las partículas del material escamoso, en su disposición, exhiben una orientación preferente que discurre paralela a la superficie de la pieza moldeada. Con ello se origina una superficie especialmente plana, también especialmente lisa al tacto de la pieza moldeada. El esfuerzo para la limpieza es aquí claramente más pequeño, es decir, con ello se reduce fuertemente la sensibilidad a las manchas.

La orientación del material escamoso, paralela a la superficie de la pieza moldeada de plástico se obtiene de manera especialmente sencilla si el diámetro de las partículas del material escamoso en un plano es, en promedio, mayor o igual a 30 \mum. En este caso, es posible, con relativa facilidad, estampar las partículas en la matriz con una orientación preferente.

El espesor de las partículas del material escamoso puede variar en intervalos relativamente amplios, pero debe suponer, preferiblemente, 0,5 \mum o menos.

Para el grado de orientación o, bien, la orientación preferente de las partículas del material escamoso es importante la relación del espesor de las partículas al diámetro, eligiéndose un promedio de esta relación de espesor a diámetro menor o igual a 0,02.

Además, hay que prestar atención a la relación entre el tamaño de partícula del material de carga en forma de partículas y el diámetro de las partículas escamosas en el plano preferente, eligiéndose preferiblemente la relación diámetro de laminillas a tamaño medio de partícula, de 1:2 a 1:1. Concuerdan, especialmente bien, por ejemplo, fracciones de laminillas cuyo diámetro asciende a 30 \mum hasta 200 \mum con partículas cuyo tamaño medio está en 100 - 200 \mum.

Si el diámetro de las laminillas se elige demasiado pequeño en relación con el tamaño de partícula, tiene lugar, a menudo, una deposición de las laminillas en la superficie de las partículas o en una zona próxima a ésta, de manera que aquellas ya no se encuentran disponibles en la matriz de plástico, entre las partículas del material de carga y en la superficie de la pieza moldeada.

Por eso es válido, en general, el que con partículas de material de carga más grandes se alcanza una aptitud mejorada para la limpieza si el diámetro medio del material escamoso también se aumenta. Por eso, se elige un diámetro medio de las laminillas que es aproximadamente igual o mayor que el diámetro medio de las partículas del material de carga.

En términos cuantitativos, la adición de material escamoso a la masa de colada empleada para la producción de las piezas moldeadas de plástico, debe ascender al 0,5 hasta 4% en peso (referido a la masa de colada), puesto que con proporciones claramente más pequeñas ya no se alcanza ningún efecto digno de mención. Para esta proporción de mezcla el 10%, o más, de la superficie de la pieza moldeada debe estar cubierta con plaquitas de mica.

Especialmente, cuando se añaden cantidades más grandes del material escamoso a la masa de colada, éstas pueden servir para reemplazar a una parte del material de carga inorgánico.

En cuanto al límite superior, la proporción del material escamoso debe estar limitada al 4% en peso (referido a la masa de colada) o menos, puesto que, por lo general, el material escamoso es más caro que el material de carga inorgánico en forma de partículas. Al aumentar las proporciones del material escamoso ya no aparece una mejora adicional apreciable de la insensibilidad al rayado y de la aptitud para la limpieza. Más bien, con proporciones más altas puede producirse incluso, en sentido opuesto, un impedimento para la alineación de las laminillas, de manera que las ventajas pueden volver a perderse en parte. Mientras que en el intervalo preferido para la proporción de laminillas no se observa ningún aumento esencial de la viscosidad en la mezcla preparada, por la adición del componente escamoso, para proporciones demasiado altas surge un claro aumento de la viscosidad.

Se alcanza una insensibilidad al rayado especialmente alta si el material escamoso se elige de manera que exhiba un índice de refracción que concuerde con el índice de refracción de la matriz polímera, esto es, si los índices de refracción del material escamoso y de la matriz polímera son casi iguales. En estas piezas moldeadas se presentan especialmente pocas huellas de rayado.

Como material escamoso puede emplearse también, sorprendentemente, un material de mica que es conocido por otras aplicaciones como colorante sustractivo. La razón social Merck, Darmstadt, distribuye bajo la marca registrada IRIODIN colorantes de este tipo en los que partículas de mica están provistas en toda su superficie de otras capas de óxido de bismuto, óxido de titanio, óxido de hierro, etc., mediante lo cual resulta el efecto colorante sustractivo por la reflexión de la luz en distintas superficies.

El uso de estos colorantes Iriodin® hace superfluo el empleo de pigmentos adicionales y consigue, simultáneamente, el mismo efecto en la mejora de facilidad de cuidado y resistencia al roce de las piezas moldeadas de plástico que el material escamoso previamente descrito.

Ciertamente, se han obtenido ya placas de resinas acrílicas que han sido coloreadas con colorantes sustractivos, pero la adición de tales materiales escamosos como colorantes a piezas moldeadas de plástico rellenas no es conocida, especialmente también porque el fabricante de los llamados colorantes IRIODIN® ya recomienda en su hoja de características la renuncia al ácido silícico pirógeno para el ajuste de la tixotropía de las masas coloreadas, porque las mínimas cantidades de materiales de carga reducen el efecto cromático.

Como campos de aplicación de los colorantes IRIODIN® son ya conocidos, además, el uso en los llamados barnizados o lacados metalizados o, también, en el procedimiento Gelcoat (recubrimiento por gel). Las adiciones de pigmentos de IRIODIN® están, en este caso, en el 10-25%.

Sorprendentemente, se ha demostrado que, en contra de las indicaciones de tratamiento del fabricante de los colorantes IRIODIN®, puede conseguirse un efecto cromático muy bueno con los colorantes sustractivos a base de mica, cuando éstos se emplean como componente conferidor de color en plásticos rellenos.

Con estos colorantes, en las piezas moldeadas de plástico conformes a la invención, resulta una tonalidad especialmente profunda con los interesantes efectos ópticos adicionales propios de los colorantes IRIODIN®.

El efecto positivo resulta también en piezas moldeadas de plástico que están altamente rellenas, es decir, en las cuales el material de carga inorgánico está contenido en una proporción de aproximadamente 50 a 80% en peso (referido a la masa de colada). En estas piezas moldeadas de plástico también desarrollan su actividad los llamados colorantes IRIODIN®.

Como material de carga inorgánico se prefiere polvo de cuarzo, arena de cuarzo, arena de cristobalita, Al(OH)_{3} o polvo de cristobalita.

Como componente polímero para la formación de la matriz entra en consideración una amplia gama de distintos plásticos, especialmente resinas de poliéster, poliacrílicas y de ésteres vinílicos, pero también resinas de poliuretano o epoxídicas. El tipo de reacción para la formación del polímero no juega ningún papel decisivo.

Las piezas moldeadas conformes a la invención exhiben, frente a piezas moldeadas en las cuales falta en la matriz de plástico el componente escamoso, una resistencia al agrietamiento claramente mejorada en los ensayos de frío-calor habituales. Mientras que en las piezas moldeadas corrientes, por ejemplo fregaderos, en el curso del fregado alternativo de la pieza moldeada con agua caliente y fría se forman microgrietas que, en el transcurso del tiempo conducen al goteo del fregadero, en los fregaderos conformes a la invención las microgrietas pueden formarse en la matriz polímera solamente hasta las partículas escamosas. Las microgrietas terminan en la superficie de las partículas escamosas y no pueden extenderse hacia zonas más profundas de la matriz de la pieza moldeada. En consecuencia, los fregaderos conformes a la invención presentan una elevada resistencia al agrietamiento.

La invención se refiere, además, a un procedimiento para la producción de piezas de plástico moldeadas por colada a partir de un jarabe de monómeros que eventualmente contiene prepolímeros, al que se le añade por mezclado un material de carga inorgánico, alimentando esta mezcla en el molde para la colada y endureciéndose. Un procedimiento de este tipo es habitual para la producción de piezas moldeadas de plástico del tipo descrito anteriormente y se aplica con muchas variantes.

Para la producción de piezas moldeadas que presentan la posibilidad de conservación mejorada conforme a la invención, especialmente la posibilidad de limpieza mejorada y la insensibilidad al rayado mejorada, son necesarias desviaciones de los procedimientos conocidos hasta ahora. Por eso, otra misión de la presente invención es proponer un procedimiento correspondiente.

La solución a este problema consiste en añadir al jarabe, antes de alimentarlo al molde, un componente consistente en material escamoso y alimentar al molde la dispersión así obtenida, de manera que se establece una orientación preferente para la disposición de las partículas del material escamoso en la matriz polímera que se forma en el endurecimiento, paralela a la superficie de la pieza moldeada de plástico. En este caso, las condiciones se eligen de manera que la fuerza de cizallamiento entre la superficie del molde y la dispersión, a ser posible, tiene siempre la misma orientación y, en lo posible, se presenta un máximo de fuerza de cizallamiento.

En un procedimiento de este tipo se emplea, preferiblemente, un jarabe cuya viscosidad se ha ajustado a 60 hasta 200 mPa\cdots. El valor límite inferior de este intervalo asegura que pueda alcanzarse un grado de orientación suficiente de las laminillas en la matriz polímera, mientras que el valor límite superior está predeterminado por el hecho de que a viscosidades más altas se dificulta la alimentación del jarabe o bien de la masa de colada en el molde. El intervalo preferido de la viscosidad del jarabe, es decir, de los componentes líquidos de la mezcla pero sin los materiales de carga inorgánicos y sin el material escamoso inorgánico, asciende a 80 hasta 180 mPa\cdots.

La viscosidad óptima del jarabe se ajusta, preferiblemente, mediante la adición de contenidos del prepolímero de distinta magnitud. La proporción del prepolímero a añadir depende, naturalmente, de la longitud de cadena del prepolímero. Sin embargo, pueden emplearse también agentes tixotrópicos conocidos, inorgánicos y orgánicos.

En la elección del intervalo de viscosidades del jarabe hay que observar que, en función del molde y el tamaño de partículas del material escamoso, puede ser ya suficiente una menor viscosidad para una disposición de las partículas con una orientación preferente. Si, por ejemplo, partículas planas relativamente grandes constituyen la parte principal del material escamoso, es ya suficiente una menor viscosidad del jarabe para conseguir, mediante las fuerzas de cizallamiento que se presentan en este caso, un necesario grado de orientación de las partículas, paralela a la superficie de la pieza de plástico moldeada.

Si, por el contrario, se emplean partículas más pequeñas o partículas con una relación de diámetro a espesor de las partículas desfavorable, entonces se recomienda emplear un jarabe más viscoso.

Con esto, el procedimiento conforme a la invención puede ajustarse para la producción de las nuevas piezas moldeadas de plástico en distintas configuraciones de instalaciones y/o particularidades de los moldes de colada.

Una viscosidad habitual de tratamiento de la masa de colada acabada está en el intervalo de 3.000 a 30.000 mPa\cdots, pudiendo ascender el tamaño de partícula del material de carga inorgánico hasta 200 \mum y el contenido en material de carga hasta el 70%.

Preferiblemente, la masa de colada acabada se introduce en el molde a bajas temperaturas del mismo (por ejemplo aprox. 50ºC). Preferiblemente, la mezcla acabada se alimenta al molde de manera que en los medios de alimentación empleados en este caso se establece ya, al menos parcialmente, una orientación preferente del material escamoso. La alta viscosidad a la temperatura relativamente baja de la masa de colada conduce a un buen grado de orientación de las partículas escamosas, paralela a la superficie del molde, a causa de las fuerzas de cizallamiento que se presentan en este caso. Después del llenado del molde, éste se calienta con relativa rapidez hasta la temperatura de endurecimiento, por ejemplo hasta aprox. 100ºC, para iniciar el proceso de polimerización. La realización del resto del procedimiento ya no se diferencia esencialmente de los procedimientos para la producción de piezas moldeadas corrientes.

Esta y otras ventajas de la invención se explican más detalladamente con ayuda del dibujo, el cual reproduce una vista en corte aumentada esquemática a través de una pieza de plástico moldeada en forma de una placa.

En la figura se muestra una pieza moldeada de plástico, en forma de una placa 10. La placa comprende una matriz de plástico 12 de resina poliacrílica, la cual está altamente rellena con polvo de cuarzo o de cristobalita (corpúsculos 14 en forma de partículas).

En la matriz de plástico 12 está contenido, como componente adicional, un material escamoso 16 el cual puede ser, por ejemplo, mica o un colorante sustractivo producido a partir de mica. Como queda claro por la ilustración esquemática de la figura, las laminillas 16 están dispuestas dentro de la matriz de plástico 12 con una orientación preferente. La orientación preferente es esencialmente paralela a la superficie 18 de la placa 10.

El grado de orientación observable en la figura es relativamente alto, es decir, en la colada de la masa en un molde correspondiente se alcanzó una concordancia óptima entre la viscosidad del jarabe sobre el molde y el tamaño de partícula de material escamoso 16. Para tales grados de orientación elevados del material escamoso 16, se da una posibilidad de limpieza especialmente fácil y una insensibilidad al roce especialmente alta.

Además, hay que observar que el índice de refracción de las laminillas 16 se ajusta esencialmente al de la matriz de plástico poliacrílico, es decir, el índice de refracción de la matriz poliacrílica (PMMA) asciende a 1,492, mientras que el índice de refracción de las laminillas de mica asciende a aproximadamente 1,5. Las laminillas de mica deberían pretratarse, al menos térmicamente, mejor aún, sellarse adicionalmente contra la absorción de agua.

En lo que sigue se explica, con ayuda de los ejemplos, el efecto de la composición conforme a la invención de las piezas moldeadas de plástico sobre la aptitud para la limpieza y resistencia al roce:

Las mezclas de los ejemplos siguientes se elaboran para formar un material en placas, con empleo de moldes usuales de colada, y se someten a un ensayo de limpieza y a uno de roce.

Ensayo de limpieza

Con ayuda de un rotulador se dibuja una huella circular de 3 mm de anchura y otra de 1 mm sobre la superficie plana de la muestra. Después de un tiempo de secado de 1 hora, se restriegan las huellas 200 veces o bien 1.000 veces, ejerciendo una fuerza de presión constante, con un limpiaollas de plástico. Los restos de huellas que permanecen se enjuician visualmente y se valoran con las notas 1 a 6. La nota 1 significa la eliminación completa de las huellas de rotulador, y la nota 6 indica que apenas se alcanzó un efecto de limpieza.

Ensayo de roce

La muestra se rayó con un objeto de cerámica no vidriada. Se limpia la superficie de la muestra con un detergente abrasivo. Se enjuicia visualmente el aspecto de la superficie. Los materiales corrientes muestran visibles rayaduras blancas (nota 6). La nota 1 significa que después de la limpieza con el agente abrasivo ya no son visibles las trazas de rayado.

Ejemplo 1

\hskip-5mm 36	partes en peso de un jarabe de polímero (MMA/PMMA con aproximadamente 20% de porción de
	polímero)
0,7	partes en peso de un agente reticulante habitual
0,5	partes en peso de catalizadores de peróxido habituales
\hskip-5mm 60	partes en peso de un polvo de cristobalita como material de carga en forma de partículas, con una
	distribución de los tamaños de los granos de 0 a 200 \mum, centrada en 30 \mum - 40 \mum
0,1	partes en peso de un ácido silícico hidrófugo como agente tixotrópico
1,4	partes en peso de un agente de desmoldeo habitual, por ejemplo ácido esteárico
\hskip-3mm 1	parte en peso del colorante Iriodin® 163 Flitterperl con un tamaño de partículas de 30 \mum - 200 \mum.

Junto a ello, aún puede influirse en las tonalidades de color con pastas colorantes cuyas proporciones en la mezcla está, por regla general, por debajo de 0,1 partes en peso.

Ensayo de limpieza: nota 1

\hskip1cm

Ensayo de roce: nota 1 Ejemplo 2

Para una composición, por lo demás igual a la del Ejemplo 1, se emplean los componentes del jarabe de polímero y el material de carga en forma de partículas, como sigue:

30	partes en peso de jarabe de MMA/PMMA con aproximadamente 20% de porción de polímero
68	partes en peso de polvo de cuarzo con una distribución de tamaños de las partículas de 100 - 200 \mum.

Ensayo de limpieza: nota 1

\hskip1cm

Ensayo de roce: nota 1 Ejemplo 3

25,5	partes en peso de jarabe (como en el Ejemplo 1)
0,5	partes en peso de agente reticulante
0,5	partes en peso de catalizador de peróxido
73,5	partes en peso de polvo de cuarzo con las siguientes 3 fracciones principales coloreadas de distinta
	manera:
	\hskip1cm 50 \; \; partes en peso con un tamaño de las partículas de 0 - 400 \mum
	\hskip1cm 22 \; \; partes en peso con un tamaño de las partículas de 300 - 800 \mum
	\hskip1.2 cm 1,5 \; partes en peso con un tamaño de las partículas de 100 - 200 \mum
0,5	partes en peso de agente de desmoldeo
0,5	partes en peso de colorante Iriodin® 163 Flitterperl con un tamaño de las partículas de 30 \mum -
	200 \mum.

Ensayo de limpieza: nota 1

\hskip1cm

Ensayo de roce: nota 1 Ejemplo 4

En la receta del Ejemplo 1 se hace variar las proporciones del material escamoso (colorante Iriodin® 163 Flitterperl) en el intervalo de 0,2 a 3,2 partes en peso. Los resultados obtenidos en el ensayo de limpieza y de roce están recopilados en la Tabla I.

TABLA I

Partes en peso	Ensayo de roce	Ensayo de limpieza
Iriodin® 163
0,2	2	5
0,4	1	4
0,8	1	2
1,6	1	1
3,2	1	1

Ejemplo 5

Bajo las mismas condiciones que en el Ejemplo 4 se llevan a cabo los ensayos en el material de muestra, que sólo se diferencia del empleado en el Ejemplo 4 en que el tamaño del material escamoso asciende a \leq 20 \mum (Iriodin® 120 rutilo satén brillante). Los resultados del ensayo están recopilados en la Tabla II.

TABLA II

Partes en peso	Ensayo de roce	Ensayo de limpieza
Iriodin® 120
0,2	5	2
0,4	4	3
0,8	3	3
1,6	2	3
3,2	2	2

Ejemplo 6

En esta serie de ensayos se examinan composiciones que se derivan de la receta del Ejemplo 1. Los componentes que difieren y sus proporciones están contenidos en las Tablas IIIa y b, que recopilan también los resultados de los ensayos.

TABLA IIIa

Tamaño de partícula	Partes en peso de	Partes en peso	Ensayo de	Ensayo de
de material de	material de carga	Iriodin® 163	roce	limpieza
carga cristobalita
0-40 \mum	60	0	6	3
0-40 \mum	60	1	1	1
0-100 \mum	60	0	6	3
0-100 \mum	60	1	1	1
0-200 \mum	60	0	6	3
0-200 \mum	60	1	1	1

TABLA IIIb

Tamaño de partícula	Partes en peso de	Partes en peso	Ensayo de	Ensayo de
de material de	material de carga	Iriodin® 163	roce	limpieza
carga cuarzo
100-200 \mum	70	0	6	1
100-200 \mum	70	1	1	1
100-800 \mum	75	0	1	5
100-800 \mum	75	1	1	2

La valoración de los Ejemplos dados demuestra que, mediante la correcta elección del tamaño de las partículas escamosas en relación con el tamaño de las partículas del material de carga inorgánico, también con tamaños de las partículas del material de carga que varían en amplios intervalos, se alcanzan muy buenos resultados en lo que se refiere a la aptitud para la limpieza y la resistencia al roce (véanse los Ejemplos 1 a 3).

La serie de ensayos indicada en el Ejemplo 4 demuestra que con la elección óptima del tamaño de las partículas del material de carga y del tamaño de las partículas del material escamoso, a partir de proporciones de aproximadamente 0,5% en peso, se obtienen ya destacados valores en el ensayo de roce y en el ensayo de limpieza. Además, la Tabla I muestra que, ya a partir de una proporción de aproximadamente 1,6% en peso, se alcanzan valores óptimos en el ensayo de roce y en el ensayo de limpieza.

En el Ejemplo 5 se muestra la influencia del tamaño de las partículas del material escamoso sobre la aptitud para la limpieza y la resistencia al roce de las muestras. Incluso para proporciones de 3,2% en peso en la composición, no pueden ya alcanzarse muy buenos valores en el ensayo de roce y en el de limpieza. La razón de esto es que una gran parte de los materiales escamosos no está disponible en la superficie de la muestra, sino que se depositan alrededor de las partículas de material de carga. La serie de ensayos en el Ejemplo 5 (Tabla II) muestra asimismo, no obstante, que también con tales relaciones desfavorables, con la adición correspondientemente alta del material escamoso, puede alcanzarse una mejora muy clara de la resistencia al roce y de la aptitud para la limpieza.

En la serie de ensayos del Ejemplo 6 se confrontan, finalmente, muestras con distintas altas proporciones de material de carga en forma de partículas y muestras comparativas con distintos tamaños de las partículas del material de carga, las cuales no contienen material escamoso alguno.

La comparación directa aclara la enorme influencia que ya tiene el 1% en peso del material escamoso sobre la resistencia al roce o bien la aptitud para la limpieza de las muestras. Esta comprobación es válida a lo largo de un amplio intervalo de tamaños de las partículas del material de carga y, también, para una matriz polímera muy rellena con partículas de material de carga inorgánico.

Especialmente, unas muy buenas resistencia al roce y aptitud para la limpieza solamente se consiguen con la adición del componente escamoso.

Claims

1. Piezas de plástico moldeadas por colada con una matriz polímera orgánica, la cual está rellena con un material de carga inorgánico, granular, y contiene, al menos en la zona superficial de la pieza moldeada, otro componente a base de un material escamoso, caracterizado porque la extensión media del material escamoso es mayor o igual que el tamaño medio de los granos del material de carga granular, porque la proporción del material escamoso está en el intervalo de aproximadamente 0,5% a 4% en peso, referido a la masa de colada, estando dispuesto el material escamoso en la matriz polímera con una orientación preferente, paralela a la superficie de la pieza moldeada, y porque la relación del espesor a la extensión de las partículas del material escamoso asciende, por término medio, a menos o igual a 0,02.

2. Piezas moldeadas de plástico según la reivindicación 1, caracterizadas porque el material escamoso es de origen inorgánico.

3. Piezas moldeadas de plástico según la reivindicación 1 ó 2, caracterizadas porque la dureza del material escamoso corresponde, aproximadamente, a la dureza del material de carga inorgánico.

4. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizadas porque el material escamoso no origina, por la acción del agua o del vapor de agua sobre la superficie de la pieza moldeada, ningún aclarado significativo del color en la superficie de la pieza moldeada.

5. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 2 a 4, caracterizadas porque el material escamoso comprende partículas de mica, las cuales han sido recocidas previamente para la disminución de la absorción de agua.

6. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 4 ó 5, caracterizadas porque el material escamoso está provisto de un recubrimiento para la disminución de la capacidad de absorción de agua.

7. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 2 a 6, caracterizadas porque el material escamoso comprende partículas de vidrio escamosas.

8. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizadas porque el diámetro de las partículas del material escamoso, en un plano, es en promedio, mayor o igual a 30 \mum.

9. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizadas porque el espesor de las partículas del material escamoso asciende a aproximadamente 0,5 \mum o menos.

10. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizadas porque el material escamoso cubre, en la pieza moldeada acabada, el 10% o más de la superficie de la pieza moldeada.

11. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizadas porque el índice de refracción del material escamoso coincide con el índice de refracción de la matriz polímera.

12. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizadas porque las partículas del material escamoso están configuradas como partículas con un efecto cromático sustractivo.

13. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizadas porque el material de carga inorgánico está contenido con una proporción de aproximadamente 50 a 80% en peso, referido a la masa de colada.

14. Piezas moldeadas de plástico según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizadas porque como material de carga inorgánico está contenido polvo de cuarzo, arena de cuarzo, polvo de cristobalita o arena de cristobalita, individualmente o en mezcla.

15. Procedimiento para la producción de piezas de plástico moldeadas por colada conformes a la reivindicación 1, a partir de un jarabe de monómeros que eventualmente contiene prepolímeros, al que está añadido un material de carga inorgánico, alimentando esta mezcla al molde de colada y endureciéndose, caracterizado porque antes de la alimentación en el molde, se le añade al jarabe un componente consistente en material escamoso en una cantidad de aproximadamente 0,5 a 4% en peso, y estando elegido el material escamoso de manera que la relación del espesor a la extensión de las partículas del material escamoso asciende, por término medio, a menos o igual a 0,02, y porque el jarabe se alimenta en el molde de manera que, para la disposición de las partículas del material escamoso en la matriz polímera que se forma en el endurecimiento, resulta una orientación preferente, paralela a la superficie de la pieza de plástico moldeada.

16. Procedimiento según la reivindicación 15, caracterizado porque la viscosidad del jarabe se ajusta a 60 hasta 200 mPa\cdots.

17. Procedimiento según la reivindicación 16, caracterizado porque la viscosidad del concentrado se ajusta a 80 hasta 180 mPa\cdots.

18. Procedimiento según la reivindicación 16 ó 17, caracterizado porque la viscosidad se ajusta mediante el contenido de prepolímeros del jarabe.

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 15 a 18, caracterizado porque la viscosidad del jarabe concuerda con el molde y el tamaño de las partículas del material escamoso de manera que en el proceso de colada se obtiene la orientación preferente en la disposición de las partículas del material escamoso por las fuerzas de cizallamiento que se manifiestan en este caso.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 15 a 19, caracterizado porque la mezcla que contiene el jarabe, el material de carga inorgánico y el material escamoso se alimenta en el molde de manera que, en los medios de aportación empleados en este caso, se establece, al menos parcialmente, una orientación preferente de las partículas del material escamoso.