EP4609442A2 - Laminiervorrichtung zum laminieren von mehrlagigen endlosbahnen zur herstellung von energiezellen - Google Patents

Laminiervorrichtung zum laminieren von mehrlagigen endlosbahnen zur herstellung von energiezellen

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Publication number
EP4609442A2
EP4609442A2 EP23790649.0A EP23790649A EP4609442A2 EP 4609442 A2 EP4609442 A2 EP 4609442A2 EP 23790649 A EP23790649 A EP 23790649A EP 4609442 A2 EP4609442 A2 EP 4609442A2
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EP
European Patent Office
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recess
pressing
recesses
web
electrodes
Prior art date
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Pending
Application number
EP23790649.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Michael Kleine Wächter
Manfred Folger
Dennis Springborn
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koerber Technologies GmbH
Original Assignee
Koerber Technologies GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Koerber Technologies GmbH filed Critical Koerber Technologies GmbH
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Pending legal-status Critical Current

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    • Y02P70/50—Manufacturing or production processes characterised by the final manufactured product

Definitions

  • Laminating device for laminating multi-layer continuous webs for the production of energy cells
  • the present invention relates to a laminating device for
  • Energy cells or energy storage devices within the meaning of the invention are used, for example, in motor vehicles, other land vehicles, ships, aircraft or also in stationary systems such as photovoltaic systems in the form of battery cells or fuel cells, in which very large amounts of energy have to be stored over longer periods of time.
  • such energy cells can have a structure made up of a large number of segments stacked to form a stack.
  • These segments are each formed from alternating anode sheets and cathode sheets, which are separated from one another by separator sheets that are also manufactured as segments.
  • the segments are pre-cut in the manufacturing process and then placed on top of one another to form the stacks in the predetermined order and connected to one another by lamination.
  • the anode sheets and cathode sheets are first cut from a continuous web and then placed individually at intervals on a continuous web of separator material.
  • This subsequently formed "double-layer" continuous web made of the separator material with the anode sheets or cathode sheets placed on top is then cut into segments again in a second step using a cutting device, with the segments in this case being double-layered. by a separator sheet with an anode sheet or cathode sheet arranged on top.
  • a separator sheet with an anode sheet or cathode sheet arranged on top If this is technically feasible or necessary, the endless webs of separator material with the anode sheets and cathode sheets placed on top can also be placed on top of one another before cutting, so that an endless web is formed with a first endless layer of separator material with anode sheets or cathode sheets placed on top and a second endless layer of separator material with anode sheets or cathode sheets placed on top.
  • This "four-layer" endless web is then cut into segments using a cutting device, which in this case are formed in four layers with a first separator sheet, an anode sheet, a second separator sheet and a cathode sheet lying on top.
  • a cutting device which in this case are formed in four layers with a first separator sheet, an anode sheet, a second separator sheet and a cathode sheet lying on top.
  • the advantage of this solution is that one cut can be saved.
  • the cut electrodes can also be placed on an endless separator web and placed on top of one another by another endless separator web to form a three-layer endless web, from which three-layer segments with a separator sheet, an electrode sheet and another separator sheet are then cut.
  • Segments in the sense of this invention are therefore single-layer segments of a separator material, anode material or cathode material or also double-layer, three-layer or four-layer segments of the structure described above.
  • the “double-layer” or “four-layer” endless webs described above can also be supplemented by placing another separator web on the electrodes to form a “three-layer” or “five-layer” endless web, which then has a separator web on each side.
  • the electrodes can also be present as continuous webs, i.e. uncut in the "double-layer", “three-layer”, “four-layer” or “five-layer” continuous webs, which are then cut to considerably greater lengths and then wound up, for example.
  • the continuous webs can also be wound first and then cut after winding is complete. In this case, the electrodes in the continuous webs are not present as spaced-apart segments, but instead in a single segment that extends uninterrupted in the space between the separator webs.
  • an electrode in the form of a copper track or copper foil or a comparable carrier material with an intermittent coating can also be provided in the endless track, in which the coatings each form sectional, spaced-apart elevations in the electrode.
  • the electrodes are pressed with the separator webs in these endless webs.
  • the electrodes are connected to the separator webs using a pressing device and laminated by applying the compressive force.
  • the lamination can be supported by the generation of heat caused by the compressive force.
  • additional heating or cooling zones can be provided which temper the endless webs during lamination. In order to achieve a high-quality connection, it is desirable that the endless webs are and transverse extension are subjected to as equal a compressive force as possible.
  • the electrode(s) are narrower than the continuous web(s) of the separator material, so that the separator material extends laterally beyond the electrode(s). This means that the electrodes have free edges on their edges, while the separator material overlaps the electrodes laterally.
  • the electrodes in the endless webs are already arranged at a distance from one another in the form of cut segments, the electrodes form additional gaps in the endless webs due to their spacing, whereby the electrodes additionally keep the separator webs at a distance from one another in the gaps due to their thickness.
  • the electrodes therefore have additional free edges on the edge sides that delimit the gaps.
  • the pressing force can only be increased to a limited extent so that the functionality of the electrodes is not impaired by excessive compression, and damage to the energy cells in the area of the edges of the electrodes is detrimental to the quality of the energy cells and should therefore be avoided if possible, the lamination of the continuous webs in the edge sections and, if present, in the areas of the gaps between the electrodes is problematic due to the free edges of the electrodes present there.
  • the invention is based on the object of creating a laminating device which enables laminating of the continuous webs with a reduced probability of Damage to the electrodes in the area of the edges is possible.
  • the pressing device has a pressing surface with at least one recess, which is arranged such that when the pressure force is exerted over the pressing surface, it comes to cover at least one of the edges of the electrodes.
  • the recess provided in the proposed arrangement on the pressing surface creates a contour of the pressing surface which allows the electrodes to be relieved in the area of the edges.
  • the pressing surface thus has a contour which is specifically shaped by the recess so that the continuous web is not subjected to any compressive force in the area of the edges during lamination.
  • the compressive force for laminating the continuous webs can be increased without increasing the compressive force in the area of the edges of the electrodes and thus increasing the probability of damage to the electrodes in the area of their edges.
  • the separator webs can also be better connected to one another in the area between the electrodes, so that the electrodes are then better fixed to one another in the finished laminated continuous web and cannot slip.
  • the proposed solution is particularly advantageous when the electrode is narrower than the separator track and the separator track projects laterally beyond the electrode.
  • the pressing device laminates the multi-layered continuous web in the laminating device by applying heat.
  • the lamination i.e. the connection of the continuous webs of separator material to one another and to the electrodes, is achieved by polymers penetrating from one layer into the other, which in turn is caused by the adhesion forces acting at the interfaces. It is precisely these adhesion forces that can be achieved in a simplified manner by applying heat. However, care must be taken to ensure that the material at the interfaces is not compressed to such an extent by applying heat and the pressure force that the ion exchange that is important for the function of the energy cell is prevented.
  • At least one first and one second recess are provided on the pressing surface, which extend in the longitudinal direction of the endless web and are arranged at a distance from one another which is smaller than the distance between the edge sides of the electrode extending in the longitudinal direction of the endless web.
  • the first and second recess also relieve the load on the electrode during lamination in the area of its front and rear edges in the feed direction.
  • the distance between the first recess and the second recess is the distance between the edge sides of the recesses facing one another.
  • a plurality of electrodes are provided in the endless web, regularly spaced apart from one another, and that at least one third recess and one fourth recess are provided on the pressing surface, and that the fourth recess is a smaller distance from the third recess than the length of the electrodes in the longitudinal direction of the endless web.
  • the third and fourth recesses have the same function as the first and second recesses and are arranged in such a way that they cover the front and rear edges of the electrode in relation to the longitudinal direction of the endless web during lamination.
  • the distance between the third recess and the fourth recess is deliberately chosen to be smaller than the length of the electrodes, so that the third recess and the fourth recess always cover the edges when the movement of the pressing surface is synchronized with the endless web.
  • the distance between the third and the fourth recess is the distance between the facing edge sides of the two recesses. If the continuous web comprises a continuous web with an intermittent coating, the coated sections correspond to the electrodes and the distances between the coatings correspond to the distances between the electrodes.
  • the first recess, the second recess, the third recess and the fourth recess can be shaped and arranged in such a way that they complement each other to form a closed, ring-shaped recess, the shape of which corresponds to the shape of the outer edge of the electrodes.
  • the ring shape of the recess can be rectangular, oval or any other shape depending on the shape of the electrodes. Since the recess has a closed ring shape, the entire edge of the Electrode on one surface is covered by the recess and thus relieved during lamination.
  • the pressing device comprises two pressing rollers with a circular cross-section, which are arranged in such a way that a gap is provided between their outer surfaces through which the continuous web runs.
  • the advantage of the proposed solution is that by using pressing rollers in the proposed arrangement, the lamination can preferably be carried out in a drum run with a very high production capacity, i.e. transport speed of the continuous web.
  • the gap has a gap width that is smaller than the thickness of the continuous web.
  • the proposed dimensioning of the gap allows the pressure force required for lamination to be applied by the press rollers by transporting the continuous web through the gap. A special feed movement of the press rollers is therefore no longer necessary.
  • the first and/or the second recess and/or the third recess and/or the fourth recess can preferably be arranged in a section of the outer surface(s) of one or both press rollers.
  • this directly forms the pressing surface adapted to the contour of the electrodes arranged in the endless web.
  • first recess and the second recess are arranged on the edge sides of the lateral surface. are arranged. As a result, they come into contact with the edge sections of the endless track when the press rollers roll along the endless track.
  • the first recess and the second recess can be implemented in the form of circumferential closed rings on the outer surface, so that the first and second recesses lie continuously against the endless track and relieve the load in the area of the lateral edges of the electrodes.
  • the third recess and the fourth recess are arranged parallel to the rotation axes of the press roller and each recess a section of the outer surface which, in the development of the arc length of the outer surface, are spaced apart by a distance that is smaller than the length of the electrodes in the longitudinal direction of the endless web.
  • the press rollers are preferably arranged in such a way that their axes of rotation are aligned parallel to one another.
  • the proposed arrangement of the press rollers means that they can be coupled and/or synchronized particularly easily using a simple gear mechanism. Furthermore, this allows a particularly compact design of the lamination device to be achieved.
  • the pressing device has at least one pressing belt, which is arranged in such a way that it comes into contact with one of the surfaces of the endless web.
  • the pressing belt can even out the pressing force acting on the endless web.
  • the pressing belt can preferably have an identical or greater width transverse to the feed direction of the endless web, so that the endless web is exposed to the pressing force over its entire width and thus laminated.
  • the pressing belt can be designed in such a way that it generates the pressing force itself or is subjected to a pressing force via a separate pressure generating device such as a pressing roller. In the latter case, the pressing force is transferred from the pressing belt to the endless web.
  • the pressing belt itself can be designed in the form of a flexible fiber-reinforced textile belt, a steel belt or a very finely linked chain or the like.
  • the pressing belt can be designed as a driven endless belt or as a stationary pressing belt with a friction-reduced surface. If the press belt is designed as a driven endless belt, this can also be used to transport the endless web. If, however, the press belt is formed by a stationary press belt, an additional device is required to transport the endless web. In this case, the endless web is actively pulled past the press belt.
  • first recess and/or second recess and/or the third recess and/or the fourth recess can also be arranged in the surface of the press belt, which is advantageous because the press belt rests on the surface of the endless web and thus directly exerts or transmits the pressing force.
  • the press belt is thus adapted to the shape and Geometry of the endless track and the electrode arranged on it ⁇ ) adapted.
  • two press belts are provided which are arranged in such a way that a gap is provided between their opposite surfaces facing the endless web, through which the endless web runs.
  • the endless web can thus be subjected to a compressive force and pressed from both sides.
  • the gap width is preferably slightly smaller than the thickness of the continuous web, so that the continuous web is automatically exposed to the pressing force for lamination when it passes through and is supported accordingly by the pressing belts.
  • the pressing device has two oppositely arranged pressing surfaces with which it comes into contact with different sides of the endless web, and that first recesses and/or second recesses and/or third recesses and/or fourth recesses are provided on the pressing surfaces, and the first recesses, second recesses, third recesses and/or fourth recesses of the pressing surfaces have different distances from one another and/or different depths and/or shapes.
  • the pressing surfaces in the mold can be designed individually in relation to the contour of the two sides of the endless web.
  • the endless web is, for example, a four-layer endless web or a five-layer endless web with cathodes and anodes arranged therein according to the structure described above, the circumstance can be It must be taken into account that the anodes are generally larger than the cathodes and therefore the edges of the anodes that need to be protected are further apart than the edges of the cathodes.
  • the recesses can have different depths, so that the pressure forces exerted can be adapted differently in their distribution and size to the surfaces of the endless webs.
  • the different shapes of the recesses can take into account different courses of the edges of the electrodes.
  • the width of the pressing surface be adjustable.
  • the width adjustability of the pressing surface allows the laminating device to be set up for laminating continuous webs of different widths.
  • the width of the pressing surface is the perpendicular direction to the longitudinal direction of the continuous web in the plane of the continuous web.
  • the pressing surface can preferably have a width that corresponds to the width of the continuous web or a multiple thereof.
  • the laminating device is specially designed for laminating a continuous web of a certain width, or a plurality of continuous webs of a certain width can be laminated in a parallel arrangement.
  • the pressing surface is adjustable, predetermined positions of the widths of the pressing surface can also be provided for this purpose, so that the pressing surface can be adjusted with little effort from a position for laminating a single continuous web to a position for two or more continuous webs arranged in parallel.
  • Fig. 1 a section of a laminating device with a three-layer continuous web and a pressing device with two pressing rollers;
  • Fig. 2 a section of a laminating device with a three-layer continuous web and a pressing device with two pressing rollers and two pressing belts.
  • Fig. 3 a section of a laminating device with a four-layer continuous web and a pressing device with two pressing rollers.
  • FIG. 1 shows a section of a laminating device according to the invention.
  • the laminating device comprises a pressing device with two pressing rollers 1 and 2, which are designed as cylindrical drums with a circular cross-section.
  • the pressing rollers 1 and 2 are aligned with their axes of rotation parallel to one another and are arranged in such a way that between their outer surfaces 12 and 13 there is a gap S with a gap width SW that is constant in the direction of the axes of rotation, i.e. perpendicular to the plane of representation.
  • a continuous web 3 to be laminated is provided, which runs through the gap S and has a thickness D.
  • the continuous web 3 is formed by a "three-layer" continuous web 3 with a separator web 4 on the top and a separator web 6 on the bottom and electrodes 5 arranged between them.
  • the Electrodes 5 are arranged with gaps 8 at identical distances A from each other and have a smaller width than the separator tracks 4 and 6, so that the separator tracks 4 and 6 project laterally beyond the electrodes 5.
  • the gap width SW of the gap S is smaller than the thickness D of the endless web 3, so that the endless web 3 is slightly compressed and laminated as it passes through the gap S.
  • the thickness D2 of the separator webs 4 and 6 is 15 to 25 pm each, while the electrodes 5 have a thickness D1 of 150 to 400 pm. In the present exemplary embodiment, this results in a thickness D of the electrode web 3 of approximately 180 pm to 450 pm.
  • the gap width SW is 20 to 100 pm, preferably 40 to 60 pm, smaller than the thickness D of the endless web, so that the endless web 3 is slightly compressed as it passes through the gap S.
  • the intermediate spaces 8 are formed by the spacing of the electrodes 5 and have a height which corresponds to the thickness D1 of the electrodes 5, i.e. 180 to 400 pm.
  • the gaps 8 have a length in the feed direction corresponding to the distance A of the electrodes 5 of 3 mm between the anodes and 6 mm between the cathodes, wherein it is desirable to make the distances A between the electrodes 5 as small as possible in order to increase the material utilization rate of the endless web 3 and the number of electrodes 5 in a predetermined length of the endless web 3.
  • the endless web 3 is transported in the feed direction T and is thereby pulled through the gap S.
  • the press rollers 1 and 2 can themselves be actively driven, e.g. by individual drives in the form of servo motors, to the opposite rotational movements directed in the arrow directions P, so that they additionally feed the endless web 3 through the frictional connection actively transports the material.
  • the press rollers 1 and 2 can also be mounted so that they can rotate, so that they themselves are driven to the rotary movements by the endless web 3 through the frictional connection. In this case, the press rollers 1 and 2 only roll passively on the surfaces of the endless web 3.
  • Third recesses 10 and fourth recesses 11 in the form of radially inwardly directed depressions in the lateral surfaces 12 and 13 are provided on the two press rollers 1 and 2, which are arranged in such a way that they cover at least one of the edges 14, 15, 16 or 17 of the electrodes 5 during the rotational movement of the press rollers 1 and 2. Furthermore, the third recesses 10 and the fourth recesses 11 are longer in the development of the peripheral section relative to the axes of rotation of the press rollers 1 and 2 than the distances A of the electrodes 5, so that they each cover two edges 14 and 16 and 15 and 17 of two opposite electrodes 5 on one side.
  • the third recesses 10 and the fourth recesses 11 are arranged on the press rollers 1 and 2 in such a way that they are positioned in the region of the edges 14, 15, 16 and 17 during the transport movement of the endless web 3 and the rotational movements of the press rollers 1 and 2 on the endless web 3 and thus relieve the electrodes 5 in the region of the edges 14, 15, 16 and 17.
  • further recesses can be provided on the press rollers 1 and 2, which are arranged on the lateral surfaces 12 and 13 in such a way that the length of the development of the arc segments in the direction of rotation of the press rollers between the third recesses 10 and the fourth recesses 11 and the further recesses each amounts to a maximum of Length of the electrodes 5.
  • the third recesses 10, the fourth recesses 11 and the further recesses therefore always cover the edges 14, 15, 16 and 17 of the electrodes 5 at an intermediate space 8.
  • the designations first, second, third and fourth do not imply any order or hierarchy.
  • the designations “third” and “fourth” do not necessarily presuppose the existence of a first and second recess and vice versa.
  • the designations merely serve to distinguish between the recesses, with the recesses each being defined by their orientation and arrangement relative to one another.
  • the lateral surfaces 12 and 13 here form the pressing surfaces of the pressing device, which are individually contoured for the continuous web 3 to be laminated by the formation of the third recesses 10 and the fourth recesses 11 and, if present, by the further recesses.
  • the first recesses 10 and the fourth recesses 11 and the intermediate spaces 8 are shown exaggerated for the sake of clarity.
  • the press device here also comprises two press belts 20 and 21, which rest on the top and bottom of the endless web 3.
  • the press rollers 1 and 2 are designed and arranged identically to the press rollers 1 and 2 in Figure 1 and differ only in that they are designed as cylindrical drums with a shell surface 12 and 13 with an identical radius, i.e. without recesses over the circumference.
  • the press rollers 1 and 2 are located on the free surfaces of the two press belts
  • the press belts 20 and 21 are provided with the third recesses 10 and fourth recesses 11 on their surfaces facing the endless web 3 and thus form the pressing surface of the pressing device acting on the endless web 3.
  • the press rollers 1 and 2 can also have different diameters and radii, provided that this is advantageous for the lamination.
  • the third recesses 10 and the fourth recesses 11 of the press belts 20 and 21 are dimensioned and arranged in accordance with the third recesses 10 and the fourth recesses 11 on the press rollers 1 and 2 of the first embodiment.
  • the relevant gap S and the gap width SW for laminating the endless web 3 is defined in this case by the distance between the press belts 20 and 21, so that the press rollers 1 and 2 with their outer surfaces 12 and 13 have a distance increased by the sum of the thicknesses of the press belts 20 and 21.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 have a distance U between the edge sides facing one another, which is smaller than the length of the electrodes 5 in the transport direction T.
  • further recesses can be arranged on the press belts 20 and 21, which also have a distance from one another that is smaller than the length of the electrodes 5 in the feed direction T of the endless web 3.
  • the distance between the recesses is the distance between the facing edge sides of the recesses.
  • first and second recesses may be provided, which are arranged in such a way that they cover the lateral edges of the electrodes 5 directed in the feed direction T of the endless web 3. This also relieves the load on these lateral edges of the electrodes 5 in the endless web 2 during lamination.
  • the third recesses 10 and fourth recesses 11 and the first and second recesses can complement each other to form a recess with a closed ring shape, wherein the ring shape corresponds to the edge profile of the electrodes 5.
  • the electrodes 5 are rectangular, for example, the recess is preferably designed in the form of a closed rectangular ring and completely covers the edge of the electrode 5 on one side.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 can be provided on the press rollers 1 and 2 or on the press belts 20 and 21 in a repeating regular arrangement which, when developed, corresponds to the pattern of the edges of the electrodes 5 in the endless web 3.
  • the endless web 3 is formed by a "four-layer" endless web 3 with a separator web 4 on the top and a separator web 6 in the middle, a plurality of anodes 18 arranged between the separator webs 4 and 6, and a plurality of cathodes 7 arranged under the central separator web 6.
  • the anodes 18 are larger than the cathodes 7, so that the anodes 18, when arranged in pairs with the cathodes 7, have a smaller frontal distance A from each other than the cathodes 7.
  • the third and fourth recesses 10 thus have and 11 in the lower press roller 1, which comes to rest on the cathode side of the endless web 3, have a greater length in the development in the circumferential direction of the press roller 1 than the third and fourth recesses 10 and 11 in the upper press roller 2, which comes to rest on the anode side of the endless web 3.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 on the upper press roller 2 have a length in the development of the recessed outer surface 12 in the direction of rotation P of the press roller 2 which is dimensioned such that, when they rest on the upper separator web 4, they cover the gap 8 between the anodes 18 and the edges 14 and 16 of the two adjacent anodes 18.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 on the lower press roller 1 have, in the development of the recessed outer surface 13 in the direction of rotation P of the press roller 1, a length which is dimensioned such that, when passing the endless web 3, they cover the intermediate space 8 between the cathodes 7 and the edges 15 and 17 of the two adjacent cathodes 7.
  • the press rollers 1 and 2 form a pressure generating device which exerts a pressure force on the press belts 20 and 21.
  • a rod carpet, a stamp unit with corresponding pressure cylinders, pneumatic pressure generating devices with, for example, inflatable cushions or the like can also be used as a pressure generating device, provided they are suitable for applying the necessary pressure evenly to the press belts 20 and 21.
  • the lamination of a continuous web 3 with cut electrodes 5 was described, which are arranged at distances A from each other.
  • the lamination device it is also conceivable to use the lamination device to produce a continuous web 3 with an endless Electrode sheet to be laminated.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 are omitted and only the first and second recesses are provided in the area of the edge sides of the pressing surfaces.
  • the first and second recesses are arranged according to the course of the two longitudinal edges of the electrode sheet and cover these during lamination with the desired relief effect.
  • the first and second recesses run in the longitudinal direction of the pressing surfaces and the endless web 3 to be laminated and the feed direction T and can thus also be regarded as longitudinal grooves in the pressing surfaces, which are arranged parallel to one another and have a distance from one another that is smaller than the width of the electrode web, wherein the distance between the first and second recesses is the distance between the edge sides of the recesses facing one another.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 run transversely to the pressing surfaces and the continuous web 3 to be laminated and the feed direction T and can thus also be regarded as transverse grooves, which each have a distance (U) from one another that is smaller than the length of the electrodes 5 in the longitudinal direction of the continuous web 3. If the third and fourth recesses 10 and 11 are formed on the pressing rollers 1 and 2 in accordance with Figures 1 and 3, the distance U corresponds to the length of the unwound arc length of the lateral surfaces 12 and 13 between the mutually facing edge sides of the third and fourth recesses 10 and 11.
  • the third and fourth recesses 10 and 11 of the press roller on the cathode side have smaller distances U from each other and are themselves larger in order to cover the larger gaps 8 than the third and fourth recesses 10 and 11 on the press roller 2, which comes to rest on the anode side of the endless web 3.
  • the electrodes 5 are arranged uncut in the endless web 3, i.e. arranged in a single piece, the intermediate spaces 8 and thus also the third and fourth recesses 10 and 11 are omitted, and only the first and second recesses are provided. Furthermore, the first and second recesses in the edge sides of the pressing surfaces can also be omitted individually or both, provided that corresponding relief of the edges is not required here, so that in this case only the third and/or fourth recesses 10 and 11 can be provided.
  • the intermediate spaces 8 are arranged between the coated sections, and the first, second, third and/or fourth recesses 10, 11 serve in this case to relieve the load on the endless web 3 during lamination in the area of the lateral edges of the coated sections.
  • the load on the endless web 3 during lamination in the area of the edges of the electrodes 5 is reduced by the pressing surfaces not touching the electrodes 5 in the area of the edges due to the recesses.
  • the depths, shapes and arrangements of the recesses can be chosen differently and designed individually to achieve an optimized pressure force distribution.
  • the designation of the recesses as first, second, third and fourth recesses serves only to distinguish between the recesses.
  • the first elevation according to claim 1 would be implemented by the third or fourth elevation 10 or 11.
  • the opposite case when no third and fourth elevations 10 and 11 are provided, but instead only the first and second elevations on the edge sides of the pressing surfaces.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Laminierungsvorrichtung für eine mehrlagige Endlosbahn (3) aus wenigstens einer Separatorbahn (4,6) und wenigstens einer Elektrode (5) zur Herstellung von Energiezellen, mit einer Presseinrichtung, welche die mehrlagige Endlosbahn (3) unter Ausübung einer Druckkraft laminiert. Die Presseinrichtung weist eine Pressfläche mit wenigstens einer Ausnehmung auf, welche so angeordnet ist, dass sie bei der Ausübung der Druckkraft über die Pressfläche zur Überdeckung wenigstens einer der Kanten (14,15,16,17) der Elektroden (5,7) gelangt.

Description

Laminiervorrichtung zum Laminieren von mehrlagigen Endlosbahnen zur Herstellung von Energiezellen
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Laminierungsvorrichtung zum
Laminieren von mehrlagigen Endlosbahnen zur Herstellung von Energiezellen mit den Merkmalen des Oberbegriffs von Anspruch 1.
Energiezellen oder auch Energiespeicher im Sinne der Erfindung werden z.B. in Kraftfahrzeugen, sonstigen Landfahrzeugen, Schiffen, Flugzeugen oder auch in stationären Anlagen wie z.B. Photovoltaikanlagen in Form von Batteriezellen oder Brennstoffzellen verwendet, bei denen sehr große Energiemengen über größere Zeiträume gespeichert werden müssen.
Dazu können solche Energiezellen eine Struktur aus einer Vielzahl von zu einem Stapel gestapelten Segmenten aufweisen. Diese Segmente sind jeweils aus sich abwechselnden Anodenblättern und Kathodenblättern, die durch ebenfalls als Segmente hergestellte Separatorblätter voneinander getrennt sind, gebildet. Die Segmente werden in dem Herstellungsprozess vorgeschnitten und dann zu den Stapeln in der vorbestimmten Reihenfolge aufeinandergelegt und durch Laminieren miteinander verbunden. Dabei werden die Anodenblätter und Kathodenblätter zuerst von einer Endlosbahn geschnitten und dann vereinzelt in Abständen auf jeweils eine Endlosbahn eines Separatormaterials aufgelegt. Diese anschließend gebildete „doppellagige“ Endlosbahn aus dem Separatormaterial mit den aufgelegten Anodenblättern oder Kathodenblättern wird dann in einem zweiten Schritt wieder mit einer Schneidvorrichtung in Segmente geschnitten, wobei die Segmente in diesem Fall doppellagig durch ein Separatorblatt mit einem darauf angeordneten Anodenblatt oder Kathodenblatt gebildet sind. Sofern dies fertigungstechnisch machbar oder erforderlich ist, können die Endlosbahnen des Separatormaterials mit den aufgelegten Anodenblättern und Katho- denblättern auch vor dem Schneiden aufeinandergelegt werden, so dass eine Endlosbahn mit einer ersten endlosen Schicht des Separatormaterials mit darauf aufgelegten Anodenblättern oder Katho- denblättern und einer zweiten endlosen Schicht des Separatormaterials mit wiederum darauf aufgelegten Anodenblättern oder Katho- denblättern gebildet wird. Diese „vierlagige“ Endlosbahn wird dann mittels einer Schneidvorrichtung in Segmente geschnitten, welche in diesem Fall vierlagig mit einem ersten Separatorblatt, einem Anodenblatt, einem zweiten Separatorblatt und einem darauf anliegenden Kathodenblatt gebildet sind. Der Vorteil dieser Lösung liegt darin, dass ein Schnitt gespart werden kann. Ferner können die geschnittenen Elektroden auch auf eine endlose Separatorbahn aufgelegt und durch eine weitere endlose Separatorbahn zu einer dreilagigen Endlosbahn aufeinandergelegt werden, von der dann dreilagige Segmente mit einem Separatorblatt, einem Elektrodenblatt und einem weiteren Separatorblatt geschnitten werden. Segmente im Sinne dieser Erfindung sind demnach einlagige Segmente eines Separatormaterials, Anodenmaterials oder Kathodenmaterials oder auch doppellagige, dreilagige oder vierlagige Segmente des oben beschriebenen Aufbaus.
Ferner können die oben beschrieben „doppellagigen“ oder „vierlagi- gen“ Endlosbahnen auch durch Auflegen einer weiteren Separatorbahn auf die Elektroden zu einer „dreilagigen“ oder „fünftägigen“ Endlosbahn ergänzt werden, welche dann auf beiden Seiten jeweils eine Separatorbahn aufweisen. Alternativ können die Elektroden auch als Endlosbahnen also ungeschnitten in den „doppellagigen“, „dreilagigen“, „vierlagigen“ oder „fünflagigen“ Endlosbahnen vorliegen, welche dann zu erheblich größeren Längen geschnitten und dann z.B. aufgewickelt werden. Alternativ können die Endlosbahnen auch zuerst gewickelt und dann nach dem Beenden des Wickelns geschnitten werden. In diesem Fall liegen die Elektroden in den Endlosbahnen nicht als beabstan- dete Segmente vor, sondern stattdessen in einem einzigen Segment, welches sich ohne Unterbrechungen in dem Zwischenraum zwischen den Separatorbahnen erstreckt.
Ferner kann in der Endlosbahn auch eine Elektrode in Form einer Kupferbahn oder Kupferfolie oder einem vergleichbaren Trägermaterial mit einer intermittierenden Beschichtung vorgesehen sein, bei der die Beschichtungen jeweils sektionale beabstandete Erhöhungen in der Elektrode bilden.
Zum Laminieren der „doppellagigen“, „dreilagigen“, „vierlagigen“ oder „fünflagigen“ Endlosbahnen werden diese zwischen zwei Presseinrichtungen hindurchgeführt, welche eine Druckkraft auf die Endlosbahnen ausüben. Dabei werden in diesen Endlosbahnen die Elektroden mit den Separatorbahnen verpresst. Grundsätzlich werden die Elektroden mit den Separatorbahnen mittels einer Presseinrichtung durch die Ausübung der Druckkraft miteinander verbunden und laminiert. Zusätzlich kann das Laminieren durch eine druckkraftbedingte Erzeugung von Wärme unterstützt werden. Ferner können zusätzlich können weitere Heiz- oder auch Kühlzonen vorgesehen sein, welche die Endlosbahnen beim Laminieren temperieren. Zur Verwirklichung einer qualitativ hochwertigen Verbindung ist es dabei wünschenswert, dass die Endlosbahnen über ihre Längs- und Quererstreckung einer möglichst gleichen Druckkraft ausgesetzt sind.
Ein Problem ist dabei, dass die Elektrode(n) schmaler als die Endlosbahn en) des Separatormaterials sind, so dass das Separatormaterial die Elektrode(n) seitlich überragt. Damit weisen die Elektroden an ihren Randseiten freie Kanten auf, während das Separatormaterial die Elektroden seitlich überlappt.
Sofern die Elektroden in den Endlosbahnen bereits in Form von geschnittenen Segmenten in Abständen zueinander angeordnet sind, bilden die Elektroden aufgrund ihrer Beabstandung zusätzlich Zwischenräume in den Endlosbahnen aus , wobei die Elektroden die Separatorbahnen aufgrund ihrer Dicke in den Zwischenräumen zusätzlich in einem Abstand zueinander halten. Damit weisen die Elektroden an den die Zwischenräume begrenzenden Randseiten zusätzliche freie Kanten auf.
Da die Presskraft nur begrenzt erhöht werden kann, damit die Elektroden in ihrer Funktionsfähigkeit nicht durch eine zu hohe Verdichtung beeinträchtigt werden, und eine Beschädigung der Energiezellen in dem Bereich der Kanten der Elektroden in jedem Fall nachteilig für die Qualität der Energiezellen und damit möglichst zu vermeiden ist, ist das Laminieren der Endlosbahnen in den Randabschnitten und sofern vorhanden in den Bereichen der Zwischenräume zwischen den Elektroden aufgrund der dort vorhandenen freien Kanten der Elektroden problematisch.
Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Laminierungsvorrichtung zu schaffen, welche ein Laminieren der Endlosbahnen mit einer verringerten Wahrscheinlichkeit einer Beschädigung der Elektroden im Bereich der Kanten ermöglicht.
Erfindungsgemäß wird zur Lösung der Aufgabe eine Laminierungsvorrichtung mit den Merkmalen von Anspruch 1 vorgeschlagen. Weitere bevorzugte Weiterbildungen der Erfindung sind den Unteransprüchen, den Figuren und der zugehörigen Beschreibung zu entnehmen.
Gemäß dem Grundgedanken der Erfindung wird vorgeschlagen, dass die Presseinrichtung eine Pressfläche mit wenigstens einer Ausnehmung aufweist, welche so angeordnet ist, dass sie bei der Ausübung der Druckkraft über die Pressfläche zur Überdeckung wenigstens einer der Kanten der Elektroden gelangt.
Durch die in der vorgeschlagenen Anordnung an der Pressfläche vorgesehene Ausnehmung wird eine Kontur der Pressfläche geschaffen, welche eine Entlastung der Elektroden im Bereich der Kanten ermöglicht. Die Pressfläche weist damit eine Kontur auf, welche durch die Ausnehmung gezielt so geformt ist, dass die Endlosbahn beim Laminieren im Bereich der Kanten keiner Druckkraft ausgesetzt wird. Damit kann im Umkehrschluss die Druckkraft zum Laminieren der Endlosbahnen erhöht werden, ohne dass hierdurch die Druckkraft im Bereich der Kanten der Elektroden erhöht und damit die Schadenswahrscheinlichkeit der Elektroden im Bereich ihrer Kanten erhöht wird. Aufgrund der ermöglichten Erhöhung der Druckkraft können die Separatorbahnen auch in dem Bereich zwischen den Elektroden verbessert miteinander verbunden werden, so dass die Elektroden anschließend in der fertig laminierten Endlosbahn verbessert zueinander fixiert sind und nicht verrutschen können. Gleiches gilt dann auch für die Elektroden in den aus der Endlosbahn geschnittenen Segmenten insbesondere während des nachfol- genden Betriebes der Energiezelle. Die vorgeschlagene Lösung ist insbesondere dann von Vorteil, wenn die Elektrode schmaler als die Separatorbahn ausgebildet ist, und die Separatorbahn die Elektrode seitlich überragt.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Presseinrichtung die mehrlagige Endlosbahn in der Laminierungsvorrichtung unter Einbringung von Wärme laminiert. Das Laminieren also Verbinden der Endlosbahnen der Separatormaterials unter sich und mit den Elektroden erfolgt dadurch, indem Polymere von einer Schicht in die andere Schicht eindringen, was wiederum durch die in den Grenzflächen wirkenden Adhäsionskräfte bewirkt wird. Genau diese Adhäsionskräfte können durch das Einbringen von Wärme vereinfacht erreicht werden. Dabei muss jedoch darauf geachtet werden, dass das Material in den Grenzflächen unter Einbringung der Wärme und der wirkenden Druckkraft nicht soweit verdichtet wird, dass der für die Funktion der Energiezelle wichtige lonenaustausch unterbunden wird.
Weiter wird vorgeschlagen, dass an der Pressfläche wenigstens eine erste und eine zweite Ausnehmung vorgesehen sind, welche sich in Längsrichtung der Endlosbahn erstrecken und in einem Abstand zueinander angeordnet sind, welcher kleiner als der Abstand der sich in Längsrichtung der Endlosbahn sich erstreckenden Randseiten der Elektrode ist. Durch die erste und zweite Ausnehmung wird die Elektrode beim Laminieren auch in dem Bereich ihrer in Zuführrichtung vorderen und hinteren Kante entlastet. Dabei ist der Abstand der ersten Ausnehmung zu der zweiten Ausnehmung der Abstand der einander zugewandten Randseiten der Ausnehmungen. Weiter wird vorgeschlagen, dass in der Endlosbahn eine Vielzahl von in Abständen zueinander regelmäßig angeordneten Elektroden vorgesehen sind, und an der Pressfläche wenigstens eine dritte Ausnehmung und eine vierte Ausnehmung vorgesehen sind, und die vierte Ausnehmung einen kleineren Abstand zu der dritten Ausnehmung aufweist als die Länge der Elektroden in Längsrichtung der Endlosbahn. Die dritte und vierte Ausnehmung weisen dieselbe Funktion wie die erste und zweite Ausnehmung auf und sind so angeordnet, dass sie während des Laminieren die vordere und hintere Kante der Elektrode in Bezug zu der Längsrichtung der Endlosbahn abdecken. Dabei ist der Abstand zwischen der dritten Ausnehmung und der vierten Ausnehmung bewusst kleiner als die Länge der Elektroden gewählt, so dass die dritte Ausnehmung und die vierte Ausnehmung bei einer entsprechenden Synchronisation der Bewegung der Pressfläche zu der Endlosbahn in jedem Fall zur Überdeckung der Kanten gelangen. Der Abstand zwischen der dritten und der vierten Ausnehmung ist dabei der Abstand zwischen den einander zugewandten Randseiten der beiden Ausnehmungen. Sofern die Endlosbahn eine Endlosbahn mit einer intermittierenden Beschichtung aufweist, entsprechen die beschichteten Abschnitte den Elektroden und die Abstände zwischen den Beschichtungen den Abständen der Elektroden.
Dabei können die erste Ausnehmung, die zweite Ausnehmung, die dritte Ausnehmung und die vierte Ausnehmung derart geformt und angeordnet sein, dass sie sich zu einer geschlossenen, ringförmigen Ausnehmung ergänzen, welche in ihrer Form der Form der äußeren Kante der Elektroden entspricht. Die Ringform der Ausnehmung kann dabei je nach der Formgebung der Elektroden rechteckig, ovalförmig oder auch beliebig anders geformt sein. Da die Ausnehmung eine geschlossene Ringform aufweist, wird die gesamte Kante der Elektrode an einer Oberfläche durch die Ausnehmung abgedeckt und damit beim Laminieren entlastet.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Presseinrichtung zwei Presswalzen mit einem kreisförmigen Querschnitt umfasst, welche so angeordnet sind, dass zwischen ihren Mantelflächen ein Spalt vorgesehen ist, durch welchen die Endlosbahn verläuft. Der Vorteil der vorgeschlagenen Lösung ist darin zu sehen, dass durch die Verwendung von Presswalzen in der vorgeschlagenen Anordnung das Laminieren bevorzugt in einem Trommellauf mit einer sehr hohen Produktionskapazität also Transportgeschwindigkeit der Endlosbahn verwirklicht werden kann.
Dabei wird weiter vorgeschlagen, dass der Spalt eine Spaltweite aufweist, welche kleiner als die Dicke der Endlosbahn ist. Durch die vorgeschlagene Bemessung des Spaltes kann die für das Laminieren erforderlich Druckkraft von den Presswalzen aufgebracht werden, indem die Endlosbahn durch den Spalt transportiert wird. Eine besondere Zustellbewegung der Presswalzen ist damit nicht mehr erforderlich.
Dabei kann die erste und/oder die zweite Ausnehmung und/oder die dritte Ausnehmung und/oder die vierte Ausnehmung bevorzugt in einem Abschnitt der Mantelfläche(n) einer oder beider Presswalzen angeordnet sein. Durch die Ausbildung der Ausnehmung(en) in der oder in den Mantelfläche(n) der Presswalze(n) bildet diese unmittelbar die an die Kontur der in der Endlosbahn angeordneten Elektroden angepasste Pressfläche.
Dabei wird weiter vorgeschlagen, dass die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung an den Randseiten der Mantelfläche ange- ordnet sind. Dadurch gelangen sie beim Abrollen der Presswalzen auf der Endlosbahn in den Randabschnitten der Endlosbahn zur Anlage. Dabei können die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung in Form von umlaufenden geschlossenen Ringen an der Mantelfläche verwirklicht sein, so dass die ersten und zweiten Ausnehmungen ununterbrochen an der Endlosbahn anliegen und im Bereich der seitlichen Kanten der Elektroden entlasten.
Dabei wird weiter vorgeschlagen, dass die dritte Ausnehmung und die vierte Ausnehmung parallel zu den Drehachsen der Presswalze angeordnet sind, und jeweils einen Abschnitt der Mantelfläche vertiefen, welche in der Abwicklung der Bogenlänge der Mantelfläche einen Abstand zueinander aufweisen, der kleiner als die Länge der Elektroden in Längsrichtung der Endlosbahn ist. Durch die vorgeschlagene Lösung gelangt die Presswalze bei einer entsprechenden Synchronisation der Drehbewegungen der Presswalzen und der Transportbewegung der Endlosbahn mit ihren dritten und vierten Ausnehmungen immer genau zur Überdeckung der in Zuführrichtung der Endlosbahn vorderen und hinteren Kante der Elektroden. Der Abstand der dritten zu der vierten Ausnehmung ist dabei die abgewickelte Länge der Mantelfläche zwischen den einander zugewandten Randseiten der Ausnehmungen.
Dabei sind die Presswalzen bevorzugt derart angeordnet, dass ihre Drehachsen parallel zueinander ausgerichtet sind. Durch die vorgeschlagene Anordnung der Presswalzen können diese besonders einfach durch ein einfach aufgebautes Getriebe gekoppelt und/oder synchronisiert werden. Ferner kann dadurch ein besonders kompakter Aufbau der Laminierungsvorrichtung verwirklicht werden. Weiter wird vorgeschlagen, dass die Presseinrichtung wenigstens ein Pressband aufweist, welches so angeordnet ist, dass es an einer der Oberflächen der Endlosbahn zur Anlage gelangt. Durch das Pressband kann die auf die Endlosbahn wirkende Presskraft ver- gleichmäßigt werden. Dabei kann das Pressband bevorzugt eine identische oder größere Breite quer zu der Zuführrichtung der Endlosbahn aufweisen, damit die Endlosbahn über ihre gesamte Breite der Presskraft ausgesetzt und damit laminiert wird. Das Pressband kann dabei so ausgebildet sein, dass es selbst die Druckkraft erzeugt oder über eine gesonderte Druckerzeugungseinrichtung wie z.B. eine Presswalze mit einer Druckkraft beaufschlagt wird. In dem letzteren Fall wird die Druckkraft von dem Pressband auf die Endlosbahn weiter übertragen. Das Pressband selbst kann in Form eines flexiblen faserverstärkten Textilbandes, eines Stahlbandes oder einer sehr feingliedrigen Gliederkette oder dergleichen ausgebildet sein. Das Pressband kann dabei als angetriebenes Endlosband, oder als ortsfestes Pressband mit einer reibungsreduzierten Oberfläche ausgebildet sein. Sofern das Pressband als angetriebenes Endlosband ausgebildet ist, kann dieses zusätzlich zu einem Transport der Endlosbahn genutzt werden. Wenn das Pressband hingegen durch ein ortsfestes Pressband gebildet ist, ist zum Transport der Endlosbahn eine zusätzliche Einrichtung erforderlich. Die Endlosbahn wird in diesem Fall aktiv an dem Pressband vorbeigezogen.
Dabei kann die erste Ausnehmung und/oder zweite Ausnehmung und/oder die dritte Ausnehmung und/oder die vierte Ausnehmung in diesem Fall auch in der Oberfläche des Pressbandes angeordnet sein, was insofern von Vorteil ist, da das Pressband an der Oberfläche der Endlosbahn anliegt und damit unmittelbar die Presskraft ausübt oder überträgt. Damit wird das Pressband durch die Anordnung der Ausnehmung darin selbst in seiner Kontur an die Form und Geometrie der Endlosbahn und der daran angeordneten Elektrode^) angepasst.
Dabei wird weiter vorgeschlagen, dass zwei Pressbänder vorgesehen sind, welche so angeordnet sind, dass zwischen ihren gegenüberliegenden, der Endlosbahn zugewandten Oberflächen ein Spalt vorgesehen ist, durch den die Endlosbahn verläuft. Die Endlosbahn kann dadurch von beiden Seiten einer Druckkraft ausgesetzt und gepresst werden.
Dabei ist die Spaltweite des Spaltes bevorzugt geringfügig kleiner als die Dicke der Endlosbahn, so dass die Endlosbahn beim Durchlaufen und einer entsprechenden Unterstützung der Pressbändern automatisch der Presskraft zum Laminieren ausgesetzt wird.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Presseinrichtung zwei gegenüberliegend angeordnete Pressflächen aufweist, mit denen sie an unterschiedlichen Seiten der Endlosbahn zur Anlage gelangt, und an den Pressflächen erste Ausnehmungen und/oder zweite Ausnehmungen und/oder dritte Ausnehmungen und/oder vierte Ausnehmungen vorgesehen sind, und die ersten Ausnehmungen, zweiten Ausnehmungen, dritten Ausnehmungen und/oder vierten Ausnehmungen der Pressflächen unterschiedliche Abstände zueinander und/oder unterschiedliche Tiefen und/oder Formen aufweisen.
Durch die unterschiedlichen Abstände der Ausnehmungen können die Pressflächen in der Form individuell in Bezug auf die Kontur der beiden Seiten der Endlosbahn ausgebildet werden. Sofern die Endlosbahn z.B. eine vierlagige Endlosbahn oder fünflagige Endlosbahn mit darin angeordneten Kathoden und Anoden nach dem eingangs beschriebenen Aufbau gebildet ist, kann dadurch der Umstand be- rücksichtigt werden, dass die Anoden grundsätzlich größer als die Kathoden sind und damit die zu schützenden Kanten der Anoden größere Abstände aufweisen als die Kanten der Kathoden. Ferner können die Ausnehmungen unterschiedliche Tiefen aufweisen, so dass dadurch die ausgeübten Druckkräfte in ihrer Verteilung und Größe unterschiedlich an die Oberflächen der Endlosbahnen angepasst werden können. Ferner können durch die unterschiedlichen Formen der Ausnehmungen unterschiedliche Verläufe der Kanten der Elektroden berücksichtigt werden.
Weiter wird vorgeschlagen, dass die Pressfläche in der Breite verstellbar ist. Durch die Breitenverstellbarkeit der Pressfläche kann die Laminierungsvorrichtung zur Laminierung von Endlosbahnen unterschiedlicher Breite eingestellt werden. Die Breite der Pressfläche ist dabei die senkrechte Richtung zu der Längsrichtung der Endlosbahn in der Ebene der Endlosbahn.
Ferner kann die Pressfläche bevorzugt eine Breite aufweisen, welche der Breite der Endlosbahn oder einem Vielfachen davon entspricht. Durch die vorgeschlagene Lösung ist die Laminierungsvorrichtung speziell zur Laminierung einer Endlosbahn bestimmter Breite ausgebildet, oder es können auch eine Mehrzahl von Endlosbahnen einer bestimmten Breite in einer parallelen Anordnung laminiert werden. Sofern die Pressfläche verstellbar ist, können hierzu auch vorbestimmte Stellungen der Breiten der Pressfläche vorgesehen sein, so dass die Pressfläche mit geringem Aufwand aus einer Stellung zur Laminierung einer einzigen Endlosbahn in eine Stellung von zwei oder mehr parallel angeordneten Endlosbahnen verstellt werden kann. Die Erfindung wird im Folgenden anhand bevorzugter Ausführungsformen unter Bezugnahme auf die beigefügten Figuren erläutert. Dabei zeigt
Fig. 1 : einen Ausschnitt einer Laminierungsvorrichtung mit einer dreilagigen Endlosbahn und einer Pressvorrichtung mit zwei Presswalzen; und
Fig. 2: einen Ausschnitt einer Laminierungsvorrichtung mit einer dreilagigen Endlosbahn und einer Pressvorrichtung mit zwei Presswalzen und zwei Pressbändern.
Fig. 3: einen Ausschnitt einer Laminierungsvorrichtung mit einer vierlagigen Endlosbahn und einer Pressvorrichtung mit zwei Presswalzen.
In der Figur 1 ist ein Ausschnitt einer erfindungsgemäßen Laminierungsvorrichtung zu erkennen. Die Laminierungsvorrichtung umfasst eine Presseinrichtung mit zwei Presswalzen 1 und 2, welche als zylindrische Trommeln mit einem kreisförmigen Querschnitt ausgebildet sind. Die Presswalzen 1 und 2 sind mit ihren Drehachsen parallel zueinander ausgerichtet und so angeordnet, so dass zwischen ihren Mantelflächen 12 und 13 ein Spalt S mit einer in Richtung der Drehachsen also senkrecht zu der Darstellungsebene konstanten Spaltweite SW vorhanden ist.
Ferner ist eine zu laminierende Endlosbahn 3 vorgesehen, welche durch den Spalt S verläuft und eine Dicke D aufweist. Die Endlosbahn 3 ist durch eine „dreilagige“ Endlosbahn 3 mit einer Separatorbahn 4 an der Oberseite und einer Separatorbahn 6 an der Unterseite und dazwischen angeordneten Elektroden 5 gebildet. Die Elektroden 5 sind mit Zwischenräumen 8 in identischen Abständen A zueinander angeordnet und weisen eine geringere Breite als die Separatorbahnen 4 und 6 auf, so dass die Separatorbahnen 4 und 6 die Elektroden 5 seitlich überragen.
Die Spaltweite SW des Spaltes S ist kleiner als die Dicke D der Endlosbahn 3 bemessen, so dass die Endlosbahn 3 beim Durchlaufen durch den Spalt S leicht zusammengepresst und laminiert wird. Die Dicke D2 der Separatorbahnen 4 und 6 beträgt jeweils 15 bis 25 pm, während die Elektroden 5 eine Dicke D1 von 150 bis 400 pm aufweisen. Damit ergibt sich in dem vorliegenden Ausführungsbeispiel eine Dicke D der Elektrodenbahn 3 von ca. 180 pm bis 450 pm. Die Spaltweite SW ist um 20 bis 100 pm bevorzugt 40 bis 60 pm kleiner als die Dicke D der Endlosbahn bemessen, so dass die Endlosbahn 3 beim Durchlaufen durch den Spalt S leicht komprimiert wird. Die Zwischenräume 8 werden durch die Beabstandung der Elektroden 5 gebildet und weisen eine Höhe auf, welche der Dicke D1 der Elektroden 5 also 180 bis 400 pm entspricht. Ferner weisen die Zwischenräume 8 eine Länge in Zuführrichtung entsprechend dem Abstand A der Elektroden 5 von 3 mm zwischen den Anoden und 6 mm zwischen den Kathoden auf, wobei es erstrebenswert ist, die Abstände A zwischen den Elektroden 5 möglichst klein zu bemessen, um den Materialausnutzungsgrad der Endlosbahn 3 und die Anzahl der Elektroden 5 in einer vorbestimmten Länge der Endlosbahn 3 zu erhöhen.
Die Endlosbahn 3 wird in Zuführrichtung T transportiert und dabei durch den Spalt S gezogen. Die Presswalzen 1 und 2 können selbst aktiv z.B. durch Einzelantriebe in Form von Servomotoren zu den in die Pfeilrichtungen P gerichteten gegensinnigen Drehbewegungen angetrieben werden, so dass sie die Endlosbahn 3 zusätzlich durch den Reibschluss aktiv transportieren. Alternativ können die Presswalzen 1 und 2 aber auch nur drehbar gelagert sein, so dass sie selbst von der Endlosbahn 3 durch den Reibschluss zu den Drehbewegungen angetrieben werden. Die Presswalzen 1 und 2 rollen in diesem Fall nur passiv an den Oberflächen der Endlosbahn 3 ab.
An den beiden Presswalzen 1 und 2 sind dritte Ausnehmungen 10 und vierte Ausnehmungen 11 in Form von radial nach innen gerichteten Vertiefungen in den Mantelflächen 12 und 13 vorgesehen, welche so angeordnet sind, dass sie bei der Drehbewegung der Presswalzen 1 und 2 wenigstens eine der Kanten 14,15,16 oder 17 der Elektroden 5 überdecken. Ferner sind die dritten Ausnehmungen 10 und die vierten Ausnehmungen 11 in der Abwicklung des Umfangsabschnittes bezogen auf die Drehachsen der Presswalzen 1 und 2 länger als die Abstände A der Elektroden 5, so dass sie jeweils zwei Kanten 14 und 16 und 15 und 17 von zwei gegenüberliegenden Elektroden 5 an einer Seite abdecken. Die dritten Ausnehmungen 10 und die vierten Ausnehmungen 11 sind derart an den Presswalzen 1 und 2 angeordnet, dass sie während der Transportbewegung der Endlosbahn 3 und der Drehbewegungen der Presswalzen 1 und 2 an der Endlosbahn 3 im Bereich der Kanten 14,15,16 und 17 positioniert sind und die Elektroden 5 damit im Bereich der Kanten 14, 15,16 und 17 entlasten.
Ferner können zusätzlich zu den dritten Ausnehmungen 10 und den vierten Ausnehmungen 11 an den Presswalzen 1 und 2 weitere nicht dargestellte Ausnehmungen vorgesehen sein, welche so an den Mantelflächen 12 und 13 angeordnet sind, dass die Länge der Abwicklung des Bogensegmente in Drehrichtung der Presswalzen zwischen den dritten Ausnehmungen 10 und den vierten Ausnehmungen 11 und den weiteren Ausnehmungen jeweils maximal der Länge der Elektroden 5 entspricht. Damit decken die dritten Ausnehmungen 10, die vierten Ausnehmungen 11 und die weiteren Ausnehmungen immer die Kanten 14,15,16 und 17 der Elektroden 5 an einem Zwischenraum 8 ab. Soweit die Erfindung in Bezug zu den dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 sowie nachfolgend in Bezug zu den ersten und zweiten Ausnehmungen beschrieben wird, bedeutet die Bezeichnung erste, zweite, dritte und vierte keine Reihenfolge oder Hierarchie. Somit setzt die Bezeichnung „dritte“ und „vierte“ nicht notwendigerweise die Existenz einer ersten und zweiten Ausnehmung und umgekehrt voraus. Die Bezeichnungen dienen lediglich der Unterscheidung der Ausnehmungen, wobei die Ausnehmungen jeweils durch ihre Ausrichtung und Anordnung zueinander definiert sind.
Die Mantelflächen 12 und 13 bilden hier die Pressflächen der Presseinrichtung, welche durch die Ausbildung der dritten Ausnehmungen 10 und der vierten Ausnehmungen 11 und sofern vorhanden durch die weiteren Ausnehmungen individuell für die zu laminierende Endlosbahn 3 konturiert sind. Dabei sind die ersten Ausnehmungen 10 und die vierten Ausnehmungen 11 und die Zwischenräume 8 der Anschaulichkeit halber übertrieben dargestellt.
In der Figur 2 ist eine alternative Ausführungsform der Erfindung zu erkennen. Die Presseinrichtung umfasst hier neben den beiden Presswalzen 1 und 2 zusätzlich zwei Pressbänder 20 und 21 , welche an der Oberseite und der Unterseite der Endlosbahn 3 anliegen. Die Presswalzen 1 und 2 sind hier identisch zu den Presswalzen 1 und 2 der Figur 1 ausgebildet und angeordnet und unterscheiden sich lediglich dadurch, dass sie als zylindrische Trommeln mit einer Mantelfläche 12 und 13 mit einem identischen Radius also ohne Ausnehmungen über den Umfang ausgebildet sind. Die Presswalzen 1 und 2 liegen an den freien Oberflächen der beiden Pressbänder
20 und 21 an. Die Pressbänder 20 und 21 sind hier an ihren der Endlosbahn 3 zugewandten Oberflächen mit den dritten Ausnehmungen 10 und vierten Ausnehmungen 11 versehen und bilden damit die auf die Endlosbahn 3 wirkende Pressfläche der Presseinrichtung. Die Presswalzen 1 und 2 können aber auch unterschiedliche Durchmesser und Radien aufweisen, sofern die für das Laminieren von Vorteil ist.
Die dritten Ausnehmungen 10 und die vierten Ausnehmungen 11 der Pressbänder 20 und 21 sind entsprechend der dritten Ausnehmungen 10 und der vierten Ausnehmungen 11 an den Presswalzen 1 und 2 des ersten Ausführungsbeispiels bemessen und angeordnet. Der maßgebliche Spalt S und die Spaltweite SW zum Laminieren der Endlosbahn 3 ist in diesem Fall durch den Abstand der Pressbänder 20 und 21 definiert, so dass die Presswalzen 1 und 2 mit ihren Mantelflächen 12 und 13 einen um die Summe der Dicken der Pressbänder 20 und 21 vergrößerten Abstand aufweisen. Die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 weisen einen Abstand U der einander zugewandten Randseiten auf, welcher kleiner als die Länge der Elektroden 5 in Transportrichtung T ist. Ferner können an den Pressbändern 20 und 21 weitere Ausnehmungen angeordnet sein, welche zueinander ebenfalls einen Abstand aufweisen, der kleiner als die Länge der Elektroden 5 in Zuführrichtung T der Endlosbahn 3 ist. Dabei ist der Abstand der Ausnehmungen der Abstand der zugewandten Randseiten der Ausnehmungen.
Alternativ oder zusätzlich können zu den dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 an den Randseiten der Pressbänder 20 und
21 oder der Presswalzen 1 und 2 in dem Ausführungsbeispiel der Figur 1 weitere erste und zweite Ausnehmungen vorgesehen sein, welche so angeordnet sind, dass sie die in Zuführrichtung T der Endlosbahn 3 gerichteten seitlichen Kanten der Elektroden 5 abdecken. Damit werden beim Laminieren auch diese seitlichen Kanten der Elektroden 5 in der Endlosbahn 2 entlastet.
Sofern sowohl dritte und vierte Ausnehmungen 10 und 11 als auch erste und zweite Ausnehmungen vorgesehen sind, können sich die dritten Ausnehmungen 10 und vierten Ausnehmungen 11 und die ersten und zweiten Ausnehmungen zu einer Ausnehmung mit einer geschlossenen Ringform ergänzen, wobei die Ringform dem Kantenverlauf der Elektroden 5 entspricht. Sofern die Elektroden 5 z.B. rechteckförmig ausgebildet sind, ist die Ausnehmung bevorzugt in Form eines geschlossenen rechteckförmigen Ringes ausgebildet und deckt die Kante der Elektrode 5 an einer Seite vollständig ab.
Die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 können an den Presswalzen 1 und 2 oder an den Pressbändern 20 und 21 in einer sich wiederholenden regelmäßigen Anordnung vorgesehen sein, welche in der Abwicklung dem Muster der Kanten der Elektroden 5 in der Endlosbahn 3 entspricht.
In der Figur 3 ist ein Ausführungsbeispiel der Erfindung zu erkennen, bei dem die Endlosbahn 3 durch eine „vierlagige“ Endlosbahn 3 mit einer Separatorbahn 4 an der Oberseite und einer Separatorbahn 6 in der Mitte, einer Vielzahl zwischen den Separatorbahnen 4 und 6 angeordneten Anoden 18, und einer Vielzahl von unter der mittigen Separatorbahn 6 angeordneten Kathoden 7 gebildet ist. Die Anoden 18 sind größer als die Kathoden 7 ausgebildet, so dass die Anoden 18 bei einer paarweisen Anordnung zu den Kathoden 7 einen kleineren stirnseitigen Abstand A zueinander aufweisen als die Kathoden 7. Damit weisen die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 in der unteren Presswalze 1 , welche an der Kathodenseite der Endlosbahn 3 zur Anlage gelangt, in der Abwicklung in Umfangsrichtung der Presswalze 1 eine größere Länge auf als die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 in der oberen Presswalze 2, welche an der Anodenseite der Endlosbahn 3 zu Anlage gelangt. Die dritte und vierte Ausnehmung 10 und 11 an der oberen Presswalze 2 weisen in der Abwicklung der vertieften Mantelfläche 12 in Drehrichtung P der Presswalze 2 eine Länge auf, welche so bemessen ist, dass sie in der Anlage an der oberen Separatorbahn 4 den Zwischenraum 8 zwischen den Anoden 18 und die Kanten 14 und 16 der beiden aneinander angrenzenden Anoden 18 abdecken. Die dritte und vierte Ausnehmung 10 und 11 an der unteren Presswalze 1 weisen in der Abwicklung der vertieften Mantelfläche 13 in Drehrichtung P der Presswalze 1 eine Länge auf, welche so bemessen ist, dass sie beim Passieren der Endlosbahn 3 den Zwischenraum 8 zwischen den Kathoden 7 und die Kanten 15 und 17 der beiden aneinander angrenzenden Kathoden 7 abdecken.
Die Presswalzen 1 und 2 bilden hier eine Druckerzeugungseinrichtung, welche hier eine Druckkraft auf die Pressbänder 20 und 21 ausübt. Als Druckerzeugungseinrichtung können aber auch ein Stangenteppich, eine Stempeleinheit mit entsprechende Druckzylindern, pneumatische Druckerzeugungseinrichtungen mit z.B. aufblasbaren Kissen oder dergleichen verwendet werden, soweit sie geeignet sind, den nötigen Druck gleichmäßig auf die Pressbänder 20 und 21 aufzubringen.
In den Ausführungsbeispielen wurde das Laminieren einer Endlosbahn 3 mit geschnittenen Elektroden 5 beschrieben, welche in Abständen A zueinander angeordnet sind. Es ist aber auch denkbar mit der Laminierungsvorrichtung eine Endlosbahn 3 mit einer endlosen Elektrodenbahn zu laminieren. In diesem Fall entfallen die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 und es sind lediglich die ersten und zweiten Ausnehmungen im Bereich der Randseiten der Pressflächen vorgesehen. Die ersten und zweiten Ausnehmungen sind entsprechend dem Verlauf der beiden Längskanten der Elektrodenbahn angeordnet und überdecken diese beim Laminieren mit dem gewünschten Entlastungseffekt.
Die ersten und zweiten Ausnehmungen verlaufen in Längsrichtung der Pressflächen und der zu laminierenden Endlosbahn 3 und der Zuführrichtung T und können damit auch als Längsnuten in den Pressflächen angesehen werden, welche parallel zueinander angeordnet sind und einen Abstand zueinander aufweisen, der kleiner als die Breite der Elektrodenbahn ist, wobei der Abstand der ersten und zweiten Ausnehmungen der Abstand der zueinander zugewandten Randseiten der Ausnehmungen ist.
Die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 verlaufen quer zu den Pressflächen und der zu laminierenden Endlosbahn 3 und der Zuführrichtung T und können damit auch als Quernuten angesehen werden, welche jeweils einen Abstand (U) zueinander aufweisen, der kleiner als die Länge der Elektroden 5 in Längsrichtung der Endlosbahn 3 ist. Sofern die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 an den Presswalzen 1 und 2 entsprechend der Figuren 1 und 3 ausgebildet sin, entsprecht der Abstand U der Länge der abgewickelten Bogenlänge der Mantelflächen 12 und 13 zwischen den einander zugewandten Randseiten der dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 .
Aufgrund der kleineren Abmaßen der Kathoden und der dadurch bedingten größeren Abstände A der Elektroden 5 auf der in der Dar- Stellung der Figur 3 unteren Kathodenseite im Vergleich zu den Elektroden auf der in der Darstellung der Figur 3 oberen Anodenseite weisen die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11der Presswalze auf der Kathodenseite kleinere Abstände U zueinander auf und sind selbst zur Abdeckung der größeren Zwischenräume 8 größer ausgebildet als die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 an der Presswalze 2, welche an der Anodenseite der Endlosbahn 3 zur Anlage gelangt.
Sofern die Elektroden 5 ungeschnitten in der Endlosbahn 3 angeordnet sind, also in einem einzigen Stück angeordnet sind, entfallen die Zwischenräume 8 und damit auch die dritten und vierten Ausnehmungen 10 und 11 , und es sind nur die erste und zweite Ausnehmung vorgesehen. Ferner können auch die ersten und zweiten Ausnehmungen in den Randseiten der Pressflächen einzeln oder beide entfallen, sofern eine entsprechende Entlastung der Kanten hier nicht erforderlich ist, so dass in diesem Fall auch nur die dritten und/oder die vierten Ausnehmungen 10 und 11 vorgesehen sein können. Sofern in der Endlosbahn 3 eine intermittierende beschichtete Endlosbahn vorgesehen ist, sind die Zwischenräume 8 zwischen den beschichteten Abschnitten angeordnet, und die ersten, zweiten, dritten und/oder vierten Ausnehmungen 10,11 dienen in diesem Fall dazu, die Endlosbahn 3 beim Laminieren im Bereich der seitlichen Kanten der beschichteten Abschnitte zu entlasten.
Im Allgemeinen wird die Belastung der Endlosbahn 3 beim Laminieren in Bereich der Kanten der Elektroden 5 reduziert, indem die Pressflächen die Elektroden 5 im Bereich der Kanten durch die Ausnehmungen nicht berühren. Ferner können die Tiefen, Formen und Anordnungen der Ausnehmungen zur Verwirklichung einer optimierten Druckkraftverteilung unterschiedlich gewählt und individuell ausgelegt werden. Die Bezeichnung der Ausnehmungen als erste, zweite, dritte und vierte Ausnehmung dient lediglich der Unterscheidung der Ausnehmungen. Es ist zur Verwirklichung des Erfindungsgedankens nicht erforderlich, dass wenn die dritten und die vierten Ausnehmungen 10 und 11 verwirklicht sind, notwendigerweise auch die ersten und die zweiten Erhebungen verwirklicht sein müssen. In diesem Fall wäre die ersten Erhebung nach dem Anspruch 1 durch die dritte oder vierte Erhebung 10 oder 11 verwirklicht. Gleiches gilt für den umgekehrten Fall, wenn keine dritten und vierten Erhebungen 10 und 11 sondern stattdessen nur die ersten und zweiten Erhebungen an den Randseiten der Pressflächen vorgesehen sind.

Claims

Ansprüche:
1. Laminierungsvorrichtung für eine mehrlagige Endlosbahn (3) aus wenigstens einer Separatorbahn (4,6) und wenigstens einer Elektrode (5) zur Herstellung von Energiezellen, mit -einer Presseinrichtung, welche die mehrlagige Endlosbahn (3) unter Ausübung einer Druckkraft laminiert, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Presseinrichtung eine Pressfläche mit wenigstens einer Ausnehmung aufweist, welche so angeordnet ist, dass sie bei der Ausübung der Druckkraft über die Pressfläche zur Überdeckung wenigstens einer der Kanten (14, 15,16,17) der Elektroden (5,7) gelangt.
2. Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
-die Presseinrichtung die mehrlagige Endlosbahn (3) unter Einbringung von Wärme laminiert.
3. Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass
-an der Pressfläche wenigstens eine erste und eine zweite Ausnehmung vorgesehen sind, welche sich in Längsrichtung der Endlosbahn (3) erstrecken und in einem Abstand zueinander angeordnet sind, welcher kleiner als der Abstand der sich in Längsrichtung der Endlosbahn (3) erstreckenden Randseiten der Elektrode (5) ist
4. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass
-in der Endlosbahn (3) eine Vielzahl von in Abständen zuei- nander regelmäßig angeordneten Elektroden (5) vorgesehen ist, und
-an der Pressfläche wenigstens eine dritte Ausnehmung (10) und eine vierte Ausnehmung (11) vorgesehen sind, und -die vierte Ausnehmung (11) einen kleineren Abstand (II) zu der dritten Ausnehmung (10) aufweist als die Länge der Elektroden (5) in Längsrichtung der Endlosbahn (3). Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 3 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erste Ausnehmung, die zweite Ausnehmung, die dritte Ausnehmung (10) und die vierte Ausnehmung (11) derart geformt und angeordnet sind, dass sie sich zu einer Ausnehmung ergänzen, welche in ihrer Form der Form der äußeren Kante der Elektroden (5) entspricht. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Presseinrichtung zwei Presswalzen (1 ,2) mit einem kreisförmigen Querschnitt umfasst, welche so angeordnet sind, dass zwischen ihren Mantelflächen (12, 13) ein Spalt (S) vorgesehen ist, durch welchen die Endlosbahn (3) verläuft. Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass
-der Spalt (S) eine Spaltweite (SW) aufweist, welche kleiner als die Dicke (D) der Endlosbahn (3) ist. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5 und nach einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass -die erste Ausnehmung und/oder die zweite Ausnehmung und/oder die dritte Ausnehmung (10) und/oder die vierte Ausnehmung (11) an einem Abschnitt der Mantelfläche(n) (12,13) einer oder beider Presswalzen (1 ,2) angeordnet sind. Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass
-die erste Ausnehmung und die zweite Ausnehmung an den Randseiten der Mantelfläche (12,13) angeordnet sind. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass
-die dritte Ausnehmung (10) und die vierte Ausnehmung (11) parallel zu den Drehachsen der Presswalzen (1 ,2) angeordnet sind, und
-die dritte Ausnehmung (10) und die vierte Ausnehmung (11) in der Abwicklung der Bogenlänge der Mantelfläche (12,13) einen Abstand (U) zueinander aufweisen, der kleiner als die Länge der Elektroden (5) in Längsrichtung der Endlosbahn (3) ist. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Presswalzen (1 ,2) derart angeordnet sind, dass ihre Drehachsen parallel zueinander ausgerichtet sind. Laminierungsvorrichtung einem Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Presseinrichtung wenigstens ein Pressband (20,21) aufweist, welches so angeordnet ist, dass es an einer der Oberflächen der Endlosbahn (3) zur Anlage gelangt. Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Ausnehmung(en) an der Oberfläche (18,19) des Pressbandes (20,21) angeordnet ist oder sind. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass
-zwei Pressbänder (20,21) vorgesehen sind, welche so angeordnet sind, dass zwischen ihren gegenüberliegenden, der Endlosbahn (3) zugewandten Oberflächen (18, 19) ein Spalt (S) vorgesehen ist, durch den die Endlosbahn (3) verläuft. Laminierungsvorrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Spaltweite (SW) des Spaltes (S) geringfügig kleiner als die Dicke (D) der Endlosbahn (3) ist. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Presseinrichtung zwei gegenüberliegend angeordnete Pressflächen aufweist, mit denen sie an unterschiedlichen Seiten der Endlosbahn (3) zur Anlage gelangt, und
-an den Pressflächen erste Ausnehmungen und/oder zweite Ausnehmungen und/oder dritte Ausnehmungen (10) und/oder vierte Ausnehmungen (11) vorgesehen sind, und
-die ersten Ausnehmungen, zweiten Ausnehmungen, dritten Ausnehmungen (10) und/oder vierten Ausnehmungen (11) der Pressflächen unterschiedliche Abstände zueinander und/oder unterschiedliche Tiefen und/oder unterschiedliche Formen aufweisen.
17. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Pressfläche in der Breite verstellbar ist. 18. Laminierungsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass
-die Pressfläche eine Breite aufweist, welche der Breite der Endlosbahn (3) oder einem Vielfachen davon entspricht
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