EP4608608A1 - Werkzeug-system, umfassend ein erstes werkzeugbit sowie ein zweites werkzeugbit - Google Patents

Werkzeug-system, umfassend ein erstes werkzeugbit sowie ein zweites werkzeugbit

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Publication number
EP4608608A1
EP4608608A1 EP23789980.2A EP23789980A EP4608608A1 EP 4608608 A1 EP4608608 A1 EP 4608608A1 EP 23789980 A EP23789980 A EP 23789980A EP 4608608 A1 EP4608608 A1 EP 4608608A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
tool bit
coupling
bits
bit
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23789980.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Daniel Landolt
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Daysaver AG
Original Assignee
Daysaver AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Daysaver AG filed Critical Daysaver AG
Publication of EP4608608A1 publication Critical patent/EP4608608A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B15/00—Screwdrivers
    • B25B15/001—Screwdrivers characterised by material or shape of the tool bit
    • B25B15/004—Screwdrivers characterised by material or shape of the tool bit characterised by cross-section
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B15/00—Screwdrivers
    • B25B15/001—Screwdrivers characterised by material or shape of the tool bit
    • B25B15/004—Screwdrivers characterised by material or shape of the tool bit characterised by cross-section
    • B25B15/008—Allen-type keys
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B25—HAND TOOLS; PORTABLE POWER-DRIVEN TOOLS; MANIPULATORS
    • B25B—TOOLS OR BENCH DEVICES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR, FOR FASTENING, CONNECTING, DISENGAGING, OR HOLDING
    • B25B23/00—Details of, or accessories for, spanners, wrenches, screwdrivers
    • B25B23/0007—Connections or joints between tool parts

Definitions

  • Tool system comprising a first tool bit and a second tool bit
  • the invention relates to a tool system comprising a first tool bit and a second tool bit, wherein both tool bits each have a first end with a shaft portion for transmitting a drive force to the tool bit and a second end with an output for force-transmitting insertion of the tool bit into a screw head drive profile.
  • tool bits are known from the state of the art and are used to transfer a torque generated by a drive to a screw. In most cases, these are replaceable screwdriver blades without an operating handle that can be inserted into the corresponding chuck of an operating tool.
  • tool bits have a drive section that can be connected to the chuck of the operating tool in a rotationally fixed manner and via which the tool bit can be set in a rotational movement oriented around the longitudinal axis of the tool bit by means of motor drive force or manual operation by a person, as well as an output section with a front-side screw engagement profile, which can also be connected to the head of a screw to be tightened or loosened in a rotationally fixed manner.
  • screw head drive profiles such as slotted, Torx, Allen, external hexagon, etc.
  • DE 20 2006 002 802 U1 discloses a multi-function tool with an adapter, the first end of which is designed to hold and serves to lock the tool in a drive unit so that it cannot twist, and whose second end serves to receive and lock a sleeve so that it cannot twist, in which two further tool bits are held, the first of these two tool bits being stored inside the sleeve and the second tool bit being held in a position suitable for insertion into a screw head drive profile and partially protruding from the sleeve.
  • a tool consists of many individual parts and is complicated to handle, since many manual movements are required to replace a tool bit. This causes major problems, particularly in outdoor conditions (i.e.
  • US 2005/0105983 A1 discloses a multi-function tool consisting of a drill and a screw bit.
  • a driver instead of the sleeve in the aforementioned DE 20 2006 002 802 U1, there is a driver here that is inseparably connected to both the drill and the screw bit. With this approach, all torques must be transferred from the drive to the output (here: drill) via the driver.
  • This device is bulky, unwieldy and limited to a rigid connection and fixed combination of two tools.
  • Double-sided tool bits with different screw engagement profiles on the two front output sections of the bit are also known from the state of the art (e.g. from DE 10 2007 041 574 A1). In this way, a combination tool for two different screw head drive profiles is available, but again only with a fixed combination of two screw engagement profiles.
  • a user In view of the very large variety of different types and sizes of screw head drive profiles, there is a high probability that a user only needs one of the two screw engagement profiles of such a double-sided tool bit for his usual application needs and thus carrying such a double-sided tool bit causes unnecessary ballast for the user. This represents a significant disadvantage, especially for cyclists who attach great importance to minimal packing size and weight of their equipment.
  • congruent outer contours are understood to mean those outer contours of the shaft sections of the tool bits that are consistent in terms of their dimensions and shape.
  • the front-side coupling area of the first tool bit is mechanically locked with the front-side coupling area of the second tool bit. Such locking can be released again by the user of the tool bit.
  • the second coupling means cause a mechanical coupling of both tool bits in a linear movement direction parallel to the central longitudinal axis or rotation axis of both tool bits and the first coupling means a mechanical alignment of both tool bits in a rotational movement direction oriented around the central longitudinal axis of the tool bits as the center of rotation.
  • the first coupling means (more precisely: their surfaces oriented perpendicular to the direction of rotation) act as drivers of the other tool bit when a rotational movement acts on one of the two tool bits.
  • a tool system is realized in the form of a two-sided tool bit, which - in contrast to the prior art - is formed from two individual tool bits that can be coupled to one another by directly and mutually locking their front-side coupling areas in such a way that their shaft sections in the coupling position form a common receiving section for insertion into a drive tool.
  • Such an inventive design of the tool bits enables a shortening of their longitudinal extension and thus also a shortening of a tool bit consisting of two mutually coupled tool bits according to the invention.
  • the tool system according to the invention thus enables the use of the tool to be made more flexible, while simultaneously minimizing the weight and dimensions of the tool, and is geared in particular to the needs of increasingly cyclists. Since both tool bits are simultaneously clamped in the drive tool in the coupling position via their shaft sections coupled at the front, the full torque of the drive does not have to be transmitted in the direction of the output via these front coupling areas. This enables the shaft sections to be shortened and the front coupling areas of the tool bits arranged there to be miniaturized.
  • Such a tool system according to the invention not only has improved usage properties, but also contributes to reducing the consumption of resources in the manufacture of tool systems, since it enables a consistent restriction to the tool bits actually required by the user.
  • the second coupling means of at least one tool bit is designed as a magnetic coupling means.
  • the second coupling means is designed as a mechanical coupling means that brings about a positive connection between the second coupling means of both tool bits. This enables the transmission of higher tensile forces between the two tool bits of a tool system according to the invention.
  • the second coupling means of both tool bits being designed as holes that are aligned with one another in the coupling position and that can be coupled together in a rotationally and tensile-proof manner in the coupling position by means of a split pin that can be inserted into the holes.
  • the holes are preferably oriented perpendicular to the central longitudinal axis of each tool bit.
  • the second coupling means of both tool bits are particularly preferably designed as at least one protruding from the front coupling area of a tool bit and an undercut forming hooks, whereby each hook of the first tool bit is designed to engage positively in the undercut of the second tool bit in the coupling position.
  • the hooks of both tool bits thus engage alternately in the undercuts of the other tool bit.
  • the dimensions of the hooks and undercuts are such that the engagement of each hook in the respective undercut is free of play; ie the geometric dimensions of the hooks and undercuts correspond to one another.
  • the first coupling means of at least one tool bit is designed as at least one driver protruding from the front-side coupling area of a tool bit, wherein each driver of the first tool bit is designed to engage positively in a recess of the respective second tool bit in the coupling position.
  • Each driver protrudes from the front surface of the tool bit in a direction parallel to the central longitudinal axis and preferably has at least one surface that is oriented perpendicular to the direction of rotation of a rotational movement oriented around the central longitudinal axis of the tool bit and acts as a driver of the respective other tool bit when a rotational movement acts on one of the two tool bits.
  • the invention preferably provides that the at least one driver forms an arc segment of the front-side coupling region of the tool bit.
  • This arc segment protrudes from the front face of the tool bit in a direction parallel to the central longitudinal axis.
  • these are circular arc segments, each of which comprises a partial segment of the front face of the coupling region. If the coupling region of a tool bit comprises a plurality of such segments, then these segments are distributed over the circumference of the front face of the coupling region, forming identical spacings from one another.
  • Figures 1.1 - 1.3 first embodiment of the tool system according to the invention
  • Figures 2.1 - 2.3 second embodiment of the tool system according to the invention
  • Figures 3.1 - 3.3 third embodiment of the tool system according to the invention
  • Each tool system comprises a first tool bit (11, 21, 31) and a second tool bit (12, 22, 32), wherein both tool bits each have a shaft section (110, 120, 210, 220, 310, 320) for transmitting a driving force to the tool bit and an output (111, 121, 211, 221, 311, 321) for force-transmitting insertion of the tool bit into a screw head profile.
  • the respective drive tools are indicated in the figures only by showing their holding chucks (10, 20, 30) in which the shaft sections (110, 120, 210, 220, 310, 320) of the tool bits are inserted and secured.
  • each tool system according to the invention is shown merely as examples as hexagon sockets (or “Allen”) profiles of different sizes; many variants are possible here in accordance with the various screw head drive profiles known from the prior art.
  • the free combination of tool bits with a wide variety of outputs represents precisely the positive effect achieved by the invention compared to the previously known prior art.
  • the shaft sections (110, 120, 210, 220, 310, 320) of both tool bits each have a front-side coupling region (112, 212, 312) on their respective front sides.
  • the embodiments of the tool system according to the invention shown in this exemplary embodiment differ from one another in the design of this front-side coupling region, with all tool bits (11 and 12, 21 and 22, 31 and 32) belonging to the same embodiment each having a matching design of their front-side coupling regions.
  • all tool bits (11 and 12, 21 and 22, 31 and 32) designed according to the same embodiment can be connected to one another at their front-side coupling regions in a coupling position in such a way that both rotational and tensile forces can be transmitted between the two tool bits via the coupling regions.
  • the front-side coupling areas of both tool bits each have first coupling means (for the rotational alignment of both tool bits to each other) and second coupling means (for the transmission of tensile forces).
  • the embodiments of the tool system according to the invention shown in this exemplary embodiment therefore differ from one another in the specific design of these first and second coupling means. All according to Tool bits of the same design can be freely combined with one another.
  • both tool bits (11, 12, 21, 22, 31, 32) are oriented such that their frontal coupling areas are opposite one another and their central longitudinal axes (B11, B12, B21, B22, B31, B32) are aligned linearly with one another.
  • the central longitudinal axes of the tool bits each coincide with their rotation axes.
  • the coupling region of the second tool bit (12, 22, 32) is brought closer to the coupling region of the first tool bit (11, 21, 31) along a coupling direction (A) oriented parallel to the central longitudinal axis (according to the first or second embodiment (B11, B21)) or perpendicular to the central longitudinal axis (according to the third embodiment (B31)) until the first touch contact of both coupling regions.
  • both tool bits (11, 12, 21, 22, 31, 32) can then be rotated and aligned relative to one another about their respective central longitudinal axes (B11, B12, B21, B22, B31, B32) in such a way that the first coupling means of both tool bits do not mutually block one another as they approach each other further in the coupling direction.
  • the contours and dimensions of the first coupling means of both tool bits are each identical.
  • both tool bits In order to ensure a play-free transmission of rotary movements or even torques about the central longitudinal or rotational axes (B11, B12, B21, B22, B31, B32) of both tool bits (11, 12, 21, 22, 31, 32), these are designed in such a way that the contours and dimensions of the spaces between the first coupling means (114, 214, 314) of the first tool bit (11, 21, 31) correspond to the contours and dimensions of the first coupling means of the second tool bit (12, 22, 32) (and vice versa).
  • the first and second coupling means of both tool bits are in mutual engagement and the coupling areas of both tool bits are thus mechanically locked against one another.
  • both rotational and tensile forces can be transmitted between the two tool bits via the coupling regions or their first and second coupling means (114, 214, 314; 113, 213, 313).
  • the second coupling means (113) of each tool bit are designed as an internal magnet (1131) arranged concentrically to the central longitudinal axis (B11) of the tool bit (11) and the first coupling means (114) are designed as two magnets (1131) enclosing this magnet (1131) and made of circular arc segments (1141, 1142) protruding from the respective front area of the shaft sections are designed with an arc length of 90° each.
  • the arc length of the two likewise arc-shaped spaces between these two circular arc segments (1141, 1142) corresponds to the arc length of the two circular arc segments (1141, 1142), so that no play occurs during a rotational movement about the rotational or central longitudinal axes (B11, B12) of both tool bits (11, 12) in the coupling position.
  • Both tool bits (11, 12) have identically designed front-side coupling areas, ie identically designed first and second coupling means.
  • the coupling direction (A) is parallel to the central longitudinal axes (B11, B12) of both tool bits.
  • a second embodiment is shown in Figures 2.1 to 2.3.
  • the first coupling means (214) are designed as two circular arc segments (2141, 2142), the dimensions of which in the direction parallel to the central longitudinal axis (B21) of the tool bit (21) are, however, larger than in the first embodiment (i.e. the two circular arc segments (2141, 2142) have larger dimensions in the direction of the central longitudinal axis).
  • the installation space for a sufficiently large split pin (2131) is ensured, but on the other hand, a larger area is achieved for transmitting rotary movements between the two tool bits.
  • the second coupling means are designed as aligned bores which are aligned perpendicular to the central longitudinal axis of the tool bit and can be coupled together in a rotationally and tensile-resistant manner in the coupling position by means of a split pin (2131) which can be inserted into the bores.
  • the split pin (2131) can be magnetized to prevent it from falling out of the hole (2132).
  • the magnetization of the split pin (2131) is diametrically designed; that is, the magnet axis, at the ends of which the magnetic poles are located, runs through the diameter of the split pin.
  • the split pin (2131) can be pressed out with only a small amount of force to release the coupling position, which significantly improves the operability and the usage properties of the tool system according to the invention.
  • the holes (2132) are placed in the circumferential direction on each tool bit in such a way that they only penetrate half of the first coupling means or circular arc segments (2141, 2142) of both tool bits that touch each other in the coupling position. In this way, an identical geometric design of the coupling areas of both tool bits is ensured.
  • the coupling direction (A) is parallel to the central longitudinal axes (B21, B22) of both tool bits directed.
  • Figures 3.1 to 3.3 show a third embodiment in which the second coupling means is designed as a hook (3132) protruding from the front coupling area of the tool bit and forming an undercut (3131).
  • the contour and dimensions of the hook (3132) and the undercut (3131) correspond to one another in such a way that each hook of a first tool bit in the coupling position engages in the undercut of the second tool bit in a form-fitting manner and without play.
  • a diametrically magnetized magnet (315) protruding into the undercut (3131) is provided, which, in the coupling position of both tool bits, interacts with the identical magnet of the other tool bit and in this way prevents the hook of the other tool bit from becoming detached from the undercut (3131).
  • the first coupling means (314) is designed as a semicircular arc segment.
  • the coupling direction (A) is not oriented parallel to the central longitudinal axes (B31, B32) of both tool bits, but perpendicular to them, so that when both tool bits approach each other the hook of the first tool bit penetrates into the undercut of the second tool bit (and vice versa).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Gripping On Spindles (AREA)
  • Details Of Spanners, Wrenches, And Screw Drivers And Accessories (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft ein Werkzeug-System, umfassend ein erstes Werkzeugbit (11, 21, 31) sowie ein zweites Werkzeugbit (12, 22, 32), wobei beide Werkzeugbits (11, 12, 21, 22, 31, 32) jeweils aufweisen ein erstes Ende mit einem Schaftabschnitt (110, 120, 210, 220 310, 320) zur Übertragung einer Antriebskraft auf das Werkzeugbit sowie ein zweites Ende mit einem Abtrieb (111, 121, 211, 221, 311, 321) zur kraftübertragenden Einbringung des Werkzeugbits in ein Schraubenkopf-Antriebsprofil. Dieses soll eine Minimierung des für die Bevorratung von Werkzeugbits erforderlichen Platzbedarfs ermöglichen, ohne dass dies zu Lasten der Gebrauchstauglichkeit führt. Es soll erreicht werden, dass einem Nutzer alle erforderlichen Werkzeugbits bei minimalem Gewicht und Platzbedarf zur Verfügung stehen. Zugleich soll die Bedienbarkeit vereinfacht und insbesondere ein freizügiges Wechseln der Werkzeugbits ermöglicht werden. Dies wird erfindungsgemäß dadurch erreicht, dass die Stirnseite des Schaftabschnitts (110, 120, 210, 220, 310, 320) jedes Werkzeugbits als ein stirnseitiger Kopplungsbereich (112, 212, 312) für die Kopplung des Werkzeugbits mit einem zweiten Werkzeugbit des Werkzeug-Systems mittels jeweils in die Stirnseite integrierten ersten und zweiten Kopplungsmitteln ausgeführt ist, wobei die ersten Kopplungsmittel (114, 214, 314) beider Werkzeugbits zur relativen rotatorischen Ausrichtung beider Werkzeugbits in Bezug auf die Mittellängsachse (B11, B21, B31) mindestens eines Werkzeugbits (11, 21, 31) und wobei die zweiten Kopplungsmittel (113, 213, 313) zur Übertragung einer parallel zu dieser Mittellängsachse (B11, B21, B31) gerichteten Zugkraft auf das jeweils andere Werkzeugbit (12, 22, 32) eingerichtet sind, und wobei die Schaftabschnitte (110, 120, 210, 220, 310, 320) beider Werkzeugbits zueinander kongruente Außenkonturen aufweisen und in einer Kopplungsstellung beider Werkzeugbits, in der die beiden ersten Kopplungsmittel (114, 214, 314) beider Werkzeugbits in unmittelbarem wechselseitigen Eingriff zueinander sind, einen gemeinsamen Aufnahmeabschnitt zur Einbringung des Werkzeug-Systems in ein Spannfutter eines Antriebswerkzeugs ausbilden.

Description

Werkzeug-System, umfassend ein erstes Werkzeugbit sowie ein zweites Werkzeugbit
Die Erfindung betrifft ein Werkzeug-System, umfassend ein erstes Werkzeugbit sowie ein zweites Werkzeugbit, wobei beide Werkzeugbits jeweils aufweisen ein erstes Ende mit einem Schaftabschnitt zur Übertragung einer Antriebskraft auf das Werkzeugbit sowie ein zweites Ende mit einem Abtrieb zur kraftübertragenden Einbringung des Werkzeugbits in ein Schraubenkopf-Antriebsprofil.
Werkzeugbits sind in großer Zahl aus dem Stand der Technik bekannt und dienen der Übertragung eines durch einen Antrieb erzeugten Drehmoments auf eine Schraube. Es handelt sich hierbei in den meisten Fällen um auswechselbare Schraubendreherklingen ohne Betätigungsgriff, die in entsprechende Aufnahmefutter eines Betätigungswerkzeugs einsetzbar sind. Hierzu verfügen Werkzeugbits über einen Antriebsabschnitt, der mit dem Aufnahmefutter des Betätigungswerkzeugs drehfest verbindbar ist und über den mittels motorischer Antriebskraft oder manueller Betätigung eines Menschen das Werkzeugbit in eine um die Längsachse des Werkzeugbits orientierte Drehbewegung versetzbar ist, sowie einen Abtriebsabschnitt mit einem stirnseitigen Schraubeneingriffsprofil, der ebenfalls drehfest mit dem Kopf einer anzuziehenden oder zu lösenden Schraube verbindbar ist. Auf diese Weise kann mit einem einzigen Betätigungswerkzeug eine Vielzahl von Schrauben mit unterschiedlichen Schraubenkopf-Antriebsprofilen (wie z.B. Schlitz, Torx, Inbus, Außen-Sechskant etc...) und Schraubenkopfgrößen betätigt werden.
Allerdings benötigen in der Praxis die meisten Nutzer nur Werkzeugbits für eine begrenzte Anzahl von Schraubenkopf-Antriebsprofilen. Sehr häufig stellen deshalb Nutzer solcher Schraubwerkzeuge die für sie passende Auswahl von Werkzeugbits in einem individuellen Sortiment zusammen, das mittels eines Behälters bevorratbar ist und auf einfache Weise zum Gebrauchsort mitgeführt werden kann. Auch für Nutzer von mechanischen Gebrauchsgegenständen, wie z.B. Fahrrädern, hat sich das Mitführen eines solchen Sortiments von Werkzeugbits bewährt, damit bei eventuellen Reparaturen stets das benötigte Werkzeugbit zur Hand ist.
Zur Bevorratung einer Mehrzahl von Werkzeugbits offenbart DE 20 2006 002 802 U1 ein Multifunktionswerkzeug mit einem Adapter, dessen erstes Ende zur Aufnahme und verdrehsicheren Arretierung des Werkzeugs in einer Antriebseinheit dient und dessen zweites Ende zur Aufnahme und verdrehsicheren Arretierung einer Hülse dient, in der wiederum zwei weitere Werkzeugbits gehalten sind, wobei ein erstes dieser beiden Werkzeugbits im Inneren der Hülse bevorratet und das zweite Werkzeugbit in einer zur Einbringung in ein Schraubenkopf-Antriebsprofil geeigneten und aus der Hülse partiell hervortretenden Stellung gehalten ist. Ein solches Werkzeug besteht allerdings aus vielen Einzelteilen und ist kompliziert handzuhaben, da für das Auswechseln eines Werkzeugbits viele Handgriffe erforderlich sind. Insbesondere unter „outdoor“-Bedingungen in freier Natur (d.h. außerhalb einer Werkstatt) verursacht dies große Probleme, insbesondere da diese Einzelteile leicht verloren gehen können. Zudem müssen sämtliche Drehmomente über die Hülse vom Antrieb auf den Abtrieb übertragen werden, was eine entsprechend massive Dimensionierung der Hülse bedingt. Ein solches Werkzeug ist im Ergebnis nicht nur schwierig handzuhaben, sondern auch sehr voluminös und sperrig.
In hierzu ähnlicher Weise offenbart US 2005/0105983 A1 ein aus einem Bohrer und einem Schraub-Bit zusammengesetztes Multifunktionswerkzeug. An Stelle der Hülse in vorgenannter DE 20 2006 002 802 U1 tritt hier ein Mitnehmer, der sowohl mit dem Bohrer als auch mit dem Schraub-Bit untrennbar verbunden ist. Auch bei diesem Lösungsansatz müssen sämtliche Drehmomente über den Mitnehmer vom Antrieb auf den Abtrieb (hier: Bohrer) übertragen werden. Diese Vorrichtung ist sperrig, unhandlich und auf eine starre Verbindung und fixe Kombination zweier Werkzeuge beschränkt.
Aus dem Stand der Technik (z.B. aus DE 10 2007 041 574 A1) sind auch doppelseitige Werkzeugbits mit unterschiedlichen Schraubeneingriffsprofilen an den beiden stirnseitigen Abtriebsabschnitten des Bits bekannt. Auf diese Weise steht ein Kombinations-Werkzeug für zwei verschiedene Schraubenkopf-Antriebsprofile zur Verfügung, allerdings wiederum nur mit einer fixen Kombination zweier Schraubeneingriffsprofile. In Anbetracht der sehr großen Vielzahl unterschiedlicher Arten und Größen von Schraubkopf-Antriebsprofilen besteht eine große Wahrscheinlichkeit, dass ein Nutzer für seine üblichen Anwendungsbedürfnisse nur jeweils eines der beiden Schraubeneingriffsprofile eines solchen doppelseitigen Werkzeugbits benötigt und somit das Mitführen eines solchen doppelseitigen Werkzeugbits einen für den Nutzer überflüssigen Ballast verursacht. Gerade für Fahrradfahrer, die großen Wert auf minimales Packmaß und Gewicht ihrer Ausrüstung legen, stellt dies einen erheblichen Nachteil dar. Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung besteht somit darin, ein Werkzeug-System, umfassend ein erstes Werkzeugbit sowie ein zweites Werkzeugbit, be re itzu stellen, wobei beide Werkzeugbits jeweils aufweisen ein erstes Ende mit einem Schaftabschnitt zur Übertragung einer Antriebskraft auf das Werkzeugbit sowie ein zweites Ende mit einem Abtrieb zur kraftübertragenden Einbringung des Werkzeugbits in ein Schraubenkopf- Antriebsprofil, welches die vorgenannten Probleme überwindet. Insbesondere soll der für die Bevorratung von Werkzeugbits erforderliche Platzbedarf minimiert werden, ohne dass dies zu Lasten der Gebrauchstauglichkeit führt. Es soll erreicht werden, dass einem Nutzer alle erforderlichen Werkzeugbits bei minimalem Gewicht und Platzbedarf zur Verfügung stehen. Zugleich soll die Bedienbarkeit vereinfacht und insbesondere ein freizügiges Wechseln der Werkzeugbits ermöglicht werden.
Diese Aufgabe wird dadurch gelöst, dass die Stirnseite des Schaftabschnitts jedes Werkzeugbits als ein stirnseitiger Kopplungsbereich für die Kopplung des Werkzeugbits mit einem zweiten Werkzeugbit des Werkzeug-Systems mittels jeweils in die Stirnseite integrierten ersten und zweiten Kopplungsmitteln ausgeführt ist, wobei die ersten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits zur relativen rotatorischen Ausrichtung beider Werkzeugbits in Bezug auf die Mittellängsachse mindestens eines Werkzeugbits und wobei die zweiten Kopplungsmittel zur Übertragung einer parallel zu dieser Mittellängsachse gerichteten Zugkraft auf das jeweils andere Werkzeugbit eingerichtet sind, und wobei die Schaftabschnitte beider Werkzeugbits zueinander kongruente Außenkonturen aufweisen und in einer Kopplungsstellung beider Werkzeugbits, in der die beiden ersten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits in unmittelbarem wechselseitigen Eingriff zueinander sind, einen gemeinsamen Aufnahmeabschnitt zur Einbringung des Werkzeug-Systems in ein Spannfutter eines Antriebswerkzeugs ausbilden.
Unter „kongruenten Außenkonturen“ sind im Kontext dieser Erfindungsidee solche Außenkonturen der Schaftabschnitte der Werkzeugbits zu verstehen, die hinsichtlich ihrer Abmessungen und ihrer Form übereinstimmen.
In Kopplungsstellung ist also der stirnseitige Kopplungsbereich des ersten Werkzeugbits mit dem stirnseitigen Kopplungsbereich des zweiten Werkzeugbits mechanisch verrastet. Eine solche Verrastung ist durch den Nutzer des Werkzeugbits wieder lösbar. Beim Herbeiführen der Kopplungsstellung bewirken die zweiten Kopplungsmittel eine mechanische Kopplung beider Werkzeugbits in einer zur Mittellängsachse bzw. Rotationsachse beider Werkzeugbits parallelen linearen Bewegungsrichtung und die ersten Kopplungsmittel eine mechanische Ausrichtung beider Werkzeugbits in einer um die Mittellängsachse der Werkzeugbits als Drehpol orientierten rotatorischen Bewegungsrichtung. Dabei wirken die ersten Kopplungsmittel (genauer gesagt: deren zur Drehrichtung senkrecht orientierten Flächen) bei einer auf eines der beiden Werkzeugbits einwirkenden Drehbewegung als Mitnehmer des jeweils anderen Werkzeugbits. Alle für die Nutzbarkeit in einem solchen erfindungsgemäßen Werkzeug system vorgesehenen Werkzeugbits weisen jeweils identische und erfindungsgemäß ausgeführte stirnseitige Kopplungsbereiche auf. Auf diese Weise sind sie in beliebiger Kombination frei miteinander zu einem erfindungsgemäßen Werkzeugsystem koppelbar. Beide Bits sind direkt gegeneinander koppelbar; d.h. stehen in Kopplungsstellung in einem unmittelbaren direkten stirnseitigen Be rühr- Kontakt zueinander. Da die ersten und zweiten Kopplungsmittel unmittelbarer Bestandteil jedes Werkzeugbits des Werkzeug-Systems sind, sind zur Kopplung zweier Werkzeugbits keine zusätzlichen Bauteile, wie z.B. Hülsen oder Mitnehmer, erforderlich. Dies reduziert die Dimensionierung und das Gewicht eines aus zwei erfindungsgemäßen Werkzeugbits gebildeten Werkzeugs. Da alle Werkzeugbits des Werkzeugsystems jeweils identische Kopplungsmittel aufweisen, ist eine freie Kombinierbarkeit jeweils zweierWerkzeugbits des Werkzeugsystems möglich und können somit Werkzeuge mit frei wählbaren Schraubeneingriffsprofilen auf den beiden Abtriebs- Seiten des Werkzeugs konfiguriert werden. Auf diese Weise kann ein Nutzer in einfacher Weise ein aus ein oder mehreren Kombinationen jeweils zweier Werkzeugbits in Kopplungsstellung zueinander bestehendes Werkzeugsystem realisieren, dessen Schraubeneingriffsprofile exakt mit den Gebrauchsbedürfnissen des Nutzers übereinstimmen, wodurch die Anzahl der für einen späteren Gebrauch zu bevorratenden Werkzeugbits deutlich reduziert ist. Dies wird durch die erfindungsgemäße, mit geringem manuellem Aufwand verrastbare bzw. trennbare Kopplung der Werkzeugbits mittels vorgenannter erster und zweiter Kopplungsmittel erreicht.
Ferner ist auf diese erfindungsgemäße Weise ein Werkzeugsystem in der Art eines zweiseitigen Werkzeugbits realisiert, welches - abweichend vom Stand der Technik - aus zwei einzelnen Werkzeugbits gebildet ist, die durch unmittelbares und wechselseitiges Verrasten ihrer stirnseitigen Kopplungsbereiche derart miteinander koppelbar sind, dass ihre Schaftabschnitte in Koppelstellung einen gemeinsamen Aufnahmeabschnitt zur Einbringung in ein Antriebswerkzeug ausbilden. Eine solche erfindungsgemäße Ausgestaltung der Werkzeugbits ermöglicht eine Verkürzung von deren Längserstreckung und damit auch eine Verkürzung eines aus zwei gegeneinander gekoppelten erfindungsgemäßen Werkzeugbits bestehenden Werkzeugs.
Das erfindungsgemäße Werkzeugsystem ermöglicht somit eine Flexibilisierung des Werkzeug-Gebrauchs, bei gleichzeitiger Minimierung von Gewicht und Dimensionierung des Werkzeugs, und orientiert sich hierbei insbesondere an den Bedürfnissen von ambitionierten Fahrrad-Sportlern. Da beide Werkzeugbits über ihre stirnseitig gekoppelten Schaftabschnitte in Kopplungsstellung zeitgleich im Antriebswerkzeug eingespannt sind, muss über diese stirnseitigen Kopplungsbereiche auch nicht das vollständige Drehmoment des Antriebs in Richtung zum Abtrieb übertragen werden. Dies ermöglicht eine Verkürzung der Schaftabschnitte sowie eine Miniaturisierung der dort angeordneten stirnseitigen Kopplungsbereiche der Werkzeugbits. Ein solches erfindungsgemäßes Werkzeugsystem weist nicht nur verbesserte Gebrauchseigenschaften auf, sondern trägt auch zur Reduzierung des Ressourcenverbrauchs bei der Herstellung von Werkzeugsystemen bei, da es eine konsequente Beschränkung auf die vom Anwender tatsächlich benötigten Werkzeugbits ermöglicht.
Gemäß einer ersten Ausführungsform des erfinderischen Grundkonzepts ist das zweite Kopplungsmittel mindestens eines Werkzeugbits als ein magnetisches Kopplungsmittel ausgeführt. Dies stellt eine besonders einfache Realisierungsmöglichkeit der erfinderischen Grundidee dar.
Gemäß einer hierzu alternativen zweiten Ausführungsform ist das zweite Kopplungsmittel als ein einen Formschluss der zweiten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits bewirkendes mechanisches Kopplungsmittel ausgeführt. Dies ermöglicht die Übertragung höherer Zugkräfte zwischen den beiden Werkzeugbits eines erfindungsgemäßen Werkzeugsystems.
Dies kann beispielsweise dadurch erreicht werden, dass die zweiten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits als in Kopplungsstellung zueinander fluchtende Bohrungen ausgeführt sind, die in Kopplungsstellung mittels eines in die Bohrungen einsteckbaren Splints dreh- und zugfest miteinander koppelbar sind. Hierzu sind die Bohrungen in bevorzugter Weise lotrecht zur Mittellängsachse jedes Werkzeugbits orientiert.
In besonders bevorzugter Weise sind in diesem Zusammenhang jedoch die zweiten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits als jeweils mindestens ein aus dem stirnseitigen Kopplungsbereich eines Werkzeugbits hervortretender und eine Hinterschneidung ausbildender Haken ausgeführt, wobei jeder Haken des ersten Werkzeugbits als in Kopplungsstellung formschlüssig in die Hinterschneidung des jeweils zweiten Werkzeugbits eingreifend ausgeführt ist. Die Haken beider Werkzeugbits greifen somit wechselseitig in die Hinterschneidungen des jeweils anderen Werkzeugbits ein. Die Dimensionierung von Haken und Hinterschneidungen sind derart, dass der Eingriff jedes Hakens in die jeweilige Hinterschneidung spielfrei erfolgt; d.h. die geometrischen Dimensionierungen von Haken und Hinterschneidungen entsprechen einander.
Das erfinderische Grundkonzept sieht ferner vor, dass das erste Kopplungsmittel mindestens eines Werkzeugbits als mindestens ein aus dem stirnseitigen Kopplungsbereich eines Werkzeugbits hervortretender Mitnehmer ausgeführt ist, wobei jeder Mitnehmer des ersten Werkzeugbits als in Kopplungsstellung formschlüssig in eine Ausnehmung des jeweils zweiten Werkzeugbits eingreifend ausgeführt ist. Jeder Mitnehmer tritt in einer zur Mittellängsachse parallelen Richtung aus der Stirnfläche des Werkzeugbits hervor und weist in bevorzugter Weise mindestens eine Fläche auf, die senkrecht zur Drehrichtung einer um die Mittellängsachse des Werkzeugbits orientierten Rotationsbewegung orientiert ist und bei einer auf eines der beiden Werkzeugbits einwirkenden Drehbewegung als Mitnehmer des jeweils anderen Werkzeugbits wirkt.
Hierzu sieht die Erfindung in bevorzugterWeise vor, dass der mindestens eine Mitnehmer ein Bogensegment des stirnseitigen Kopplungsbereichs des Werkzeugbits ausbildet. Dieses Bogensegment tritt in einer zur Mittellängsachse parallelen Richtung aus der Stirnfläche des Werkzeugbits hervor. In besonders bevorzugter Weise handelt es sich hierbei um Kreisbogensegmente, die jeweils ein Teilsegment der Stirnfläche des Kopplungsbereichs umfassen. Sofern der Kopplungsbereich eines Werkzeugbits eine Mehrzahl solcher Segmente umfasst, dann sind diese Segmente unter Ausbildung identischer Zwischenabstände zueinander über den Umfang der Stirnfläche des Kopplungsbereichs verteilt.
Die vorliegende Erfindung wird nachfolgend anhand dreier Ausführungsbeispiele und dazugehörigerZeichnungen näher erläutert. Es zeigen in jeweils perspektivischer Ansicht:
Figuren 1.1 - 1.3: erste Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugsystems
Figuren 2.1 - 2.3: zweite Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugsystems Figuren 3.1 - 3.3: dritte Ausführungsform des erfindungsgemäßen Werkzeugsystems
Jedes erfindungsgemäße Werkzeugsystem umfasst ein erstes Werkzeugbit (11 , 21 , 31) und ein zweites Werkzeugbit (12, 22, 32), wobei beide Werkzeugbits jeweils einen Schaftabschnitt (110, 120, 210, 220, 310, 320) zur Übertragung einer Antriebskraft auf das Werkzeugbit sowie einen Abtrieb (111 , 121 , 211 , 221 , 311 , 321) zur kraftübertragenden Einbringung des Werkzeugbits in ein Schraubenkopfprofil aufweisen. Die jeweiligen Antriebswerkzeuge sind in den Figuren lediglich durch Darstellung ihrer Aufnahmefutter (10, 20, 30) angedeutet, in welchen die Schaftabschnitte (110, 120, 210, 220, 310, 320) der Werkzeugbits eingebracht und befestigt sind. Die beiden Abtriebe jedes erfindungsgemäßen Werkzeugsystems sind im Kontext dieses Ausführungsbeispiels lediglich exemplarisch als Innensechskant (bzw. „Inbus“)-Profile unterschiedlicher Größe dargestellt; hier sind viele Varianten gemäß der diversen aus dem Stand der Technik bekannten Schraubenkopf-Antriebsprofile möglich. Die freie Kombinierbarkeit von Werkzeugbits mit unterschiedlichsten Abtrieben stellt ja gerade die von der Erfindung gegenüber dem vorbekannten Stand der Technik erzielte positive Wirkung dar.
Die Schaftabschnitte (110, 120, 210, 220, 310, 320) beider Werkzeugbits weisen an ihren jeweiligen Stirnseiten jeweils einen stirnseitigen Kopplungsbereich (112, 212, 312) auf. Die im Rahmen dieses Ausführungsbeispiels gezeigten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Werkzeugsystems unterscheiden sich untereinander in der Ausgestaltung dieses stirnseitigen Kopplungsbereichs, wobei alle zur selben Ausführungsform zugehörigen Werkzeugbits (11 und 12, 21 und 22, 31 und 32) eine jeweils übereinstimmende Ausgestaltung ihrer stirnseitigen Kopplungsbereiche aufweisen. Gemäß der erfindungsgemäßen Grundidee sind alle gemäß derselben Ausführungsform ausgeführten Werkzeugbits (11 und 12, 21 und 22, 31 und 32) an ihren stirnseitigen Kopplungsbereichen miteinander derart in einer Kopplungsstellung verbindbar, dass über die Kopplungsbereiche sowohl Dreh- als auch Zugkräfte zwischen beiden Werkzeugbits übertragbar sind. Hierzu weisen die stirnseitigen Kopplungsbereiche beider Werkzeugbits jeweils erste Kopplungsmittel (zur rotatorischen Ausrichtung beider Werkzeugbits zueinander) und zweite Kopplungsmittel (zur Übertragung von Zugkräften) auf. Die im Rahmen dieses Ausführungsbeispiels gezeigten Ausführungsformen des erfindungsgemäßen Werkzeugsystems unterscheiden sich untereinander also in der konkreten Ausgestaltung dieser ersten und zweiten Kopplungsmittel. Alle gemäß derselben Ausführungsform ausgeführten Werkzeugbits sind frei miteinander kombinierbar.
Zur Herbeiführung der Kopplung sind beide Werkzeugbits (11 , 12, 21 , 22, 31 , 32) derart orientiert, dass ihre stirnseitigen Kopplungsbereiche einander gegenüberliegen und ihre Mittellängsachsen (B11 , B12, B21 , B22, B31 , B32) linear zueinander ausgerichtet sind. Die Mittellängsachsen der Werkzeugbits stimmen jeweils mit deren Rotationsachsen überein. Weiters wird zur Herbeiführung der Kopplung beider Werkzeugbits der Kopplungsbereich des zweiten Werkzeugbits (12, 22, 32) entlang einer parallel zur Mittellängsachse (gemäß erster bzw. zweiter Ausführungsform (B11 , B21)) bzw. senkrecht zur Mittellängsachse (gemäß dritter Ausführungsform (B31)) orientierten Kopplungsrichtung (A) an den Kopplungsbereich des ersten Werkzeugbits (11 , 21 , 31) bis zum ersten Berührkontakt beider Kopplungsbereiche angenähert. Mittels jeweils erster Kopplungsmittel sind beide Werkzeugbits (11 , 12, 21 , 22, 31 , 32) sodann relativ zueinander derart um ihre jeweiligen Mittellängsachsen (B11 , B12, B21 , B22, B31 , B32) rotatorisch verdrehbar und ausrichtbar, dass sich die ersten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits bei weiterer Annäherung in Kopplungsrichtung nicht wechselseitig blockieren. Zudem sind die Konturen und Dimensionen der ersten Kopplungsmittel bei beiden Werkzeugbits (11 , 12, 21 , 22, 31 , 32) jeweils identisch ausgeführt. Damit eine spielfreie Übertragung von Drehbewegungen oder sogar Drehmomenten um die Mittellängs- bzw. Rotationsachsen (B11 , B12, B21 , B22, B31 , B32) beider Werkzeugbits (11 , 12, 21 , 22, 31 , 32) sichergestellt ist, sind diese derart ausgeführt, dass die Konturen und Dimensionen der Zwischenräume zwischen den ersten Kopplungsmitteln (114, 214, 314) des ersten Werkzeugbits (11 , 21 , 31 ) den Konturen und Dimensionen der ersten Kopplungsmittel des zweiten Werkzeugbits (12, 22, 32) entsprechen (und vice versa). In Kopplungsstellung sind die ersten und zweiten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits im wechselseitigen Eingriff und die Kopplungsbereiche beider Werkzeugbits somit mechanisch gegeneinander verrastet. In Kopplungsstellung sind über die Kopplungsbereiche bzw. deren erste und zweite Kopplungsmittel (114, 214, 314; 113, 213, 313) sowohl Dreh- als auch Zugkräfte zwischen beiden Werkzeugbits übertragbar.
Gemäß einer in Figuren 1.1 bis 1.3 gezeigten ersten Ausführungsform sind die zweiten Kopplungsmittel (113) jedes Werkzeugbits als ein innen liegender und zur Mittellängsachse (B11) des Werkzeugbits (11) konzentrisch angeordneter Magnet (1131) und die ersten Kopplungsmittel (114) als zwei diesen Magnet (1131) umgreifende und aus dem jeweiligen Stirnbereich der Schaftabschnitte hervortretende Kreisbogensegmente (1141 , 1142) mit einer Bogenlänge von jeweils 90° ausgeführt. Die Bogenlänge der beiden ebenfalls bogenförmigen Zwischenräume zwischen diesen beiden Kreisbogensegmenten (1141 , 1142) entspricht der Bogenlänge der beiden Kreisbogensegmente (1141 , 1142), so dass bei einer Drehbewegung um die Rotations- bzw. Mittellängsachsen (B11 , B12) beider Werkzeugbits (11 , 12) in Kopplungsstellung kein Spiel auftritt. Beide Werkzeugbits (11 , 12) weisen identisch gestaltete stirnseitige Kopplungsbereiche, d.h. identisch gestaltete erste und zweite Kopplungsmittel auf. Die Kopplungsrichtung (A) ist parallel zu den Mittellängsachsen (B11 , B12) beider Werkzeugbits gerichtet.
In Figuren 2.1 bis 2.3 ist eine zweite Ausführungsform dargestellt. Analog wie bei der ersten Ausführungsform sind die ersten Kopplungsmittel (214) als zwei Kreisbogensegmente (2141 , 2142) ausgeführt, deren Dimensionierung in der zur Mittellängsachse (B21) des Werkzeugbits (21) parallelen Richtung jedoch stärker als bei der ersten Ausführungsform ausgeführt ist (d.h. die beiden Kreisbogensegmente (2141 , 2142) weisen eine in Richtung der Mittellängsachse größere Dimensionierung auf). Auf diese Weise ist zum einen der Einbauraum für einen hinreichend groß dimensionierten Splint (2131) gewährleistet, zum anderen ist aber auch eine größere Fläche zur Übertragung rotatorischer Drehbewegungen zwischen den beiden Werkzeugbits erzielt. Die zweiten Kopplungsmittel sind als zueinander fluchtende Bohrungen ausgeführt, die lotrecht zur Mittellängsachse des Werkzeugbits ausgerichtet und in Kopplungsstellung mittels eines in die Bohrungen einsteckbaren Splints (2131) dreh- und zugfest miteinander koppelbar sind. Der Splint (2131) kann zur Sicherung gegen Herausfallen aus der Bohrung (2132) magnetisiert sein. In bevorzugterWeise ist die Magnetisierung des Splints (2131) diametral ausgeführt; d.h. die Magnetachse, an deren Enden die Magnetpole liegen, verläuft durch den Durchmesser des Splints. Auf diese Weise kann der Splint (2131) zum Lösen der Kopplungsstellung mit nur geringem Kraftaufwand ausgedrückt werden, was die Bedienbarkeit und die Gebrauchseigenschaften des erfindungsgemäßen Werkzeugsystems deutlich verbessert. Die Bohrungen (2132) sind dabei derart in Umfangsrichtung an jedem Werkzeugbit platziert, dass sie nur jeweils hälftig die einander in Kopplungsstellung berührenden ersten Kopplungsmittel bzw. Kreisbogensegmente (2141 , 2142) beider Werkzeugbits durchdringen. Auf diese Weise ist eine identische geometrische Gestaltung der Kopplungsbereiche beider Werkzeugbits sichergestellt. Die Kopplungsrichtung (A) ist parallel zu den Mittellängsachsen (B21 , B22) beider Werkzeugbits gerichtet.
In Figuren 3.1 bis 3.3 ist eine dritte Ausführungsform dargestellt, bei der das zweite Kopplungsmittel als ein aus dem stirnseitigen Kopplungsbereich des Werkzeugbits hervortretender und eine Hinterschneidung (3131) ausbildender Haken (3132) ausgeführt ist. Kontur und Dimensionierung von Haken (3132) und Hinterschneidung (3131) entsprechen einander derart, dass jeder Haken eines ersten Werkzeugbits in Kopplungsstellung formschlüssig und spielfrei in die Hinterschneidung des jeweils zweiten Werkzeugbits eingreift. Zusätzlich ist ein in die Hinterschneidung (3131) hineinragender diametral magnetisierter Magnet (315) vorgesehen, der in Kopplungsstellung beider Werkzeugbits mit dem hierzu identischen Magnet des jeweils anderen Werkzeugbits zusammenwirkt und auf diese Weise ein Lösen des Hakens des jeweils anderen Werkzeugbits aus der Hinterschneidung (3131) verhindert. Das erste Kopplungsmittel (314) ist als ein halbkreisförmiges Bogensegment ausgeführt. Abweichend zu der vorher gezeigten ersten und zweiten Ausführungsform ist bei dieser dritten Ausführungsform die Kopplungsrichtung (A) nicht parallel zu den Mittellängsachsen (B31 , B32) beider Werkzeugbits, sondern senkrecht zu diesen orientiert, so dass bei Annäherung beider Werkzeugbits der Haken des ersten Werkzeugbits in die Hinterschneidung des zweiten Werkzeugbits eindringt (und vice versa).
Bezugszeichenliste
10, 20, 30 Aufnahmefutter
I I , 21 , 31 erstes Werkzeugbit
12, 22, 32 zweites Werkzeugbit
110, 210, 310 Aufnahmeabschnitt des ersten Werkzeugbits
120, 220, 320 Aufnahmeabschnitt des zweiten Werkzeugbits
I I I , 211 , 311 Abtrieb des ersten Werkzeugbits
121 , 221 , 321 Abtrieb des zweiten Werkzeugbits
112, 212, 312 stirnseitiger Kopplungsbereich des ersten Werkzeugbits
113, 213, 313 zweites Kopplungsmittel des ersten Werkzeugbits
1131 Magnet
2131 Splint
2132 Halb-Bohrung
3131 Hinterschneidung
3132 Haken
114, 214, 314 erstes Kopplungsmittel des ersten Werkzeugbits
1141 , 1142 Kreisbogensegment (erste Ausführungsform)
2141 , 2142 Kreisbogensegment (zweite Ausführungsform)
315 Magnet
A Kopplungsrichtung B11 , B21 , B31 Mittellängsachse des ersten Werkzeugbits
B12, B22, B32 Mittellängsachse des zweiten Werkzeugbits

Claims

Patentansprüche ) Werkzeug-System, umfassend ein erstes Werkzeugbit (11 , 21 , 31) sowie ein zweites Werkzeugbit (12, 22, 32), wobei beide Werkzeugbits (11 , 12, 21 , 22, 31 , 32) jeweils aufweisen ein erstes Ende mit einem Schaftabschnitt (110, 120, 210, 220 310, 320) zur Übertragung einer Antriebskraft auf das Werkzeugbit sowie ein zweites Ende mit einem Abtrieb (111 , 121 , 211 , 221 , 311 , 321) zur kraftübertragenden Einbringung des Werkzeugbits in ein Schraubenkopf-Antriebsprofil, dadurch gekennzeichnet, dass die Stirnseite des Schaftabschnitts (110, 120, 210, 220, 310, 320) jedes Werkzeugbits als ein stirnseitiger Kopplungsbereich (112, 212, 312) für die Kopplung des Werkzeugbits mit einem zweiten Werkzeugbit des Werkzeug-Systems mittels jeweils in die Stirnseite integrierten ersten und zweiten Kopplungsmitteln ausgeführt ist, wobei die ersten Kopplungsmittel (114, 214, 314) beider Werkzeugbits zur relativen rotatorischen Ausrichtung beider Werkzeugbits in Bezug auf die Mittellängsachse (B11 , B21 , B31) mindestens eines Werkzeugbits (11 , 21 , 31) und wobei die zweiten Kopplungsmittel (113, 213, 313) zur Übertragung einer parallel zu dieser Mittellängsachse (B11 , B21 , B31) gerichteten Zugkraft auf das jeweils andere Werkzeugbit (12, 22, 32) eingerichtet sind, und wobei die Schaftabschnitte (110, 120, 210, 220, 310, 320) beider Werkzeugbits zueinander kongruente Außenkonturen aufweisen und in einer Kopplungsstellung beider Werkzeugbits, in der die beiden ersten Kopplungsmittel (114, 214, 314) beider Werkzeugbits in unmittelbarem wechselseitigen Eingriff zueinander sind, einen gemeinsamen Aufnahmeabschnitt zur Einbringung des Werkzeug-Systems in ein Spannfutter eines Antriebswerkzeugs ausbilden. ) Werkzeug-System nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kopplungsmittel (113) mindestens eines Werkzeugbits (11) als ein magnetisches Kopplungsmittel (1131) ausgeführt ist. ) Werkzeug-System nach Patentanspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Kopplungsmittel (213, 313) als ein einen Formschluss der zweiten Kopplungsmittel beider Werkzeugbits bewirkendes mechanisches Kopplungsmittel ausgeführt ist.
4) Werkzeug-System nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Kopplungsmittel (213) beider Werkzeugbits als in Kopplungsstellung zueinander fluchtende Bohrungen (2132) ausgeführt sind, die in Kopplungsstellung mittels eines in die Bohrungen (2132) einsteckbaren Splints (2131) dreh- und zugfest miteinander koppelbar sind.
5) Werkzeug-System nach Patentanspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die zweiten Kopplungsmittel (313) beider Werkzeugbits als jeweils mindestens ein aus dem stirnseitigen Kopplungsbereich (312) eines Werkzeugbits hervortretender und eine Hinterschneidung (3131) ausbildender Haken (3132) ausgeführt sind, wobei jeder Haken des ersten Werkzeugbits als in Kopplungsstellung formschlüssig in die Hinterschneidung des jeweils zweiten Werkzeugbits eingreifend ausgeführt ist.
6) Werkzeug-System nach einem der Patentansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Kopplungsmittel (114, 214, 314) mindestens eines Werkzeugbits (11 , 21 , 31) als mindestens ein aus dem stirnseitigen Kopplungsbereich (112, 212, 312) eines Werkzeugbits (11 , 21 , 31) hervortretender Mitnehmer ausgeführt ist, wobei jeder Mitnehmer des ersten Werkzeugbits als in Kopplungsstellung formschlüssig in eine Ausnehmung des jeweils zweiten Werkzeugbits eingreifend ausgeführt ist.
7) Werkzeug-System nach Patentanspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Mitnehmer ein Bogensegment (1141 , 1142, 2141 , 2142) des stirnseitigen Kopplungsbereichs (112, 212) des Werkzeugbits (11 , 21) ausbildet.
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