EP4504627A2 - Transporttasche, traghaken, transportvorrichtung und hängefördersystem - Google Patents

Transporttasche, traghaken, transportvorrichtung und hängefördersystem

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Publication number
EP4504627A2
EP4504627A2 EP23716828.1A EP23716828A EP4504627A2 EP 4504627 A2 EP4504627 A2 EP 4504627A2 EP 23716828 A EP23716828 A EP 23716828A EP 4504627 A2 EP4504627 A2 EP 4504627A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
transport
wall
transport bag
rear wall
conveyor system
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23716828.1A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Cornelis Sebastianus Maria Verhoeve
Petrus Theodorus Cornelis Vervoort
Sander Bernard Wilhelmus VAN ROOSMALEN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Vanderlande Industries BV
Original Assignee
Vanderlande Industries BV
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Vanderlande Industries BV filed Critical Vanderlande Industries BV
Publication of EP4504627A2 publication Critical patent/EP4504627A2/de
Pending legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G19/00—Conveyors comprising an impeller or a series of impellers carried by an endless traction element and arranged to move articles or materials over a supporting surface or underlying material, e.g. endless scraper conveyors
    • B65G19/02—Conveyors comprising an impeller or a series of impellers carried by an endless traction element and arranged to move articles or materials over a supporting surface or underlying material, e.g. endless scraper conveyors for articles, e.g. for containers
    • B65G19/025—Conveyors comprising an impeller or a series of impellers carried by an endless traction element and arranged to move articles or materials over a supporting surface or underlying material, e.g. endless scraper conveyors for articles, e.g. for containers for suspended articles
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/30—Details; Auxiliary devices
    • B65G17/32—Individual load-carriers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G17/00—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface
    • B65G17/20—Conveyors having an endless traction element, e.g. a chain, transmitting movement to a continuous or substantially-continuous load-carrying surface or to a series of individual load-carriers; Endless-chain conveyors in which the chains form the load-carrying surface comprising load-carriers suspended from overhead traction chains
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/60—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from conveyors of the suspended, e.g. trolley, type
    • B65G47/61—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices to or from conveyors of the suspended, e.g. trolley, type for articles

Definitions

  • the present invention relates to a transport bag for a hanging conveyor system, the transport bag comprising a suspension device for hanging the transport bag on a carrying hook, a front wall and a rear wall.
  • the present invention further relates to a carrying hook for carrying such a transport bag, a transport device for a hanging conveyor system and such a hanging conveyor system.
  • a transport bag is known, for example, from EP 2 792 620 A1.
  • the transport bag has a rigid support wall connected to a support element and a flexible goods holding wall which, together with the support wall, forms a carrying bag that is closed at the bottom and on two opposite sides.
  • the length of the web-shaped retaining wall can be variably adapted to the transport of different goods, with the length of the web-shaped retaining wall required for transporting the goods being removable from a retaining wall reservoir and an unneeded section of the retaining wall remaining in the retaining wall reservoir.
  • This transport bag can be filled with goods on the open sides.
  • the support wall and the goods holding wall are pivotally connected to one another for opening and closing the transport bag.
  • the support wall of the transport bag lying on a conveyor table is loaded with goods and then the goods holding wall is swiveled over the support wall while rolling off the holding wall reservoir to fix the goods and close the transport bag.
  • FIG. 1 Another transport bag with a rigid support wall is known from EP 2 130 968 A1, the upper region of which is connected to the upper region of a flexible bottom side wall via a pivotable bracket.
  • the support wall and bottom side wall each have coupling means in their lower areas in order to be releasably connected to one another.
  • the support wall has actuating means in the upper area for opening and closing the clutch.
  • a transport bag with a support wall is also known from EP 3 521 214 A1, which has a front wall and a rear wall and can be switched between a closed state and an open state.
  • the front wall and the rear wall are connected to one another in their lower area. separated from each other.
  • the front wall and rear wall are connected to each other via a one-piece loading frame connected, through which goods can be placed in the transport bag.
  • the loading frame in the hanging position of the transport bag, the loading frame also hangs vertically downwards and its filling opening is covered by the front wall, which makes loading more difficult.
  • a transport bag is proposed in DE 10 2019 205 980 A1, which provides a rotation limit on the loading frame, so that the loading frame no longer extends in a vertical plane in the hanging position of the transport bag and the front wall is spaced from the rear wall of the transport bag .
  • an object of the present invention is to provide a transport bag for a To provide a hanging conveyor system and a carrying hook for carrying the transport ash, which enable easy filling in differently designed loading stations both from the top and from one side as well as easy emptying.
  • a transport bag for a hanging conveyor system which has a suspension device for hanging the transport bag on a carrying hook, a front wall and a rear wall, the rear wall being coupled to the front wall by a coupling mechanism in a lower region of the rear wall and is solvable.
  • the front wall comprises a flexible, flat material.
  • the rear wall comprises two wall elements which are connected to one another in an articulated manner and are shaped in such a way that together they form a filling opening of the transport bag which extends partially over the two wall elements.
  • the filling opening extends over the two wall elements that are articulated to one another, the filling opening covers a large area of the rear wall of the transport bag, which can be used for loading.
  • goods with large dimensions, especially bulky items such as e.g. B. Cardboard boxes are easier to put in the transport bag.
  • the goods can be prevented from tilting in the filling opening during the loading process.
  • Another advantage of the articulated connection of the wall elements is that the wall elements can be tilted against each other. This allows e.g. B. the part of the Filling opening located on one wall element must be oriented in a different direction than the other part of the filling opening located on the other wall element.
  • one wall element can be oriented upwards and the other to the side, i.e. H .
  • the filling opening then has a part that is open at the top and a part that is open to the side. This enables loading from above and also loading from a lower position from the side in a loading position. Which side the laterally open part faces in the loading position in relation to a conveying direction depends on the orientation of the transport bag. By rotating the transport bag around a vertical axis, it is possible to have the side-open part facing backwards, forwards, right, left, or any direction.
  • the bag In the loading position, i.e. H . the position in which one wall element of the rear wall is aligned horizontally while the other wall element of the rear wall is aligned vertically, the bag can preferably also be unloaded. If the coupling mechanism is activated in this position and the front wall is released from the rear wall in the lower area, the two walls swing apart. The resulting opening, through which goods can now fall out of the transport bag, is therefore larger than in the case in which both wall elements of the rear wall are aligned vertically. In the latter case, a situation can arise in which the front wall and rear wall are separated from each other but still hang vertically downwards at a close distance from one another. Small and/or light objects in particular could get stuck between the front wall and the back wall.
  • the two wall elements of the rear wall are preferably dimensionally stable along an outer edge of the rear wall and can be tilted relative to one another about a hinge axis.
  • a force can be applied to each of the two wall elements in order to tilt them relative to one another about their hinge axis. It is conceivable, for example, that a force that acts on one of the wall elements can be used to force the other wall element, for example. B. from a vertical to a horizontal position.
  • the dimensionally stable outer edge can also absorb the force required to operate the coupling mechanism. Furthermore, with a dimensionally stable outer edge, goods contained in the transport bag are better protected from impacts and damage than in a flexible transport bag.
  • the upper wall element has a first c-shaped frame and a frame part provided centrally on the first c-shaped frame.
  • the transport bag can be easily gripped by a gripping device in a hanging conveyor system in order to bring it into the loading position.
  • the frame part is rotatably attached to the first c-shaped frame about a second joint axis that runs essentially parallel to the joint axis.
  • one of the two wall elements of the transport bag comprises a flat, in particular dimensionally stable, material.
  • the transport bag can be designed to be torsion-resistant using a flat wall element, which is particularly possible using a dimensionally stable material. This can prevent the transport bag from creasing. This means that the transport bag can be moved very compactly in the overhead conveyor system and stored, especially when empty.
  • a dimensionally stable, flat rear wall also enables easy attachment of the coupling mechanism. Such a rear wall offers even better protection of the transported goods from damage.
  • the flat rear wall can be designed so that it also serves as a sliding surface. The transport bag can be moved over the back wall using a slide, or the back wall can itself be moved when loading or unloading. Unloaded can be used as a slide for sliding goods into or out of the transport bag.
  • the suspension device of the transport bag is preferably immovably connected to the rear wall and is designed in particular as a U-shaped hook.
  • suspension device is immovably connected to the rear wall, a rotational and/or tilting movement of the suspension device can, for example, be transmitted directly to the transport bag.
  • a U-shaped hook is a particularly simple and cost-effective means of implementing such a suspension device.
  • the coupling mechanism on the rear wall has at least one receiving space, preferably two receiving spaces, and a pawl, preferably two pawls.
  • the receiving space is designed to accommodate a closure element of the front wall in such a way that it is held in the receiving space by the pawl.
  • This includes Coupling mechanism includes a release mechanism through which the pawl is releasable in order to release the closure element.
  • pawl refers to a device that is actuated solely by the movement of the closure element into the receiving space and allows recording, but which cannot be easily opened again, in particular not without applying force to the release mechanism
  • the release mechanism can be designed so that it only releases one of the pawls or, alternatively, both pawls.
  • the release mechanism preferably comprises a slide, in particular a rod guided along the rear wall, whereby the pawl can be moved to release the closure element.
  • a slider for actuating the release mechanism of the coupling mechanism it is possible to effect the release away from the lower region of the transport bag, where the coupling mechanism is arranged. So can e.g. B. the slider can be guided along the rear wall, in particular along the outer edge, from the lower area to an upper area of the transport bag, where a free end of the slider is then open for actuating the release mechanism.
  • an actuating lever can be provided on the pawl as a release mechanism.
  • the actuating lever preferably extends to one side of the transport ash, i.e. H . , a free end of the operating lever points to a right or left side of the transport bag when viewed from the front (or rear) with a view of the front wall (or back wall).
  • the pawl and the actuating lever are preferably made in one piece.
  • Such an actuation lever can be actuated by an external actuation device of an overhead conveyor system, for example a roller that moves over the actuation lever when the transport ash is conveyed through the overhead conveyor system. This releases the pawl and releases the locking element.
  • the transport bag with a receiving space, it is preferably designed for receiving and releasing the closure element of the front wall from the front.
  • “from the front” means from a side that faces the front wall.
  • the receiving space can be stationary and the closure element moves backwards into the receiving space against the conveying direction in order to close the front wall with the to connect the rear wall.
  • the closure element is stationary and the receiving space moves forward in the conveying direction towards the closure element.
  • another possibility is that neither the closure element nor the receiving space are stationary, but both move towards one another, relatively speaking.
  • the front wall and the rear wall in the lower area can be easily coupled to one another and detached from one another during ongoing operation of the overhead conveyor system. In particular, it can then be avoided having to carry out a vertical movement with the front wall or rear wall or both in order to move the closure element into the receiving space.
  • this space is limited by the pawl and an edge of the rear wall opposite the pawl.
  • the receiving space is delimited by the pawl and an edge of the rear wall opposite the pawl, a secure fit of the closure element in the receiving space can be ensured using simple means, which prevents the front wall from unintentionally detaching from the rear wall.
  • a carrying hook for carrying a transport bag of a hanging conveyor system which has a U-shaped hook as a suspension device.
  • the carrying hook comprises an immovable storage element with a support surface for hanging and storing the suspension device.
  • the support surface is delimited by a curved contour that allows upright rotation of the suspension device from a basic orientation vertical axis running through the support surface enables a quarter circle and at the same time causes a continuous movement of the suspension device along the vertical axis, so that the suspension device is pushed into the basic orientation by gravity.
  • “Quarter circle” in this context means a rotation of approximately 90° around the vertical axis. However, the rotation can also be smaller or larger to a slight extent, preferably not more than 10°.
  • the contour of the support surface Due to the sophisticated design of the contour of the support surface, it is possible to ensure two defined orientations of a transport bag using one and the same carrying hook, which is suspended in the carrying hook with a U-shaped hook as a suspension device.
  • the contour is shaped in such a way that the U-shaped hook is suspended in a basic position in a stable position in the support surface, in which it remains due to gravity and from which it cannot be removed without further external force.
  • the contour is also shaped in such a way that a rotation of the hook due to a further force also causes a movement against gravity into a second position, which can be defined by the contour, for example by a stop, and only remains in place under the continuous force . Without this force, the hook tends to return to its original position by rotating back.
  • the carrying hook is preferably designed for carrying the transport bag according to the aspect of the invention described above.
  • the storage element of the support hook allows the suspension device to swing about all axes lying in a horizontal plane.
  • the contour preferably limits the rotation of the suspension device about the vertical axis to a quarter circle. This makes it possible to prevent the suspension device from being “over-twisted” by more than approximately 90°. This means that the orientation of a transport bag carried by the carrying hook can be easily and reliably changed between the basic orientation and an orientation rotated in a quarter circle.
  • At least two opposite sides of the carrying hook have outer contours with projections and corresponding recesses, which enable nested arrangement of adjacent carrying hooks.
  • the space occupied by several carrying hooks arranged one behind the other in the overhead conveyor system can be reduced. This is particularly advantageous if the carrying hooks are stored in the overhead conveyor system without a transport bag.
  • the compensating arrangement of the recesses and projections offers the advantage that a package of carrying hooks arranged nested together is very stable and therefore more reliable and easier to move.
  • a transport device for an overhead conveyor system comprising a transport bag according to the aspect described above and a carrying hook.
  • the transport bag can be integrated into the hanging conveyor system using the carrying hook.
  • the carrying hook is preferably designed according to the aspect described above.
  • the filling opening can be
  • the transport bag can be turned particularly easily, e.g. B. Goods are fed from a loading station arranged to the side of the overhead conveyor system.
  • a hanging conveyor system which comprises a plurality of the transport devices described above and a rail for conveying the transport devices, the transport devices hanging on the rail with the support hook during conveying.
  • the overhead conveyor system has a loading station at which the rail is interrupted between a rail end and a rail beginning.
  • the transport devices can each be conveyed by support arms in the loading station from the end of the rail to the beginning of the rail and a loading device for loading the transport bag is arranged between the end of the rail and the beginning of the rail.
  • the transport bags can be conveyed by support arms instead of the rail, it is possible to transport the transport bags during ongoing operation of the overhead conveyor system, i.e. H . i.e. to move through the loading station and fill it without interrupting the conveying movement. Omitting the rail on which the transport devices hang, which runs above the transport bags, in the area of the loading station allows goods to fall into the transport bags from above without being obstructed by the rail.
  • the loading device e.g. B. in the form of a ramp, can be aligned centrally to the transport bags.
  • the overhead conveyor system in question is therefore particularly suitable for automatic loading.
  • the use of the transport bags according to the invention also makes it possible to bring them into the loading position described above in the loading station, which creates a gap between the front wall and the rear wall.
  • the transport bag can then additionally, preferably manually, e.g. B. can continue to be loaded with goods through the side gap in the transport bag by an employee who is located on one side of the loading station.
  • the support arms each preferably have a gripping device for gripping the carrying hook and/or the suspension device and/or the rear wall.
  • a gripping device makes it possible to safely transfer the transport ashes from the rail to the loading station and vice versa.
  • a gripping device can e.g. B. serve to grab the carrying hook and/or the suspension device and/or the rear wall of the transport ash while it is still on the rails.
  • a gripping device can e.g. B. can also be used to deprive the transport bag of its freedom of movement with respect to the carrying hook due to its suspension device.
  • a transport bag gripped with such a gripping device can be rotated or tilted more easily.
  • Each of the support arms preferably has a pivoting mechanism through which one of the wall elements of the rear wall of the respective transport bag can be pivoted in order to bring the transport bag into a loading position.
  • the pivoting mechanism preferably comprises a joint on which the gripping device is attached and that in particular allows the gripping device to be tilted about an axis parallel to the longitudinal axis of the support arm. More preferably, the transport ash can be actively brought into the loading position by means of the pivoting mechanism, in particular with a drive.
  • the drive can be electrical and/or mechanical.
  • the hanging conveyor system which includes support arms with a pivoting mechanism, preferably also has at least one guide rail in order to bring the transport bag into a loading position, wherein the at least one guide rail is arranged so that when the transport devices are conveyed, only one of the two wall elements runs along the guide rail slides.
  • Such a guide rail can absorb all or part of the weight of the transport bag and thereby relieves the load on the support arm. Because only one of the two wall elements slides along the guide rail, the guide rail serves to tilt the two wall elements relative to one another using gravity.
  • a hanging conveyor system comprising a plurality of the transport devices described above, which have a support hook according to the aspect described above, and a rail for conveying the transport devices, the transport devices hanging on the rail with the support hook when conveyed .
  • the overhead conveyor system has a loading station for loading one of the transport devices.
  • the loading station has a device for rotating the transport bag about the vertical axis by a quarter circle and for pivoting the wall elements that are connected to one another in an articulated manner relative to one another in order to set the filling opening for lateral loading in the loading station.
  • the loading station can be arranged to the side of the rail. This can e.g. B.
  • the overhead conveyor system in which the transport bags are rotated around the vertical axis for loading, can also be combined upstream or downstream in the conveying direction with the overhead conveyor system described above.
  • the rail is preferably formed continuously through the loading station.
  • the loading device of the overhead conveyor systems preferably has a ramp, a conveyor belt or a slide.
  • Fig. 1 shows a perspective rear view of an empty transport device in a closed transport position.
  • Fig. 2 shows a perspective front view of a further embodiment of a transport device in the open state.
  • Fig. 3 shows a perspective rear view of the transport device from FIG. 1 in a loading position.
  • Fig. 4 shows a perspective bottom view of the transport device from FIG. 3 in open state.
  • Fig. 5 shows an enlarged view of the coupling mechanism of the transport device from FIG. 4.
  • Fig. 6a shows the closures of the transport device from FIG. 3 in a semi-transparent isometric view.
  • Fig. 6b shows a closure with a slide for releasing the pawl in an enlarged perspective view.
  • Fig. 6c shows the closure from FIG. 6b with an attached cover.
  • Fig. 6d shows a closure with an actuating lever provided on the pawl for releasing the pawl in an enlarged perspective view.
  • Fig. 6e shows the closure from Fig. 6d with an attached cover that has a recess through which the actuating lever projects outwards.
  • Fig. 7 shows a further variant of a coupling mechanism in which the pawls can be moved downwards for release.
  • Fig. 8 shows a coupling mechanism in which the pawls can be moved upwards for release.
  • Fig. 9 shows a perspective view of a carrying hook for carrying a transport bag.
  • Fig. 10 shows the carrying hook from Fig. 9 with the transport bag attached in the cutout.
  • Fig. 11 shows a large number of carrying hooks arranged nested one inside the other.
  • Fig. 12 shows an overhead conveyor system in which the transport devices are conveyed by support arms through a loading station.
  • Fig. 13 shows the gripping process by means of a gripping device which is provided for the support arms of the overhead conveyor system shown in Fig. 12.
  • Fig. 14a shows a frame construction of a transport ash, in which the first c-shaped frame has a rotatably mounted frame part.
  • Fig. 14b shows the frame construction from Fig. 14a in a loading position of the transport bag.
  • Fig. 15 shows a hanging conveyor system in which the transport devices for filling are rotated from the side using a loading device.
  • Fig. 16 shows how for the overhead conveyor system from FIG. 15 the rotation process of the transport device is carried out by means of a stop.
  • Fig. 1 shows a perspective rear view of an empty transport device 1 according to the present invention.
  • the transport device 1 is in a closed transport position.
  • the transport device 1 includes a transport bag 10 and a carrying hook 40 which carries the transport bag 10.
  • the transport bag 10 has a U-shaped hook as a suspension device 11, with which it hangs on the carrying hook 40.
  • the transport bag 10 has a front wall 12 and a rear wall 13, each of which is connected to one another in the upper and lower regions.
  • the rear wall 13 has a coupling mechanism 14, which will be discussed in more detail below.
  • the rear wall 13 is formed from two wall elements 15, 16.
  • the upper wall element 15 essentially only has a first c-shaped frame 17 as part of the outer edge 22 of the rear wall.
  • the middle piece of the first c-shaped frame 17 forms the upper edge of the transport bag 10.
  • a trapezoidal frame part 18 in the middle of the first c-shaped frame 17 serves to fasten the suspension device 11.
  • the first c-shaped frame 17 spans the upper part of the filling opening 19 of the transport bag 10.
  • the lower wall element 16 has a second c-shaped frame 20 which, together with the first c-shaped frame 17, forms the outer edge 22 of the rear wall 13.
  • the two free ends of the first c-shaped frame 17 are coupled to the free ends of the second c-shaped frame 20 with joints 21.
  • the joints 21 serve to be able to tilt the lower wall element 16 relative to the upper wall element 15 via a common joint axis G.
  • the lower wall element 16 is guided within the upper wall element 15. In the transport position, the wall elements 15, 16 hang almost vertically downwards.
  • the lower wall element 16 further comprises a support wall 23, which extends between the second c-shaped frame 20, for supporting the transported goods. However, the supporting wall 23 only covers a part of the area that is spanned by the second c-shaped frame 20. An upper surface of the lower wall element 16 remains free and this free surface, together with the surface spanned by the first c-shaped frame 17, forms the filling opening 19 of the transport bag 10.
  • the two wall elements 15, 16 are made of a dimensionally stable plastic.
  • the wall elements 15, 16 comprise metal.
  • the wall elements 15, 16 have flexible materials.
  • the supporting wall 23 can be made of a material f that is preferably flat, although a net-like material f is less preferred but not excluded.
  • Fig. 2 shows a perspective front view of a further embodiment of a transport device 1 in the open state, which is also in a transport position. Identical and corresponding elements of the transport device 1 from FIG. 2 and those from one of the remaining figures may be . marked by the same reference symbols.
  • the front wall 12 is made of a flexible material and essentially covers the entire rear wall 13 of the transport bag 10.
  • the front wall 12 and rear wall 13 are connected to one another on their upper sides in such a way that they can be pivoted relative to one another.
  • the front wall 12 has a horizontal pin 24 on its upper side, which extends through a first seam 25 of the front wall 12.
  • the horizontal pin 24 is mounted at both ends in the first c-shaped frame 17 of the rear wall 13.
  • the front wall 12 has a second seam 26 through which the closure element 27 extends.
  • the closure element 27 is also a pin.
  • FIG. 2 shows a perspective rear view of the transport device 1 from FIG.
  • the upper wall element 15 is tilted relative to the lower wall element 16 by approximately 90° about the joint axis G, so that it lies horizontally. The tilting causes a filling volume to form in the transport bag 10 .
  • the upper part of the filling opening now shows
  • a side opening 36 is created between the front wall 12 and the rear wall 13, which can also be used for loading from the left and/or right side in relation to the rear wall 13.
  • a slide 33 runs vertically along the outer edge 22 as part of a release mechanism, which is shown in FIG. 3 described
  • the 20 guided rod is for releasing the closure element 27 (not shown in FIG. 3) from the closure 28.
  • the slide 33 has a free end in the area of the joint 21. In the loading position, the free end of the slide 33 is particularly easily accessible, for example. B. to be actively operated by an actuator. However, it is also conceivable that the transport device 1 moves under a roller in the loading position, which passes over the free end of the slide 33 and thus actuates it. The force applied to the free end of the slider 33 is transmitted through the slider 33 to its other end to move a pawl 29 (not shown in FIG. 3), which is shown with reference to FIG.
  • the release mechanism for releasing the pawl 29 does not have a slide 33, but is, for example, an electro-mechanical actuator that is controlled via a control signal.
  • Fig. 4 shows a perspective bottom view of the transport device 1 from Fig. 3 in the open state.
  • the closure element 27 is released from the closures 28 on both sides.
  • the released front wall 12 swings away from the rear wall 13 and transported goods fall downwards out of the transport bag 10 through the resulting opening.
  • Fig. 5 shows an enlarged view of a closure 28 of the coupling mechanism 14 of the transport device 1 from Fig. 4.
  • the closure 28 has a funnel-shaped opening
  • the funnel-shaped opening 30 simplifies the insertion of the closure element 27 into the closure 28.
  • the supporting wall 23 rises, but does not quite reach the supporting wall 23.
  • the closure element 27 finds space.
  • the closure element 27 is guided backwards into the funnel-shaped opening 30. It slides over the pawl 29, ie the spring-loaded latch, which is thereby pressed downwards and releases the receiving space 31 towards the front.
  • the spring-loaded latch As soon as the closure element 27 has passed the spring-loaded latch, it is pushed upwards again by the spring force and the receiving space 31 is automatically closed.
  • the closure element 27 is thus locked between the pawl 29 and the edge of the rear wall 34 and secured against loosening.
  • the spring-loaded latch can be pressed down, whereby the closure element 27 is released from the receiving space and can be moved out.
  • FIG. 6a The functionality of the closure 28 is shown again in FIG. 6a clearly shows the closures 28 of the transport device 1 from FIG. 3 shows an enlarged, semi-transparent, isometric view from behind.
  • the pawl 29 is mounted on a spring 35. By pressing the slide 33 on the locking pawl 29, it can be moved downwards against the spring force of the spring 35, whereby the closure element 27 is unlocked.
  • the slide only acts on the left pawl 29.
  • the slide 33 can unlock the other pawl 29 via a linkage or a second slide is provided for the other pawl.
  • Fig. 6b shows a closure 28 with a slide 33 for releasing the pawl 29 in an enlarged perspective view.
  • An end section of the slider 33 is designed so that it comes to rest on a part of the pawl 29 when the slider 33 is actuated.
  • the pawl 29 is mounted to oscillate about a pawl axis 32 and can be reset by means of a spring (not shown). If the slide 33 is now moved further, the pawl 29 swings counter to the reset direction or. Restoring force of the spring around the pawl axis 32 and dives downwards, so that the closure element 27 can leave the closure 28 unhindered.
  • Fig. 6c shows the closure 28 from FIG. 6b with an attached cover 38, which protects the internal mechanics of the closure 28 from damage.
  • Fig. 6d shows another closure 28 in an enlarged perspective view, in which an operating lever 37 for releasing the locking pawl 29 is provided on the pawl 29.
  • the pawl 29 and the actuating lever 37 are made in one piece, but this is generally not absolutely necessary.
  • the actuating lever 37 projects to one side of the transport bag 10 when viewed with a view to the front wall 12 (or rear wall). It therefore represents the part of the closure 28 that projects furthest laterally.
  • the actuating lever 37 is used to be actuated by an actuating device (not shown) when conveying the transport bag 10 in a hanging conveyor system.
  • the actuating device is preferably a roller that moves over the actuating lever 37 .
  • the pawl 29 is pivoted about the pawl axis 32 to release the closure element 27.
  • Fig. 6e shows the closure from FIG. 6d with an attached cover 38 which has a recess 39 through which the actuating lever 37 projects outwards.
  • the recess 39 is shaped in such a way that the actuating lever 37 can move therein unhindered at least to such an extent that the pawl 29 can be pivoted sufficiently to release the closure element 27.
  • FIG. 7 shows a detail of a further variant of a coupling mechanism 14 of another transport bag 10.
  • the front wall 12 of the transport ash is only indicated in the drawing.
  • the closing process of the transport bag 10 by receiving the closure element 27 along the funnel-shaped openings 30 into the receiving spaces 31 from the front is shown in FIG. 7 indicated by arrows.
  • Fig. 8 shows a coupling mechanism 14 of another transport bag 10, in which the locking pawls 29 can be moved upwards to release the closure elements 27.
  • Fig. 9 shows a perspective view of a carrying hook 40 for carrying a transport bag 10.
  • the carrying hook 40 has a hook so that it can be integrated into a hanging conveyor system.
  • the carrying hook 40 has a few rollers 50 with which it can slide over a rail (see, for example, rail 101 in FIGS. 12 and 15) of the overhead conveyor system.
  • the carrying hook 40 has a storage element 41 into which the suspension device 11 can be suspended in the form of a U-shaped hook of a transport bag 10.
  • the carrying hook 40 extends essentially along a vertical axis V.
  • the storage element 41 has an opening 49 through which the U-shaped hook is inserted.
  • the storage element 41 has a support surface 42 with a curved contour through which the vertical axis runs.
  • the curved contour is shaped in such a way that the support surface 42 forms a horizontal hollow transversely to the vertical axis V, in which the U-shaped hook of the transport bag 10 comes to rest in a basic orientation.
  • the curved contour is shaped in such a way that the U-shaped hook can be rotated about the vertical axis V and thereby slides upwards along the support surface 42 out of the hollow in the direction of the vertical axis.
  • the support surface 42 is designed in such a way that the U-shaped hook has assumed its highest position after a quarter circle rotation. A rotation of more than 90° is prevented by the two webs 45.
  • the curved contour of the support surface 42 has two beveled or rounded flanks 46, of which in which in Fig. 9 shown perspective view only one can be seen in front of the right web 45.
  • the other beveled flank 46 is arranged on the side of the bearing element 41 facing away from the view behind the left web 45.
  • the beveled flanks 46 cause the U-shaped hook to slide down from its highest position again, driven by gravity alone, with a quarter circle rotation in the other direction, without any force permanently holding it, in order to assume its basic orientation in the hollow.
  • Fig. 10 shows the carrying hook 40 from FIG. 9 with the transport bag 10 suspended in the basic position in the cutout.
  • the suspension device 11 in the form of the U-shaped hook sits in the hollow of the support surface 42.
  • the described shape of the bearing element 41 allows not only the rotation of the suspension device 11 about the vertical axis V, but also swinging about axes lying in the horizontal plane, which are different from those in FIG. 10 x and y directions shown.
  • Fig. 11 shows a large number of carrying hooks 40 arranged nested within one another.
  • Each carrying hook 40 has a projection 47 and a recess 48 on its opposite webs 45, which mesh with the corresponding projections 47 and recesses 48 of the adjacent hook.
  • Fig. 12 shows an overhead conveyor system 100, in which the transport devices 1 are conveyed by support arms 105 through a loading station 104.
  • the conveying direction of the support arms 105 in the loading station 104 is indicated by the arrow F.
  • the rail 101, on which the transport devices 1 are suspended is interrupted in the area of the loading station 104 between a rail end 102 and a rail beginning 103.
  • a racetrack-shaped carousel 106 is arranged on which the support arms 105 run around.
  • the direction of rotation of the carousel 106 is indicated by the arrows K.
  • the transport devices 1 In order to convey the transport devices 1 through the loading station 104, they are picked up at the rail end 102 by the support arms 105 by means of the gripping device 108, as will be described in more detail below.
  • the support arms 105 then run together with the transport devices 1 carried by them along a straight line of the carousel 106.
  • the transport bags 10 are brought into the loading position by means of the guide rails 117, as described below.
  • the distance between the two guide rails 117 is chosen so that it corresponds approximately to the width of the upper wall element 15 of the transport bags 10, but is larger than the width of the lower wall element 16 of the transport bags 10. Therefore, when a transport bag 10 carried by a support arm 105 enters the loading station, the upper wall element 15 of the transport bag 10 hits against the guide rails 117, while the lower wall element 16 can move between the two guide rails 117 without being hindered.
  • the support arms 105 have a pivoting mechanism 116.
  • the pivoting mechanism 116 is merely a joint on which the gripping device 108 is rotatably mounted.
  • the entire support arm 105 is rotatably mounted about its longitudinal axis.
  • the guide rails 117 thus serve for the sliding transport of the transport bag 10 through the loading station 104 and carry most of the weight of the transport bag 10.
  • the transport bag 10 thus brought into the loading position is pulled under a loading device 107 by the support arm 105 as the conveyor progresses. Since there is no rail 101 in the area of the loading station 104, the upwardly open transport bags 10 that are in the loading position can be loaded from above by the loading device 107, a conveyor belt in the embodiment shown.
  • the conveying speeds of the carousel 106 and the conveyor belt are preferably coordinated with one another. Embodiments are also conceivable in which loading takes place via a ramp or slide, provided that the feed timing is coordinated with the frequency of the transport devices 1 passing by. It is also conceivable that loading is carried out by a robot.
  • pivoting mechanism 116 has an active drive with which the transport bags 10 can be rotated into a loading position.
  • the guide rails 117 can be dispensed with.
  • the transport bags 10 swing back under the influence of gravity into a conveying position in which the two wall elements 15, 16 are aligned essentially vertically as soon as the upper wall element 15 has left the guide rails 117 .
  • the carrying hook 40 is aligned again so that it can be inserted into the rail 101.
  • the transport devices 1 are placed on the beginning of the rail 103 by the support arms 105, released from the gripping device 108 and continue through the overhead conveyor system 100 from there.
  • the support arms 105 return on the back straight of the carousel to the end of the rail 102 to pick up incoming transport devices 1 again.
  • each support arm 105 has a gripping device 108.
  • This gripping device 108 without the associated support arm 105 is shown in FIG. 13 shown for different stages of the gripping process. To illustrate the gripping process, only a section of the rear wall 13 of the transport ash 10 is shown without the front wall 12 attached to it.
  • the gripping device 108 essentially has a flat body, which has a joint receptacle 115 on its back for rotatable coupling with the joint of the pivoting mechanism 116 of the support arms 105 from FIG. 12 has. Furthermore, the flat body has a lip 109 on its underside.
  • a groove 111 is formed between the lip 109 and the body, the width of which is adapted to the width of the first c-shaped frame 17 in the area of the trapezoidal frame part 18.
  • the body also has a gripping hook 110 in the middle on its front side. This is designed so that it can reach through an opening in the suspension device 11 , with which the transport bag 10 hangs in the carrying hook 40 .
  • the gripping hook is shaped in such a way that it forms a seat for the storage element 41 of the carrying hook and the suspension device 11 of the transport bag 10.
  • the gripping device 108 is brought closer to the rear wall 13 in such a way that, on the one hand, the groove 111 is located below the trapezoidal frame part 18 of the rear wall 13.
  • the gripping hook 110 is pushed into the free opening of the U-shaped suspension device 11 so that it lies below the storage element 41. Then the gripping device 108 moves vertically upwards relative to the transpot pocket 10.
  • the gripping device 108 can be actively moved towards the transport bag 10 and/or the transport bag 10 can be actively moved towards the gripping device 108.
  • embodiments are also conceivable in which the transport bag 10 falls into the gripping device 108 using gravity alone. As a result, the trapezoidal frame part 18 comes to rest in the groove 111.
  • the storage element 41 and the suspension device 11 are placed in the gripping hook 110.
  • the gripping device 108 described immobilizes the transport bag 10 during the gripping process, that is, rotation of the suspension device 11 with respect to the storage element 41 is prevented. This prevents movement, rotation and/or pivoting of the support arm 105 from resulting in an uncontrolled movement of the transport device 1.
  • the gripping device 108 is released from the transport bag 10 in the reverse order. With the gripping device 108 described, it is possible to grip the transport device 1 from the back or the front. The latter, however, requires that the front wall 12 has a recess in its upper region, as shown for example in FIG. 1, through which the gripping device 108 can grip the rear wall 13.
  • transport device 1 is also to be used in existing overhead conveyor systems and loading stations located therein, which do not have any of the components shown in FIG. 12, such as the pivoting mechanism 116 or rotatably mounted support arms 105, because then the costs for the conversion the existing overhead conveyor systems can be reduced.
  • a transport device 1 with such a frame construction is shown in Fig. 14a.
  • the trapezoidal frame part 18 and the first c-shaped frame 17 are not designed in one piece, i.e. not rotationally fixed, but the trapezoidal frame part 18 is connected to the first c-shaped frame part 17 via a second joint axis R tied together.
  • the second joint axis R runs essentially parallel to the joint axis G of the transport bag 10. If a gripping device, such as the gripping device 108 shown in FIG shown) of a rail 101, the rotation of the upper wall element 15 required to open the transport bag 10 can take place in that the first c-shaped frame rotates relative to the trapezoidal frame part 18.
  • FIG. 14b The relative rotation of the first c-shaped frame 17 relative to the trapezoidal frame part 18 in the loading position of the transport device 1 is shown in FIG. 14b.
  • the frame part 18 is in the ones shown so far
  • transport ash 10 Although embodiments of the transport ash 10 have consistently been referred to as “trapezoidal”, it can be used in any
  • the embodiment can also have any other shape that is suitable for being gripped by a gripping device, in particular a rectangular shape or triangular shape. It is also possible to provide the frame part 18 essentially flush with the first c-shaped frame 17 and not having its shape stand out from it.
  • Fig. 15 shows an overhead conveyor system 100 in which the loading station 104 is designed for filling from the side.
  • the conveying direction is again marked with an arrow F.
  • the overhead conveyor system 100 has a continuous rail 101.
  • each transport device 1 is rotated laterally by 90° using a stop (not shown). This turning process is explained below with reference to Fig. 16 explained in more detail.
  • the filling opening 19 of the transport bag 10 points to the laterally arranged loading device 107, which in the embodiment shown is a ramp.
  • the overhead conveyor system is stopped so that the transport bag 10 comes to a standstill in front of the ramp.
  • the pivoting device 113 which is arranged on the side opposite the ramp, the rear wall 13 of the transport bag 10 is tilted so that the transport bag 10 opens.
  • the pivoting device 113 has two pivoting arms 114, which are arranged approximately at a distance that corresponds to the width of the upper wall element 15, but is so wide that the pre-wall 12 of the transport bag 10 can be grasped.
  • the pivoting device 113 moves into the loading station 104 in the direction of the loading device 107 and the pivoting arms 114 move under the upper one Wall element 15. This is thereby raised and the transport bag 10 is brought into the loading position. In this loading position, goods can slide from the loading device 107 into the open transport bag 10.
  • the overhead conveyor system 100 is then started again and the transport device 1 is conveyed out of the loading station 104. As soon as the transport bag has been conveyed past the stop, it rotates back to its basic orientation under the influence of gravity.
  • the pivoting arms 114 are inclined at an angle to the horizontal.
  • the upper wall element 15 of the transport ash 10 is not completely aligned in the horizontal position in the loading position, but rather in an inclined position.
  • Fig. 16 shows different stages of the turning process using a stop 112, which is for an overhead conveyor system 100 from FIG. 15 is provided.
  • the stop 112 is on one side of the Conveying direction arranged.
  • the stop 112 is positioned relative to the rail 101 in such a way that it can cause a rotation of 90°.
  • the overhead conveyor system 100 from FIG. 15 has several such stops in order to be able to maintain the rotated position of the transport device over a longer conveying distance.
  • the stop 112 can also be designed as a continuous stop rail, which runs next to the rail 101 in the area of the loading station.
  • a stop rail can preferably have an inclined course in the inlet area of the loading station, with its distance from the transport devices 1 being reduced in the conveying direction. As a result, the transport devices 1 are not rotated abruptly, but gradually about the vertical axis V.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transporttasche für ein Hängefördersystem umfassend eine Aufhängungsvorrichtung zum Aufhängen der Transporttasche an einem Traghaken, eine Vorderwand und eine Rückwand, wobei die Rückwand durch einen Kopplungsmechanismus in einem unteren Bereich der Rückwand an die Vorderwand koppelbar und lösbar ist, wobei die Vorderwand ein flexibles, flächiges Material umfasst und wobei die Rückwand zwei Wandelemente umfasst, die gelenkig miteinander verbunden und so geformt sind, dass sie zusammen eine sich teilweise über die zwei Wandelemente erstreckende Einfüllöffnung der Transporttasche bilden.

Description

TRANSPORTTASCHE , TRAGHAKEN , TRANSPORTVORRICHTUNG UND HÄNGE FÖRDE RS YS TEM
TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betri f ft eine Transporttasche für ein Hängefördersystem, wobei die Transporttasche eine Aufhängungsvorrichtung zum Aufhängen der Transporttasche an einem Traghaken, eine Vorderwand und eine Rückwand umfasst . Ferner betri f ft die vorliegende Erfindung einen Traghaken zum Tragen einer solchen Transporttasche , eine Transportvorrichtung für ein Hängefördersystem und ein solches Hängefördersystem .
HINTERGRUND
Aus dem Stand der Technik sind Hängefördersysteme mit Transporttaschen grundsätzlich bekannt , wobei diese Transporttaschen normalerweise direkt oder über einen besonderen Traghaken auf Schienen oder Fördervorrichtungen bewegt werden .
Eine Eigenheit j eder Transporttasche liegt darin, wie diese mit Transportgut zu befüllen oder zu leeren ist . Hierfür sind verschiedene Lösungen bekannt . Beispielsweise aus EP 2 792 620 Al ist eine Transporttasche bekannt . Die Transporttasche weist eine stei fe , mit einem Tragelement verbundene Tragwand und eine flexible Waren-Haltewand auf , die mit der Tragwand eine nach unten und zu zwei gegenüberliegenden Seiten hin geschlossene Tragtasche bildet . Die Länge der bahnförmigen Haltewand kann variabel an den Transport verschiedener Waren angepasst werden, wobei die für den Transport der Ware benötigte Länge der bahnförmigen Haltewand einem Haltewand-Reservoir entnehmbar ist und ein nicht benötigter Abschnitt der Haltewand in dem Haltewand- Reservoir verbleibt . Diese Transportasche kann an den of fenen Seiten mit Ware befüllt werden . In einer weiteren Variante der aus EP 2 792 620 Al bekannten Transportasche sind Tragwand und Waren-Haltewand schwenkbar zum Öf fnen und Schließen der Transporttasche miteinander verbunden . Im geöf fneten Zustand wird die auf einem Fördertisch liegende Tragwand der Transporttasche mit Ware beladen und anschließend die Waren-Haltewand unter Abrollen vom Haltewand-Reservoir zum Fixieren der Waren und Schließen der Transporttasche über die Tragwand geschwenkt .
Aus EP 2 130 968 Al ist eine weitere Transporttasche mit einer stei fen Tragwand bekannt , die in ihrem oberen Bereich über einen schwenkbaren Bügel mit dem oberen Bereich einer flexiblen Boden-Seitenwand verbunden ist . Die Tragwand und Boden-Seitenwand haben in ihren unteren Bereichen j eweils Kupplungsmittel , um miteinander lösbar verbunden zu werden . Die Tragwand weist im oberen Bereich Betätigungsmittel zum Öf fnen und Schließen der Kupplung auf . Durch Anheben des schwenkbaren Bügels in einer Beladestation, wird die flexible Boden-Seitenwand von der Tragwand wegbewegt , wodurch eine Lücke zwischen den beiden Wänden entsteht , die für das Befüllen der Transporttasche mit Ware genutzt werden kann .
Auch aus EP 3 521 214 Al ist eine Transporttasche mit einer Tragwand bekannt , die eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist und zwischen einem Verschluss zustand und einem Of fenzustand umstellbar ist . Für das Umstellen zwischen Verschluss zustand und Of fenzustand werden die Vorderwand und die Rückwand in ihrem unteren Bereich miteinander verbunden bzw . voneinander gelöst . Im oberen Bereich sind Vorderwand und Rückwand über einen einteiligen Beladerahmen miteinander verbunden, über den Waren in die Transporttasche eingebracht werden kann . In der hängenden Stellung der Transporttasche hängt der Beladerahmen allerdings ebenfalls vertikal nach unten und seine Einfüllöf fnung ist von der Vorderwand verdeckt , was das Beladen erschwert .
Zur Behebung dieses Nachteils wird in DE 10 2019 205 980 Al eine Transporttasche vorgeschlagen, die an dem Beladerahmen eine Drehbegrenzung vorsieht , so dass sich der Beladerahmen in der hängenden Stellung der Transporttasche nichtmehr in einer Vertikalebene erstreckt und die Vorderwand von der Rückwand der Transporttasche beabstandet ist .
Nachteilig an dieser Lösung ist aber, dass die Transporttasche im leeren Zustand weniger platzsparend ist . Zudem beschränkt beim Befüllen von oben ein einteiliger Beladerahmen die Abmessungen der Waren, die in die Transporttasche eingebracht werden können und erfordert eine genaue Ausrichtung der Transporttasche relativ zu einer Beladestation .
Nachteilig an den aus dem Stand der Technik zum Befüllen durch die seitliche Lücke bekannten Lösungen ist zudem, dass für ein automatisiertes Befüllen der Transporttasche Vorkehrungen getrof fen werden müssen, die ein Heraus fallen der Ware beim Befüllen verhindern . So muss sichergestellt werden, dass die Ware nicht auf der der Befüllseite gegenüberliegenden anderen Seite der Lücke aus der Tasche herausgleitet . Auch beim Auf legen von Ware auf eine hori zontal liegende Tragwand einer zunächst komplett of fenen Transporttasche ist es erforderlich, ein Runterrutschen der Ware zu verhindern, bevor die Tasche verschlossen wird .
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Transportasche für ein Hängefördersystem und einen Traghaken zum Tragen der Transportasche bereitzustellen, die ein einfaches Befüllen in unterschiedlich gestalteten Beladestationen sowohl von oben als auch einer Seite sowie ein einfaches Leeren ermöglichen .
Diese Aufgabe wird durch eine Transporttasche nach Anspruch 1 , einen Traghaken zum Tragen einer Transporttasche nach Anspruch 9 , eine Transportvorrichtung für ein Hängefördersystem nach Anspruch 14 und Hängefördersysteme nach Anspruch 16 und Anspruch 19 gelöst . Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen .
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Transporttasche für ein Hängefördersystem bereitgestellt , die eine Aufhängungsvorrichtung zum Aufhängen der Transporttasche an einem Traghaken, eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist , wobei die Rückwand durch einen Kopplungsmechanismus in einem unteren Bereich der Rückwand an die Vorderwand koppelbar und lösbar ist . Dabei umfasst die Vorderwand ein flexibles , flächiges Material . Die Rückwand umfasst zwei Wandelemente , die gelenkig miteinander verbunden und so geformt sind, dass sie zusammen eine sich teilweise über die zwei Wandelemente erstreckende Einfüllöf fnung der Transporttasche bilden .
Dadurch, dass sich die Einfüllöf fnung über die beiden gelenkig miteinander verbundenen Wandelemente erstreckt , überdeckt die Einfüllöf fnung eine große Fläche der Rückwand der Transporttasche , die zum Beladen genutzt werden kann . So lassen sich Waren mit großen Abmessungen, insbesondere sperrige Gegenstände wie z . B . Kartons , leichter in die Transporttasche einbringen . Zudem kann ein Verkanten der Waren in der Einfüllöf fnung beim Beladevorgang verhindert werden . Ein weiterer Vorteil der gelenkigen Verbindung der Wandelemente liegt darin, dass die Wandelemente gegeneinander verkippt werden können . Dadurch kann z . B . der Teil der Einfüllöf fnung, der sich auf einem Wandelement befindet , in eine andere Richtung ausgerichtet werden als der andere Teil der Einfüllöf fnung, der sich auf dem anderen Wandelement befindet . Beispielsweise kann also das eine Wandelement nach oben hin und das andere zur Seite hin ausgerichtet sein, d . h . die Einfüllöf fnung weist dann zugleich einen nach oben geöf fneten Teil und einen seitlich geöf fneten Teil auf . Dies ermöglicht ein Beladen von oben und auch ein Beladen aus einer tieferen Position von der Seite in einer Beladestellung . Zu welcher Seite bezogen auf eine Förderrichtung der seitlich geöf fnete Teil in der Beladestellung zeigt , hängt von der Ausrichtung der Transporttasche ab . Durch Drehen der Transporttasche um eine vertikale Achse ist es möglich, den seitlich geöf fneten Teil nach hinten, vorne , rechts , links , oder eine beliebige Richtung zeigen zu lassen .
In der Beladestellung, d . h . der Stellung, in der ein Wandelement der Rückwand hori zontal ausgerichtet ist , während das andere Wandelement der Rückwand vertikal ausgerichtet ist , kann die Tasche vorzugsweise auch entladen werden . Wird in dieser Stellung der Kopplungsmechanismus betätigt und dadurch die Vorderwand von der Rückwand im unteren Bereich gelöst , schwingen die beiden Wände auseinander . Die entstehende Öf fnung, aus der Ware nun aus der Transporttasche heraus fallen kann, ist somit größer als für den Fall , in dem beide Wandelemente der Rückwand vertikal ausgerichtet sind . In letzterem Fall kann eine Situation eintreten, in der Vorderwand und Rückwand zwar voneinander gelöst aber dennoch in engem Abstand zueinander vertikal nach unten hängen . Insbesondere kleine und/oder leichte Gegenstände könnten sich zwischen Vorderwand und Rückwand verklemmen . Wenn die Transporttasche hingegen in Beladestellung geöf fnet wird, können auch kleine und/oder leichte Gegenstände die Transporttasche zuverlässig verlassen . Bevorzugt sind die zwei Wandelemente der Rückwand entlang eines Außenrandes der Rückwand formstei f und um eine Gelenkachse relativ zueinander kippbar .
Durch die Formstei figkeit des Außenrandes der Wandelemente ist es möglich, über den Außenrand eine Kraft zu übertragen . So kann z . B . eine Kraft auf j edes der beiden Wandelemente aufgebracht werden, um diese um ihre Gelenkachse relativ zueinander zu verkippen . Denkbar ist beispielsweise , dass eine Kraft , die auf eines der Wandelemente wirkt , dazu genutzt werden kann das andere Wandelement z . B . von einer senkrechten in eine waagerechte Position zu verbringen . Der formstei fe Außenrand kann außerdem eine Kraft aufnehmen, die zum Betätigen des Kopplungsmechanismus benötigt wird . Weiterhin ist mit einem formstei fen Außenrand Ware , die in der Transporttasche aufgenommen ist , vor Stößen und Beschädigungen besser geschützt als in einer flexiblen Transporttasche .
Bevorzugt sind zwei Wandelemente dabei ein oberes Wandelement und ein unteres Wandelement . Das obere Wandelement weist dabei einen ersten c- förmigen Rahmen und ein mittig an dem ersten c- förmigen Rahmen vorgesehenes Rahmenteil auf . An einem solchen Rahmenteil kann die Transporttasche von einer Grei fvorrichtung in einem Hängefördersystem einfach ergri f fen werden, um sie in die Beladestellung zu bringen . Ferner bevorzugt ist das Rahmenteil um eine im Wesentlichen parallel zur Gelenkachse verlaufende zweite Gelenkachse an dem ersten c- förmigen Rahmen drehbar angebracht . Bei einer solchen Transporttasche ist es nicht erforderlich, dass das Hängefördersystem drehbare Komponenten aufweist , um die Transporttasche nach Ergrei fen des Rahmenteils durch die Grei fvorrichtung in die Beladestellung zu bringen .
Bevorzugt umfasst eines der zwei Wandelemente der Transporttasche ein flächiges , insbesondere formstei fes , Material . Durch ein flächiges Wandelement kann die Transporttasche verwindungsstei f ausgestaltet werden, was durch ein formstei fes Material besonders gut möglich ist . Es kann somit verhindert werden, dass die Transporttasche Falten wirft . Dadurch kann die Transporttasche sehr kompakt in dem Hängefördersystem bewegt und, insbesondere im leeren Zustand, gelagert werden . Eine formstei fe , flächige Rückwand ermöglicht zudem eine einfache Anbringung des Kopplungsmechanismus . Eine solche Rückwand bietet sogar noch besseren Schutz der transportierten Ware vor Beschädigung . Die flächige Rückwand kann so gestaltet sein, dass sie zugleich als Gleitfläche dient . So kann die Transporttasche über die Rückwand gleitend über eine Rutsche bewegt werden, oder die Rückwand kann selbst beim Be- bzw . Entladen als Rutsche für das Gleiten von Ware in die Transporttasche hinein oder von darin befindlicher Ware heraus benutzt werden .
Bevorzugt ist die Aufhängungsvorrichtung der Transporttasche unbeweglich mit der Rückwand verbunden und insbesondere als u- förmiger Haken ausgestaltet .
Dadurch, dass die Aufhängungsvorrichtung unbeweglich mit der Rückwand verbunden ist , kann beispielsweise eine Dreh- und/oder Kippbewegung der Aufhängungsvorrichtung direkt auf die Transporttasche übertragen werden . Ein u- förmiger Haken ist ein besonders einfaches und kostengünstiges Mittel eine solche Aufhängungsvorrichtung zu verwirklichen .
Bevorzugt weist der Kopplungsmechanismus an der Rückwand zumindest einen Aufnahmeraum, bevorzugt zwei Aufnahmeräume , und eine Sperrklinke , bevorzugt zwei Sperrklinken, auf . Dabei ist der Aufnahmeraum dazu ausgestaltet , ein Verschlusselement der Vorderwand so auf zunehmen, dass es durch die Sperrklinke im Aufnahmeraum gehalten ist . Dabei umfasst der Kopplungsmechanismus einen Freigabemechanismus , durch den die Sperrklinke lösbar ist , um das Verschlusselement frei zugeben .
Dabei ist mit „Sperrklinke" eine Vorrichtung gemeint , die allein durch die Bewegung des Verschlusselements in den Aufnahmeraum hinein betätigt wird und die Aufnahme zulässt , die aber nicht ohne Weiteres , insbesondere nicht ohne eine Krafteinwirkung auf den Freigabemechanismus , wieder geöf fnet werden kann . Bei einer Aus führungs form mit zwei Sperrklinken kann der Freigabemechanismus so ausgestaltet sein, dass er nur eine der Sperrklinken oder alternativ beide Sperrklinken freigibt .
Mit dieser Ausgestaltung des Kopplungsmechanismus kann das Verbinden der Vorderwand mit der Rückwand und das Lösen davon einfach durchgeführt werden . Bei einer Aus führungs form mit zwei Sperrklinken, in welcher der Freigabemechanismus nur eine der beiden Sperrklinken freigibt , ist es möglich, dass sich die Transporttasche zunächst nur auf der Seite öf fnet , auf der die Sperrklinke freigegeben wurde und das Verschlusselement der Vorderwand aus dem ersten Aufnahmeraum herausgleiten kann . Transportierte Ware beginnt dann durch die sich auf dieser Seite zuerst weitende Öf fnung aus der Transporttasche heraus zugleiten . Sobald die Vorderwand und Rückwand auf dieser Seite gelöst sind, kann das Verschlusselement z . B . durch ein seitliches Ausgleiten aus dem zweiten Aufnahmeraum frei werden, ohne dass die zweite Sperrklinke dafür freigegeben werden muss . Es ist somit also möglich, die Transporttasche so zu öf fnen, dass die Ware weniger abrupt heraus fällt als wenn die Transporttasche auf beiden Seiten gleichzeitig geöf fnet würde .
Bei einer Aus führungs form der Transporttasche mit Sperrklinke umfasst der Freigabemechanismus bevorzugt einen Schieber, insbesondere eine entlang der Rückwand geführte Stange , wodurch die Sperrklinke zum Freigeben des Verschlusselements bewegbar ist . Durch einen Schieber zum Betätigen des Freigabemechanismus des Kopplungsmechanismus ist es möglich, die Freigabe abseits des unteren Bereichs der Transporttasche zu bewirken, wo der Kopplungsmechanismus angeordnet ist . So kann z . B . der Schieber entlang der Rückwand, insbesondere entlang des Außenrandes , vom unteren Bereich zu einem oberen Bereich der Transporttasche geführt werden, wo dann ein freies Ende des Schiebers zum Betätigen des Freigabemechanismus of fen liegt .
Alternativ zu dem Schieber des Freigabemechanismus oder in Kombination damit kann an der Sperrklinke ein Betätigungshebel als Freigabemechanismus vorgesehen sein . Dabei erstreckt sich der Betätigungshebel bevorzugt zu einer Seite der Transportasche , d . h . , ein freies Ende des Betätigungshebels zeigt zu einer rechten oder linken Seite der Transporttasche , wenn diese von vorne ( oder hinten) mit Blick auf die Vorderwand ( oder Rückwand) betrachtet wird . Bevorzugt sind die Sperrklinke und der Betätigungshebel einteilig ausgeführt . Ein solcher Betätigungshebel kann durch eine externe Betätigungsvorrichtung eines Hängefördersystems , zum Beispiel eine Rolle , die den Betätigungshebel beim Fördern der Transportasche durch das Hängefördersystem überfährt , betätigt werden . Hierdurch wird die Sperrklinke gelöst und das Verschlusselement freigegeben .
Bevorzugt ist bei einer Aus führungs form der Transporttasche mit Aufnahmeraum dieser für ein Aufnehmen und Freigeben des Verschlusselements der Vorderwand von vorne ausgestaltet .
„Von vorne" bedeutet in diesem Zusammenhang von einer Seite , die der Vorderwand zugewandt ist . Anders ausgedrückt heißt das , dass sich das Verschlusselement relativ zum Aufnahmeraum nach hinten in den Aufnahmeraum hinein bewegen kann . So kann z . B . der Aufnahmeraum stationär sein und sich das Verschlusselement entgegen der Förderrichtung nach hinten in den Aufnahmeraum hinein bewegen, um die Vorderwand mit der Rückwand zu verbinden . Es ist auch denkbar, dass das Verschlusselement stationär ist und sich der Aufnahmeraum nach vorne in Förderrichtung auf das Verschlusselement zubewegt . Eine weitere Möglichkeit ist j edoch auch, dass weder Verschlusselement noch Aufnahmeraum stationär sind, sich aber beide relativ gesehen aufeinander zubewegen .
Durch die Ausgestaltung des Aufnahmeraums für ein Aufnehmen und Freigeben von vorne , können die Vorderwand und die Rückwand im unteren Bereich im laufenden Betrieb des Hängefördersystems einfach aneinandergekoppelt und voneinander gelöst werden . Es kann dann insbesondere umgangen werden, mit der Vorderwand oder Rückwand oder beiden eine Vertikalbewegung durchführen zu müssen, um das Verschlusselement in den Aufnahmeraum zu bewegen .
Bevorzugt ist bei einer Aus führungs form der Tasche mit Aufnahmeraum, dass dieser durch die Sperrklinke und eine der Sperrklinke gegenüberliegende Kante der Rückwand begrenzt ist .
Dadurch, dass der Aufnahmeraum durch die Sperrklinke und eine der Sperrklinke gegenüberliegende Kante der Rückwand begrenzt ist , kann mit einfachen Mitteln ein sicherer Sitz des Verschlusselements im Aufnahmeraum gewährleistet werden, der ein unbeabsichtigtes Lösen der Vorderwand von der Rückwand verhindert .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Traghaken zum Tragen einer Transporttasche eines Hängefördersystems bereitgestellt , die einen u- förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung aufweist . Dabei umfasst der Traghaken ein unbewegliches Lagerungselement mit einer Auflagefläche zum Einhängen und Lagern der Aufhängungsvorrichtung . Die Auflagefläche ist von einer gebogenen Kontur begrenzt , die eine aufrechte Drehung der Aufhängungsvorrichtung aus einer Grundausrichtung um eine vertikale , durch die Auflagefläche verlaufende Achse um einen Viertelkreis ermöglicht und dabei gleichzeitig eine kontinuierliche Bewegung der Aufhängungsvorrichtung entlang der vertikalen Achse bewirkt , so dass die Aufhängungsvorrichtung durch Schwerkraft in die Grundausrichtung drängt .
„Viertelkreis" bedeutet in diesem Zusammenhang eine Drehung um etwa 90 ° um die vertikale Achse . Die Drehung kann davon abweichend aber auch in geringfügigem Maße , bevorzugt nicht mehr als 10 ° , kleiner oder größer aus fallen .
Durch die anspruchsgemäße Gestaltung der Kontur der Auflagefläche ist es möglich, mittels ein und denselben Traghakens zwei definierte Ausrichtungen einer Transporttasche zu gewährleisten, die mit einem u- förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung in dem Traghaken eingehängt ist . Die Kontur ist dabei so ausgeformt , dass der u- förmige Haken in einer Grundstellung in einer stabilen Lage in der Auflagefläche eingehängt ist , in der er aufgrund der Schwerkraft verbleibt und aus der er ohne weitere Krafteinwirkung von außen nicht herausgebracht werden kann . Die Kontur ist zudem so ausgeformt , dass eine Drehung des Hakens aufgrund einer weiteren Krafteinwirkung, zugleich eine Bewegung entgegen der Schwerkraft in eine zweite Lage bedingt , die durch die Kontur definiert sein kann, beispielsweise durch einen Anschlag, und nur unter der andauernden Krafteinwirkung eingenommen bleibt . Ohne diese Krafteinwirkung strebt der Haken wieder unter einer Rückdrehung in die Grundstellung zurück . Um den Haken und somit die an ihm aufgehängte Transportasche zwischen den beiden Stellungen umstellen zu können, ist also neben der Schwerkraft nur das Einwirken einer weiteren Kraft in einer Richtung bzw . deren Wegnahme erforderlich . Insbesondere ist also keine Kraftumkehr erforderlich, um eine Rückdrehung zu verursachen . Somit ist es besonders einfach möglich, eine mittels des Traghakens geförderte Transporttasche in einem Hängefördersystem j e nach Bedarf zu drehen, um diese z . B . für ein Befüllen von einer rechts oder links der Förderrichtung angeordneten Beladestation aus zurichten . Durch den Verzicht auf bewegliche Lagerungsteile in dem Traghaken ist dieser zudem besonders wartungsarm, weniger störanfällig und einfach herzustellen .
Bevorzugt ist der Traghaken zum Tragen der Transporttasche gemäß dem oben beschriebenen Aspekt der Erfindung ausgestaltet .
Bevorzugt ermöglicht das Lagerungselement des Traghakens ein Schwingen der Aufhängungsvorrichtung um alle in einer hori zontalen Ebene liegende Achsen .
Dadurch, dass das Lagerungselement ein Schwingen der Aufhängungsvorrichtung um alle in einer hori zontalen Ebene liegende Achsen ermöglicht , d . h . also keine starre Befestigung vorliegt , kann gewährleistet werden, dass die Transportasche aufgrund der Schwerkraft immer eine vertikale Position einnehmen kann . So kann ein Drehmoment , das andernfalls auf den Traghaken durch Auslenken der Transporttasche entstehen kann, vermieden werden, was den Traghaken vor einer Überlastung und Beschädigung schützt . Zugleich können Beschleunigungskräfte , die z . B . durch ein Anfahren oder Stoppen des Hängefördersystems auf die Transportasche einwirken, in eine Schwingung der Transportasche um das Lagerungselement umgewandelt werden, und die entsprechenden Drehmomente müssen nicht , wie es andernfalls für eine starre Lagerung notwendig wäre , vom Lagerungselement auf genommen werden .
Bevorzugt beschränkt die Kontur die Drehung der Aufhängungsvorrichtung um die vertikale Achse auf einen Viertelkreis . Hierdurch kann ein „Überdrehen" der Aufhängungsvorrichtung um mehr als etwa 90 ° verhindert werden . Somit lässt sich die Ausrichtung einer vom dem Traghaken getragenen Transporttasche einfach und zuverlässig zwischen der Grundausrichtung und einer dazu im Viertelkreis gedrehten Ausrichtung umstellen .
Bevorzugt weisen zumindest zwei gegenüberliegende Seiten des Traghakens Außenkonturen mit Vorsprüngen und entsprechenden Ausnehmungen auf , die ein verschachteltes Anordnen benachbarter Traghaken ermöglicht .
Durch die gezielt kompensierende Anordnung der Ausnehmungen und Vorsprünge kann der Raum, den mehrere , hintereinander im Hängefördersystem angeordnete Traghaken einnehmen, reduziert werden . Dies ist insbesondere dann vorteilhaft , wenn die Traghaken ohne eine Transporttasche im Hängefördersystem gelagert werden . Ferner bietet die kompensierende Anordnung der Ausnehmungen und Vorsprünge den Vorteil , dass ein Paket aus miteinander verschachtelt angeordneten Traghaken in sich sehr stabil und damit zuverlässiger und leichter bewegbar ist .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Transportvorrichtung für ein Hängefördersystem bereitgestellt , wobei die Transportvorrichtung eine Transporttasche gemäß dem oben beschriebenen Aspekt und einen Traghaken umfasst .
Über den Traghaken kann die Transporttasche in das Hängefördersystem integriert werden .
Bevorzugt ist dabei der Traghaken gemäß dem oben beschriebenen Aspekt ausgebildet .
Bei einer solchen bevorzugten Aus führungs form der Transportvorrichtung kann die Einfüllöf fnung der Transporttasche besonders einfach gedreht werden, um ihr z . B . Waren von einer seitlich des Hängefördersystems angeordneten Beladestation zuzuführen .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Hängefördersystem bereitgestellt , das mehrere der oben beschriebenen Transportvorrichtungen und eine Schiene zum Fördern der Transportvorrichtungen umfasst , wobei die Transportvorrichtungen beim Fördern mit dem Traghaken an der Schiene hängen . Dabei weist das Hängefördersystem eine Beladestation auf , an der die Schiene zwischen einem Schienenende und einem Schienenanfang unterbrochen ist . Die Transportvorrichtungen sind j eweils durch Tragarme in der Beladestation vom Schienenende zum Schienenanfang förderbar und zwischen dem Schienenende und dem Schienenanfang ist eine Beladevorrichtung zum Beladen der Transporttasche angeordnet .
Dadurch, dass in der Beladestation die Schiene unterbrochen ist , aber die Transporttaschen durch Tragarme anstelle der Schiene förderbar ist , ist es möglich, die Transporttaschen im laufenden Betrieb des Hängefördersystems , d . h . also ohne eine Unterbrechung der Förderbewegung, durch die Beladestation zu bewegen und dabei zu befüllen . Das Weglassen der Schiene , an der die Transportvorrichtungen hängen, die also oberhalb der Transporttaschen verläuft , im Bereich der Beladestation ermöglicht , Ware von oben ohne Behinderung durch die Schiene in die Transporttaschen fallen zu lassen . Die Beladevorrichtung, z . B . in Form einer Rampe , kann dafür mittig zu den Transporttaschen ausgerichtet sein . Das beanspruchte Hängefördersystem eignet sich daher besonders gut für ein automatisches Beladen .
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Transporttaschen ermöglicht allerdings auch, diese in der Beladestation in die oben beschriebene Beladestellung zu bringen, wodurch zwischen Vorderwand und Rückwand eine Lücke entsteht . Wie aus dem Stand der Technik bekannt , kann die Transporttasche dann zusätzlich, vorzugsweise manuell , z . B . durch einen Mitarbeiter, der sich auf einer Seite der Beladestation befindet , weiterhin durch die seitliche Lücke der Transporttasche mit Ware beladen werden .
Bevorzugt weisen die Tragarme j eweils eine Grei fvorrichtung zum Ergrei fen des Traghakens und/oder der Aufhängungsvorrichtung und/oder der Rückwand auf .
Durch eine Grei fvorrichtung ist ein sicheres Übergeben der Transportaschen von der Schiene in die Beladestation und umgekehrt möglich . Eine Grei fvorrichtung kann so z . B . dazu dienen, den Traghaken und/oder die Aufhängungsvorrichtung und/oder die Rückwand der Transportasche bereits zu ergrei fen, während sich diese noch auf den Schienen befindet . Eine Grei fvorrichtung kann z . B . auch dafür benutzt werden, der Transporttasche ihre Bewegungs freiheit bezüglich des Traghakens aufgrund ihrer Aufhängungsvorrichtung zu nehmen . Eine mit einer solchen Grei fvorrichtung ergri f fene Transporttasche kann einfacher gedreht oder geneigt werden .
Bevorzugt weist j eder der Tragarme einen Schwenkmechanismus auf , durch den eines der Wandelemente der Rückwand der j eweiligen Transporttasche schwenkbar ist , um die Transporttasche in eine Beladestellung zu bringen .
Hierdurch ist es bei der von einem Tragarm getragenen Transportvorrichtung möglich, diese zwischen einer Transportstellung, in der beide Wandelemente eine vertikale Position einnehmen, und einer Beladestellung umzustellen, in der das eine Wandelement eine hori zontale Position und das andere Wandelement eine vertikale Position einnimmt . Die Einfüllöf fnung ist in einer solchen Beladestellung also nach oben und zu einer Seite der Transportaschen ausgerichtet , was ein Befüllen von oben und der Seite ermöglicht und insgesamt das Befüllen vereinfacht . Bevorzugt umfasst der Schwenkmechanismus ein Gelenk, an dem die Grei fvorrichtung befestigt ist und das es insbesondere erlaubt , die Grei fvorrichtung um eine Achse parallel zur Längsachse des Tragarms zu kippen . Weiter bevorzugt kann mittels des Schwenkmechanismus die Transportasche aktiv, insbesondere mit einem Antrieb, in die Beladestellung verbracht werden . Der Antrieb kann dabei elektrisch und/oder mechanisch sein .
Bevorzugt weist das Hängefördersystem, das Tragarme mit einem Schwenkmechanismus umfasst , ferner zumindest eine Führungsschiene auf , um die Transporttasche in eine Beladestellung zu bringen, wobei die zumindest eine Führungsschiene so angeordnet ist , dass beim Fördern der Transportvorrichtungen nur eines der zwei Wandelemente auf der Führungsschiene entlang gleitet .
Eine derartige Führungsschiene kann das ganze oder einen Teil des Gewichts der Transporttasche aufnehmen und entlastet dadurch den Tragarm . Dadurch, dass nur eines der zwei Wandelemente auf der Führungsschiene entlang gleitet , dient die Führungsschiene dazu, die zwei Wandelemente unter Ausnutzung der Schwerkraft relativ zueinander zu verkippen .
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Hängefördersystem bereitgestellt , das mehrere der oben beschriebenen Transportvorrichtungen, die einen Traghaken nach dem oben beschriebenen Aspekt aufweisen, und eine Schiene zum Fördern der Transportvorrichtungen umfasst , wobei die Transportvorrichtungen beim Fördern mit dem Traghaken an der Schiene hängen . Dabei weist das Hängefördersystem eine Beladestation zum Beladen j eweils einer der Transportvorrichtungen auf . Die Beladestation weist eine Vorrichtung zum Drehen der Transporttasche um die vertikale Achse um einen Viertelkreis und zum relativen Verschwenken der gelenkig miteinander verbundenen Wandelemente zueinander auf , um die Einfüllöf fnung für ein seitliches Beladen in der Beladestation einzustellen . Bei einem Hängefördersystem dieser Art kann die Beladestation seitlich der Schiene angeordnet sein . Dies kann z . B . vorteilhaft sein, wenn eine Anordnung oberhalb der Schiene , die die Transportvorrichtungen trägt , z . B . aus Platzmangel nicht möglich ist . Durch Ermöglichen eines seitlichen Beladens der Transporttasche kann das Beladen aus einer tieferen Position als bei einem Beladen ausschließlich von oben geschehen . Die Beladestation kann dadurch tiefer angeordnet sein, was das Hängefördersystem raumsparender macht . Das Hängefördersystem, in dem die Transporttaschen zum Beladen um die vertikale Achse gedreht werden, kann aber in Förderrichtung vorgelagert oder nachgelagert auch mit dem weiter oben beschriebenen Hängefördersystems kombiniert werden .
Bevorzugt ist die Schiene durch die Beladestation durchgehend ausgebildet .
Hierdurch kann ein Umsetzen der Transportvorrichtungen im Bereich der Beladestation auf ein anderes Förderelement , z . B . auf Tragarme , die das Fördern übernehmen, vermieden werden .
Bevorzugt weist die Beladevorrichtung der Hängefördersysteme nach den oben beschriebenen Aspekten, eine Rampe , ein Förderband oder eine Rutschbahn auf .
Hierdurch ist ein Befüllen der Transporttaschen mit einfachen Mitteln, bei einer Rampe oder Rutschbahn insbesondere nur unter Ausnutzung der Schwerkraft , möglich . Die Konfektionierung der Ware , mit der eine j eweilige sich in der Beladestation befindliche Ware beladen werden soll , kann dabei an einem anderen Ort als der Beladestation stattfinden . Die Ware kann durch die Rampe , Förderband oder Rutschbahn vom Ort ihrer Konfektionierung bis zur Beladestation bewegt werden . Weitere Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung und der Gesamtheit der Ansprüche . Die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Beschreibung ergänzt werden, wobei weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufgezeigt werden .
KURZE FIGURENBESCHREIBUNG
Fig . 1 zeigt eine perspektivische Rückansicht einer leeren Transportvorrichtung in einer geschlossenen Transport Stellung .
Fig . 2 zeigt eine perspektivische Vorderansicht einer weiteren Aus führungs form einer Transportvorrichtung in geöf fnetem Zustand .
Fig . 3 zeigt eine perspektivische Rückansicht der Transportvorrichtung aus Fig . 1 in einer Beladestellung .
Fig . 4 zeigt eine perspektivische Unteransicht der Transportvorrichtung aus Fig . 3 in geöf fnetem Zustand .
Fig . 5 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Kopplungsmechanismus der Transportvorrichtung aus Fig . 4 .
Fig . 6a zeigt die Verschlüsse der Transportvorrichtung aus Fig . 3 in einer halbtransparenten isometrischen Ansicht .
Fig . 6b zeigt einen Verschluss mit einem Schieber zum Lösen der Sperrklinke in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht .
Fig . 6c zeigt den Verschluss aus Fig . 6b mit einer aufgesetzten Abdeckung . Fig. 6d zeigt einen Verschluss mit einem an der Sperrklinke vorgesehenen Betätigungshebel zum Lösen der Sperrklinke in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht.
Fig. 6e zeigt den Verschluss aus Fig. 6d mit einer aufgesetzten Abdeckung, die eine Aussparung aufweist, durch die der Betätigungshebel nach außen ragt.
Fig. 7 zeigt eine weitere Variante eines Kopplungsmechanismus, bei dem sich die Sperrklinken zur Freigabe nach unten bewegbar sind.
Fig. 8 zeigt einen Kopplungsmechanismus, bei dem die Sperrklinken zur Freigabe nach oben bewegbar sind.
Fig. 9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Traghakens zum Tragen einer Transporttasche.
Fig. 10 zeigt den Traghaken aus Fig. 9 mit eingehängter Transporttasche im Ausschnitt.
Fig. 11 zeigt eine Vielzahl von ineinander verschachtelt angeordneten Traghaken.
Fig. 12 zeigt ein Hängefördersystem, bei dem die Transportvorrichtungen von Tragarmen durch eine Beladestation gefördert werden.
Fig. 13 zeigt den Greifvorgang mittels einer Greifvorrichtung, die für die Tragarme des in Fig. 12 gezeigten Hängefördersystems vorgesehen ist.
Fig. 14a zeigt eine Rahmenkonstruktion einer Transportasche, bei der der erste c-förmige Rahmen ein drehbar gelagertes Rahmenteil aufweist. Fig . 14b zeigt die Rahmenkonstruktion aus Fig . 14a in einer Beladestellung der Transporttasche .
Fig . 15 zeigt ein Hängefördersystem, bei dem die Transportvorrichtungen für ein Befüllen mittels einer Beladevorrichtung von der Seite gedreht werden .
Fig . 16 zeigt , wie für das Hängefördersystem aus Fig . 15 der Drehvorgang der Transportvorrichtung mittels eines Anschlags durchgeführt wird .
WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
Fig . 1 zeigt eine perspektivische Rückansicht einer leeren Transportvorrichtung 1 gemäß der vorliegenden Erfindung . Die Transportvorrichtung 1 befindet sich in einer geschlossenen Transportstellung . Die Transportvorrichtung 1 umfasst eine Transporttasche 10 und einen Traghaken 40 , der die Transportasche 10 trägt . Die Transporttasche 10 weist einen u- förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung 11 auf , mit der sie am Traghaken 40 hängt .
Weiterhin weist die Transporttasche 10 eine Vorderwand 12 und eine Rückwand 13 auf , die j eweils im oberen und unteren Bereich miteinander verbunden sind . Die Rückwand 13 weist einen Kopplungsmechanismus 14 auf , auf den weiter unten näher eingegangen wird . Die Rückwand 13 wird aus zwei Wandelementen 15 , 16 gebildet . Das obere Wandelement 15 weist im Wesentlichen nur einen ersten c- förmigen Rahmen 17 als Teil des Außenrandes 22 der Rückwand auf . Das Mittelstück des ersten c- förmigen Rahmens 17 bildet dabei die Oberkante der Transporttasche 10 . Ein trapez förmiges Rahmenteil 18 in der Mitte des ersten c- förmigen Rahmens 17 dient zur Befestigung der Aufhängungsvorrichtung 11 . Der erste c- förmige Rahmen 17 umspannt den oberen Teil der Einfüllöf fnung 19 der Transporttasche 10 . Das untere Wandelement 16 weist einen zweiten c- förmigen Rahmen 20 auf , der zusammen mit dem ersten c- förmigen Rahmen 17 den Außenrand 22 der Rückwand 13 bildet . Die beiden freien Enden des ersten c- förmigen Rahmens 17 sind mit Gelenken 21 an die freien Enden des zweiten c- förmigen Rahmens 20 gekoppelt . Die Gelenke 21 dienen dazu, das untere Wandelement 16 gegenüber dem oberen Wandelement 15 über eine gemeinsame Gelenkachse G verkippen zu können . Das untere Wandelement 16 wird dabei innerhalb es oberen Wandelements 15 geführt . In der Transportstellung hängen die Wandelemente 15 , 16 nahezu vertikal nach unten .
Das untere Wandelement 16 umfasst ferner zum Abstützen der transportierten Ware eine Stützwand 23 , die sich zwischen dem zweiten c- förmigen Rahmen 20 erstreckt . Allerdings überdeckt die Stützwand 23 dabei nur einen Teil der Fläche , die von dem zweiten c- förmigen Rahmen 20 aufgespannt wird . Eine obere Fläche des unteren Wandelements 16 bleibt frei und diese freie Fläche bildet zusammen mit der von dem ersten c- förmigen Rahmen 17 umspannten Fläche die Einfüllöf fnung 19 der Transporttasche 10 .
Im unteren Bereich des unteren Wandelements 16 befinden sich auf beiden Seiten j eweils ein Verschluss 28 als Teil des Kopplungsmechanismus 14 , der weiter unten näher beschrieben wird .
In der in Fig . 1 gezeigten Aus führungs form sind die zwei Wandelemente 15 , 16 aus einem formstei fen Kunststof f gefertigt . Es sind aber auch Aus führungs formen denkbar, in denen die Wandelemente 15 , 16 Metall umfassen . Es ist auch denkbar, dass die Wandelemente 15 , 16 flexible Materialen aufweisen . Beispielsweise kann die Stützwand 23 aus einem Stof f hergestellt sein, der bevorzugt flächig ist , wobei ein netzartiger Stof f zwar weniger bevorzugt aber nicht ausgeschlossen ist . Fig . 2 zeigt eine perspektivische Vorderansicht einer weiteren Aus führungs form einer Transportvorrichtung 1 in geöf fnetem Zustand, die sich ebenfalls in einer Transportstellung befindet . Gleiche und entsprechende Elemente der Transportvorrichtung 1 aus Fig . 2 und derj enigen aus einer der übrigen Figuren sind ggf . durch gleiche Bezugs zeichen gekennzeichnet . Die Vorderwand 12 ist in dieser Aus führungs form aus einem flexiblen Stof f hergestellt und überdeckt im Wesentlichen die gesamte Rückwand 13 der Transporttasche 10 . Vorderwand 12 und Rückwand 13 sind in der beschriebenen Aus führungs form an ihren Oberseiten so miteinander verbunden, dass sie sich relativ zueinander verschwenken lassen . Dazu weist die Vorderwand 12 an ihrer Oberseite einen hori zontalen Sti ft 24 auf , der sich durch einen ersten Saum 25 der Vorderwand 12 erstreckt . Der hori zontale Sti ft 24 ist an seinen beiden Enden im ersten c- förmigen Rahmen 17 der Rückwand 13 gelagert . An der Unterseite weist die Vorderwand 12 einen zweiten Saum 26 auf , durch den sich das Verschlusselement 27 erstreckt . In der beschriebenen Aus führungs form ist das Verschlusselement 27 ebenfalls ein Sti ft .
In der in Fig . 2 gezeigten Transportstellung ist das Verschlusselement 27 nicht in den Verschlüssen 28 aufgenommen, so dass die Vorderwand 12 und die Rückwand 13 im unteren Bereich voneinander getrennt sind . Unabhängig davon ist aber gut erkennbar, dass in einem leeren Zustand der Transporttasche 10 , Vorderwand 12 und Rückwand 13 nahe aneinander liegen . Dies ermöglicht zwar, die leere Transportvorrichtung 1 platzsparend in hängendem Zustand zu lagern oder zu transportieren . Allerdings ist ein Beladen der Transportasche 10 durch die Einfüllöf fnung 19 in diesem Zustand nur eingeschränkt möglich, weil durch die Einfüllöf fnung 19 eingebrachte Ware erst die Vorderwand 12 von der Rückwand 13 wegdrücken müsste . Für ein Beladen der Transportasche 10 ist vorgesehen, die Wandelemente 15 , 16 gegeneinander zu verkippen, wie nachfolgend erläutert wird . Fig . 3 zeigt eine perspektivische Rückansicht der Transportvorrichtung 1 aus Fig . 1 in einer Beladestellung, in der die Transporttasche 10 bereit zum Aufnehmen von Ware ist . Das obere Wandelement 15 ist dabei gegenüber dem unteren Wandelement 16 um etwa 90 ° um die Gelenkachse G gekippt , so dass es in der Hori zontalen liegt . Das Verkippen bewirkt , dass sich in der Transporttasche 10 ein Einfüllvolumen bildet . Zugleicht zeigt nun der obere Teil der Einfüllöf fnung
19 nach oben, während der untere Teil weiterhin zur Seite ausgerichtet ist , sodass Ware leicht sowohl von oben, wie mit dem Pfeil A angedeutet , als auch von der Seite , wie mit dem Pfeil B angedeutet , durch die Einfüllöf fnung 19 eingebracht werden kann . Ferner entsteht in der Beladestellung zwischen der Vorderwand 12 und der Rückwand 13 eine Seitenöf fnung 36 , die ebenso für ein Beladen von der bezogen auf die Rückwand 13 linken und/oder rechten Seite verwendet werden kann .
An der rechten Seite der Rückwand 13 verläuft als Teil eines Freigabemechanismus entlang des Außenrandes 22 vertikal ein Schieber 33 , der in der in Fig . 3 beschriebenen
Aus führungs form eine teilweise im zweiten c- förmigen Rahmen
20 geführt Stange ist , zum Freigeben des Verschlusselements 27 ( in Fig . 3 nicht dargestellt ) aus dem Verschluss 28 . Der Schieber 33 hat ein freies Ende im Bereich des Gelenks 21 . In der Beladestellung ist das freie Ende des Schiebers 33 besonders gut zugänglich, um z . B . durch einen Aktuator aktiv betätigt zu werden . Es ist aber auch denkbar, dass sich die Transportvorrichtung 1 in der Beladestellung unter einer Rolle durchbewegt , die das freie Ende des Schiebers 33 überfährt und ihn damit betätigt . Die auf das freie Ende des Schiebers 33 aufgebrachte Kraft wird durch den Schieber 33 auf dessen anderes Ende zum Bewegen einer Sperrklinke 29 ( in Fig . 3 nicht dargestellt ) übertragen, die mit Bezug auf Fig .
5 näher beschrieben wird . Es sind auch Aus führungs formen der vorliegenden Erfindung denkbar, wo der Freigabemechanismus zum Lösen der Sperrklinke 29 keinen Schieber 33 aufweist , sondern z.B. ein elektro-mechanischer Aktuator ist, der über ein Steuersignal angesteuert wird.
Fig. 4 zeigt eine perspektivische Unteransicht der Transportvorrichtung 1 aus Fig. 3 in geöffnetem Zustand. Das Verschlusselement 27 ist auf beiden Seiten aus den Verschlüssen 28 freigegeben. Zum Entladen der Transporttasche 10 befindet sich diese vorzugsweise in der in Fig. 4 gezeigten verkippten Stellung. Dadurch schwingt die freigegebene Vorderwand 12 von der Rückwand 13 weg und transportierte Ware fällt durch die entstehende Öffnung nach unten aus der Transporttasche 10 heraus.
Fig. 5 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Verschlusses 28 des Kopplungsmechanismus 14 der Transportvorrichtung 1 aus Fig. 4. Der Verschluss 28 weist eine trichterförmige Öffnung
30 auf, die sich in Richtung der Rückwand 13 verjüngt. Die trichterförmige Öffnung 30 vereinfacht das Einführen des Verschlusselements 27 in den Verschluss 28. In der in Fig. 5 beschriebenen Aus führungs form ist die Sperrklinke 29 in Form einer gefederten Falle ausgestaltet, die von der Unterseite der trichterförmigen Öffnung 30 beginnend wie eine Rampe in Richtung der Stützwand 23 ansteigt, jedoch nicht bis ganz zur Stützwand 23 reicht. Zwischen einer Kante der Rückwand 34 und einem hinteren Ende der Sperrklinke 29 ist ein Aufnahmeraum
31 gebildet, in dem das Verschlusselement 27 (in Fig. 5 nicht dargestellt) Platz findet. Zum Schließen der Transporttasche 10 wird das Verschlusselement 27 nach hinten in die trichterförmige Öffnung 30 geführt. Dabei übergleitet es die Sperrklinke 29, d.h. die gefederte Falle, die dadurch nach unten gedrückt wird und den Aufnahmeraum 31 nach vorne hin freigibt. Sobald das Verschlusselement 27 die gefederte Falle passiert hat, wird diese durch die Federkraft nach wieder nach oben gedrückt und der Aufnahmeraum 31 automatisch verschlossen. Das Verschlusselement 27 ist somit zwischen der Sperrklinke 29 und der Kante der Rückwand 34 eingesperrt und gegen Lösen gesichert. Mittels des Schiebers 33 (in Fig. 5 nicht dargestellt ) kann die gefederte Falle nach unten gedrückt werden, wodurch das Verschlusselement 27 aus dem Aufnahmeraum freigegeben wird und herausbewegt werden kann .
Die Funktionsweise des Verschlusses 28 wird nochmal in Fig . 6a deutlich, die die Verschlüsse 28 der Transportvorrichtung 1 aus Fig . 3 in einer vergrößerten, halbtransparenten, isometrischen Ansicht von hinten zeigt . Die Sperrklinke 29 ist auf einer Feder 35 gelagert . Durch Druck des Schiebers 33 auf die Sperrklinke 29 kann diese entgegen der Federkraft der Feder 35 nach unten bewegt werden, wodurch das Verschlusselement 27 entsperrt wird . In der in Fig . 6a gezeigten Aus führungs form wirkt der Schieber nur auf die linke Sperrklinke 29 . Es sind aber auch andere Aus führungs formen denkbar, in denen der Schieber 33 über ein Gestänge die andere Sperrklinke 29 entsperren kann oder ein zweiter Schieber für die andere Sperrklinke vorgesehen ist .
Fig . 6b zeigt einen Verschluss 28 mit einem Schieber 33 zum Lösen der Sperrklinke 29 in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht . Ein Endabschnitt des Schiebers 33 ist so ausgebildet , dass er beim Betätigen des Schiebers 33 auf einen Teil der Sperrklinke 29 zum Auf liegen kommt . In dem gezeigten Beispiel ist die Sperrklinke 29 um eine Sperrklinkenachse 32 schwingend gelagert und mittels einer (nicht gezeigten) Feder rückstell fähig . Wird der Schieber 33 nun weiter verschoben, schwingt die Sperrklinke 29 entgegen der Rückstellrichtung bzw . Rückstellkraft der Feder um die Sperrklinkenachse 32 und taucht nach unten weg, sodass das Verschlusselement 27 den Verschluss 28 ungehindert verlassen kann .
Fig . 6c zeigt den Verschluss 28 aus Fig . 6b mit einer aufgesetzten Abdeckung 38 , die die interne Mechanik des Verschlusses 28 vor Beschädigungen schützt . Fig . 6d zeigt einen anderen Verschluss 28 in einer vergrößerten perspektivischen Ansicht , bei dem an der Sperrklinke 29 ein Betätigungshebel 37 zum Lösen der Sperrklinke 29 vorgesehen ist . In dem gezeigten Beispiel ist die Sperrklinke 29 und der Betätigungshebel 37 einteilig ausgeführt , was generell aber nicht zwingend erforderlich ist . Der Betätigungshebel 37 steht zu einer Seite der Transporttasche 10 ab, wenn diese mit Blick auf die Vorderwand 12 ( oder Rückwand) betrachtet wird . Er stellt somit das seitlich am weitesten herausragende Teil des Verschlusses 28 dar . Der Betätigungshebel 37 dient dazu, von einer (nicht gezeigten) Betätigungseinrichtung beim Fördern der Transporttasche 10 in einem Hängefördersystem betätigt zu werden . Vorzugsweise ist die Betätigungseinrichtung eine Rolle , die den Betätigungshebel 37 überfährt . In gleicher Weise , wie bei dem in Fig . 6b und Fig . 6c gezeigten Verschluss 28 , wird die Sperrklinke 29 um die Sperrklinkenachse 32 zum Lösen des Verschlusselements 27 geschwenkt .
Fig . 6e zeigt den Verschluss aus Fig . 6d mit einer aufgesetzten Abdeckung 38 , die eine Aussparung 39 aufweist , durch die der Betätigungshebel 37 nach außen ragt . Die Aussparung 39 ist so geformt , dass sich der Betätigungshebel 37 darin zumindest so weit ungehindert bewegen kann, dass sich die Sperrklinke 29 zum Lösen des Verschlusselements 27 ausreichend verschwenken lässt .
Fig . 7 zeigt im Ausschnitt eine weitere Variante eines Kopplungsmechanismus 14 einer weiteren Transporttasche 10 . In der Zeichnung ist die Vorderwand 12 der Transportasche nur angedeutet . Der Verschließvorgang der Transporttasche 10 durch Aufnahme des Verschlusselementes 27 entlang der trichterförmigen Öf fnungen 30 in die Aufnahmeräume 31 von vorne ist in Fig . 7 durch Pfeile angedeutet . Fig . 8 zeigt einen Kopplungsmechanismus 14 einer weiteren Transporttasche 10 , bei dem die Sperrklinken 29 zur Freigabe der Verschlusselemente 27 nach oben bewegbar sind . Bei einer solchen Aus führungs form der Transporttasche 10 ist es möglich, diese nach unten hin kompakter zu gestalten, weil es nicht erforderlich ist , auf der Unterseite der Transporttasche 10 Platz zum Eintauchen der Sperrklinken 29 vorzuhalten .
Fig . 9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Traghakens 40 zum Tragen einer Transporttasche 10 . In einem oberen Bereich weist der Traghaken 40 einen Haken auf , um damit in ein Hängefördersystem integriert zu werden . Darunter weist der Traghaken 40 ein paar Rollen 50 auf , mit denen er über eine Schiene ( siehe z . B . Schiene 101 in Fig . 12 und Fig . 15 ) des Hängefördersystems gleiten kann . In seinem unteren Bereich weist der Traghaken 40 ein Lagerungselement 41 auf , in das die Aufhängungsvorrichtung 11 in Form eines u- förmigen Hakens einer Transportasche 10 eingehängt werden kann . Der Traghaken 40 erstreckt sich im Wesentlichen entlang einer vertikalen Achse V . Das Lagerungselement 41 weist eine Öf fnung 49 auf , durch die der u- förmige Haken eingeführt wird . Weiterhin weist das Lagerungselement 41 eine Auflagefläche 42 mit einer gebogenen Kontur auf , durch die die vertikale Achse verläuft . Die gebogene Kontur ist derart geformt , dass die Auflagefläche 42 quer zur vertikalen Achse V eine hori zontale Kuhle bildet , in der der u- förmige Haken der Transporttasche 10 in einer Grundausrichtung zum Liegen kommt . Weiterhin ist die gebogene Kontur so geformt , dass sich der u- förmige Haken um die vertikale Achse V drehen lässt und sich dabei entlang der Auflagefläche 42 gleitend nach oben aus der Kuhle in Richtung der vertikalen Achse bewegt . Die Auflagefläche 42 ist so gestaltet , dass der u- förmige Haken nach einer Viertelkreisdrehung seine höchste Position eingenommen hat . Eine Drehung um mehr als 90 ° wird durch die beiden Stege 45 verhindert . Die gebogene Kontur der Auflagefläche 42 weist zwei angeschrägte oder abgerundete Flanken 46 auf , von denen in der in Fig . 9 gezeigten perspektivischen Ansicht nur eine vor dem rechten Steg 45 zu sehen ist . Die andere angeschrägte Flanke 46 ist auf der der Ansicht abgewandten Seite des Lagerungselements 41 hinter dem linken Steg 45 angeordnet . Die angeschrägten Flanken 46 bewirken, dass der u- förmige Haken ohne eine ihn permanent haltende Kraft allein durch die Schwerkraft getrieben unter einer Viertelkreisdrehung in die andere Richtung wieder von seiner höchsten Position runterrutscht , um in der Kuhle seine Grundausrichtung einzunehmen .
Fig . 10 zeigt den Traghaken 40 aus Fig . 9 mit in der Grundposition eingehängter Transporttasche 10 im Ausschnitt . Wie oben beschrieben sitzt die Aufhängungsvorrichtung 11 in Form des u- förmigen Hakens dabei in der Kuhle der Auflagefläche 42 . Die beschriebene Form des Lagerungselements 41 ermöglicht nicht nur die Drehung der Aufhängungsvorrichtung 11 um die vertikale Achse V, sondern auch ein Schwingen um Achsen, die in der hori zontalen Ebene liegen, die von den in Fig . 10 eingezeichneten x- und y- Richtungen aufgespannt wird .
Fig . 11 zeigt eine Viel zahl von ineinander verschachtelt angeordneten Traghaken 40 . Jeweils ein Traghaken 40 weist an seinen sich gegenüberliegenden Stegen 45 j eweils einen Vorsprung 47 und eine Ausnehmung 48 auf , die mit den entsprechenden Vorsprüngen 47 und Ausnehmungen 48 des benachbarten Hakens ineinander grei fen .
Fig . 12 zeigt ein Hängefördersystem 100 , bei dem die Transportvorrichtungen 1 von Tragarmen 105 durch eine Beladestation 104 gefördert werden . Die Förderrichtung der Tragarme 105 in der Beladestation 104 ist mit dem Pfeil F kenntlich gemacht . Die Schiene 101 , an der die Transportvorrichtungen 1 hängend befördert werden, ist im Bereich der Beladestation 104 zwischen einem Schienenende 102 und einem Schienenanfang 103 unterbrochen . In diesem Bereich ist ein rennbahnförmiges Karussell 106 angeordnet , auf dem die Tragarme 105 umherlaufen . Der Drehsinn des Karussells 106 ist mit den Pfeilen K kenntlich gemacht . Um die Transportvorrichtungen 1 durch die Beladestation 104 zu fördern, werden diese am Schienenende 102 von den Tragarmen 105 mittels der Grei fvorrichtung 108 aufgenommen, wie weiter unten näher beschrieben wird . Die Tragarme 105 laufen dann zusammen mit den von ihnen getragenen Transportvorrichtungen 1 entlang einer Geraden des Karussells 106 .
Im Bereich der unterbrochenen Schiene 101 befindet sich ein Paar hori zontal verlaufender Führungsschienen 117 , das unterhalb der Tragarme 105 und mittig zu den geförderten Transporttaschen 10 angeordnet ist . Mittels der Führungsschienen 117 werden die Transporttaschen 10 in die Beladestellung gebracht , wie nachfolgend beschrieben wird . Der Abstand der beiden Führungsschienen 117 ist so gewählt , dass er ungefähr der Breite des oberen Wandelements 15 der Transporttaschen 10 entspricht , j edoch größer als die Breite des unteren Wandelements 16 der Transporttaschen 10 ist . Daher schlägt beim Einlaufen einer von einem Tragarm 105 getragenen Transporttasche 10 in die Beladestation das obere Wandelement 15 der Transporttasche 10 gegen die Führungsschienen 117 an, während sich das untere Wandelement 16 untergehindert zwischen den beiden Führungsschienen 117 bewegen kann .
Die Tragarme 105 weisen einen Schwenkmechanismus 116 auf . In der gezeigten Aus führungs form ist der Schwenkmechanismus 116 lediglich ein Gelenk, an dem die Grei fvorrichtung 108 drehbar gelagert ist . Es sind aber ohne Weiteres Aus führungs formen denkbar, in denen der ganze Tragarm 105 um seine Längsachse drehbar gelagert ist . Durch den Schwenkmechanismus 116 kann das von der Grei fvorrichtung 108 ergri f fene obere Wandelement 15 in eine hori zontale Stellung gedreht werden . Dafür wird im weiteren Förderverlauf die Transporttasche 10 vom Tragarm 105 über die Führungsschienen 117 gezogen, wobei sich das obere Wandelement 15 unter Drehung in die hori zontale Stellung auf die Führungsschienen 117 niederlegt . Die Führungsschienen 117 dienen somit zum gleitenden Transport der Transporttasche 10 durch die Beladestation 104 und tragen den größten Teil des Gewichts der Transporttasche 10 . Das innerhalb des oberen Wandelements 15 verlaufende und demgegenüber kippbare untere Wandelement 16 hängt innerhalb der Führungsschienen 117 vertikal nach unten . Die so in Beladestellung gebrachte Transporttasche 10 wird von dem Tragarm 105 im weiteren Förderverlauf unter eine Beladevorrichtung 107 gezogen . Da sich im Bereich der Beladestation 104 keine Schiene 101 befindet , können die sich in Beladestellung befindlichen, nach oben geöf fneten Transporttaschen 10 von der Beladevorrichtung 107 , in der gezeigten Aus führungs form ein Förderband, von oben beladen werden . Vorzugsweise sind die Fördergeschwindigkeiten des Karussells 106 und des Förderbands aufeinander abgestimmt . Es sind auch Aus führungs formen denkbar, bei denen das Beladen über eine Rampe oder Rutschbahn erfolgt , sofern deren Zufuhrtaktung auf die Frequenz der vorbeilaufenden Transportvorrichtungen 1 abgestimmt ist . Ferner ist auch denkbar, dass das Beladen durch einen Roboter erfolgt .
Weiterhin sind auch Aus führungs formen denkbar, in denen der Schwenkmechanismus 116 einen aktiven Antrieb aufweist , mit dem die Transporttaschen 10 in eine Beladestellung gedreht werden können . In einer solchen Aus führungs form kann auf die Führungsschienen 117 verzichtet werden .
Da die Führungsschienen 117 vor dem Schienenanfang 103 enden, schwingen die Transporttaschen 10 unter dem Einfluss der Schwerkraft von allein in eine Förderstellung zurück, in der die zwei Wandelemente 15 , 16 im Wesentlichen vertikal ausgerichtet sind, sobald das obere Wandelement 15 die Führungsschienen 117 verlassen hat . Zudem wird dabei der Traghaken 40 wieder so ausgerichtet , dass er in die Schiene 101 eingeführt werden kann . Am Ende der Geraden des Karussells 106 werden die Transportvorrichtungen 1 von den Tragarmen 105 auf den Schienenanfang 103 aufgesetzt , von der Grei fvorrichtung 108 gelöst und durchlaufen das Hängefördersystem 100 von dort weiter . Die Tragarme 105 kehren auf der Gegengerade des Karussells zum Schienenende 102 zur erneuten Aufnahme von ankommenden Transportvorrichtungen 1 zurück .
Um die Transportvorrichtungen 1 aus der Schiene 101 zu entnehmen und in diese einzusetzen, verfügt j eder Tragarm 105 über eine Grei fvorrichtung 108 . Diese Grei fvorrichtung 108 ohne den zugehörigen Tragarm 105 ist in Fig . 13 für verschiedene Stadien des Grei fvorgangs dargestellt . Zur Veranschaulichung des Grei fvorgangs ist weiterhin nur ein Ausschnitt der Rückwand 13 der Transportasche 10 ohne daran befestigte Vorderwand 12 dargestellt . Die Grei fvorrichtung 108 hat im Wesentlichen einen flächigen Körper, der an seiner Rückseite eine Gelenkaufnahme 115 zur drehbaren Kopplung mit dem Gelenk des Schwenkmechanismus 116 der Tragarme 105 aus Fig . 12 aufweist . Ferner weist der flächige Körper an seiner Unterseite eine Lippe 109 auf . Zwischen der Lippe 109 und dem Körper ist eine Nut 111 ausgebildet , deren Breite der Breite des ersten c- förmigen Rahmens 17 im Bereich des trapez förmigen Rahmenteils 18 angepasst ist . Zudem weist der Körper auf seiner Vorderseite in der Mitte einen Grei fhaken 110 auf . Dieser ist so ausgebildet , dass er eine Öf fnung in der Aufhängungsvorrichtung 11 , mit der die Transporttasche 10 im Traghaken 40 hängt , durchgrei fen kann . Weiterhin ist der Grei fhaken derart ausgeformt , dass er einen Sitz für das Lagerungselement 41 des Traghakens und die Aufhängungsvorrichtung 11 der Transporttasche 10 bildet . Die Grei fvorrichtung 108 wird der Rückwand 13 so angenähert , dass sich zum einen die Nut 111 unterhalb des trapez förmigen Rahmenteils 18 der Rückwand 13 befindet . Zugleich wird dabei der Grei fhaken 110 in die freie Öf fnung der u- förmigen Aufhängungsvorrichtung 11 geschoben, so dass er unterhalb des Lagerungselement 41 liegt . Sodann wird die Grei fvorrichtung 108 relativ zur Transpottasche 10 vertikal nach oben bewegt. Dafür kann beispielsweise die Greifvorrichtung 108 aktiv auf die Transporttasche 10 oder/und die Transporttasche 10 aktiv auf die Greifvorrichtung 108 zubewegt werden. Es sind aber auch Aus führungs formen denkbar, in denen die Transporttasche 10 nur durch Ausnutzung der Schwerkraft gleichermaßen in die Greifvorrichtung 108 hineinfällt. Dadurch kommt das trapezförmige Rahmenteil 18 in der Nut 111 zum Liegen. Das Lagerungselement 41 und die Aufhängungsvorrichtung 11 setzt sich dabei in den Greifhaken 110 hinein. Durch die beschriebene Greifvorrichtung 108 wird die Transporttasche 10 beim Greifvorgang immobilisiert, d.h. eine Drehung der Aufhängungsvorrichtung 11 bezüglich des Lagerungselements 41 unterbunden. Dies verhindert, dass eine Bewegung, Drehung und/oder Schwenkung des Tragarms 105 eine unkontrollierte Bewegung der Transportvorrichtung 1 zur Folge hat. Das Lösen der Greifvorrichtung 108 von der Transporttasche 10 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Mit der beschriebenen Greifvorrichtung 108 ist es möglich, die Transportvorrichtung 1 von der Rückseite oder der Vorderseite zu ergreifen. Letzteres erfordert allerdings, dass die Vorderwand 12 eine Aussparung in ihrem oberen Bereich aufweist, wie zum Beispiel in Fig. 1 gezeigt, durch die die Greifvorrichtung 108 die Rückwand 13 ergreifen kann.
Wie oben beschrieben wurde, weisen bei dem Hängefördersystem 100 aus Fig. 12 die Tragarme 105 entweder einen Schwenkmechanismus 116 und die dazugehörigen Greifvorrichtungen 108 eine Gelenkaufnahme 115 zur drehbaren Kopplung mit dem Gelenk des Schwenkmechanismus 116 auf oder sind selber drehbar gelagert, um das obere Wandelement 15, das im Wesentlichen aus dem ersten c-förmigen Rahmen 17 und dem daran drehfest ausgebildeten trapezförmigen Rahmenteil 18 gebildet ist, in eine horizontale Stellung drehen zu können. Es ist jedoch auch eine Lösung denkbar, in der das trapezförmige Rahmenteil 18 drehbar mit dem ersten c-förmigen Rahmen 17 verbunden ist. Transporttaschen 10, die eine solche Rahmenkonstruktion aufweisen, können in die Beladestellung gebracht werden, ohne dass die Beladestation 104 die vorgenannten Merkmale aufweisen muss, die für die Drehung des oberen Wandelements 15 sorgen. Die Drehbarkeit des oberen Wandelements 15, obwohl dieses durch eine Greifvorrichtung ergriffen wurde, ist dann mit Mitteln der Transporttasche 10 selbst ermöglicht. Dies ist von Vorteil, wenn die erfindungsgemäße Transportvorrichtung 1 auch in bestehenden Hängefördersystemen und darin befindlichen Beladestationen eingesetzt werden soll, die keine der in Fig. 12 gezeigten Komponenten wie z.B. den Schwenkmechanismus 116 oder drehbar gelagerte Tragarme 105 aufweisen, weil dann die Kosten für die Umrüstung der bestehenden Hängefördersysteme verringert werden .
Eine Transportvorrichtung 1 mit einer solchen Rahmenkonstruktion ist in Fig. 14a dargestellt. Anders als in den bisher gezeigten Transportvorrichtungen 1 ist das trapezförmige Rahmenteil 18 und der erste c-förmige Rahmen 17 nicht einstückig, d.h., nicht drehfest, ausgebildet, sondern das trapezförmige Rahmenteil 18 ist über eine zweite Gelenkachse R mit dem ersten c-förmigen Rahmenteil 17 verbunden. Die zweite Gelenkachse R verläuft im Wesentlichen parallel zur Gelenkachse G der Transportasche 10. Greift eine Greifvorrichtung, wie z.B. die in Fig. 13 gezeigte Greifvorrichtung 108, in das drehbar gelagerte trapezförmige Rahmenteil 18 ein, um die Transportvorrichtung 1 (wie z.B. in Fig. 12 gezeigt) einer Schiene 101 zu entnehmen, kann die zum Öffnen der Transporttasche 10 erforderliche Drehung des oberen Wandelements 15 dadurch erfolgen, dass sich der erste c-förmige Rahmen relativ zu dem trapezförmigen Rahmenteil 18 verdreht .
Die relative Verdrehung des ersten c-förmigen Rahmens 17 gegenüber dem trapezförmigen Rahmenteil 18 in der Beladestellung der Transportvorrichtung 1 ist in Fig. 14b dargestellt . Das Rahmenteil 18 ist in den bisher gezeigten
Aus führungs formen der Transportasche 10 zwar durchgehend als „trapez förmig" bezeichnet worden, es kann in j eder
Aus führungs form aber auch j ede andere Form aufweisen, die dazu geeignet ist , von einer Grei fvorrichtung ergri f fen zu werden, insbesondere eine Rechteckform oder Dreieckform . Es kommt auch in Betracht , das Rahmenteil 18 im Wesentlichen bündig zum ersten c- förmigen Rahmen 17 und sich nicht in seiner Form von diesem abhebend vorzusehen .
Fig . 15 zeigt ein Hängefördersystem 100 , bei dem die Beladestation 104 für ein Befüllen von der Seite ausgestaltet ist . Die Förderrichtung ist wiederum mit einem Pfeil F gekennzeichnet . In dieser Aus führungs form weist das Hängefördersystem 100 eine durchgehende Schiene 101 auf . Beim Einlaufen in die Beladestation wird j ede Transportvorrichtung 1 mittels eines Anschlags (nicht dargestellt ) seitlich um 90 ° gedreht . Dieser Drehvorgang wird weiter unten mit Bezug auf Fig . 16 näher erläutert . Nach dem Drehvorgang weist die Einfüllöf fnung 19 der Transporttasche 10 zu der seitlich angeordneten Beladevorrichtung 107 hin, welche in der gezeigten Aus führungs form eine Rampe ist . Wenn die Transporttasche 10 auf Höhe der Rampe angekommen ist , wird das Hängefördersystem angehalten, damit die Transporttasche 10 vor der Rampe zum Stillstand kommt . Dann wird mittels einer Verschwenkvorrichtung 113 , die auf der der Rampe gegenüberliegende Seite angeordnet ist , die Rückwand 13 der Transporttasche 10 verkippt , so dass sich die Transporttasche 10 öf fnet . Dazu weist die Verschwenkvorrichtung 113 zwei Verschwenkarme 114 auf , die ungefähr in einem Abstand angeordnet sind, der der Breite des oberen Wandelements 15 entspricht , der j edoch so weit ist , dass die Vorwand 12 der Transporttasche 10 umgri f fen werden kann . Wie mit dem Pfeil M angedeutet , fährt die Verschwenkvorrichtung 113 in Richtung der Beladevorrichtung 107 in die Beladestation 104 ein und die Verschwenkarme 114 unterfahren dabei das obere Wandelement 15 . Diese wird dadurch angehoben und die Transporttasche 10 in die Beladestellung gebracht . In dieser Beladestellung kann Ware von der Beladevorrichtung 107 in die geöf fnete Transporttasche 10 hineingleiten . Anschließend wird das Hängefördersystem 100 wieder in Gang gesetzt und die Transportvorrichtung 1 aus der Beladestation 104 gefördert . Sobald die Transporttasche an dem Anschlag vorbei gefördert wurde , dreht sie sich unter dem Einfluss der Schwerkraft wieder in ihre Grundausrichtung .
In der gezeigten Aus führungs form sind die Verschwenkarme 114 zur Hori zontalen in einem Winkel geneigt . Dadurch ist das obere Wandelement 15 der Transportasche 10 in der Beladestellung nicht komplett in die hori zontale Lage , sondern in eine geneigte Lage ausgerichtet . Aufgrund der Größe der Einfüllöf fnung 19 ist es j edoch nicht unbedingt erforderlich, das obere Wandelement 15 in die hori zontale Lage zu bewegen .
In der in Fig . 15 gezeigten Aus führungs form hängt das untere Wandelement 16 der Rückwand 13 im Wesentlichen nach unten in einer vertikalen Stellung . Es sind aber auch
Aus führungs formen denkbar, in denen das untere Wandelement 16 in Beladestellung der Transporttasche 10 schräg geneigt ist . Dies kann zum Beispiel durch einen weiteren Anschlag erreicht werden, gegen den das untere Wandelement 16 beim Einfahren der Verschwenkvorrichtung 113 gedrückt wird . Ein Vorteil eines schräg geneigten unteren Wandelements 16 der Rückwand 13 ist , das empfindliche Ware beim Befüllen entlang der Rückwand 13 in die Transportasche 10 hinab gleiten kann, ohne beschädigt zu werden .
Fig . 16 zeigt verschiedene Stadien des Drehvorgangs mittels eines Anschlags 112 , der für ein Hängefördersystem 100 aus Fig . 15 vorgesehen ist . Zur Veranschaulichung ist nur der Anschlag 112 und die Transportvorrichtung 1 im Anschnitt dargestellt . Der Anschlag 112 ist zu einer Seite der Förderrichtung angeordnet . Beim Vorbei fahren der Transportvorrichtung 1 am Anschlag 112 schlägt diese mit dem Außenrand 22 daran an, wodurch ein Drehmoment um die vertikale Achse V der Transportvorrichtung 1 entsteht . Der Anschlag 112 ist dabei so zur Schiene 101 positioniert , dass er eine Drehung um 90 ° verursachen kann . Vorzugsweise weist das Hängefördersystem 100 aus Fig . 15 mehrere solche Anschläge auf , um die gedrehte Stellung der Transportvorrichtung über einen längere Förderstrecke aufrechterhalten zu können . Der Anschlag 112 kann auch als kontinuierliche Anschlagsschiene ausgebildet sein, die im Bereich der Beladestation neben der Schiene 101 verläuft . Bevorzugt kann eine solche Anschlagsschiene im Einlaufbereich der Beladestation einen angeschrägten Verlauf aufweisen, wobei sich ihr Abstand zu den Transportvorrichtungen 1 in Förderrichtung verringert . Dadurch werden die Transportvorrichtungen 1 nicht abrupt , sondern allmählich um die vertikale Achse V gedreht .
BEZUGSZEICHENLISTE
I Transportvorrichtung
10 Transporttasche
I I Aufhängungsvorrichtung
12 Vorderwand
13 Rückwand
14 Kopplungsmechanismus
15 oberes Wandelement
16 unteres Wandelement
17 erster c- förmiger Rahmen
18 trapez förmiges Rahmenteil
19 Einfüllöf fnung
20 zweiter c- förmiger Rahmen
21 Gelenk
22 Außenrand
23 Stützwand
24 hori zontaler Sti ft erster Saum zweiter Saum Verschlusselement
Verschluss
Sperrklinke trichterförmige Öf fnung Aufnahme raum
Sperrklinkenachse Schieber
Kante der Rückwand
Feder
Seitenöf fnung Betätigungshebel Abdeckung
Aussparung
Traghaken
Lage rungs element
Auf läge fl äche
Steg angeschrägte Flanke Vorsprung
Ausnehmung
Öf fnung
Rollen
Hänget order system Schiene
Schienenende Schienenanfang Beladestation
Tragarme
Karussell
Be lade Vorrichtung
Grei f Vorrichtung
Lippe
Grei fhaken
Nut
Anschlag 113 Verschwenkvorrichtung
114 Ver schwenkarme
115 Gelenkaufnahme
116 Schwenkmechanismus
117 Führungsschiene
Gelenkachse
R zweite Gelenkachse
V vertikale Achse

Claims

PATENTANS PRÜCHE
1. Transporttasche (10) für ein Hängefördersystem (100) umfassend eine Aufhängungsvorrichtung (11) zum Auf hängen der Transporttasche (10) an einem Traghaken (40) , eine Vorderwand (12) und eine Rückwand (13) , wobei die Rückwand (13) durch einen Kopplungsmechanismus (14) in einem unteren Bereich der Rückwand (13) an die Vorderwand (12) koppelbar und lösbar ist, wobei die Vorderwand (12) ein flexibles, flächiges Material umfasst und wobei die Rückwand (13) zwei Wandelemente (15, 16) umfasst, die gelenkig miteinander verbunden und so geformt sind, dass sie zusammen eine sich teilweise über die zwei Wandelemente (15, 16) erstreckende Einfüllöffnung (19) der Transporttasche (10) bilden.
2. Transporttasche (10) nach Anspruch 1, wobei die zwei Wandelemente (15, 16) der Rückwand (13) entlang eines Außenrandes (22) der Rückwand (13) formsteif und um eine Gelenkachse (G) relativ zueinander kippbar sind, wobei bevorzugt die zwei Wandelemente (15, 16) ein oberes Wandelement (15) und ein unteres Wandelement (16) sind, und das obere Wandelement (15) einen ersten c-förmigen Rahmen (17) und ein mittig an dem ersten c-förmigen Rahmen (17) vorgesehenes Rahmenteil (18) aufweist, wobei ferner bevorzugt das Rahmenteil (18) drehbar um eine im Wesentlichen parallel zur Gelenkachse (G) verlaufende zweite Gelenkachse (R) an dem ersten c-förmigen Rahmen (17) angebracht ist.
3. Transporttasche (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei eines der zwei Wandelemente (15, 16) ein flächiges, insbesondere formsteifes, Material umfasst.
4. Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Aufhängungsvorrichtung (11) unbeweglich mit der Rückwand (13) verbunden und insbesondere als u-förmiger Haken ausgestaltet ist.
5. Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Kopplungsmechanismus (14) an der Rückwand (13) zumindest einen Aufnahmeraum (31) , bevorzugt zwei Aufnahmeräume (31) , und eine Sperrklinke (29) , bevorzugt zwei Sperrklinken (29) , aufweist, wobei der Aufnahmeraum (31) dazu ausgestaltet ist, ein Verschlusselement (27) der Vorderwand (12) so aufzunehmen, dass es durch die Sperrklinke (29) im Aufnahmeraum (31) gehalten ist, wobei der Kopplungsmechanismus (14) einen Freigabemechanismus umfasst, durch den die Sperrklinke (29) lösbar ist, um das Verschlusselement freizugeben.
6. Transporttasche (10) nach Anspruch 5, wobei der Freigabemechanismus einen Schieber (33) , insbesondere eine entlang der Rückwand (13) geführte Stange, und/oder einen an der Sperrklinke (29) vorgesehenen, insbesondere sich zu einer Seite der Transportasche (10) erstreckenden, Betätigungshebel (37) umfasst, wodurch die Sperrklinke (29) zum Freigeben des Verschlusselements (27) bewegbar ist.
7. Transporttasche (10) nach Anspruch 5 oder 6, wobei der Aufnahmeraum (31) für ein Aufnehmen und Freigeben des Verschlusselements (27) der Vorderwand (12) von vorne ausgestaltet ist.
8. Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei der Aufnahmeraum (31) durch die Sperrklinke (29) und eine der Sperrklinke (29) gegenüberliegende Kante der Rückwand (34) begrenzt ist.
9. Traghaken (40) zum Tragen einer Transporttasche (10) eines Hängefördersystems (100) , die einen u-förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung (11) aufweist, wobei der Traghaken (40) ein unbewegliches Lagerungselement (41) mit einer Auflagefläche (42) zum Einhängen und Lagern der Aufhängungsvorrichtung (11) umfasst, wobei die Auflagefläche (42) von einer gebogenen Kontur begrenzt ist, die eine aufrechte Drehung der Aufhängungsvorrichtung (11) aus einer Grundausrichtung um eine vertikale, durch die Auflagefläche (42) verlaufende Achse (V) um einen Viertelkreis ermöglicht und dabei gleichzeitig eine kontinuierliche Bewegung der Aufhängungsvorrichtung (11) entlang der vertikalen Achse (V) bewirkt, so dass die Aufhängungsvorrichtung (11) durch Schwerkraft in die Grundausrichtung drängt.
10. Traghaken (40) nach Anspruch 9, wobei die Transporttasche (10) die Merkmale zumindest eines der Ansprüche 1 bis 8 aufweist.
11. Traghaken (40) nach Anspruch 9 oder 10, wobei das Lagerungselement (41) ein Schwingen der Aufhängungsvorrichtung (11) um alle in einer horizontalen Ebene liegende Achsen ermöglicht.
12. Traghaken (40) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei die Kontur die Drehung der Aufhängungsvorrichtung (11) um die vertikale Achse (V) auf einen Viertelkreis beschränkt.
13. Traghaken (40) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei zumindest zwei gegenüberliegende Seiten des Traghakens (40) Außenkonturen mit Vorsprüngen (47) und entsprechenden Ausnehmungen (48) aufweisen, die ein verschachteltes Anordnen benachbarter Traghaken (40) ermöglicht.
14. Transportvorrichtung (1) für ein Hängefördersystem (100) , wobei die Transportvorrichtung (1) eine Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und einen Traghaken (40) umfasst.
15. Transportvorrichtung (1) nach Anspruch 14, wobei der Traghaken (40) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13 ausgebildet ist .
16. Hängefördersystem (100) umfassend mehrere Transportvorrichtungen (1) nach Anspruch 14 oder 15 und eine Schiene (101) zum Fördern der Transportvorrichtungen (1) , wobei die Transportvorrichtungen (1) beim Fördern mit dem Traghaken (40) an der Schiene (101) hängen, wobei das Hängefördersystem (100) eine Beladestation (104) aufweist, an der die Schiene (101) zwischen einem Schienenende (102) und einem Schienenanfang (103) unterbrochen ist, wobei die Transportvorrichtungen (1) jeweils durch Tragarme (105) in der Beladestation (104) vom Schienenende (102) zum Schienenanfang (103) förderbar sind und wobei zwischen dem Schienenende (102) und dem Schienenanfang (103) eine Beladevorrichtung (107) zum Beladen der Transporttasche (10) angeordnet ist.
17. Hängefördersystem (100) nach Anspruch 16, wobei die Tragarme (105) jeweils eine Greifvorrichtung (108) zum Ergreifen des Traghakens (40) und/oder der Aufhängungsvorrichtung (11) und/oder der Rückwand (13) aufweisen .
18. Hängefördersystem (100) nach Anspruch 16 oder 17, wobei jeder der Tragarme (105) einen Schwenkmechanismus (116) aufweist, durch den eines der Wandelemente (15, 16) der Rückwand (13) der jeweiligen Transporttasche (10) schwenkbar ist, um die Transporttasche (10) in eine Beladestellung zu bringen .
19. Hängefördersystem (100) nach einem der Ansprüche 16 bis 18, das ferner zumindest eine Führungsschiene (117) aufweist, um die Transporttasche (10) in eine Beladestellung zu bringen, wobei die zumindest eine Führungsschiene (117) so angeordnet ist, dass beim Fördern der Transportvorrichtungen (1) eines der zwei Wandelemente (15, 16) auf der Führungsschiene (17) entlang gleitet.
20. Hängefördersystem (100) umfassend mehrere Transportvorrichtungen (1) nach Anspruch 15 und eine Schiene (101) zum Fördern der Transportvorrichtungen, wobei die Transportvorrichtungen (1) beim Fördern mit dem Traghaken (40) an der Schiene (101) hängen, wobei das Hängefördersystem (100) eine Beladestation (104) zum Beladen jeweils einer der Transportvorrichtungen (1) aufweist, wobei die Beladestation eine Vorrichtung zum Drehen der Transporttasche (10) um die vertikale Achse (V) um einen Viertelkreis und zum relativen Verschwenken der gelenkig miteinander verbundenen Wandelemente (15, 16) zueinander aufweist, um die Einfüllöffnung (19) für ein seitliches Beladen in der Beladestation (104) über eine Beladevorrichtung (107) , die seitlich der Schiene (101) angeordnet ist, einzustellen.
21. Hängefördersystem (100) nach Anspruch 20, wobei die Schiene (101) durch die Beladestation durchgehend ausgebildet ist .
22. Hängefördersystem (100) nach einem der Ansprüche 16 bis 21, wobei die Beladevorrichtung (107) eine Rampe, ein Förderband oder eine Rutschbahn aufweist.
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