DE102022203414B3

DE102022203414B3 - Transporttasche, Traghaken, Transportvorrichtung und Hängefördersystem

Info

Publication number: DE102022203414B3
Application number: DE102022203414.7A
Authority: DE
Inventors: Cornelis Sebastianus Maria Verhoeve; Petrus Theodorus Cornelis Vervoort; Sander Bernard Wilhelmus van Roosmalen
Original assignee: Vanderlande Industries BV
Current assignee: Vanderlande Industries BV
Priority date: 2022-04-06
Filing date: 2022-04-06
Publication date: 2023-08-03
Anticipated expiration: 2042-04-07
Also published as: WO2023194249A2; WO2023194249A3

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transporttasche für ein Hängefördersystem umfassend eine Aufhängungsvorrichtung zum Aufhängen der Transporttasche an einem Traghaken, eine Vorderwand und eine Rückwand, wobei die Rückwand durch einen Kopplungsmechanismus in einem unteren Bereich der Rückwand an die Vorderwand koppelbar und lösbar ist, wobei die Vorderwand ein flexibles, flächiges Material umfasst und wobei die Rückwand zwei Wandelemente umfasst, die gelenkig miteinander verbunden und so geformt sind, dass sie zusammen eine sich teilweise über die zwei Wandelemente erstreckende Einfüllöffnung der Transporttasche bilden.

Description

TECHNISCHES GEBIET
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Transporttasche für ein Hängefördersystem, wobei die Transporttasche eine Aufhängungsvorrichtung zum Aufhängen der Transporttasche an einem Traghaken, eine Vorderwand und eine Rückwand umfasst. Ferner betrifft die vorliegende Erfindung einen Traghaken zum Tragen einer solchen Transporttasche, eine Transportvorrichtung für ein Hängefördersystem und ein solches Hängefördersystem.
HINTERGRUND
Aus dem Stand der Technik sind Hängefördersysteme mit Transporttaschen grundsätzlich bekannt, wobei diese Transporttaschen normalerweise direkt oder über einen besonderen Traghaken auf Schienen oder Fördervorrichtungen bewegt werden.
Eine Eigenheit jeder Transporttasche liegt darin, wie diese mit Transportgut zu befüllen oder zu leeren ist. Hierfür sind verschiedene Lösungen bekannt. Beispielsweise aus EP 2 792 620 A1 ist eine Transporttasche bekannt. Die Transporttasche weist eine steife, mit einem Tragelement verbundene Tragwand und eine flexible Waren-Haltewand auf, die mit der Tragwand eine nach unten und zu zwei gegenüberliegenden Seiten hin geschlossene Tragtasche bildet.
Die Länge der bahnförmigen Haltewand kann variabel an den Transport verschiedener Waren angepasst werden, wobei die für den Transport der Ware benötigte Länge der bahnförmigen Haltewand einem Haltewand-Reservoir entnehmbar ist und ein nicht benötigter Abschnitt der Haltewand in dem Haltewand-Reservoir verbleibt. Diese Transportasche kann an den offenen Seiten mit Ware befüllt werden. In einer weiteren Variante der aus EP 2 792 620 A1 bekannten Transportasche sind Tragwand und Waren-Haltewand schwenkbar zum Öffnen und Schließen der Transporttasche miteinander verbunden. Im geöffneten Zustand wird die auf einem Fördertisch liegende Tragwand der Transporttasche mit Ware beladen und anschließend die Waren-Haltewand unter Abrollen vom Haltewand-Reservoir zum Fixieren der Waren und Schließen der Transporttasche über die Tragwand geschwenkt.
Aus EP 2 130 968 A1 ist eine weitere Transporttasche mit einer steifen Tragwand bekannt, die in ihrem oberen Bereich über einen schwenkbaren Bügel mit dem oberen Bereich einer flexiblen Boden-Seitenwand verbunden ist. Die Tragwand und Boden-Seitenwand haben in ihren unteren Bereichen jeweils Kupplungsmittel, um miteinander lösbar verbunden zu werden. Die Tragwand weist im oberen Bereich Betätigungsmittel zum Öffnen und Schließen der Kupplung auf. Durch Anheben des schwenkbaren Bügels in einer Beladestation, wird die flexible Boden-Seitenwand von der Tragwand wegbewegt, wodurch eine Lücke zwischen den beiden Wänden entsteht, die für das Befüllen der Transporttasche mit Ware genutzt werden kann.
Auch aus EP 3 521 214 A1 ist eine Transporttasche mit einer Tragwand bekannt, die eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist und zwischen einem Verschlusszustand und einem Offenzustand umstellbar ist. Für das Umstellen zwischen Verschlusszustand und Offenzustand werden die Vorderwand und die Rückwand in ihrem unteren Bereich miteinander verbunden bzw. voneinander gelöst. Im oberen Bereich sind Vorderwand und Rückwand über einen einteiligen Beladerahmen miteinander verbunden, über den Waren in die Transporttasche eingebracht werden kann. In der hängenden Stellung der Transporttasche hängt der Beladerahmen allerdings ebenfalls vertikal nach unten und seine Einfüllöffnung ist von der Vorderwand verdeckt, was das Beladen erschwert.
Zur Behebung dieses Nachteils wird in DE 10 2019 205 980 A1 eine Transporttasche vorgeschlagen, die an dem Beladerahmen eine Drehbegrenzung vorsieht, so dass sich der Beladerahmen in der hängenden Stellung der Transporttasche nichtmehr in einer Vertikalebene erstreckt und die Vorderwand von der Rückwand der Transporttasche beabstandet ist.
Nachteilig an dieser Lösung ist aber, dass die Transporttasche im leeren Zustand weniger platzsparend ist. Zudem beschränkt beim Befüllen von oben ein einteiliger Beladerahmen die Abmessungen der Waren, die in die Transporttasche eingebracht werden können und erfordert eine genaue Ausrichtung der Transporttasche relativ zu einer Beladestation.
Nachteilig an den aus dem Stand der Technik zum Befüllen durch die seitliche Lücke bekannten Lösungen ist zudem, dass für ein automatisiertes Befüllen der Transporttasche Vorkehrungen getroffen werden müssen, die ein Herausfallen der Ware beim Befüllen verhindern. So muss sichergestellt werden, dass die Ware nicht auf der der Befüllseite gegenüberliegenden anderen Seite der Lücke aus der Tasche herausgleitet. Auch beim Auflegen von Ware auf eine horizontal liegende Tragwand einer zunächst komplett offenen Transporttasche ist es erforderlich, ein Runterrutschen der Ware zu verhindern, bevor die Tasche verschlossen wird.
DARSTELLUNG DER ERFINDUNG
Vor diesem Hintergrund besteht eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, eine Transportasche für ein Hängefördersystem und einen Traghaken zum Tragen der Transportasche bereitzustellen, die ein einfaches Befüllen in unterschiedlich gestalteten Beladestationen sowohl von oben als auch einer Seite sowie ein einfaches Leeren ermöglichen.
Diese Aufgabe wird durch eine Transporttasche nach Anspruch 1, einen Traghaken zum Tragen einer Transporttasche nach Anspruch 9, eine Transportvorrichtung für ein Hängefördersystem nach Anspruch 14 und Hängefördersysteme nach Anspruch 16 und Anspruch 19 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen.
Gemäß einem ersten Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Transporttasche für ein Hängefördersystem bereitgestellt, die eine Aufhängungsvorrichtung zum Aufhängen der Transporttasche an einem Traghaken, eine Vorderwand und eine Rückwand aufweist, wobei die Rückwand durch einen Kopplungsmechanismus in einem unteren Bereich der Rückwand an die Vorderwand koppelbar und lösbar ist. Dabei umfasst die Vorderwand ein flexibles, flächiges Material. Die Rückwand umfasst zwei Wandelemente, die gelenkig miteinander verbunden und so geformt sind, dass sie zusammen eine sich teilweise über die zwei Wandelemente erstreckende Einfüllöffnung der Transporttasche bilden.
Dadurch, dass sich die Einfüllöffnung über die beiden gelenkig miteinander verbundenen Wandelemente erstreckt, überdeckt die Einfüllöffnung eine große Fläche der Rückwand der Transporttasche, die zum Beladen genutzt werden kann. So lassen sich Waren mit großen Abmessungen, insbesondere sperrige Gegenstände wie z.B. Kartons, leichter in die Transporttasche einbringen. Zudem kann ein Verkanten der Waren in der Einfüllöffnung beim Beladevorgang verhindert werden. Ein weiterer Vorteil der gelenkigen Verbindung der Wandelemente liegt darin, dass die Wandelemente gegeneinander verkippt werden können. Dadurch kann z.B. der Teil der Einfüllöffnung, der sich auf einem Wandelement befindet, in eine andere Richtung ausgerichtet werden als der andere Teil der Einfüllöffnung, der sich auf dem anderen Wandelement befindet. Beispielsweise kann also das eine Wandelement nach oben hin und das andere zur Seite hin ausgerichtet sein, d.h. die Einfüllöffnung weist dann zugleich einen nach oben geöffneten Teil und einen seitlich geöffneten Teil auf. Dies ermöglicht ein Beladen von oben und auch ein Beladen aus einer tieferen Position von der Seite in einer Beladestellung. Zu welcher Seite bezogen auf eine Förderrichtung der seitlich geöffnete Teil in der Beladestellung zeigt, hängt von der Ausrichtung der Transporttasche ab. Durch Drehen der Transporttasche um eine vertikale Achse ist es möglich, den seitlich geöffneten Teil nach hinten, vorne, rechts, links, oder eine beliebige Richtung zeigen zu lassen.
In der Beladestellung, d.h. der Stellung, in der ein Wandelement der Rückwand horizontal ausgerichtet ist, während das andere Wandelement der Rückwand vertikal ausgerichtet ist, kann die Tasche vorzugsweise auch entladen werden. Wird in dieser Stellung der Kopplungsmechanismus betätigt und dadurch die Vorderwand von der Rückwand im unteren Bereich gelöst, schwingen die beiden Wände auseinander. Die entstehende Öffnung, aus der Ware nun aus der Transporttasche herausfallen kann, ist somit größer als für den Fall, in dem beide Wandelemente der Rückwand vertikal ausgerichtet sind. In letzterem Fall kann eine Situation eintreten, in der Vorderwand und Rückwand zwar voneinander gelöst aber dennoch in engem Abstand zueinander vertikal nach unten hängen. Insbesondere kleine und/oder leichte Gegenstände könnten sich zwischen Vorderwand und Rückwand verklemmen. Wenn die Transporttasche hingegen in Beladestellung geöffnet wird, können auch kleine und/oder leichte Gegenstände die Transporttasche zuverlässig verlassen.
Bevorzugt sind die zwei Wandelemente der Rückwand entlang eines Außenrandes der Rückwand formsteif und um eine Gelenkachse relativ zueinander kippbar.
Durch die Formsteifigkeit des Außenrandes der Wandelemente ist es möglich, über den Außenrand eine Kraft zu übertragen. So kann z.B. eine Kraft auf jedes der beiden Wandelemente aufgebracht werden, um diese um ihre Gelenkachse relativ zueinander zu verkippen. Denkbar ist beispielsweise, dass eine Kraft, die auf eines der Wandelemente wirkt, dazu genutzt werden kann das andere Wandelement z.B. von einer senkrechten in eine waagerechte Position zu verbringen. Der formsteife Außenrand kann außerdem eine Kraft aufnehmen, die zum Betätigen des Kopplungsmechanismus benötigt wird. Weiterhin ist mit einem formsteifen Außenrand Ware, die in der Transporttasche aufgenommen ist, vor Stößen und Beschädigungen besser geschützt als in einer flexiblen Transporttasche.
Bevorzugt umfasst eines der zwei Wandelemente der Transporttasche ein flächiges, insbesondere formsteifes, Material.
Durch ein flächiges Wandelement kann die Transporttasche verwindungssteif ausgestaltet werden, was durch ein formsteifes Material besonders gut möglich ist. Es kann somit verhindert werden, dass die Transporttasche Falten wirft. Dadurch kann die Transporttasche sehr kompakt in dem Hängefördersystem bewegt und, insbesondere im leeren Zustand, gelagert werden. Eine formsteife, flächige Rückwand ermöglicht zudem eine einfache Anbringung des Kopplungsmechanismus. Eine solche Rückwand bietet sogar noch besseren Schutz der transportierten Ware vor Beschädigung. Die flächige Rückwand kann so gestaltet sein, dass sie zugleich als Gleitfläche dient. So kann die Transporttasche über die Rückwand gleitend über eine Rutsche bewegt werden, oder die Rückwand kann selbst beim Be- bzw. Entladen als Rutsche für das Gleiten von Ware in die Transporttasche hinein oder von darin befindlicher Ware heraus benutzt werden.
Bevorzugt ist die Aufhängungsvorrichtung der Transporttasche unbeweglich mit der Rückwand verbunden und insbesondere als u-förmiger Haken ausgestaltet.
Dadurch, dass die Aufhängungsvorrichtung unbeweglich mit der Rückwand verbunden ist, kann beispielsweise eine Dreh- und/oder Kippbewegung der Aufhängungsvorrichtung direkt auf die Transporttasche übertragen werden. Ein u-förmiger Haken ist ein besonders einfaches und kostengünstiges Mittel eine solche Aufhängungsvorrichtung zu verwirklichen.
Bevorzugt weist der Kopplungsmechanismus an der Rückwand zumindest einen Aufnahmeraum, bevorzugt zwei Aufnahmeräume, und eine Sperrklinke, bevorzugt zwei Sperrklinken, auf. Dabei ist der Aufnahmeraum dazu ausgestaltet, ein Verschlusselement der Vorderwand so aufzunehmen, dass es durch die Sperrklinke im Aufnahmeraum gehalten ist. Dabei umfasst der Kopplungsmechanismus einen Freigabemechanismus, durch den die Sperrklinke lösbar ist, um das Verschlusselement freizugeben.
Dabei ist mit „Sperrklinke“ eine Vorrichtung gemeint, die allein durch die Bewegung des Verschlusselements in den Aufnahmeraum hinein betätigt wird und die Aufnahme zulässt, die aber nicht ohne Weiteres, insbesondere nicht ohne eine Krafteinwirkung auf den Freigabemechanismus, wieder geöffnet werden kann. Bei einer Ausführungsform mit zwei Sperrklinken kann der Freigabemechanismus so ausgestaltet sein, dass er nur eine der Sperrklinken oder alternativ beide Sperrklinken freigibt.
Mit dieser Ausgestaltung des Kopplungsmechanismus kann das Verbinden der Vorderwand mit der Rückwand und das Lösen davon einfach durchgeführt werden. Bei einer Ausführungsform mit zwei Sperrklinken, in welcher der Freigabemechanismus nur eine der beiden Sperrklinken freigibt, ist es möglich, dass sich die Transporttasche zunächst nur auf der Seite öffnet, auf der die Sperrklinke freigegeben wurde und das Verschlusselement der Vorderwand aus dem ersten Aufnahmeraum herausgleiten kann. Transportierte Ware beginnt dann durch die sich auf dieser Seite zuerst weitende Öffnung aus der Transporttasche herauszugleiten. Sobald die Vorderwand und Rückwand auf dieser Seite gelöst sind, kann das Verschlusselement z.B. durch ein seitliches Ausgleiten aus dem zweiten Aufnahmeraum frei werden, ohne dass die zweite Sperrklinke dafür freigegeben werden muss. Es ist somit also möglich, die Transporttasche so zu öffnen, dass die Ware weniger abrupt herausfällt als wenn die Transporttasche auf beiden Seiten gleichzeitig geöffnet würde.
Bei einer Ausführungsform der Transporttasche mit Sperrklinke umfasst der Freigabemechanismus bevorzugt einen Schieber, insbesondere eine entlang der Rückwand geführte Stange, wodurch die Sperrklinke zum Freigeben des Verschlusselements bewegbar ist.
Durch einen Schieber zum Betätigen des Freigabemechanismus des Kopplungsmechanismus ist es möglich, die Freigabe abseits des unteren Bereichs der Transporttasche zu bewirken, wo der Kopplungsmechanismus angeordnet ist. So kann z.B. der Schieber entlang der Rückwand, insbesondere entlang des Außenrandes, vom unteren Bereich zu einem oberen Bereich der Transporttasche geführt werden, wo dann ein freies Ende des Schiebers zum Betätigen des Freigabemechanismus offen liegt.
Bevorzugt ist bei einer Ausführungsform der Transporttasche mit Aufnahmeraum dieser für ein Aufnehmen und Freigeben des Verschlusselements der Vorderwand von vorne ausgestaltet.
„Von vorne“ bedeutet in diesem Zusammenhang von einer Seite, die der Vorderwand zugewandt ist. Anders ausgedrückt heißt das, dass sich das Verschlusselement relativ zum Aufnahmeraum nach hinten in den Aufnahmeraum hinein bewegen kann. So kann z.B. der Aufnahmeraum stationär sein und sich das Verschlusselement entgegen der Förderrichtung nach hinten in den Aufnahmeraum hinein bewegen, um die Vorderwand mit der Rückwand zu verbinden. Es ist auch denkbar, dass das Verschlusselement stationär ist und sich der Aufnahmeraum nach vorne in Förderrichtung auf das Verschlusselement zubewegt. Eine weitere Möglichkeit ist jedoch auch, dass weder Verschlusselement noch Aufnahmeraum stationär sind, sich aber beide relativ gesehen aufeinander zubewegen.
Durch die Ausgestaltung des Aufnahmeraums für ein Aufnehmen und Freigeben von vorne, können die Vorderwand und die Rückwand im unteren Bereich im laufenden Betrieb des Hängefördersystems einfach aneinandergekoppelt und voneinander gelöst werden. Es kann dann insbesondere umgangen werden, mit der Vorderwand oder Rückwand oder beiden eine Vertikalbewegung durchführen zu müssen, um das Verschlusselement in den Aufnahmeraum zu bewegen.
Bevorzugt ist bei einer Ausführungsform der Tasche mit Aufnahmeraum, dass dieser durch die Sperrklinke und eine der Sperrklinke gegenüberliegende Kante der Rückwand begrenzt ist.
Dadurch, dass der Aufnahmeraum durch die Sperrklinke und eine der Sperrklinke gegenüberliegende Kante der Rückwand begrenzt ist, kann mit einfachen Mitteln ein sicherer Sitz des Verschlusselements im Aufnahmeraum gewährleistet werden, der ein unbeabsichtigtes Lösen der Vorderwand von der Rückwand verhindert.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Traghaken zum Tragen einer Transporttasche eines Hängefördersystems bereitgestellt, die einen u-förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung aufweist. Dabei umfasst der Traghaken ein unbewegliches Lagerungselement mit einer Auflagefläche zum Einhängen und Lagern der Aufhängungsvorrichtung. Die Auflagefläche ist von einer gebogenen Kontur begrenzt, die eine aufrechte Drehung der Aufhängungsvorrichtung aus einer Grundausrichtung um eine vertikale, durch die Auflagefläche verlaufende Achse um einen Viertelkreis ermöglicht und dabei gleichzeitig eine kontinuierliche Bewegung der Aufhängungsvorrichtung entlang der vertikalen Achse bewirkt, so dass die Aufhängungsvorrichtung durch Schwerkraft in die Grundausrichtung drängt.
„Viertelkreis“ bedeutet in diesem Zusammenhang eine Drehung um etwa 90° um die vertikale Achse. Die Drehung kann davon abweichend aber auch in geringfügigem Maße, bevorzugt nicht mehr als 10°, kleiner oder größer ausfallen.
Durch die anspruchsgemäße Gestaltung der Kontur der Auflagefläche ist es möglich, mittels ein und denselben Traghakens zwei definierte Ausrichtungen einer Transporttasche zu gewährleisten, die mit einem u-förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung in dem Traghaken eingehängt ist. Die Kontur ist dabei so ausgeformt, dass der u-förmige Haken in einer Grundstellung in einer stabilen Lage in der Auflagefläche eingehängt ist, in der er aufgrund der Schwerkraft verbleibt und aus der er ohne weitere Krafteinwirkung von außen nicht herausgebracht werden kann. Die Kontur ist zudem so ausgeformt, dass eine Drehung des Hakens aufgrund einer weiteren Krafteinwirkung, zugleich eine Bewegung entgegen der Schwerkraft in eine zweite Lage bedingt, die durch die Kontur definiert sein kann, beispielsweise durch einen Anschlag, und nur unter der andauernden Krafteinwirkung eingenommen bleibt. Ohne diese Krafteinwirkung strebt der Haken wieder unter einer Rückdrehung in die Grundstellung zurück. Um den Haken und somit die an ihm aufgehängte Transportasche zwischen den beiden Stellungen umstellen zu können, ist also neben der Schwerkraft nur das Einwirken einer weiteren Kraft in einer Richtung bzw. deren Wegnahme erforderlich. Insbesondere ist also keine Kraftumkehr erforderlich, um eine Rückdrehung zu verursachen. Somit ist es besonders einfach möglich, eine mittels des Traghakens geförderte Transporttasche in einem Hängefördersystem je nach Bedarf zu drehen, um diese z.B. für ein Befüllen von einer rechts oder links der Förderrichtung angeordneten Beladestation auszurichten. Durch den Verzicht auf bewegliche Lagerungsteile in dem Traghaken ist dieser zudem besonders wartungsarm, weniger störanfällig und einfach herzustellen.
Bevorzugt ist der Traghaken zum Tragen der Transporttasche gemäß dem oben beschriebenen Aspekt der Erfindung ausgestaltet.
Bevorzugt ermöglicht das Lagerungselement des Traghakens ein Schwingen der Aufhängungsvorrichtung um alle in einer horizontalen Ebene liegende Achsen.
Dadurch, dass das Lagerungselement ein Schwingen der Aufhängungsvorrichtung um alle in einer horizontalen Ebene liegende Achsen ermöglicht, d.h. also keine starre Befestigung vorliegt, kann gewährleistet werden, dass die Transportasche aufgrund der Schwerkraft immer eine vertikale Position einnehmen kann. So kann ein Drehmoment, das andernfalls auf den Traghaken durch Auslenken der Transporttasche entstehen kann, vermieden werden, was den Traghaken vor einer Überlastung und Beschädigung schützt. Zugleich können Beschleunigungskräfte, die z.B. durch ein Anfahren oder Stoppen des Hängefördersystems auf die Transportasche einwirken, in eine Schwingung der Transportasche um das Lagerungselement umgewandelt werden, und die entsprechenden Drehmomente müssen nicht, wie es andernfalls für eine starre Lagerung notwendig wäre, vom Lagerungselement aufgenommen werden.
Bevorzugt beschränkt die Kontur die Drehung der Aufhängungsvorrichtung um die vertikale Achse auf einen Viertelkreis.
Hierdurch kann ein „Überdrehen“ der Aufhängungsvorrichtung um mehr als etwa 90° verhindert werden. Somit lässt sich die Ausrichtung einer vom dem Traghaken getragenen Transporttasche einfach und zuverlässig zwischen der Grundausrichtung und einer dazu im Viertelkreis gedrehten Ausrichtung umstellen.
Bevorzugt weisen zumindest zwei gegenüberliegende Seiten des Traghakens Außenkonturen mit Vorsprüngen und entsprechenden Ausnehmungen auf, die ein verschachteltes Anordnen benachbarter Traghaken ermöglicht.
Durch die gezielt kompensierende Anordnung der Ausnehmungen und Vorsprünge kann der Raum, den mehrere, hintereinander im Hängefördersystem angeordnete Traghaken einnehmen, reduziert werden. Dies ist insbesondere dann vorteilhaft, wenn die Traghaken ohne eine Transporttasche im Hängefördersystem gelagert werden. Ferner bietet die kompensierende Anordnung der Ausnehmungen und Vorsprünge den Vorteil, dass ein Paket aus miteinander verschachtelt angeordneten Traghaken in sich sehr stabil und damit zuverlässiger und leichter bewegbar ist.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird eine Transportvorrichtung für ein Hängefördersystem bereitgestellt, wobei die Transportvorrichtung eine Transporttasche gemäß dem oben beschriebenen Aspekt und einen Traghaken umfasst.
Über den Traghaken kann die Transporttasche in das Hängefördersystem integriert werden.
Bevorzugt ist dabei der Traghaken gemäß dem oben beschriebenen Aspekt ausgebildet.
Bei einer solchen bevorzugten Ausführungsform der Transportvorrichtung kann die Einfüllöffnung der Transporttasche besonders einfach gedreht werden, um ihr z.B. Waren von einer seitlich des Hängefördersystems angeordneten Beladestation zuzuführen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Hängefördersystem bereitgestellt, das mehrere der oben beschriebenen Transportvorrichtungen und eine Schiene zum Fördern der Transportvorrichtungen umfasst, wobei die Transportvorrichtungen beim Fördern mit dem Traghaken an der Schiene hängen. Dabei weist das Hängefördersystem eine Beladestation auf, an der die Schiene zwischen einem Schienenende und einem Schienenanfang unterbrochen ist. Die Transportvorrichtungen sind jeweils durch Tragarme in der Beladestation vom Schienenende zum Schienenanfang förderbar und zwischen dem Schienenende und dem Schienenanfang ist eine Beladevorrichtung zum Beladen der Transporttasche angeordnet.
Dadurch, dass in der Beladestation die Schiene unterbrochen ist, aber die Transporttaschen durch Tragarme anstelle der Schiene förderbar ist, ist es möglich, die Transporttaschen im laufenden Betrieb des Hängefördersystems, d.h. also ohne eine Unterbrechung der Förderbewegung, durch die Beladestation zu bewegen und dabei zu befüllen. Das Weglassen der Schiene, an der die Transportvorrichtungen hängen, die also oberhalb der Transporttaschen verläuft, im Bereich der Beladestation ermöglicht, Ware von oben ohne Behinderung durch die Schiene in die Transporttaschen fallen zu lassen. Die Beladevorrichtung, z.B. in Form einer Rampe, kann dafür mittig zu den Transporttaschen ausgerichtet sein. Das beanspruchte Hängefördersystem eignet sich daher besonders gut für ein automatisches Beladen.
Der Einsatz der erfindungsgemäßen Transporttaschen ermöglicht allerdings auch, diese in der Beladestation in die oben beschriebene Beladestellung zu bringen, wodurch zwischen Vorderwand und Rückwand eine Lücke entsteht. Wie aus dem Stand der Technik bekannt, kann die Transporttasche dann zusätzlich, vorzugsweise manuell, z.B. durch einen Mitarbeiter, der sich auf einer Seite der Beladestation befindet, weiterhin durch die seitliche Lücke der Transporttasche mit Ware beladen werden.
Bevorzugt weisen die Tragarme jeweils eine Greifvorrichtung zum Ergreifen des Traghakens und/oder der Aufhängungsvorrichtung und/oder der Rückwand auf.
Durch eine Greifvorrichtung ist ein sicheres Übergeben der Transportaschen von der Schiene in die Beladestation und umgekehrt möglich. Eine Greifvorrichtung kann so z.B. dazu dienen, den Traghaken und/oder die Aufhängungsvorrichtung und/oder die Rückwand der Transportasche bereits zu ergreifen, während sich diese noch auf den Schienen befindet. Eine Greifvorrichtung kann z.B. auch dafür benutzt werden, der Transporttasche ihre Bewegungsfreiheit bezüglich des Traghakens aufgrund ihrer Aufhängungsvorrichtung zu nehmen. Eine mit einer solchen Greifvorrichtung ergriffene Transporttasche kann einfacher gedreht oder geneigt werden.
Bevorzugt weist jeder der Tragarme einen Schwenkmechanismus auf, durch den eines der Wandelemente der Rückwand der jeweiligen Transporttasche schwenkbar ist, um die Transporttasche in eine Beladestellung zu bringen.
Hierdurch ist es bei der von einem Tragarm getragenen Transportvorrichtung möglich, diese zwischen einer Transportstellung, in der beide Wandelemente eine vertikale Position einnehmen, und einer Beladestellung umzustellen, in der das eine Wandelement eine horizontale Position und das andere Wandelement eine vertikale Position einnimmt. Die Einfüllöffnung ist in einer solchen Beladestellung also nach oben und zu einer Seite der Transportaschen ausgerichtet, was ein Befüllen von oben und der Seite ermöglicht und insgesamt das Befüllen vereinfacht. Bevorzugt umfasst der Schwenkmechanismus ein Gelenk, an dem die Greifvorrichtung befestigt ist und das es insbesondere erlaubt, die Greifvorrichtung um eine Achse parallel zur Längsachse des Tragarms zu kippen. Weiter bevorzugt kann mittels des Schwenkmechanismus die Transportasche aktiv, insbesondere mit einem Antrieb, in die Beladestellung verbracht werden. Der Antrieb kann dabei elektrisch und/oder mechanisch sein.
Bevorzugt weist das Hängefördersystem, das Tragarme mit einem Schwenkmechanismus umfasst, ferner zumindest eine Führungsschiene auf, um die Transporttasche in eine Beladestellung zu bringen, wobei die zumindest eine Führungsschiene so angeordnet ist, dass beim Fördern der Transportvorrichtungen nur eines der zwei Wandelemente auf der Führungsschiene entlang gleitet.
Eine derartige Führungsschiene kann das ganze oder einen Teil des Gewichts der Transporttasche aufnehmen und entlastet dadurch den Tragarm. Dadurch, dass nur eines der zwei Wandelemente auf der Führungsschiene entlang gleitet, dient die Führungsschiene dazu, die zwei Wandelemente unter Ausnutzung der Schwerkraft relativ zueinander zu verkippen.
Gemäß einem weiteren Aspekt der vorliegenden Erfindung wird ein Hängefördersystem bereitgestellt, das mehrere der oben beschriebenen Transportvorrichtungen, die einen Traghaken nach dem oben beschriebenen Aspekt aufweisen, und eine Schiene zum Fördern der Transportvorrichtungen umfasst, wobei die Transportvorrichtungen beim Fördern mit dem Traghaken an der Schiene hängen. Dabei weist das Hängefördersystem eine Beladestation zum Beladen jeweils einer der Transportvorrichtungen auf. Die Beladestation weist eine Vorrichtung zum Drehen der Transporttasche um die vertikale Achse um einen Viertelkreis und zum relativen Verschwenken der gelenkig miteinander verbundenen Wandelemente zueinander auf, um die Einfüllöffnung für ein seitliches Beladen in der Beladestation einzustellen.
Bei einem Hängefördersystem dieser Art kann die Beladestation seitlich der Schiene angeordnet sein. Dies kann z.B. vorteilhaft sein, wenn eine Anordnung oberhalb der Schiene, die die Transportvorrichtungen trägt, z.B. aus Platzmangel nicht möglich ist. Durch Ermöglichen eines seitlichen Beladens der Transporttasche kann das Beladen aus einer tieferen Position als bei einem Beladen ausschließlich von oben geschehen. Die Beladestation kann dadurch tiefer angeordnet sein, was das Hängefördersystem raumsparender macht. Das Hängefördersystem, in dem die Transporttaschen zum Beladen um die vertikale Achse gedreht werden, kann aber in Förderrichtung vorgelagert oder nachgelagert auch mit dem weiter oben beschriebenen Hängefördersystems kombiniert werden.
Bevorzugt ist die Schiene durch die Beladestation durchgehend ausgebildet.
Hierdurch kann ein Umsetzen der Transportvorrichtungen im Bereich der Beladestation auf ein anderes Förderelement, z.B. auf Tragarme, die das Fördern übernehmen, vermieden werden.
Bevorzugt weist die Beladevorrichtung der Hängefördersysteme nach den oben beschriebenen Aspekten, eine Rampe, ein Förderband oder eine Rutschbahn auf.
Hierdurch ist ein Befüllen der Transporttaschen mit einfachen Mitteln, bei einer Rampe oder Rutschbahn insbesondere nur unter Ausnutzung der Schwerkraft, möglich. Die Konfektionierung der Ware, mit der eine jeweilige sich in der Beladestation befindliche Ware beladen werden soll, kann dabei an einem anderen Ort als der Beladestation stattfinden.
Die Ware kann durch die Rampe, Förderband oder Rutschbahn vom Ort ihrer Konfektionierung bis zur Beladestation bewegt werden.
Weitere Vorteile und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Figurenbeschreibung und der Gesamtheit der Ansprüche. Die in den Patentansprüchen einzeln aufgeführten Merkmale sind in beliebiger, technologisch sinnvoller Weise miteinander kombinierbar und können durch erläuternde Sachverhalte aus der Beschreibung ergänzt werden, wobei weitere Ausgestaltungen der Erfindung aufgezeigt werden.
Figurenliste

1 zeigt eine perspektivische Rückansicht einer leeren Transportvorrichtung in einer geschlossenen Transportstellung.
2 zeigt eine perspektivische Vorderansicht einer weiteren Ausführungsform einer Transportvorrichtung in geöffnetem Zustand.
3 zeigt eine perspektivische Rückansicht der Transportvorrichtung aus 1 in einer Beladestellung.
4 zeigt eine perspektivische Unteransicht der Transportvorrichtung aus 3 in geöffnetem Zustand.
5 zeigt eine vergrößerte Ansicht des Kopplungsmechanismus der Transportvorrichtung aus 4.
6 zeigt die Verschlüsse der Transportvorrichtung aus 3 in einer halbtransparenten isometrischen Ansicht.
7 zeigt eine weitere Variante eines Kopplungsmechanismus, bei dem sich die Sperrklinken zur Freigabe nach unten bewegbar sind.
8 zeigt einen Kopplungsmechanismus, bei dem die Sperrklinken zur Freigabe nach oben bewegbar sind.
9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Traghakens zum Tragen einer Transporttasche.
10 zeigt den Traghaken aus 9 mit eingehängter Transporttasche im Ausschnitt.
11 zeigt eine Vielzahl von ineinander verschachtelt angeordneten Traghaken.
12 zeigt ein Hängefördersystem, bei dem die Transportvorrichtungen von Tragarmen durch eine Beladestation gefördert werden.
13 zeigt den Greifvorgang mittels einer Greifvorrichtung, die für die Tragarme des in 12 gezeigten Hängefördersystems vorgesehen ist.
14 zeigt ein Hängefördersystem, bei dem die Transportvorrichtungen für ein Befüllen mittels einer Beladevorrichtung von der Seite gedreht werden.
15 zeigt, wie für das Hängefördersystem aus 14 der Drehvorgang der Transportvorrichtung mittels eines Anschlags durchgeführt wird.

WEGE ZUR AUSFÜHRUNG DER ERFINDUNG
1 zeigt eine perspektivische Rückansicht einer leeren Transportvorrichtung 1 gemäß der vorliegenden Erfindung. Die Transportvorrichtung 1 befindet sich in einer geschlossenen Transportstellung. Die Transportvorrichtung 1 umfasst eine Transporttasche 10 und einen Traghaken 40, der die Transportasche 10 trägt. Die Transporttasche 10 weist einen u-förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung 11 auf, mit der sie am Traghaken 40 hängt.
Weiterhin weist die Transporttasche 10 eine Vorderwand 12 und eine Rückwand 13 auf, die jeweils im oberen und unteren Bereich miteinander verbunden sind. Die Rückwand 13 weist einen Kopplungsmechanismus 14 auf, auf den weiter unten näher eingegangen wird. Die Rückwand 13 wird aus zwei Wandelementen 15, 16 gebildet. Das obere Wandelement 15 weist im Wesentlichen nur einen ersten c-förmigen Rahmen 17 als Teil des Außenrandes 22 der Rückwand auf. Das Mittelstück des ersten c-förmigen Rahmens 17 bildet dabei die Oberkante der Transporttasche 10. Ein trapezförmiges Rahmenteil 18 in der Mitte des ersten c-förmigen Rahmens 17 dient zur Befestigung der Aufhängungsvorrichtung 11. Der erste c-förmige Rahmen 17 umspannt den oberen Teil der Einfüllöffnung 19 der Transporttasche 10.
Das untere Wandelement 16 weist einen zweiten c-förmigen Rahmen 20 auf, der zusammen mit dem ersten c-förmigen Rahmen 17 den Außenrand 22 der Rückwand 13 bildet. Die beiden freien Enden des ersten c-förmigen Rahmens 17 sind mit Gelenken 21 an die freien Enden des zweiten c-förmigen Rahmens 20 gekoppelt. Die Gelenke 21 dienen dazu, das untere Wandelement 16 gegenüber dem oberen Wandelement 15 über eine gemeinsame Gelenkachse G verkippen zu können. Das untere Wandelement 16 wird dabei innerhalb es oberen Wandelements 15 geführt. In der Transportstellung hängen die Wandelemente 15, 16 nahezu vertikal nach unten.
Das untere Wandelement 16 umfasst ferner zum Abstützen der transportierten Ware eine Stützwand 23, die sich zwischen dem zweiten c-förmigen Rahmen 20 erstreckt. Allerdings überdeckt die Stützwand 23 dabei nur einen Teil der Fläche, die von dem zweiten c-förmigen Rahmen 20 aufgespannt wird. Eine obere Fläche des unteren Wandelements 16 bleibt frei und diese freie Fläche bildet zusammen mit der von dem ersten c-förmigen Rahmen 17 umspannten Fläche die Einfüllöffnung 19 der Transporttasche 10.
Im unteren Bereich des unteren Wandelements 16 befinden sich auf beiden Seiten jeweils ein Verschluss 28 als Teil des Kopplungsmechanismus 14, der weiter unten näher beschrieben wird.
In der in 1 gezeigten Ausführungsform sind die zwei Wandelemente 15, 16 aus einem formsteifen Kunststoff gefertigt. Es sind aber auch Ausführungsformen denkbar, in denen die Wandelemente 15, 16 Metall umfassen. Es ist auch denkbar, dass die Wandelemente 15, 16 flexible Materialen aufweisen. Beispielsweise kann die Stützwand 23 aus einem Stoff hergestellt sein, der bevorzugt flächig ist, wobei ein netzartiger Stoff zwar weniger bevorzugt aber nicht ausgeschlossen ist.
2 zeigt eine perspektivische Vorderansicht einer weiteren Ausführungsform einer Transportvorrichtung 1 in geöffnetem Zustand, die sich ebenfalls in einer Transportstellung befindet. Gleiche und entsprechende Elemente der Transportvorrichtung 1 aus 2 und derjenigen aus einer der übrigen Figuren sind ggf. durch gleiche Bezugszeichen gekennzeichnet. Die Vorderwand 12 ist in dieser Ausführungsform aus einem flexiblen Stoff hergestellt und überdeckt im Wesentlichen die gesamte Rückwand 13 der Transporttasche 10. Vorderwand 12 und Rückwand 13 sind in der beschriebenen Ausführungsform an ihren Oberseiten so miteinander verbunden, dass sie sich relativ zueinander verschwenken lassen. Dazu weist die Vorderwand 12 an ihrer Oberseite einen horizontalen Stift 24 auf, der sich durch einen ersten Saum 25 der Vorderwand 12 erstreckt. Der horizontale Stift 24 ist an seinen beiden Enden im ersten c-förmigen Rahmen 17 der Rückwand 13 gelagert. An der Unterseite weist die Vorderwand 12 einen zweiten Saum 26 auf, durch den sich das Verschlusselement 27 erstreckt. In der beschriebenen Ausführungsform ist das Verschlusselement 27 ebenfalls ein Stift.
In der in 2 gezeigten Transportstellung ist das Verschlusselement 27 nicht in den Verschlüssen 28 aufgenommen, so dass die Vorderwand 12 und die Rückwand 13 im unteren Bereich voneinander getrennt sind. Unabhängig davon ist aber gut erkennbar, dass in einem leeren Zustand der Transporttasche 10, Vorderwand 12 und Rückwand 13 nahe aneinander liegen. Dies ermöglicht zwar, die leere Transportvorrichtung 1 platzsparend in hängendem Zustand zu lagern oder zu transportieren. Allerdings ist ein Beladen der Transportasche 10 durch die Einfüllöffnung 19 in diesem Zustand nur eingeschränkt möglich, weil durch die Einfüllöffnung 19 eingebrachte Ware erst die Vorderwand 12 von der Rückwand 13 wegdrücken müsste. Für ein Beladen der Transportasche 10 ist vorgesehen, die Wandelemente 15, 16 gegeneinander zu verkippen, wie nachfolgend erläutert wird.
3 zeigt eine perspektivische Rückansicht der Transportvorrichtung 1 aus 1 in einer Beladestellung, in der die Transporttasche 10 bereit zum Aufnehmen von Ware ist. Das obere Wandelement 15 ist dabei gegenüber dem unteren Wandelement 16 um etwa 90° um die Gelenkachse G gekippt, so dass es in der Horizontalen liegt. Das Verkippen bewirkt, dass sich in der Transporttasche 10 ein Einfüllvolumen bildet. Zugleicht zeigt nun der obere Teil der Einfüllöffnung 19 nach oben, während der untere Teil weiterhin zur Seite ausgerichtet ist, sodass Ware leicht sowohl von oben, wie mit dem Pfeil A angedeutet, als auch von der Seite, wie mit dem Pfeil B angedeutet, durch die Einfüllöffnung 19 eingebracht werden kann. Ferner entsteht in der Beladestellung zwischen der Vorderwand 12 und der Rückwand 13 eine Seitenöffnung 36, die ebenso für ein Beladen von der bezogen auf die Rückwand 13 linken und/oder rechten Seite verwendet werden kann.
An der rechten Seite der Rückwand 13 verläuft als Teil eines Freigabemechanismus entlang des Außenrandes 22 vertikal ein Schieber 33, der in der in 3 beschriebenen Ausführungsform eine teilweise im zweiten c-förmigen Rahmen 20 geführt Stange ist, zum Freigeben des Verschlusselements 27 (in 3 nicht dargestellt) aus dem Verschluss 28. Der Schieber 33 hat ein freies Ende im Bereich des Gelenks 21. In der Beladestellung ist das freie Ende des Schiebers 33 besonders gut zugänglich, um z.B. durch einen Aktuator aktiv betätigt zu werden. Es ist aber auch denkbar, dass sich die Transportvorrichtung 1 in der Beladestellung unter einer Rolle durchbewegt, die das freie Ende des Schiebers 33 überfährt und ihn damit betätigt. Die auf das freie Ende des Schiebers 33 aufgebrachte Kraft wird durch den Schieber 33 auf dessen anderes Ende zum Bewegen einer Sperrklinke 29 (in 3 nicht dargestellt) übertragen, die mit Bezug auf 5 näher beschrieben wird. Es sind auch Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung denkbar, wo der Freigabemechanismus zum Lösen der Sperrklinke 29 keinen Schieber 33 aufweist, sondern z.B. ein elektro-mechanischer Aktuator ist, der über ein Steuersignal angesteuert wird.
4 zeigt eine perspektivische Unteransicht der Transportvorrichtung 1 aus 3 in geöffnetem Zustand. Das Verschlusselement 27 ist auf beiden Seiten aus den Verschlüssen 28 freigegeben. Zum Entladen der Transporttasche 10 befindet sich diese vorzugsweise in der in 4 gezeigten verkippten Stellung. Dadurch schwingt die freigegebene Vorderwand 12 von der Rückwand 13 weg und transportierte Ware fällt durch die entstehende Öffnung nach unten aus der Transporttasche 10 heraus.
5 zeigt eine vergrößerte Ansicht eines Verschlusses 28 des Kopplungsmechanismus 14 der Transportvorrichtung 1 aus 4. Der Verschluss 28 weist eine trichterförmige Öffnung 30 auf, die sich in Richtung der Rückwand 13 verjüngt. Die trichterförmige Öffnung 30 vereinfacht das Einführen des Verschlusselements 27 in den Verschluss 28. In der in 5 beschriebenen Ausführungsform ist die Sperrklinke 29 in Form einer gefederten Falle ausgestaltet, die von der Unterseite der trichterförmigen Öffnung 30 beginnend wie eine Rampe in Richtung der Stützwand 23 ansteigt, jedoch nicht bis ganz zur Stützwand 23 reicht. Zwischen einer Kante der Rückwand 34 und einem hinteren Ende der Sperrklinke 29 ist ein Aufnahmeraum 31 gebildet, in dem das Verschlusselement 27 (in 5 nicht dargestellt) Platz findet. Zum Schließen der Transporttasche 10 wird das Verschlusselement 27 nach hinten in die trichterförmige Öffnung 30 geführt. Dabei übergleitet es die Sperrklinke 29, d.h. die gefederte Falle, die dadurch nach unten gedrückt wird und den Aufnahmeraum 31 nach vorne hin freigibt. Sobald das Verschlusselement 27 die gefederte Falle passiert hat, wird diese durch die Federkraft nach wieder nach oben gedrückt und der Aufnahmeraum 31 automatisch verschlossen. Das Verschlusselement 27 ist somit zwischen der Sperrklinke 29 und der Kante der Rückwand 34 eingesperrt und gegen Lösen gesichert. Mittels des Schiebers 33 (in 5 nicht dargestellt) kann die gefederte Falle nach unten gedrückt werden, wodurch das Verschlusselement 27 aus dem Aufnahmeraum freigegeben wird und herausbewegt werden kann.
Die Funktionsweise des Verschlusses 28 wird nochmal in 6 deutlich, die die Verschlüsse 28 der Transportvorrichtung 1 aus 3 in einer vergrößerten, halbtransparenten, isometrischen Ansicht von hinten zeigt. Die Sperrklinke 29 ist auf einer Feder 35 gelagert. Durch Druck des Schiebers 33 auf die Sperrklinke 29 kann diese entgegen der Federkraft der Feder 35 nach unten bewegt werden, wodurch das Verschlusselement 27 entsperrt wird. In der in 6 gezeigten Ausführungsform wirkt der Schieber nur auf die linke Sperrklinke 29. Es sind aber auch andere Ausführungsformen denkbar, in denen der Schieber 33 über ein Gestänge die andere Sperrklinke 29 entsperren kann oder ein zweiter Schieber für die andere Sperrklinke vorgesehen ist.
7 zeigt im Ausschnitt eine weitere Variante eines Kopplungsmechanismus 14 einer weiteren Transporttasche 10. In der Zeichnung ist die Vorderwand 12 der Transportasche nur angedeutet. Der Verschließvorgang der Transporttasche 10 durch Aufnahme des Verschlusselementes 27 entlang der trichterförmigen Öffnungen 30 in die Aufnahmeräume 31 von vorne ist in 7 durch Pfeile angedeutet.
8 zeigt einen Kopplungsmechanismus 14 einer weiteren Transporttasche 10, bei dem die Sperrklinken 29 zur Freigabe der Verschlusselemente 27 nach oben bewegbar sind. Bei einer solchen Ausführungsform der Transporttasche 10 ist es möglich, diese nach unten hin kompakter zu gestalten, weil es nicht erforderlich ist, auf der Unterseite der Transporttasche 10 Platz zum Eintauchen der Sperrklinken 29 vorzuhalten.
9 zeigt eine perspektivische Ansicht eines Traghakens 40 zum Tragen einer Transporttasche 10. In einem oberen Bereich weist der Traghaken 40 einen Haken auf, um damit in ein Hängefördersystem integriert zu werden. Darunter weist der Traghaken 40 ein paar Rollen 50 auf, mit denen er über eine Schiene (siehe z.B. Schiene 101 in 12 und 14) des Hängefördersystems gleiten kann. In seinem unteren Bereich weist der Traghaken 40 ein Lagerungselement 41 auf, in das die Aufhängungsvorrichtung 11 in Form eines u-förmigen Hakens einer Transportasche 10 eingehängt werden kann. Der Traghaken 40 erstreckt sich im Wesentlichen entlang einer vertikalen Achse V. Das Lagerungselement 41 weist eine Öffnung 49 auf, durch die der u-förmige Haken eingeführt wird. Weiterhin weist das Lagerungselement 41 eine Auflagefläche 42 mit einer gebogenen Kontur auf, durch die die vertikale Achse verläuft. Die gebogene Kontur ist derart geformt, dass die Auflagefläche 42 quer zur vertikalen Achse V eine horizontale Kuhle bildet, in der der u-förmige Haken der Transporttasche 10 in einer Grundausrichtung zum Liegen kommt. Weiterhin ist die gebogene Kontur so geformt, dass sich der u-förmige Haken um die vertikale Achse V drehen lässt und sich dabei entlang der Auflagefläche 42 gleitend nach oben aus der Kuhle in Richtung der vertikalen Achse bewegt. Die Auflagefläche 42 ist so gestaltet, dass der u-förmige Haken nach einer Viertelkreisdrehung seine höchste Position eingenommen hat. Eine Drehung um mehr als 90 ° wird durch die beiden Stege 45 verhindert. Die gebogene Kontur der Auflagefläche 42 weist zwei angeschrägte oder abgerundete Flanken 46 auf, von denen in der in 9 gezeigten perspektivischen Ansicht nur eine vor dem rechten Steg 45 zu sehen ist. Die andere angeschrägte Flanke 46 ist auf der der Ansicht abgewandten Seite des Lagerungselements 41 hinter dem linken Steg 45 angeordnet. Die angeschrägten Flanken 46 bewirken, dass der u-förmige Haken ohne eine ihn permanent haltende Kraft allein durch die Schwerkraft getrieben unter einer Viertelkreisdrehung in die andere Richtung wieder von seiner höchsten Position runterrutscht, um in der Kuhle seine Grundausrichtung einzunehmen.
10 zeigt den Traghaken 40 aus 9 mit in der Grundposition eingehängter Transporttasche 10 im Ausschnitt. Wie oben beschrieben sitzt die Aufhängungsvorrichtung 11 in Form des u-förmigen Hakens dabei in der Kuhle der Auflagefläche 42. Die beschriebene Form des Lagerungselements 41 ermöglicht nicht nur die Drehung der Aufhängungsvorrichtung 11 um die vertikale Achse V, sondern auch ein Schwingen um Achsen, die in der horizontalen Ebene liegen, die von den in 10 eingezeichneten x- und y-Richtungen aufgespannt wird.
11 zeigt eine Vielzahl von ineinander verschachtelt angeordneten Traghaken 40. Jeweils ein Traghaken 40 weist an seinen sich gegenüberliegenden Stegen 45 jeweils einen Vorsprung 47 und eine Ausnehmung 48 auf, die mit den entsprechenden Vorsprüngen 47 und Ausnehmungen 48 des benachbarten Hakens ineinander greifen.
12 zeigt ein Hängefördersystem 100, bei dem die Transportvorrichtungen 1 von Tragarmen 105 durch eine Beladestation 104 gefördert werden. Die Förderrichtung der Tragarme 105 in der Beladestation 104 ist mit dem Pfeil F kenntlich gemacht. Die Schiene 101, an der die Transportvorrichtungen 1 hängend befördert werden, ist im Bereich der Beladestation 104 zwischen einem Schienenende 102 und einem Schienenanfang 103 unterbrochen. In diesem Bereich ist ein rennbahnförmiges Karussell 106 angeordnet, auf dem die Tragarme 105 umherlaufen. Der Drehsinn des Karussells 106 ist mit den Pfeilen K kenntlich gemacht. Um die Transportvorrichtungen 1 durch die Beladestation 104 zu fördern, werden diese am Schienenende 102 von den Tragarmen 105 mittels der Greifvorrichtung 108 aufgenommen, wie weiter unten näher beschrieben wird. Die Tragarme 105 laufen dann zusammen mit den von ihnen getragenen Transportvorrichtungen 1 entlang einer Geraden des Karussells 106.
Im Bereich der unterbrochenen Schiene 101 befindet sich ein Paar horizontal verlaufender Führungsschienen 117, das unterhalb der Tragarme 105 und mittig zu den geförderten Transporttaschen 10 angeordnet ist. Mittels der Führungsschienen 117 werden die Transporttaschen 10 in die Beladestellung gebracht, wie nachfolgend beschrieben wird. Der Abstand der beiden Führungsschienen 117 ist so gewählt, dass er ungefähr der Breite des oberen Wandelements 15 der Transporttaschen 10 entspricht, jedoch größer als die Breite des unteren Wandelements 16 der Transporttaschen 10 ist. Daher schlägt beim Einlaufen einer von einem Tragarm 105 getragenen Transporttasche 10 in die Beladestation das obere Wandelement 15 der Transporttasche 10 gegen die Führungsschienen 117 an, während sich das untere Wandelement 16 untergehindert zwischen den beiden Führungsschienen 117 bewegen kann.
Die Tragarme 105 weisen einen Schwenkmechanismus 116 auf. In der gezeigten Ausführungsform ist der Schwenkmechanismus 116 lediglich ein Gelenk, an dem die Greifvorrichtung 108 drehbar gelagert ist. Es sind aber ohne Weiteres Ausführungsformen denkbar, in denen der ganze Tragarm 105 um seine Längsachse drehbar gelagert ist. Durch den Schwenkmechanismus 116 kann das von der Greifvorrichtung 108 ergriffene obere Wandelement 15 in eine horizontale Stellung gedreht werden. Dafür wird im weiteren Förderverlauf die Transporttasche 10 vom Tragarm 105 über die Führungsschienen 117 gezogen, wobei sich das obere Wandelement 15 unter Drehung in die horizontale Stellung auf die Führungsschienen 117 niederlegt. Die Führungsschienen 117 dienen somit zum gleitenden Transport der Transporttasche 10 durch die Beladestation 104 und tragen den größten Teil des Gewichts der Transporttasche 10. Das innerhalb des oberen Wandelements 15 verlaufende und demgegenüber kippbare untere Wandelement 16 hängt innerhalb der Führungsschienen 117 vertikal nach unten. Die so in Beladestellung gebrachte Transporttasche 10 wird von dem Tragarm 105 im weiteren Förderverlauf unter eine Beladevorrichtung 107 gezogen. Da sich im Bereich der Beladestation 104 keine Schiene 101 befindet, können die sich in Beladestellung befindlichen, nach oben geöffneten Transporttaschen 10 von der Beladevorrichtung 107, in der gezeigten Ausführungsform ein Förderband, von oben beladen werden. Vorzugsweise sind die Fördergeschwindigkeiten des Karussells 106 und des Förderbands aufeinander abgestimmt. Es sind auch Ausführungsformen denkbar, bei denen das Beladen über eine Rampe oder Rutschbahn erfolgt, sofern deren Zufuhrtaktung auf die Frequenz der vorbeilaufenden Transportvorrichtungen 1 abgestimmt ist. Ferner ist auch denkbar, dass das Beladen durch einen Roboter erfolgt.
Weiterhin sind auch Ausführungsformen denkbar, in denen der Schwenkmechanismus 116 einen aktiven Antrieb aufweist, mit dem die Transporttaschen 10 in eine Beladestellung gedreht werden können. In einer solchen Ausführungsform kann auf die Führungsschienen 117 verzichtet werden.
Da die Führungsschienen 117 vor dem Schienenanfang 103 enden, schwingen die Transporttaschen 10 unter dem Einfluss der Schwerkraft von allein in eine Förderstellung zurück, in der die zwei Wandelemente 15, 16 im Wesentlichen vertikal ausgerichtet sind, sobald das obere Wandelement 15 die Führungsschienen 117 verlassen hat. Zudem wird dabei der Traghaken 40 wieder so ausgerichtet, dass er in die Schiene 101 eingeführt werden kann. Am Ende der Geraden des Karussells 106 werden die Transportvorrichtungen 1 von den Tragarmen 105 auf den Schienenanfang 103 aufgesetzt, von der Greifvorrichtung 108 gelöst und durchlaufen das Hängefördersystem 100 von dort weiter. Die Tragarme 105 kehren auf der Gegengerade des Karussells zum Schienenende 102 zur erneuten Aufnahme von ankommenden Transportvorrichtungen 1 zurück.
Um die Transportvorrichtungen 1 aus der Schiene 101 zu entnehmen und in diese einzusetzen, verfügt jeder Tragarm 105 über eine Greifvorrichtung 108. Diese Greifvorrichtung 108 ohne den zugehörigen Tragarm 105 ist in 13 für verschiedene Stadien des Greifvorgangs dargestellt. Zur Veranschaulichung des Greifvorgangs ist weiterhin nur ein Ausschnitt der Rückwand 13 der Transportasche 10 ohne daran befestigte Vorderwand 12 dargestellt. Die Greifvorrichtung 108 hat im Wesentlichen einen flächigen Körper, der an seiner Rückseite eine Gelenkaufnahme 115 zur drehbaren Kopplung mit dem Gelenk des Schwenkmechanismus 116 der Tragarme 105 aus 12 aufweist. Ferner weist der flächige Körper an seiner Unterseite eine Lippe 109 auf. Zwischen der Lippe 109 und dem Körper ist eine Nut 111 ausgebildet, deren Breite der Breite des ersten c-förmigen Rahmens 17 im Bereich des trapezförmigen Rahmenteils 18 angepasst ist. Zudem weist der Körper auf seiner Vorderseite in der Mitte einen Greifhaken 110 auf. Dieser ist so ausgebildet, dass er eine Öffnung in der Aufhängungsvorrichtung 11, mit der die Transporttasche 10 im Traghaken 40 hängt, durchgreifen kann. Weiterhin ist der Greifhaken derart ausgeformt, dass er einen Sitz für das Lagerungselement 41 des Traghakens und die Aufhängungsvorrichtung 11 der Transporttasche 10 bildet. Die Greifvorrichtung 108 wird der Rückwand 13 so angenähert, dass sich zum einen die Nut 111 unterhalb des trapezförmigen Rahmenteils 18 der Rückwand 13 befindet. Zugleich wird dabei der Greifhaken 110 in die freie Öffnung der u-förmigen Aufhängungsvorrichtung 11 geschoben, so dass er unterhalb des Lagerungselement 41 liegt. Sodann wird die Greifvorrichtung 108 relativ zur Transpottasche 10 vertikal nach oben bewegt. Dafür kann beispielsweise die Greifvorrichtung 108 aktiv auf die Transporttasche 10 oder/und die Transporttasche 10 aktiv auf die Greifvorrichtung 108 zubewegt werden. Es sind aber auch Ausführungsformen denkbar, in denen die Transporttasche 10 nur durch Ausnutzung der Schwerkraft gleichermaßen in die Greifvorrichtung 108 hineinfällt. Dadurch kommt das trapezförmige Rahmenteil 18 in der Nut 111 zum Liegen. Das Lagerungselement 41 und die Aufhängungsvorrichtung 11 setzt sich dabei in den Greifhaken 110 hinein. Durch die beschriebene Greifvorrichtung 108 wird die Transporttasche 10 beim Greifvorgang immobilisiert, d.h. eine Drehung der Aufhängungsvorrichtung 11 bezüglich des Lagerungselements 41 unterbunden. Dies verhindert, dass eine Bewegung, Drehung und/oder Schwenkung des Tragarms 105 eine unkontrollierte Bewegung der Transportvorrichtung 1 zur Folge hat. Das Lösen der Greifvorrichtung 108 von der Transporttasche 10 erfolgt in umgekehrter Reihenfolge. Mit der beschriebenen Greifvorrichtung 108 ist es möglich, die Transportvorrichtung 1 von der Rückseite oder der Vorderseite zu ergreifen. Letzteres erfordert allerdings, dass die Vorderwand 12 eine Aussparung in ihrem oberen Bereich aufweist, wie zum Beispiel in 1 gezeigt, durch die die Greifvorrichtung 108 die Rückwand 13 ergreifen kann.
14 zeigt ein Hängefördersystem 100, bei dem die Beladestation 104 für ein Befüllen von der Seite ausgestaltet ist. Die Förderrichtung ist wiederum mit einem Pfeil F gekennzeichnet. In dieser Ausführungsform weist das Hängefördersystem 100 eine durchgehende Schiene 101 auf. Beim Einlaufen in die Beladestation wird jede Transportvorrichtung 1 mittels eines Anschlags (nicht dargestellt) seitlich um 90° gedreht. Dieser Drehvorgang wird weiter unten mit Bezug auf 15 näher erläutert. Nach dem Drehvorgang weist die Einfüllöffnung 19 der Transporttasche 10 zu der seitlich angeordneten Beladevorrichtung 107 hin, welche in der gezeigten Ausführungsform eine Rampe ist. Wenn die Transporttasche 10 auf Höhe der Rampe angekommen ist, wird das Hängefördersystem angehalten, damit die Transporttasche 10 vor der Rampe zum Stillstand kommt. Dann wird mittels einer Verschwenkvorrichtung 113, die auf der der Rampe gegenüberliegende Seite angeordnet ist, die Rückwand 13 der Transporttasche 10 verkippt, so dass sich die Transporttasche 10 öffnet. Dazu weist die Verschwenkvorrichtung 113 zwei Verschwenkarme 114 auf, die ungefähr in einem Abstand angeordnet sind, der der Breite des oberen Wandelements 15 entspricht, der jedoch so weit ist, dass die Vorwand 12 der Transporttasche 10 umgriffen werden kann. Wie mit dem Pfeil M angedeutet, fährt die Verschwenkvorrichtung 113 in Richtung der Beladevorrichtung 107 in die Beladestation 104 ein und die Verschwenkarme 114 unterfahren dabei das obere Wandelement 15. Diese wird dadurch angehoben und die Transporttasche 10 in die Beladestellung gebracht. In dieser Beladestellung kann Ware von der Beladevorrichtung 107 in die geöffnete Transporttasche 10 hineingleiten. Anschließend wird das Hängefördersystem 100 wieder in Gang gesetzt und die Transportvorrichtung 1 aus der Beladestation 104 gefördert. Sobald die Transporttasche an dem Anschlag vorbei gefördert wurde, dreht sie sich unter dem Einfluss der Schwerkraft wieder in ihre Grundausrichtung.
In der gezeigten Ausführungsform sind die Verschwenkarme 114 zur Horizontalen in einem Winkel geneigt. Dadurch ist das obere Wandelement 15 der Transportasche 10 in der Beladestellung nicht komplett in die horizontale Lage, sondern in eine geneigte Lage ausgerichtet. Aufgrund der Größe der Einfüllöffnung 19 ist es jedoch nicht unbedingt erforderlich, das obere Wandelement 15 in die horizontale Lage zu bewegen.
In der in 14 gezeigten Ausführungsform hängt das untere Wandelement 16 der Rückwand 13 im Wesentlichen nach unten in einer vertikalen Stellung. Es sind aber auch Ausführungsformen denkbar, in denen das untere Wandelement 16 in Beladestellung der Transporttasche 10 schräg geneigt ist. Dies kann zum Beispiel durch einen weiteren Anschlag erreicht werden, gegen den das untere Wandelement 16 beim Einfahren der Verschwenkvorrichtung 113 gedrückt wird. Ein Vorteil eines schräg geneigten unteren Wandelements 16 der Rückwand 13 ist, das empfindliche Ware beim Befüllen entlang der Rückwand 13 in die Transportasche 10 hinab gleiten kann, ohne beschädigt zu werden.
15 zeigt verschiedene Stadien des Drehvorgangs mittels eines Anschlags 112, der für ein Hängefördersystem 100 aus 14 vorgesehen ist. Zur Veranschaulichung ist nur der Anschlag 112 und die Transportvorrichtung 1 im Anschnitt dargestellt. Der Anschlag 112 ist zu einer Seite der Förderrichtung angeordnet. Beim Vorbeifahren der Transportvorrichtung 1 am Anschlag 112 schlägt diese mit dem Außenrand 22 daran an, wodurch ein Drehmoment um die vertikale Achse V der Transportvorrichtung 1 entsteht. Der Anschlag 112 ist dabei so zur Schiene 101 positioniert, dass er eine Drehung um 90° verursachen kann. Vorzugsweise weist das Hängefördersystem 100 aus 14 mehrere solche Anschläge auf, um die gedrehte Stellung der
Transportvorrichtung über einen längere Förderstrecke aufrechterhalten zu können. Der Anschlag 112 kann auch als kontinuierliche Anschlagsschiene ausgebildet sein, die im Bereich der Beladestation neben der Schiene 101 verläuft. Bevorzugt kann eine solche Anschlagsschiene im Einlaufbereich der Beladestation einen angeschrägten Verlauf aufweisen, wobei sich ihr Abstand zu den Transportvorrichtungen 1 in Förderrichtung verringert. Dadurch werden die Transportvorrichtungen 1 nicht abrupt, sondern allmählich um die vertikale Achse V gedreht.
Bezugszeichenliste

1: Transportvorrichtung
10: Transporttasche
11: Aufhängungsvorrichtung
12: Vorderwand
13: Rückwand
14: Kopplungsmechanismus
15: oberes Wandelement
16: unteres Wandelement
17: erster c-förmiger Rahmen
18: trapezförmiges Rahmenteil
19: Einfüllöffnung
20: zweiter c-förmiger Rahmen
21: Gelenk
22: Außenrand
23: Stützwand
24: horizontaler Stift
25: erster Saum
26: zweiter Saum
27: Verschlusselement
28: Verschluss
29: Sperrklinke
30: trichterförmige Öffnung
31: Aufnahmeraum
33: Schieber
34: Kante der Rückwand
35: Feder
36: Seitenöffnung
40: Traghaken
41: Lagerungselement
42: Auflagefläche
45: Steg
46: angeschrägte Flanke
47: Vorsprung
48: Ausnehmung
49: Öffnung
50: Rollen
100: Hängefördersystem
101: Schiene
102: Schienenende
103: Schienenanfang
104: Beladestation
105: Tragarme
106: Karussell
107: Beladevorrichtung
108: Greifvorrichtung
109: Lippe
110: Greifhaken
111: Nut
112: Anschlag
113: Verschwenkvorrichtung
114: Verschwenkarme
115: Gelenkaufnahme
116: Schwenkmechanismus
117: Führungsschiene
G: Gelenkachse
V: vertikale Achse

Claims

Transporttasche (10) für ein Hängefördersystem (100) umfassend eine Aufhängungsvorrichtung (11) zum Aufhängen der Transporttasche (10) an einem Traghaken (40), eine Vorderwand (12) und eine Rückwand (13), wobei die Rückwand (13) durch einen Kopplungsmechanismus (14) in einem unteren Bereich der Rückwand (13) an die Vorderwand (12) koppelbar und lösbar ist, wobei die Vorderwand (12) ein flexibles, flächiges Material umfasst und wobei die Rückwand (13) zwei Wandelemente (15, 16) umfasst, die gelenkig miteinander verbunden und so geformt sind, dass sie zusammen eine sich teilweise über die zwei Wandelemente (15, 16) erstreckende Einfüllöffnung (19) der Transporttasche (10) bilden.
Transporttasche (10) nach Anspruch 1, wobei die zwei Wandelemente (15, 16) der Rückwand (13) entlang eines Außenrandes (22) der Rückwand (13) formsteif und um eine Gelenkachse (G) relativ zueinander kippbar sind.
Transporttasche (10) nach Anspruch 1 oder 2, wobei eines der zwei Wandelemente (15, 16) ein flächiges, insbesondere formsteifes, Material umfasst.
Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Aufhängungsvorrichtung (11) unbeweglich mit der Rückwand (13) verbunden und insbesondere als u-förmiger Haken ausgestaltet ist.
Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 4, wobei der Kopplungsmechanismus (14) an der Rückwand (13) zumindest einen Aufnahmeraum (31), bevorzugt zwei Aufnahmeräume (31), und eine Sperrklinke (29), bevorzugt zwei Sperrklinken (29), aufweist, wobei der Aufnahmeraum (31) dazu ausgestaltet ist, ein Verschlusselement (27) der Vorderwand (12) so aufzunehmen, dass es durch die Sperrklinke (29) im Aufnahmeraum (31) gehalten ist, wobei der Kopplungsmechanismus (14) einen Freigabemechanismus umfasst, durch den die Sperrklinke (29) lösbar ist, um das Verschlusselement freizugeben.
Transporttasche (10) nach Anspruch 5, wobei der Freigabemechanismus einen Schieber (33), insbesondere eine entlang der Rückwand (13) geführte Stange, umfasst, wodurch die Sperrklinke (29) zum Freigeben des Verschlusselements (27) bewegbar ist.
Transporttasche (10) nach Anspruch 5 oder 6, wobei der Aufnahmeraum (31) für ein Aufnehmen und Freigeben des Verschlusselements (27) der Vorderwand (12) von vorne ausgestaltet ist.
Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 5 bis 7, wobei der Aufnahmeraum (31) durch die Sperrklinke (29) und eine der Sperrklinke (29) gegenüberliegende Kante der Rückwand (34) begrenzt ist.
Traghaken (40) zum Tragen einer Transporttasche (10) eines Hängefördersystems (100), die einen u-förmigen Haken als Aufhängungsvorrichtung (11) aufweist, wobei der Traghaken (40) ein unbewegliches Lagerungselement (41) mit einer Auflagefläche (42) zum Einhängen und Lagern der Aufhängungsvorrichtung (11) umfasst, wobei die Auflagefläche (42) von einer gebogenen Kontur begrenzt ist, die eine aufrechte Drehung der Aufhängungsvorrichtung (11) aus einer Grundausrichtung um eine vertikale, durch die Auflagefläche (42) verlaufende Achse (V) um einen Viertelkreis ermöglicht und dabei gleichzeitig eine kontinuierliche Bewegung der Aufhängungsvorrichtung (11) entlang der vertikalen Achse (V) bewirkt, so dass die Aufhängungsvorrichtung (11) durch Schwerkraft in die Grundausrichtung drängt.
Traghaken (40) nach Anspruch 9, wobei die Transporttasche (10) die Merkmale zumindest eines der Ansprüche 1 bis 8 aufweist.
Traghaken (40) nach Anspruch 9 oder 10, wobei das Lagerungselement (41) ein Schwingen der Aufhängungsvorrichtung (11) um alle in einer horizontalen Ebene liegende Achsen ermöglicht.
Traghaken (40) nach einem der Ansprüche 9 bis 11, wobei die Kontur die Drehung der Aufhängungsvorrichtung (11) um die vertikale Achse (V) auf einen Viertelkreis beschränkt.
Traghaken (40) nach einem der Ansprüche 9 bis 12, wobei zumindest zwei gegenüberliegende Seiten des Traghakens (40) Außenkonturen mit Vorsprüngen (47) und entsprechenden Ausnehmungen (48) aufweisen, die ein verschachteltes Anordnen benachbarter Traghaken (40) ermöglicht.
Transportvorrichtung (1) für ein Hängefördersystem (100), wobei die Transportvorrichtung (1) eine Transporttasche (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 8 und einen Traghaken (40) umfasst.
Transportvorrichtung (1) nach Anspruch 14, wobei der Traghaken (40) gemäß einem der Ansprüche 9 bis 13 ausgebildet ist.
Hängefördersystem (100) umfassend mehrere Transportvorrichtungen (1) nach Anspruch 14 oder 15 und eine Schiene (101) zum Fördern der Transportvorrichtungen (1), wobei die Transportvorrichtungen (1) beim Fördern mit dem Traghaken (40) an der Schiene (101) hängen, wobei das Hängefördersystem (100) eine Beladestation (104) aufweist, an der die Schiene (101) zwischen einem Schienenende (102) und einem Schienenanfang (103) unterbrochen ist, wobei die Transportvorrichtungen (1) jeweils durch Tragarme (105) in der Beladestation (104) vom Schienenende (102) zum Schienenanfang (103) förderbar sind und wobei zwischen dem Schienenende (102) und dem Schienenanfang (103) eine Beladevorrichtung (107) zum Beladen der Transporttasche (10) angeordnet ist.
Hängefördersystem (100) nach Anspruch 16, wobei die Tragarme (105) jeweils eine Greifvorrichtung (108) zum Ergreifen des Traghakens (40) und/oder der Aufhängungsvorrichtung (11) und/oder der Rückwand (13) aufweisen.
Hängefördersystem (100) nach Anspruch 16 oder 17, wobei jeder der Tragarme (105) einen Schwenkmechanismus (116) aufweist, durch den eines der Wandelemente (15, 16) der Rückwand (13) der jeweiligen Transporttasche (10) schwenkbar ist, um die Transporttasche (10) in eine Beladestellung zu bringen.
Hängefördersystem (100) nach Anspruch 18, das ferner zumindest eine Führungsschiene (117) aufweist, um die Transporttasche (10) in eine Beladestellung zu bringen, wobei die zumindest eine Führungsschiene (117) so angeordnet ist, dass beim Fördern der Transportvorrichtungen (1) eines der zwei Wandelemente (15, 16) auf der Führungsschiene (17) entlang gleitet.
Hängefördersystem (100) umfassend mehrere Transportvorrichtungen (1) nach Anspruch 15 und eine Schiene (101) zum Fördern der Transportvorrichtungen, wobei die Transportvorrichtungen (1) beim Fördern mit dem Traghaken (40) an der Schiene (101) hängen, wobei das Hängefördersystem (100) eine Beladestation (104) zum Beladen jeweils einer der Transportvorrichtungen (1) aufweist, wobei die Beladestation eine Vorrichtung zum Drehen der Transporttasche (10) um die vertikale Achse (V) um einen Viertelkreis und zum relativen Verschwenken der gelenkig miteinander verbundenen Wandelemente (15, 16) zueinander aufweist, um die Einfüllöffnung (19) für ein seitliches Beladen in der Beladestation (104) über eine Beladevorrichtung (107), die seitlich der Schiene (101) angeordnet ist, einzustellen.
Hängefördersystem (100) nach Anspruch 20, wobei die Schiene (101) durch die Beladestation durchgehend ausgebildet ist.
Hängefördersystem (100) nach einem der Ansprüche 16 bis 21, wobei die Beladevorrichtung (107) eine Rampe, ein Förderband oder eine Rutschbahn aufweist.