EP4375472B1

EP4375472B1 - Tür, insbesondere haustür, und verfahren zur herstellung eines türflügels für eine solche tür

Info

Publication number: EP4375472B1
Application number: EP23204993.2A
Authority: EP
Inventors: Daniel Batzke; Michael Heidenfelder
Original assignee: Heroal Johann Henkenjohann GmbH and Co KG
Current assignee: Heroal Johann Henkenjohann GmbH and Co KG
Priority date: 2022-11-23
Filing date: 2023-10-20
Publication date: 2025-06-25
Anticipated expiration: 2043-10-20
Also published as: EP4375472A1; PL4375472T3; DE102022130995A1; EP4375472C0

Description

Die Erfindung betrifft eine Tür, insbesondere eine Haustür, mit einem umlaufenden Blendrahmen als Trägerprofil und wenigstens einem Türflügel mit einem umlaufenden Flügelprofil, wobei der wenigstens eine Türflügel eine Türfüllung aufweist und wobei der Türflügel auf seiner Außenseite eine lösbar auf dem Flügelprofil befestigte und flügelüberdeckende äußere Deckschicht aufweist, wobei zur Verbindung von Flügelprofil und äußerer Deckschicht ein erstes Halteprofil dient, welches fest mit der äußeren Deckschicht verbunden ist, wobei das erste Halteprofil wenigstens einen Steg aufweist, dessen Ende mit je wenigstens einer Verbreiterung oder umlaufenden Verjüngung versehen ist, welche über wenigstens ein der äußeren Deckschicht zugeordnetes Klemmelement mit dem Flügelprofil verrastbar ist, wobei der Türflügel auf seiner Innenseite eine lösbar auf dem Flügelprofil befestigte und flügelüberdeckende innere Deckschicht aufweist, wobei zur Verbindung von Flügelprofil und innerer Deckschicht ein zweites Halteprofil dient, welches fest mit der inneren Deckschicht verbunden ist und wobei das zweite Halteprofil wenigstens einen Steg aufweist, dessen Ende mit je wenigstens einer Verbreiterung oder umlaufenden Verjüngung versehen ist, welche über wenigstens ein der inneren Deckschicht zugeordnetes Klemmelement mit dem Flügelprofil verrastbar ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Herstellen eines Türflügels für eine solche Tür.
Bedingt durch den Wunsch nach gestalterischer Freiheit, aus Gewichtsgründen und aufgrund der Anforderungen hinsichtlich Wärmeschutz und Einbruchschutz werden Türen heute sehr häufig mit einer Türfüllung ausgestattet. Im Gegensatz zu den herkömmlichen Einsatzfüllungen, die wie ein Glaselement im Glasfalz eines Türflügels eingesetzt werden, betrifft die vorliegende Erfindung die als "flügelüberdeckend" bezeichnete Montage der Türfüllung, bei der eine äußere und/oder eine innere Deckschicht der Türfüllung die Ansichtsfläche des Flügelrahmens ganz oder teilweise verdeckt. Hierdurch wird eine fugenlose, flächenbündige Optik auf beiden Seiten der Tür erreicht.
Die Herstellung des Verbundes einer beidseitig flügelüberdeckender Türfüllung und dem Flügelprofil wird nach derzeitigem Stand der Technik dahingehend erreicht, dass zwischen den sich plan zueinander liegenden und überdeckenden Flächen ein Klebstoff oder Klebeband aufgebracht wird. Dieser Verbund ist nach dem Aushärten/Abbinden der Klebstoffe nicht mehr zerstörungsfrei zu lösen.
Eine Tür mit einer beidseitig flügelüberdeckenden Türfüllung ist aus der EP 2 581 542 B1 bekannt. Dort werden die innere und die äußere Deckschicht mittels einem Klebstoff an dem Flügelprofil befestigt.
Haustüren haben häufig eine Einsatzzeit zwischen 25 bis 50 Jahren und verbleiben oft sogar bis zum Abriss im Gebäude. Aus diesem Grund besteht ein Bedarf an einer flexiblen, anpassungsfähigen Haustür, bei der eine Türfüllung und insbesondere eine innere und eine äußere Deckschicht bei Bedarf ausgetauscht werden kann. Dies ist bei einer flügelüberdeckenden Türfüllung, bei der die Deckschichten mittels einem Klebstoff an dem Flügelprofil befestigt sind, nicht möglich.
Eine in der DE 20 2013 102 945 U1 beschriebene Vorgehensweise umgeht die bei Befestigung der äußeren Deckschicht an dem Flügelprofil mit einem Klebstoff bekannten Nachteile, indem die Türfüllung mittels formschlüssigen Verbunds über Nieten, Stifte oder Schrauben mit der Außenseite des Flügelprofils reversibel verbunden ist. Allerdings kann es bei der Montage der Türfüllung gemäß der DE 20 2013 102 945 U1 zu Problemen kommen, falls sich die Bohrungen für die formschlüssigen Verbindungselemente und die verwendeten Federelemente im Flügelprofil des Türflügels gegenseitig behindern.
Des Weiteren ist aus der EP 3 269 915 B1 ein reversibles Verfahren bekannt, bei dem die Türfüllung mit der Innenschale des Türflügelprofils formschlüssig verschraubt ist. Damit werden ebenfalls die Nachteile der herkömmlichen Klebetechnik umgangen.
Der zuvor genannte Stand der Technik, bei dem auf eine Verklebung der Deckschichten verzichtet werden kann, offenbart in der Praxis gewisse Nachteile. Die sowohl in der DE 20 2013 102 945 U1 als auch in der EP 3 269 915 B1 beschriebene Vorgehensweise benötigt für den formschlüssigen Verbund eine vergleichsweise hohe Anzahl an Verbindungselementen, für die jeweils vorgebohrt werden muss.
Außerdem wird in allen Fällen durch den hergestellten Formschluss zwischen Flügelprofil und Türfüllung eine Relativbewegung dieser beider Komponenten untereinander verhindert oder zumindest auf ein Minimum reduziert. Dies wirkt sich negativ auf den Verzug bzw. die Durchbiegung des Türflügels aus, hervorgerufen durch den bei isolierten Aluminium-Türen bekannten Bimetall-Effekt aufgrund eines Temperaturunterschieds zwischen Innen- und Außenseite. Die Folge sind ein reduzierter Bedienkomfort durch Schwergängigkeit des Türschlosses bis hin zum Versagen der Schließfunktion sowie erhöhte Zuglufterscheinungen.
Zusätzlich kommt als Nachteil des in der EP 3 269 915 B1 beschriebenen Verfahrens hinzu, dass zwar der Übergang zwischen Flügelprofil und Deckschicht der Türfüllung geschützt hinter dem Anschlag des Blendrahmens liegt, die produktionsbedingte Toleranz der Gesamtbautiefe von Flügelprofil mit verbundener Türfüllung jedoch aufgrund der - bezogen auf die Gesamtbautiefe des Flügelprofils - sehr weit innen liegenden Verschraubung sich voll auf die äußere Dichtebene, welche in dieser Bauform die äußere Motivplatte darstellt, auswirkt, was in der Regel nicht erwünscht ist. Bei zu geringer Bautiefe kann dies zu Undichtigkeiten führen. Eine zu hohe Bautiefe hingegen kann aufgrund erhöhter Schließkräfte bis hin zum Überschreiten der zulässigen Schließkräfte zu einem reduzierten Bedienkomfort führen.
Um einen verminderten Montageaufwand und eine optimierte Verzugshemmung zu realisieren, wird in der DE 10 2020 131 834 A1 eine Tür mit einer flügelüberdeckenden, äußeren Deckschicht vorgeschlagen, bei der die äußere Deckschicht mittels einem Halteprofil, welches fest mit der äußeren Deckschicht verbunden ist, in einem am Flügelprofil angeordneten Klemmelement verrastet wird. Die äußere Deckschicht ist in ihrer verrasteten Position auf dem Flügelprofil durch eine formschlüssige Sicherung von Halteprofil und einem am Flügelprofil angebrachten Isoliersteg mittels einem umlaufenden Sicherungselement fixiert. Die in der DE 10 2020 131 834 A1 offenbarte Tür weist an ihrer Innenseite eine Einsatzfüllung, die wie ein Glaselement im Glasfalz des Türflügels eingesetzt ist, auf.
Die in der DE 10 2020 131 834 A1 vorgeschlagene Anbringung der flügelüberdeckenden, äußeren Deckschicht an dem Flügelprofil lässt sich nicht ohne Weiteres bzw. nur mit gewissen Nachteilen auf die Innenseite der Tür übertragen. Der für die Nuten zur Aufnahme der Klemmelemente zur Herstellung einer lösbaren Befestigung der Deckschicht an dem Flügelprofil benötigte Bauraum verletzt aufgrund der Ausdehnung in Richtung der äußeren Deckschicht den üblicherweise für den Eckverbinder bzw. für das Türschloss reservierten Bereich in der Innenkammer der Flügelprofilinnenschale. Bei Vorsehen einer aus der DE 10 2020 131 834 A1 bekannten Nut an dem Flügelprofil zur Befestigung einer inneren Deckschicht müsste ein abgestufter Eckverbinder vorgesehen werden, der an den reduzierten Bauraum angepasst ist. Dies würde neben gesteigerten Herstellungskosten auch aufgrund der Reduzierung des Querschnittes des Eckverbinders zu einer Reduzierung der Tragfähigkeit des Eckverbinders führen. Eine Umgestaltung des Türschlosses im Hinblick auf einen reduzierten Platzbedarf würde zu einer deutlich komplexeren, zeitintensiveren Profilbearbeitung des Türschlosses führen.
Um auf eine Verklebung einer beidseitig flügelüberdeckenden Haustürfüllung mit dem Flügelrahmen verzichten zu können, wird in der EP 2 754 836 B1 vorgeschlagen, die üblicherweise vorhandene Verklebung durch eine mechanische Klipsverbindung zu ersetzen. Die Klipsverbindung umfasst einen an der Außenseite und der Innenseite des Flügelrahmens befestigten im Querschnitt pilzförmig ausgebildeten Klipskörper und jeweils eine an der dem Flügelrahmen zugewandten Innenseite der Türfüllung angeordnete Profilschiene, die auf den pilzförmigen Klipskörper aufgeklipst werden kann. Die in der EP 2 754 836 B1 offenbarte Tür ist sowohl an der Innenseite als auch an der Außenseite flächenversetzt ausgebildet. Hieraus ergibt sich für die Außenseite eine bedingte Schlagregendichtigkeit und es besteht somit nicht die Notwendigkeit, abdichtende Maßnahmen zu ergreifen. Die in der EP 2 754 836 B1 vorgeschlagene Verbindung von Haustürfüllung und Flügelrahmen eignet sich aufgrund ihrer großen Bautiefe nicht für eine an der Innenseite flächenbündig ausgebildete Tür. Bei einer flächenbündig ausgebildeten Tür würde sich die im Zusammenhang der DE 10 2020 131 834 A1 beschriebene Problematik ergeben.
Bei Anwendung der in der DE 10 2020 131 834 A1 vorgeschlagene Anbringung der flügelüberdeckenden, äußeren Deckschicht an dem Flügelprofil auf eine flügelüberdeckende, innere Deckschicht würden zudem Probleme bei der Verwendung von handelsüblichen Aufschraub-Türbändern entstehen. Bei diesen wird üblicherweise auf eine Direktverschraubung mit selbstschneidenden Befestigungsschrauben zurückgegriffen. Bei Anbringung eines handelsüblichen Aufschraub-Türbandes auf einer flügelüberdeckenden Türfüllung wie z.B. bei innenöffnenden Türen mit beidseitig flügelüberdeckender Türfüllung, ist sicherzustellen, dass eine plane Auflagefläche im Bereich jeder Verschraubung vorhanden ist, um eine Deformierung der Deckschicht der Türfüllung durch das große Anzugmoment der Befestigungsschrauben zu verhindern. Eine einfache Übertragung der zuvor erwähnten Anbringung der äußeren Deckschicht auf die Innenseite würde eine plane Auflagefläche im Bereich der Türbandverschraubungen ausschließen. Alternativ wäre an jeder Verschraubungsposition eine druckfeste Unterfütterung unter der Deckschicht der Türfüllung einzusetzen, was jedoch mit einem erhöhten Fertigungsaufwand einhergehen würde. Die gleiche Problematik ergibt sich bei der in der EP 2 754 836 B1 vorgeschlagenen Befestigung der Türfüllung an dem Flügelrahmen.
Des Weiteren würden bei Anwendung der in der DE 10 2020 131 834 A1 vorgeschlagenen Anbringung der flügelüberdeckenden, äußeren Deckschicht an dem Flügelprofil auf eine flügelüberdeckende, innere Deckschicht Probleme bei der Abdichtung der Tür an der Innenseite entstehen, da bei Vorsehen einer aus der DE 10 2020 131 834 A1 bekannten Nut an dem Flügelprofil zur Befestigung einer inneren Deckschicht nicht mehr genügend Platz für eine innere Anschlagdichtung vorhanden wäre.
DE 83 16 155 U1 beschreibt ebenso eine Tür nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Der Erfindung liegt daher die Aufgabe zugrunde, die bekannte Tür so auszugestalten und weiterzubilden, dass auch eine innere, flügelüberdeckende Deckschicht lösbar an dem Flügelprofil befestigt werden kann, ohne jedoch die im Voranstehenden genannten Nachteile in Kauf nehmen zu müssen. Zudem soll ein Verfahren angegeben werden, mit dem sich eine entsprechende Tür herstellen lässt.
Diese Aufgabe wird zunächst für eine Tür mit dem Oberbegriff von Anspruch 1 dadurch gelöst, dass das Flügelprofil an seinem dem Blendrahmen abgewandten Ende ein eine Aufnahmenut aufweisendes Halteelement aufweist und dass das wenigstens eine der inneren Deckschicht zugeordnete Klemmelement in der Aufnahmenut angeordnet ist.
Die Position des zweiten Halteprofils und die Position der Anbringung des Klemmelements an das Flügelprofil sind im Vergleich zu der Anbringung der äußeren Deckschicht so weit in den Bereich der Glasfalz des Türflügels verschoben, dass die Aufnahmenut für das Klemmelement, welches die größte Bauraum-Ausdehnung in Richtung der Außenseite der Tür beansprucht, nicht mehr in den für den Eckverbinder bzw. das Türschloss und die innere Dichtungsaufnahme reservierten Bereich in der Innenkammer des Flügelprofils hineinragt.
Damit einher geht eine deutliche Reduktion des Montageaufwands, da das gleiche Verbundverfahren sowohl für die Innenseite als auch für die Außenseite der Tür verwendet werden kann. Zudem lässt sich eine erfindungsgemäße Tür vergleichsweise schnell fertigen, da ein etwaiges Warten auf die Kleberaushärtung wegfällt. Des Weiteren können mit der Verwendung gleicher Komponenten an der Innen- und Außenseite der Tür eine Komplexitätsreduzierung in der Montage und Einkaufsvorteile realisiert werden. Darüber hinaus ermöglicht eine erfindungsgemäße Tür eine reversible und somit zerstörungsfreie Demontage sowohl der inneren als auch der äußeren Deckschicht.
Vorteilhafterweise ist das Flügelprofil mit dem Halteelement einstückig ausgebildet. In diesem Fall ist kein zusätzlicher Montageschritt zur Anbringung des Halteelements notwendig.
Nach einer bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung ist die äußere Deckschicht in ihrer verrasteten Position auf dem Türflügel durch eine formschlüssige Sicherung von dem ersten Halteprofil mittels wenigstens einem umlaufenden Sicherungselement fixiert. Damit einher geht eine deutliche Reduktion des Montageaufwandes der äußeren Deckschicht, da auf die vielen für die einzelnen Verbindungselemente notwendigen Bohrungen verzichtet werden kann. Durch ausreichend seitliches Spiel in der Aufnahme der Sicherungselemente gegenüber dem Halteprofil, welches auf der Innenseite der äußeren Deckschicht der Türfüllung befestigt ist, wird eine schwimmende Lagerung der Türfüllung ermöglicht. Dadurch werden die verzugshemmenden Eigenschaften des Türflügels positiv unterstützt.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung sind dabei die der äußeren Deckschicht zugeordneten Klemmelemente an einem am Flügelprofil angeordneten Isoliersteg befestigt, beispielsweise in einer dafür vorgesehenen Nut des Isoliersteges verklemmt. In diesem Fall ist zwischen dem Flügelprofil und der äußeren Deckschicht ein Isoliersteg angeordnet.
Eine weitere Lehre der Erfindung sieht vor, dass der Isoliersteg in das Flügelprofil an seiner der äußeren Deckschicht zugewandten Seite eingeschoben ist. Dazu weist das Flügelprofil an seiner der äußeren Deckschicht zugewandten Seite wenigstens zwei Nuten und der Isoliersteg wenigstens zwei korrespondierende Stege auf.
Nach einer weiteren bevorzugten Ausbildung der Erfindung greifen das wenigstens eine umlaufende Sicherungselement und der Isoliersteg sowie das wenigstens eine umlaufende Sicherungselement und das erste Halteprofil ineinander. Das wenigstens eine umlaufende Sicherungselement ist also sowohl mit dem ersten Halteprofil als auch mit dem Isoliersteg formschlüssig verbunden.
Die Sicherungselemente können in verschiedensten Ausführungen hergestellt werden.
Nach einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist das wenigstens eine Sicherungselement als Klipsprofil ausgebildet, welches von außen in korrespondierenden Nuten im ersten Halteprofil und gegebenenfalls im Isoliersteg eingeschoben wird. Für eine umlaufende Sicherung sind in der Regel also vier einzelne Klipsprofile notwendig, welche, genau wie die Flügelprofile und Isolierstege an ihren Enden auf Gehrung geschnitten sind.
Eine alternativ bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass das wenigstens eine Sicherungselement als Sicherungsprofil ausgebildet ist, welches von außen in einen korrespondierenden Hohlraum im ersten Halteprofil und gegebenenfalls im Isoliersteg hineingeschwenkt oder hineingepresst wird. Auch hier sind wieder mehrere Sicherungsprofile notwendig, um die umlaufende Fixierung vom ersten Halteprofil und gegebenenfalls Isoliersteg zu gewährleisten.
Eine weitere bevorzugte Ausgestaltung sieht vor, dass das wenigstens eine Sicherungselement als Sicherungsclip ausgeführt ist, welcher schwenkbar am Isoliersteg angeordnet ist. Der Sicherungsclip ist dabei auch als (umlaufende) Leiste ausgebildet, welche gemäß einer weiteren bevorzugten Lehre auch einstückig mit dem Isoliersteg ausgebildet sein kann. Bei einer solchen Ausführung ist die Sicherungsclipleiste beispielsweise über ein Filmscharnier mit dem Isoliersteg verbunden.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung ist das wenigstens eine der äußeren Deckschicht zugeordnete Klemmelement und/oder das wenigstens eine der inneren Deckschicht zugeordnete Klemmelement eine als Federelement ausgebildete Halteklammer. Dabei ist es besonders zweckmäßig, dass zum Erreichen des notwendigen Kraftschlusses eine ausreichende Anzahl von über die gesamte Länge der ersten und zweiten Halteprofile verteilt angeordneten Halteklammern vorgesehen ist.
Besonders bevorzugt ist das erste Halteprofil auf die äußere Deckschicht und/oder das zweite Halteprofil auf die innere Deckschicht aufgeklebt. Dazu kann entweder ein geeigneter Klebstoff oder ein doppelseitiges Klebeband verwendet werden.
Nach einer bevorzugten Lehre der Erfindung ist vorgesehen, dass das erste und/oder das zweite Halteprofil als im äußeren Bereich der äußeren bzw. der inneren Deckschicht umlaufendes Halteprofil ausgeführt ist. Auf diese Weise erfolgt die Verbindung von Flügelprofil und äußerer bzw. innerer Deckschicht sehr gleichmäßig im rahmenartigen äußeren Bereich des Türflügels.
In weiterer bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung weist das Flügelprofil an seinem zur inneren Deckschicht gerichteten Ende eine Auflagefläche auf, wobei besonders bevorzugt zwischen der Auflagefläche und der inneren Deckschicht ein Dichtband angeordnet ist, welches insbesondere umlaufend ausgebildet ist. Das Dichtband kann toleranzbedingte Unterschiede ausgleichen, dichtet ab und kann durch seine dämpfende Eigenschaft ein Klappern der inneren Deckschicht verhindern. Bei entsprechender Ausgestaltung der Erfindung können der Blendrahmen und der Türflügel besonders gut über wenigstens ein Aufschraub-Türband, insbesondere wenigstens zwei Aufschraub-Türbänder, miteinander verbunden werden. Das wenigstens eine Aufschraub-Türband weist einen dem Blendrahmen zugeordneten und einem dem Türflügel zugeordneten Bandlappen auf, wobei der dem Türflügel zugeordnete Bandlappen bevorzugt über ein durch die Auflagefläche des Flügelprofils verlaufendes Befestigungsmittel, insbesondere über eine durch die Auflagefläche des Flügelprofils verlaufende Befestigungsschraube, an dem Türflügel befestigt wird.
Durch die Anordnung des Halteelements an dem dem Blendrahmen abgewandten Ende des Flügelprofils kann eine plane Auflagefläche an der Position der Verschraubung der Aufschraub-Türbänder generiert werden. Unter Zuhilfenahme eines entsprechend einer passenden Dicke und Breite ausgelegten Dichtbandes wird das Risiko einer Deformierung der inneren Deckschicht bei Verschraubung des Bandlappens minimiert. Das bevorzugt umlaufend eingesetzte Dichtband sorgt aufgrund seiner notwendigen Haftung für eine zusätzliche Positionierung der inneren Deckschicht an dem Flügelprofil gegenüberliegend zu der Position, an der auch die äußere Deckschicht über das erste Halteprofil an dem Flügelprofil befestigt ist.
Nach einer bevorzugten Lehre der Erfindung ist vorgesehen, dass die Türfüllung eine an der äußeren Deckschicht befestigte äußere Dämmkernhälfte und eine an der inneren Deckschicht befestigte innere Dämmkernhälfte aufweist, wobei die Dämmkernhälften im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet sind und wobei ein dem Flügelprofil zugeordnetes Ende der inneren Dämmkernhälfte um ein Versatzmaß V von einem dem Flügelprofil zugeordneten Ende der äußeren Dämmkernhälfte zurücksteht und wobei das Versatzmaß V der Erstreckung des Halteelements in Richtung des Dämmkerns entspricht. Auf diese Weise kann ein Absatz an einer zwischen der äußeren und der inneren Dämmkernhälfte liegenden Trennebene des Dämmkerns ausgebildet werden. Der Absatz kann durch Verschiebung der Trennebene in Richtung der äußeren Deckschicht oder in Richtung der inneren Deckschicht unterschiedlich groß ausgebildet werden. Der Absatz sollte so gestaltet sein, dass das Halteelement an dem Absatz angeordnet werden kann und zwischen dem Halteelement und dem Dämmkern ein Zwischenraum gebildet wird.
Vorteilhafterweise sollten die Dämmkernhälften so an die Größe des Halteelements angepasst werden, dass ein Spalt G₁ zwischen dem dem Blendrahmen abgewandten Ende des Flügelprofils und der äußeren Dämmkernhälfte bzw. zwischen dem dem Blendrahmen abgewandten Ende des Flügelprofils und der inneren Dämmkernhälfte ausgebildet ist, wobei der Spalt G₁ eine Breite von ≤ 4 mm, insbesondere von ≤ 3 mm und besonders bevorzugt von ≤ 2 mm aufweist. Bei entsprechender Dimensionierung der Dämmkernhälften kann eine gute Wärmedämmung auch ohne eine zusätzliche Glasfalzdämmung erzielt werden.
Besonders bevorzugt sind die Dämmkernhälften so dimensioniert, dass ein Spalt G₂ zwischen dem zur inneren Deckschicht gerichteten Ende der äußeren Dämmkernhälfte und dem Halteelement ausgebildet ist, wobei der Spalt G₂ für einen Toleranzausgleich bei der Montage ausgelegt ist. Der Spalt G₂ sollte dabei so schmal wie möglich ausgebildet werden, so dass sich dieser nur minimal auf die Wärmedämmung auswirkt.
Alternativ zur voranstehend erläuterten Ausbildung, könnte eine Aussparung in der inneren Dämmkernhälfte im Bereich des Halteelements vorgesehen werden. Dies würde allerdings zu einem zusätzlichen Bearbeitungsschritt in der Produktion führen und ist deshalb zu vermeiden.
Um eine bessere Verzugshemmung zu gewährleisten, ist es zweckmäßig, die äußere Dämmkernhälfte zweiteilig auszubilden, wobei ein erster Teil aus einem verformungskompensierenden Material wie beispielsweise einem Schaumstoff und ein zweiter Teil aus einem dämmenden Material wie beispielsweise einem PU-Schaum gebildet ist. Dabei ist es besonders vorteilhaft, wenn der erste Teil aus dem verformungskompensierenden Material an der Innenseite der äußeren Deckschicht angeordnet ist und als verzugshemmende Zwischenschicht fungiert. Dies hat den Vorteil, dass die Längenausdehnung der äußeren Deckschicht nicht durch eine Verklebung mit einem relativ festen Körper, wie beispielsweise einem aus einem PU-Schaum gebildeten Körper, behindert wird, so dass die äußere Deckschicht auch bei einer Längenausdehnung annähernd gerade bleibt.
Bei einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist eine Leiste zur Befestigung einer Handhabe oder einer Griffstange an dem dem Blendrahmen abgewandten Ende des Flügelprofils angeordnet. So ist es möglich, eine Handhabe oder eine Griffstange direkt auf der äußeren Deckschicht zu befestigen. Die Leiste ist besonders bevorzugt als Winkelprofil ausgebildet. Bei einer besonders vorteilhaften Ausgestaltung ist die Leiste nicht umlaufend, sondern nur abschnittsweise in einem für die Befestigung der Handhabe oder der Griffstange vorgesehenen Bereich ausgebildet. Dies wirkt sich vorteilhaft auf den Materialbedarf aus. Darüber hinaus muss bei einer entsprechenden Ausgestaltung der Leiste nur abschnittsweise eine Aussparung im Dämmkern vorgesehen werden, was sich wiederum positiv auf die Dämmeigenschaften der Tür auswirkt.
Bei einer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung ist die Tür an ihrer Außenseite flächenbündig mit einer Systemfuge zwischen dem Blendrahmen und der äußeren Deckschicht ausgebildet. In diesem Fall sind die äußere Oberfläche des Blendrahmens und die Oberfläche der äußeren Deckschicht miteinander fluchtend ausgeführt. Zwischen diesen beiden Elementen ist eine umlaufende Systemfuge erkennbar.
Alternativ kann die Tür an ihrer Außenseite flächenversetzt ausgebildet sein, so dass sich keine für eine solche Tür sonst typische Systemfuge zwischen Türflügel und Blendrahmen bildet. Dies bietet den Vorteil, nicht optimale bzw. einheitliche Spaltmaße zwischen Türflügel und Blendrahmen, hervorgerufen durch den täglichen Gebrauch, optisch besser kaschieren zu können. Außerdem ist das Fehlen der Systemfuge, in dessen Bereich auch meistens der Übergang zwischen eigentlichem Türflügel und Deckschicht der Türfüllung liegt, sowohl dem Einbruchschutz als auch der Schlagregendichtheit zuträglich, da sich dieser Übergang nunmehr geschützt hinter der äußeren Dichtebene des Blendrahmens wiederfindet.
Besonders bevorzugt ist die Tür an ihrer Innenseite flächenbündig mit einer Systemfuge zwischen dem Blendrahmen und der inneren Deckschicht ausbildet. In diesem Fall sind die innere Oberfläche des Blendrahmens und die Oberfläche der inneren Deckschicht miteinander fluchtend ausgeführt. Zwischen diesen beiden Elementen ist eine umlaufende Systemfuge erkennbar.
Alternativ zur voranstehend erläuterten Ausbildung kann die Tür innen aufschlagend ausbildet sein. Dies bietet hier den ebenso wie im Zusammenhang mit der Außenseite genannten Vorteil, nicht optimale bzw. einheitliche Spaltmaße zwischen Türflügel und Blendrahmen, hervorgerufen durch den täglichen Gebrauch, optisch besser kaschieren zu können.
Schließlich wird die Aufgabe auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Türflügels für eine zuvor beschriebene Tür durch die folgenden Schritte gelöst:

Einsetzen der der äußeren und der inneren Deckschicht zugeordneten Klemmelemente,
Aufkleben des Dichtbands auf die Auflagefläche des Flügelprofils,
Verrasten des ersten und des zweiten Halteprofils mit den jeweiligen Klemmelementen und
Einschieben des Sicherungselementes zum Fixieren der äußeren Deckschicht in ihrer verrasteten Position.

Optional kann eine Dichtleiste auf dem Sicherungselement angeordnet werden.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand einer lediglich bevorzugte Ausführungsbeispiele darstellenden Zeichnung näher beschrieben. In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1A: eine aus dem Stand der Technik bekannte Tür mit einem umlaufenden Blendrahmen und einem Türflügel in Seitenansicht,
Fig. 1B: einen Horizontalschnitt durch den Blendrahmen und den Türflügel entlang der Linie IB-IB aus Fig. 1A,
Fig. 2A: eine erfindungsgemäße Tür mit einer flächenversetzten Außenseite und einer flächenbündigen Innenseite in einer der Fig. 1B entsprechenden Ansicht,
Fig. 2B: einen Horizontalschnitt der Tür aus Fig. 2A im Bereich eines Aufschraub-Türbands,
Fig. 2C: einen Horizontalschnitt der Tür aus Fig. 2A im Bereich einer Handhabe,
Fig. 2D: die Montageschritte der geklipsten Verbindung des Türflügels aus Fig. 2A mit den dazu notwendigen Einzelteilen, wieder im Horizontalschnitt,
Fig. 2E: einen Eckbereich des Türflügels aus Fig. 2D in perspektivischer Explosionszeichnung,
Fig. 2F: der Eckbereich des Türflügels aus Fig. 2E mit einer montierten Innenseite in einer der Fig. 2E entsprechenden Ansicht,
Fig. 2G: der Eckbereich des Türflügels aus Fig. 2E mit einer montierten Außenseite in einer der Fig. 2E entsprechenden Ansicht,
Fig. 3: ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tür mit einer flächenbündigen Innen- und Außenseite in einem der Fig. 2A entsprechenden Horizontalschnitt,
Fig. 4: ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tür mit einer flächenversetzten Innen- und Außenseite in einem der Fig. 2A entsprechenden Horizontalschnitt und
Fig. 5: ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tür mit einer flächenbündigen Außenseite und einer flächenversetzten Innenseite in einem der Fig. 2A entsprechenden Horizontalschnitt.

In Fig. 1A ist eine aus dem Stand der Technik bekannte Tür in Seitenansicht dargestellt. Die Tür weist einen umlaufenden Blendrahmen 1 als Trägerprofil und einen Türflügel 2 auf, welcher eine flügelüberdeckende Türfüllung aufweist, wie nachfolgend noch näher ausgeführt wird. Unterhalb des Türflügels 2 erkennt man eine Türschwelle 3.
Der Aufbau der Profile dieser bekannten Tür ist in Fig. 1B, einem Horizontalschnitt entlang der Linie IB-IB, dargestellt. In dieser Darstellung ist die Außenseite der Tür in Fig. 1B oben und die Innenseite der Tür unten dargestellt.
Man erkennt zunächst, dass der Blendrahmen 1 und der Türflügel 2 an der Außenseite nicht miteinander fluchten, so dass dies zu einem Flächenversatz führt, welcher als Bezugszeichen FV in der Zeichnung dargestellt ist. An der Innenseite sind der Blendrahmen 1 und der Türflügel 2 flächenbündig ausgeführt, so dass eine Systemfuge zwischen dem Blendrahmen 1 und dem Türflügel 2 gebildet wird, welche als Bezugszeichen SF in der Zeichnung dargestellt ist. Das Profil des Blendrahmens 1 besteht dabei aus einer Innenschale 4 und einer Außenschale 5, welche über Isolierstege 6A und 6B miteinander verbunden sind. In dem dazwischen befindlichen Hohlraum ist eine Dämmung 7 zur thermischen Isolation und Schallisolierung angebracht. An seiner offenen (in der Zeichnung: rechten) Seite weist die Dämmebene eine Dichtleiste 8 auf, welche mit dem Isoliersteg 6B verrastet ist. Die Außenschale 5 weist an ihrem in Fig. 1B rechten Ende einen Anschlagsteg 9 auf, dessen Ende eine nicht näher bezeichnete Nut zur Aufnahme einer äußeren Anschlagdichtung 10 aufweist.
Das Flügelprofil des Türflügels 2 weist eine Innenschale 11 und eine Außenschale 12 auf, welche über Isolierstege 13A und 13B miteinander verbunden sind. Auch hier ist der entstandene Hohlraum von einer Dämmung 14 ausgefüllt. Die Innenschale 11 weist auf ihrer zum Blendrahmen 1 gerichteten Seite einen Falz 15 auf, der zur Aufnahme einer inneren Anschlagdichtung 16 dient.
Die in Fig. 1B dargestellte Tür weist eine beidseitig flügelüberdeckende Türfüllung 17 auf. Diese umfasst zunächst aus einen Dämmkern 18, eine innere Deckschicht 19 und eine äußere Deckschicht 20. Man erkennt deutlich, dass die innere Deckschicht 19 und die äußere Deckschicht 20 flügelüberdeckend ausgeführt sind, das heißt, dass diese größer als der Dämmkern 18 sind und damit auch noch die Innenschale 11 und die Außenschale 12 des Flügelprofils überdeckt.
Die innere Deckschicht 19 ist mittels einer Klebeschicht 21 mit der Innenschale 11 des Flügelprofils verbunden. Die äußere Deckschicht 20 ist ebenfalls mittels einer Klebeschicht 22 mit der Außenschale 12 des Flügelprofils verbunden. Die Klebeschichten 21, 22 können dabei als Klebstoffschicht oder auch als doppelseitiges Klebeband ausgeführt sein. Zum Schutz des äußeren Endes der äußeren Deckschicht 20 dient eine Schutzleiste 23, welche in eine nicht näher bezeichnete Nut der Außenschale 12 eingeführt ist und dazu dient, Beschädigungen des empfindlichen Endes der äußeren Deckschicht 20 zu vermeiden.
Fig. 1B zeigt darüber hinaus einen Beschlagfalz 24 zwischen Blendrahmen 1 und Flügelprofil. Auf der offenen Seite der Dämmebene des Flügelprofils erkennt man eine Dichtleiste 25, welche am Isoliersteg 13A befestigt ist. Auch auf der dem Beschlagfalz 24 gegenüberliegenden Seite des Flügelprofils ist ein Glasfalz 26 dargestellt. Zur weiteren Dämmung zwischen Flügelprofil und Türfüllung 17 dient eine Glasfalzdämmung 27, welche am Isoliersteg 13B befestigt ist.
In die Innenschale 11 des Flügelprofils ist ein Eckverbinder 28 eingeschoben, über den die Innenschalen 11 der Flügelprofile umlaufend miteinander verbunden sind.
Fig. 2A zeigt nun den erfindungsgemäßen Aufbau eines Flügelprofils in der gleichen Darstellung wie Fig. 1B. Während der Blendrahmen 1 nicht modifiziert wurde, weist der Türflügel 2 einen anderen Aufbau auf, der nachfolgend näher beschrieben ist.
Man erkennt deutlich, dass anstatt einer Außenschale bei der erfindungsgemäßen Ausführung von innen auf die äußere Deckschicht 20 ein erstes Halteprofil 29 mittels wiederum einer Klebeschicht 30 aufgeklebt ist. Das erste Halteprofil 29 weist an seinem zum Blendrahmen 1 weisenden Ende eine parallel zur äußeren Deckschicht 20 verlaufende Nut 29A auf. Am anderen Ende des ersten Halteprofils 29 erkennt man einen Steg 31, welcher an seinem Ende eine Verbreiterung 32 aufweist. Aus Fig. 2A geht auch hervor, dass die Verbreiterung 32 des Stegs 31 dazu dient, mit einer als Federelement ausgebildeten Halteklammer 33 verrastend zusammen zu wirken. Zwischen dem ersten Halteprofil 29 und der Innenschale 11 des Flügelprofils erkennt man einen Isoliersteg 34, welcher in korrespondierende Nuten der Innenschalen 11 eingeschoben wird und mit dieser auf diese Weise fest verbunden ist.
Zur Fixierung der äußeren Deckschicht 20 in ihrer mit dem Isoliersteg 34 verrrasteten Position wird ein Sicherungselement verwendet, welches im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2A als Klipsprofil 35 ausgeführt ist, das einen Klipsprofilsteg 35A, einen Klemmsteg 35B und einen Klipsprofilsteg 35C aufweist, wobei der obere Schenkel des Klipsprofils 35 in die Nut 29A des ersten Halteprofils 29, der Klipsprofilsteg 35A in eine korrespondierende Nut 36 des Isolierstegs 34 und der Klipsprofilsteg 35C in eine entsprechende Nut 37 des Isolierstegs 34 seitlich eingeschoben wird. Auf den Klemmsteg 35B des Klipsprofils 35 ist eine Dichtleiste 38 aufgepresst, welche dazu über eine Klemmnut 38A verfügt.
Die innere Deckschicht 19 ist bei einer erfindungsgemäßen Tür über ein zweites Halteprofil 39 an der Innenschale 11 des Flügelprofils befestigt, wobei das zweite Halteprofil 39 mittels einer Klebeschicht 40 auf der Innenseite der inneren Deckschicht 19 aufgeklebt ist. Das zweite Halteprofil 39 ist in diesem Ausführungsbeispiel baugleich mit dem ersten Halteprofil 29 und verfügt ebenfalls über an seinem zum Blendrahmen 1 weisenden Ende eine parallel zur inneren Deckschicht 19 verlaufende Nut 39A, wobei die Nut 39A bei dem zweiten Halteprofil 39 keine Funktion erfüllt. Am anderen Ende des zweiten Halteprofils 39 erkennt man einen Steg 41, welcher an seinem Ende eine Verbreiterung 42 aufweist. Aus Fig. 2A geht auch hervor, dass die Verbreiterung 42 des Stegs 41 dazu dient, mit einer als Federelement ausgebildeten Halteklammer 43 verrastend zusammen zu wirken. Zur Befestigung der Halteklammer 43 an der Innenschale 11 des Flügelprofils weist dieses an seinem dem Blendrahmen 1 abgewandten Ende ein eine Aufnahmenut 44 aufweisendes Halteelement 45 auf. Die Halteklammer 43 ist in der Aufnahmenut 44 des Halteelements 45 angeordnet.
Man erkennt in Fig. 2A deutlich, dass das Halteelement 45 in dem Bereich der Glasfalz 26 angeordnet ist. Eine Anordnung des zweiten Halteprofils 39 auf Höhe des ersten Halteprofils 29 würde dazu führen, dass das zweite Halteprofil 39 in den für den Eckverbinder 28 reservierten Bereich hineinragen würde. Durch Verschiebung des zweiten Halteprofils 39 im Vergleich zur Positionierung des ersten Halteprofils 29 in Richtung Glasfalz 26, kann das Halteelement 45 so positioniert werden, dass es nicht in den für den Eckverbinder 28 reservierten Bereich hineinragt. Zudem kann an der Innenschale 11 des Flügelprofils eine Auflagefläche 46 geschaffen werden. Zwischen der Auflagefläche 46 und der inneren Deckschicht 19 ist ein umlaufend ausgebildetes Dichtband 47 angeordnet, welches eine zusätzliche Anbindung der inneren Deckschicht 19 an der Innenschale 11 des Flügelprofils auf einer dem ersten Halteprofil 29 entsprechenden Höhe ermöglicht.
Die Türfüllung 17 einer erfindungsgemäßen Tür weist ebenfalls wie die in den Figuren 1A und 1B dargestellte Tür einen Dämmkern 18 auf. Der Dämmkern 18 besteht aus einer inneren Dämmkernhälfte 18A und einer äußeren Dämmkernhälfte 18B. Die innere Dämmkernhälfte 18A ist an der inneren Deckschicht 19 und die äußere Dämmkernhälfte 18B an der äußeren Deckschicht 20 befestigt. Sowohl die innere Dämmkernhälfte 18A als auch die äußere Dämmkernhälfte 18B sind im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet. Die äußere Dämmkernhälfte 18B ist zweiteilig, wobei ein erster Teil 48 aus einem verformungskompensierenden Material, insbesondere aus einem Schaumstoff, und ein zweiter Teil 49 aus einem dämmenden Material, insbesondere aus einem PU-Schaum, gebildet ist. Der erste Teil 48 ist an der Innenseite der äußeren Deckschicht 20 angeordnet und fungiert als verzugshemmende Schicht. Das hat den Vorteil, dass die Längenausdehnung der äußeren Deckschicht 20 nicht durch eine Verklebung mit einem relativ festen Körper, wie beispielsweise einem aus einem PU-Schaum gebildeten Körper, behindert wird, so dass die äußere Deckschicht 20 auch bei einer Längenausdehnung annähernd gerade bleibt.
An dem Dämmkern 18 ist ein Absatz 50 ausgebildet. Die Dämmkernhälften 18A, 18B sind an einer ihrer Seitenflächen an der inneren bzw. der äußeren Deckschicht 19, 20 befestigt. Zwischen der äußeren und der inneren Dämmkernhälfte 18A, 18B liegt eine Trennebene 18C des Dämmkerns 18. Indem ein dem Flügelprofil zugeordnetes Ende der inneren Dämmkernhälfte 18A um ein Versatzmaß V von einem dem Flügelprofil zugeordneten Ende der äußeren Dämmkernhälfte 18B zurücksteht wird der Absatz 50 an der Trennebene 18C des Dämmkerns 18 gebildet. Das Versatzmaß V entspricht der Erstreckung des Halteelements 45 in Richtung des Dämmkerns 18, so dass das Halteelement 45 an dem Absatz 50 angeordnet werden kann.
Der durch den Absatz 50 gebildete Bereich kann durch Verschiebung der Trennebene 18C in Richtung der inneren Deckschicht 19 oder in Richtung der äußeren Deckschicht 20 verkleinert oder vergrößert werden. Wird der Absatz 50 in Richtung der äußeren Deckschicht 20 verschoben, wird der für das Halteelement 45 vorgesehene Bereich größer. Erfolgt eine Verschiebung der Trennebene 18C in Richtung der inneren Deckschicht 19, fällt der für das Halteelement 45 vorgesehene Bereich kleiner aus.
Der Absatz 50 sollte so gestaltet sein, dass das Halteelement 45 an dem Absatz 50 angeordnet werden kann und zwischen dem Halteelement 45 und dem Dämmkern 18 ein Spalt gebildet wird. Die Dämmkernhälften 18A, 18B sind so dimensioniert, dass ein Spalt G₁ zwischen dem dem Blendrahmen 1 abgewandten Ende der Innenschale 11 des Flügelprofils und der äußeren Dämmkernhälfte 18B bzw. zwischen dem dem Blendrahmen 1 abgewandten Ende der Innenschale 11 des Flügelprofils und der inneren Dämmkernhälfte 18A ausgebildet ist. Der Spalt G₁ weist eine Breite von ≤ 4 mm, insbesondere von ≤ 3 mm und besonders bevorzugt von ≤ 2 mm auf. Darüber hinaus sind die Dämmkernhälften 18A, 18B so dimensioniert, dass ein Spalt G₂ zwischen dem zur inneren Deckschicht 19 gerichteten Ende der äußeren Dämmkernhälfte 18B und dem Halteelement 45 ausgebildet ist, wobei der Spalt G₂ für einen Toleranzausgleich bei der Montage ausgelegt ist. Der Spalt G₂ sollte dabei so schmal wie möglich ausgebildet werden, so dass sich dieser nur minimal auf die Wärmedämmung auswirkt.
Bei entsprechender Dimensionierung der Dämmkernhälften 18A, 18B kann eine gute Wärmedämmung auch ohne eine zusätzliche Glasfalzdämmung erzielt werden.
Die in der Fig. 2A dargestellten Ausführungen gelten für das gesamte umlaufende Flügelprofil des Türflügels 2.
In Fig. 2B ist ein Horizontalschnitt der Tür aus Fig. 2A im Bereich eines Aufschraub-Türbands 51 dargestellt, über das der Blendrahmen 1 und der Türflügel 2 miteinander verbunden sind. Das Aufschraub-Türband 51 weist einen dem Blendrahmen 1 zugeordneten Bandlappen 51A und einem dem Türflügel 2 zugeordneten Bandlappen 51B auf. Der dem Türflügel 2 zugeordnete Bandlappen 51B ist über eine durch die Auflagefläche 46 verlaufende Befestigungsschraube 52 an dem Türflügel 2 befestigt. Durch Vorsehen des entsprechend einer passenden Dicke und Breite ausgelegten Dichtbandes 47, welches zwischen der Innenseite der inneren Deckschicht 19 und der Auflagefläche 46 angeordnet ist, wird das Risiko einer Deformierung der inneren Deckschicht 19 bei Verschraubung des dem Türflügel 2 zugeordneten Bandlappens 51B minimiert.
In Fig. 2c ist ein Horizontalschnitt der Tür aus Fig. 2A im Bereich einer Handhabe 53 dargestellt. In diesem Bereich ist an dem dem Blendrahmen 1 abgewandten Ende des Flügelprofils eine Leiste zur Befestigung der Handhabe 53 angeordnet. Die Leiste ist als Winkelprofil 54 ausgebildet. Durch Vorsehen des Winkelprofils 54 ist es möglich, die Handhabe 53 direkt auf der äußeren Deckschicht 20 mithilfe einer nicht näher bezeichneten Befestigungsschraube zu befestigen. Das Winkelprofil 54 ist dabei nicht umlaufend, sondern nur abschnittsweise in dem für die Befestigung der Handhabe 53 vorgesehenen Bereich ausgebildet. Dies wirkt sich vorteilhaft auf den Materialbedarf aus. Darüber hinaus muss bei einer entsprechenden Ausgestaltung des Winkelprofils 54 nur abschnittsweise eine Aussparung im Dämmkern 18 vorgesehen werden, was sich wiederum positiv auf die Dämmeigenschaften der Tür auswirkt.
In Fig. 2D sind die Montageschritte der geklipsten Verbindung des Türflügels 2 aus Fig. 2A mit den dazu notwendigen Einzelteilen, im Horizontalschnitt dargestellt. Die Montage vom Flügelprofil des Türflügels 2 und der Türfüllung 17 erfolgt dabei durch die folgenden Schritte:

Schritt a1: Die Halteklammern 33 werden in eine korrespondierende nicht näher bezeichnete Nut des Isolierstegs 34 eingesetzt.
Schritt a2: Das erste Halteprofils 29 wird mit dem Flügelprofil durch Erzeugung einer kraftschlüssigen und formschlüssigen Verbindung nach dem Einschieben des Stegs 31 verrastet, wobei das verbreiterte Ende 32 ins Innere der Halteklammer 33 gepresst wird.
Schritt a3: Hierbei wird zur Fixierung der äußeren Deckschicht 20 in ihrer mit dem Isoliersteg 34 verrrasteten Position ein Sicherungselement verwendet, welches im Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 2A bzw. Fig. 2B als Klipsprofil 35 ausgeführt ist, das den Klipsprofilsteg 35A, den Klemmsteg 35B und den Klipsprofilsteg 35C aufweist, wobei der obere Schenkel des Klipsprofils 35 in die Nut 29A des ersten Halteprofils 29, der Klipsprofilsteg 35A in die korrespondierende Nut 36 des Isolierstegs 34 und der Klipsprofilsteg 35C in die entsprechende Nut 37 des Isolierstegs 34 seitlich eingeschoben wird.
Schritt a4: Auf den Klemmsteg 35B des Klipsprofils 35 wird die Dichtleiste 38 aufgepresst, welche dazu über die Klemmnut 38A verfügt.
Schritt i1: Die Halteklammern 43 werden in die Aufnahmenut 44 des Halteelements 45 eingesetzt.
Schritt i2: Das umlaufende Dichtband 47 wird auf die Auflagefläche 46 der Innenschale 11 des Flügelprofils aufgeklebt.
Schritt i3: Das zweite Halteprofils 39 wird mit der Innenschale 11 des Flügelprofils durch Erzeugung einer kraftschlüssigen und formschlüssigen Verbindung nach dem Einschieben des Stegs 41 verrastet, wobei das verbreiterte Ende 42 ins Innere der Halteklammer 43 gepresst wird.

Bei Montage des Türflügels 2 ist es unerheblich, ob zuerst die Außenseite (Schritte a1 bis a4) oder erst die Innenseite (Schritte i1 bis i3) montiert wird.
Zum besseren Verständnis ist in Fig. 2E in perspektivischer Darstellung der Eckbereich des Türflügels dargestellt, analog zur Darstellung in Fig. 2D. Während die Halteklammern 33, 43 einzeln in die zugehörige Nut der Isolierstege 34 bzw. in die Aufnahmenuten 44 der Halteelemente 45 eingesetzt werden, sind sämtliche andere Haltemittel, wie die ersten Halteprofile 29, die zweiten Halteprofile 39, die Isolierstege 34, die Aufnahmenuten 44 der Halteelemente 45, die Klipsprofile 35, die Dichtleisten 38 und die Dichtbänder 47 entsprechend der Länge der jeweiligen Innenschalen 11 des Flügelprofils ausgeführt, wobei die ersten Halteprofile 29 und die zweiten Halteprofile 39 nicht auf Gehrung geschnitten sind. In Fig. 2F ist der Eckbereich des Türflügels aus Fig. 2E mit einer montierten Innenseite in einer der Fig. 2E entsprechenden Ansicht und in Fig. 2G der Eckbereich des Türflügels 2 aus Fig. 2E mit einer montierten Außenseite in einer der Fig. 2E entsprechenden Ansicht dargestellt.
In Fig. 3 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tür in einem der Fig. 2A entsprechenden Horizontalschnitt dargestellt. Die in Fig. 3 dargestellte Tür weist eine flächenbündige Innen- und Außenseite auf, so dass sowohl an der Innenals auch an der Außenseite eine Systemfuge SF sichtbar wird.
In Fig. 4 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tür in einem der Fig. 2A entsprechenden Horizontalschnitt abgebildet. Die Tür aus Fig. 4 weist eine flächenversetzte Innen- und Außenseite auf. Der Blendrahmen 1 und der Türflügel 2 fluchten sowohl an der Außenseite also auch an der Innenseite nicht miteinander. Dies führt an der Außenseite zu einem Flächenversatz, welcher als Bezugszeichen FV in der Zeichnung dargestellt ist. An der Innenseite der Tür ist ein Aufschlag gebildet, welcher als Bezugszeichen AS in der Zeichnung dargestellt ist.
In Fig. 5 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Tür in einem der Fig. 2A entsprechenden Horizontalschnitt dargestellt. Die in Fig. 5 abgebildete Tür weist eine flächenbündige Außenseite und eine flächenversetzte Innenseite auf.

Bezugszeichenliste

1: Blendrahmen
2: Türflügel
3: Türschwelle
4: Innenschale des Blendrahmens 1
5: Außenschale des Blendrahmens 1
6A, 6B: Isoliersteg
7: Dämmung
8: Dichtleiste
9: Anschlagsteg
10: äußere Anschlagdichtung
11: Innenschale des Flügelprofils
12: Außenschale des Flügelprofils
13A, 13B: Isoliersteg
14: Dämmung
15: Falz
16: innere Anschlagdichtung
17: Türfüllung
18: Dämmkern
18A: innere Dämmkernhälfte des Dämmkerns 18
18B: äußere Dämmkernhälfte des Dämmkerns 18
18C: Trennebene des Dämmkerns 18
19: innere Deckschicht
20: äußere Deckschicht
21: Klebeschicht
22: Klebeschicht
23: Schutzleiste
24: Beschlagfalz
25: Dichtleiste
26: Glasfalz
27: Glasfalzdämmung
28: Eckverbinder
29: erstes Halteprofil
29A: Nut des ersten Halteprofils 29
30: Klebeschicht
31: Steg des ersten Halteprofils 29
32: Verbreiterung des Stegs 31
33: der äußeren Deckschicht 20 zugeordnete Halteklammer
34: Isoliersteg
35: Klipsprofil
35A, 35C: Klipsprofilsteg
35B: Klemmsteg
36, 37: Nut des Isolierstegs 34
38: Dichtleiste
38A: Klemmnut
39: zweites Halteprofil
39A: Nut des zweiten Halteprofils 39
40: Klebeschicht
41: Steg des zweiten Halteprofils 39
42: Verbreiterung des Stegs 41
43: der inneren Deckschicht 19 zugeordnete Halteklammer
44: Aufnahmenut
45: Halteelement
46: Auflagefläche
47: Dichtband
48: erster Teil der äußeren Dämmkernhälfte 18B des Dämmkerns 18
49: zweiter Teil der äußeren Dämmkernhälfte 18B des Dämmkerns 18
50: Absatz
51: Aufschraub-Türband
51A: dem Blendrahmen 1 zugeordneter Bandlappen
51B: dem Türflügel 2 zugeordneter Bandlappen
52: Befestigungsschraube
53: Handhabe
54: Winkelprofil
AS: Aufschlag
FV: Flächenversatz
G1, G2: Spalt
V: Versatzmaß

Claims

Tür, insbesondere Haustür, mit einem umlaufenden Blendrahmen (1) als Trägerprofil und wenigstens einem Türflügel (2) mit einem umlaufenden Flügelprofil, wobei der wenigstens eine Türflügel (2) eine Türfüllung (17) aufweist und wobei der Türflügel (2) auf seiner Außenseite eine lösbar auf dem Flügelprofil befestigte und flügelüberdeckende äußere Deckschicht (20) aufweist, wobei zur Verbindung von Flügelprofil und äußerer Deckschicht (20) ein erstes Halteprofil (29) dient, welches fest mit der äußeren Deckschicht (20) verbunden ist und wobei das erste Halteprofil (29) wenigstens einen Steg (31) aufweist, dessen Ende mit je wenigstens einer Verbreiterung (32) oder umlaufenden Verjüngung versehen ist, welche über wenigstens ein der äußeren Deckschicht (20) zugeordnetes Klemmelement mit dem Flügelprofil verrastbar ist, wobei der Türflügel (2) auf seiner Innenseite eine lösbar auf dem Flügelprofil befestigte und flügelüberdeckende innere Deckschicht (19) aufweist, wobei zur Verbindung von Flügelprofil und innerer Deckschicht (19) ein zweites Halteprofil (39) dient, welches fest mit der inneren Deckschicht (19) verbunden ist und wobei das zweite Halteprofil (39) wenigstens einen Steg (41) aufweist, dessen Ende mit je wenigstens einer Verbreiterung (42) oder umlaufenden Verjüngung versehen ist, welche über wenigstens ein der inneren Deckschicht (19) zugeordnetes Klemmelement mit dem Flügelprofil verrastbar ist,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Flügelprofil an seinem dem Blendrahmen (1) abgewandten Ende ein eine Aufnahmenut (44) aufweisendes Halteelement (45) aufweist und dass das wenigstens eine der inneren Deckschicht (19) zugeordnete Klemmelement in der Aufnahmenut (44) angeordnet ist.
Tür nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet, dass
die äußere Deckschicht (20) in ihrer verrasteten Position auf dem Türflügel (2) durch eine formschlüssige Sicherung von dem ersten Halteprofil (29) mittels wenigstens einem umlaufenden Sicherungselement fixiert ist.
Tür nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet, dass
das erste Halteprofil (29) auf die äußere Deckschicht (20) und/oder das zweite Halteprofil (39) auf die innere Deckschicht (19) aufgeklebt ist.
Tür nach Anspruch 3,
dadurch gekennzeichnet, dass
zum Aufkleben des ersten und/oder des zweiten Halteprofils (29, 39) ein geeigneter Klebstoff (30, 40) oder ein Klebeband verwendet wird.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet, dass
das Flügelprofil an seinem zur inneren Deckschicht (19) gerichteten Ende eine Auflagefläche (46) aufweist.
Tür nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet, dass
zwischen der Auflagefläche (46) und der inneren Deckschicht (19) ein Dichtband (47) angeordnet ist, welches insbesondere umlaufend ausgebildet ist.
Tür nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet, dass
der Blendrahmen (1) und der Türflügel (2) über wenigstens ein Aufschraub-Türband (51), insbesondere wenigstens zwei Aufschraub-Türbänder (51), miteinander verbunden sind, wobei das wenigstens eine Aufschraub-Türband (51) einen dem Blendrahmen (1) zugeordneten und einem dem Türflügel (2) zugeordneten Bandlappen (51A, 51B) aufweist, wobei der dem Türflügel (2) zugeordnete Bandlappen (51B) über ein durch die Auflagefläche (46) des Flügelprofils verlaufendes Befestigungsmittel, insbesondere über eine durch die Auflagefläche (46) des Flügelprofils verlaufende Befestigungsschraube (52), an dem Türflügel (2) befestigt wird.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Türfüllung (17) eine an der äußeren Deckschicht (20) befestigte äußere Dämmkernhälfte (18B) und eine an der inneren Deckschicht (19) befestigt innere Dämmkernhälfte (18A) aufweist, wobei die Dämmkernhälften (18A, 18B) im Wesentlichen quaderförmig ausgebildet sind, wobei ein dem Flügelprofil zugeordnetes Ende der inneren Dämmkernhälfte (18A) um ein Versatzmaß (V) von einem dem Flügelprofil zugeordneten Ende der äußeren Dämmkernhälfte (18B) zurücksteht und wobei das Versatzmaß (V) der Erstreckung des Halteelements (45) in Richtung des Dämmkerns (18) entspricht.
Tür nach Anspruch 8,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Spalt G₁ zwischen dem dem Blendrahmen (1) abgewandten Ende des Flügelprofils und der äußeren Dämmkernhälfte (18B) bzw. zwischen dem dem Blendrahmen (1) abgewandten Ende des Flügelprofils und der inneren Dämmkernhälfte (18A) ausgebildet ist, wobei der Spalt G₁ eine Breite von ≤ 4 mm, insbesondere von ≤ 3 mm und besonders bevorzugt von ≤ 2 mm aufweist.
Tür nach Anspruch 8 oder 9,
dadurch gekennzeichnet, dass
ein Spalt G₂ zwischen dem zur inneren Deckschicht (19) gerichteten Ende der äußeren Dämmkernhälfte (18B) und dem Halteelement (45) ausgebildet ist, wobei der Spalt G₂ für einen Toleranzausgleich bei der Montage ausgelegt ist.
Tür nach einem der Ansprüche 8 bis 10,
dadurch gekennzeichnet, dass
die äußere Dämmkernhälfte (18B) zweiteilig ausgebildet ist, wobei ein erster Teil (48) aus einem verformungskompensierenden Material, insbesondere aus einem Schaumstoff, und ein zweiter Teil (49) aus einem dämmenden Material, insbesondere aus einem PU-Schaum, gebildet ist, wobei der erste Teil (48) insbesondere an der Innenseite der äußeren Deckschicht (20) angeordnet ist.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Leiste zur Befestigung einer Handhabe (53) oder einer Griffstange an dem dem Blendrahmen (1) abgewandten Ende des Flügelprofils angeordnet ist, wobei die Leiste insbesondere als Winkelprofil (54) und besonders bevorzugt abschnittsweise in einem für die Befestigung der Handhabe (53) oder der Griffstange vorgesehenen Bereich ausgebildet ist.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tür an ihrer Außenseite flächenbündig mit einer Systemfuge (SF) zwischen dem Blendrahmen (1) und der äußeren Deckschicht (20) ausgebildet ist.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 12,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tür an ihrer Außenseite flächenversetzt ausgebildet ist.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tür an ihrer Innenseite flächenbündig mit einer Systemfuge (SF) zwischen dem Blendrahmen (1) und der inneren Deckschicht (19) ausbildet ist.
Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 14,
dadurch gekennzeichnet, dass
die Tür innen aufschlagend ausbildet ist.
Verfahren zum Herstellen eines Türflügels für eine Tür nach einem der Ansprüche 1 bis 16,
gekennzeichnet, durch die folgenden Schritte:
- Einsetzen der der äußeren (20) und der inneren Deckschicht (19) zugeordneten Klemmelemente,

- Aufkleben des Dichtbands (47) auf die Auflagefläche (46) des Flügelprofils,

- Verrasten des ersten und des zweiten Halteprofils (29, 39) mit den jeweiligen Klemmelementen und

- Einschieben des Sicherungselementes zum Fixieren der äußeren Deckschicht (20) in ihrer verrasteten Position.
Verfahren nach Anspruch 17,
dadurch gekennzeichnet, dass
eine Dichtleiste (8) auf dem Sicherungselement angeordnet wird.