EP4249653A1 - Vliesführungsvorrichtung, faserband-bildende textilmaschine und verfahren zum betreiben einer faserband-bildenden textilmaschine - Google Patents

Vliesführungsvorrichtung, faserband-bildende textilmaschine und verfahren zum betreiben einer faserband-bildenden textilmaschine Download PDF

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Publication number
EP4249653A1
EP4249653A1 EP23161762.2A EP23161762A EP4249653A1 EP 4249653 A1 EP4249653 A1 EP 4249653A1 EP 23161762 A EP23161762 A EP 23161762A EP 4249653 A1 EP4249653 A1 EP 4249653A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fleece
sliver
funnel
air flow
outlet opening
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23161762.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Albert Kriegler
Werner Schmolke
Robert Felser
Ulrike Ewald
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Maschinenfabrik Rieter AG
Original Assignee
Maschinenfabrik Rieter AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Maschinenfabrik Rieter AG filed Critical Maschinenfabrik Rieter AG
Publication of EP4249653A1 publication Critical patent/EP4249653A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H5/00—Drafting machines or arrangements ; Threading of roving into drafting machine
    • D01H5/18—Drafting machines or arrangements without fallers or like pinned bars
    • D01H5/70—Constructional features of drafting elements
    • D01H5/72—Fibre-condensing guides

Definitions

  • the present invention relates to a fleece guiding device for a sliver-forming textile machine, in particular a line, wherein the fleece guiding device is arranged in intended use between a drafting system and a pair of calender rollers of the textile machine and guides a fiber fleece emerging from the drafting system along a guide path, with a the fiber fleece is fed a non-woven nozzle forming a sliver and a tape funnel following along the guide path of the non-woven nozzle, the non-woven nozzle forming a first channel section with an inlet opening and the tape funnel forming a second channel section with an outlet opening of a guide channel for guiding the non-woven fabric, and wherein the non-woven nozzle has a first compressed air inlet for introducing a first air flow into the first channel section.
  • the invention further relates to a textile machine that forms slivers and a method for operating a textile machine that forms slivers.
  • a band guide channel between output rolls and calender rolls on a spinning preparation machine, in particular a line is known with an air channel opening tangentially into the cylindrical band guide channel.
  • the tape guide channel is followed by a tape funnel, in the narrowed interior of which a compressed air line is directed, the direction of action for conveying the tape runs through the longitudinal axis of the tape funnel.
  • the disadvantage of this is that such an arrangement can lead to a build-up of air or excess pressure in the tape guide channel, which disrupts the threading process.
  • the object of the present invention is to eliminate the disadvantages known from the prior art.
  • the task is in particular to improve the threading process of the fiber fleece into the fleece guiding device and/or to reduce the risk of air congestion in the fleece guiding device.
  • the task is solved by a fleece guiding device, a sliver-forming textile machine and a method for operating a sliver-forming textile machine with the features of the independent claims.
  • a fleece guiding device for a sliver-forming textile machine, wherein the fleece guiding device, when used as intended, is arranged between a drafting system and a pair of calender rollers of the textile machine and guides a fiber fleece emerging from the drafting system along a guide path.
  • a textile machine that forms slivers is preferably understood to be a stretch.
  • the fleece guiding device comprises a fleece nozzle which forms the fiber fleece into a sliver and a band funnel following along the guide path of the fleece nozzle.
  • the fiber fleece emerging from the drafting system has increased homogeneity.
  • the sliver leaves the drafting system as a fiber fleece or as a spread sliver, i.e. it has a small thickness compared to its width. After leaving the drafting system, the fiber fleece is fed to the fleece guiding device.
  • the fleece nozzle forms a first channel section with an inlet opening and the band funnel forms a second channel section with an outlet opening of a guide channel.
  • the guide channel is for guiding the fiber fleece formed along the guide course from the inlet opening to the outlet opening.
  • the fleece nozzle has a first compressed air inlet for introducing a first air flow into the first channel section.
  • the fleece nozzle is arranged after the drafting system in order to be able to summarize the spread fiber fleece so that a strand-shaped sliver is formed.
  • the belt funnel is arranged after the fleece nozzle.
  • the sliver formed by the fleece nozzle can be further compacted and/or compressed using the sliver funnel.
  • the outer fibers of the sliver preferably act on the outer fibers of the sliver, in particular through a second compressed air inlet, so that they wrap around the inner fibers.
  • the cross section of the guide channel advantageously decreases along the guide path, so that the fiber fleece or sliver is gradually compacted and/or compressed along the guide path.
  • the textile machine can carry out different processes, in particular a threading process and an operating process.
  • the threading process is to be understood as the process in which the fiber fleece, which protrudes from the drafting system, is threaded into the fleece guide device and guided to the pair of calender rollers. Once the threading process has been completed successfully, the textile machine can start operating. During the operating process, a homogeneous sliver is created from several slivers and placed in the can. The first air stream and/or the second air stream are preferably introduced into the guide channel exclusively during the threading process.
  • the sliver emerging from the sliver funnel has a substantially circular cross section both after the threading process and during the operating process. This means that the sliver can be stored more advantageously in a can.
  • a compressed air inlet is to be understood as an inlet through which air, in particular compressed air, is introduced into the guide channel, in particular into the first channel section.
  • the compressed air inlet is designed, for example, as an air duct, air nozzle and/or air opening.
  • the first air stream is introduced in such a way that the sliver or the fiber fleece is given an impulse in the direction of the guide path.
  • the first compressed air inlet points in the direction of the guide path.
  • the first air flow thus causes an overpressure within the guide channel, in particular within the first channel section, and/or a negative pressure in front of the inlet opening.
  • the fiber fleece coming from the drafting system can be sucked into the first channel section.
  • the fiber fleece can be transported by means of the first air flow within the first channel section along the guide path, at least to the second channel section.
  • the guide channel has at least one air outlet opening arranged between the inlet opening and the outlet opening, so that the introduced first air flow exits the guide channel at least partially between the inlet opening and the outlet opening.
  • An air outlet opening is to be understood as an opening which opens the guide channel to the environment in such a way that air is exchanged, in particular from the guide channel to the outside.
  • the first air flow can create an overpressure in the guide channel, in particular in the first channel section.
  • the excess pressure can increase further. It is precisely this excess pressure in the first channel section that can be compensated for by the air outlet opening. Pressure is equalized using the air outlet opening. Through the air outlet opening, the air build-up and/or excessive overpressure within the guide channel can be avoided and the threading process of the fiber fleece into the guide channel can thereby be improved.
  • the air outlet opening is preferably designed as a recess in the fleece nozzle and/or a recess in the band funnel and/or air gap between the fleece nozzle and the band funnel.
  • the air outlet opening is designed as an air connection and/or pressure equalization from the guide channel to the environment.
  • the air outlet opening is preferably designed as a pressure equalization opening.
  • Such an air outlet opening designed as a recess and/or pressure equalization opening represents a very simple and cost-effective way to ensure appropriate pressure equalization.
  • the air outlet opening is arranged, preferably as a circumferential air gap, between the fleece nozzle and the belt funnel.
  • the air outlet opening separates or decouples the first channel section from the second channel section.
  • the first air flow, which is introduced in the first channel section, can therefore at least partially exit the air outlet opening before entering the second channel section.
  • the fleece nozzle can be at least partially spaced from the belt funnel in such a way that the air outlet opening is formed as an air gap. If the fleece nozzle and the belt funnel are circumferentially spaced apart from one another, the circumferential air gap is formed. It is also conceivable that the fleece nozzle protrudes at least partially into the second channel section of the belt funnel and thus forms the preferably circumferential air gap.
  • the first and/or the second air stream can emerge circumferentially from the air outlet opening. This prevents the threading process from being hindered by a one-sided pressure equalization or a one-sided outflow of the first and/or second air flow.
  • the air outlet opening arranged between the fleece nozzle and the belt funnel can be additionally or alternatively closed. At least partially during During the threading process of the textile machine, the fleece nozzle and the band funnel are preferably arranged in such a way that the air outlet opening is formed between them. Once the threading process has ended and/or during the threading process, the air outlet opening can be closed, for example by adjusting the fleece nozzle and/or the tape funnel.
  • the guide channel is designed to be at least partially interrupted by the air outlet opening during the threading process.
  • the guide channel is preferably interrupted by the air outlet opening as long as the first air flow is introduced into the first channel section.
  • the guide channel is preferably designed to be airtightly closed between the inlet opening and the outlet opening. In this way, an air build-up within the guide channel can be avoided during the threading process and, in addition, the sliver and/or the fiber fleece can be guided through the guide channel as smoothly as possible during the operating process.
  • the air outlet opening is designed in such a way that the excess pressure or air build-up is deflected as an air outlet flow, in particular transversely to the guide path or against the guide path. If the fleece nozzle protrudes at least partially into the second channel section of the belt funnel, the air outlet flow is at least partially guided past the fleece nozzle against the guide path.
  • the band funnel has a second compressed air inlet for introducing a second air flow into the second channel section.
  • the sliver can be guided and/or compacted and/or compressed through the second channel section to the pair of calender rollers.
  • the twist can be introduced onto the sliver, in particular onto the outer fibers of the sliver, by means of the second air flow.
  • the second air flow at least part of the first air flow is guided to the outlet opening, thereby reducing the risk of overpressure or air congestion within the guide channel.
  • the fleece nozzle and/or the band funnel has at least one insert element and a receiving element accommodating the insert element, which are designed correspondingly in such a way that at least one groove made in the insert element and/or in the receiving element forms one of the compressed air inlets.
  • the fleece guiding device has a fleece funnel, which is at least partially connected upstream of the guide path of the fleece nozzle and/or comprises the fleece nozzle, so that the fiber fleece emerging from the drafting system is guided to the fleece nozzle by means of the fleece funnel, the fleece funnel having at least one Has boundary wall which delimits the fleece funnel along a longitudinal direction, preferably at least towards the drafting system.
  • the boundary wall protrudes from the fleece nozzle in the direction of at least one roller, in particular an output roller, of the drafting system in such a way that a negative pressure generated by the first air flow acts on the fiber fleece protruding from the drafting system.
  • the energy requirement that is necessary to generate the first air flow through the first compressed air inlet can be reduced.
  • the process reliability of the threading process can be promoted, since negative pressure acts more specifically on the non-woven fabric and/or the non-woven fabric can be guided along the at least one boundary wall.
  • the fleece funnel has two boundary walls spaced apart from one another in the longitudinal direction and two in a transverse direction has spaced-apart funnel walls which form a negative pressure cavity, so that a negative pressure formed by the first air flow sucks the fiber fleece protruding into the negative pressure cavity into the first channel section.
  • the funnel walls are designed in such a way that, in addition to sealing the vacuum cavity, they can combine the fiber fleece into the strand-shaped sliver and/or at least promote the gathering of the fiber fleece into the sliver. Such an arrangement can further reduce the energy requirement required to generate the first air flow through the first compressed air inlet. Additionally or alternatively, the process reliability of the threading process can be promoted, since negative pressure acts more specifically on the fiber fleece and/or the fiber fleece can be guided along the boundary walls and/or the funnel walls and/or combined into a sliver.
  • the sliver-forming textile machine comprises at least one fleece guiding device, which is arranged between a drafting system and a pair of calender rollers of the textile machine and guides the fiber fleece along a guide path.
  • the fleece guiding device is designed according to the previous description, whereby the features mentioned can be present individually or in any combination.
  • At least one calender roll of the pair of calender rolls is in operative connection with at least one adjusting device, in particular a pneumatic cylinder, which is designed to adjust at least one of the calender rolls between a conveying position and a threading position.
  • at least one adjusting device in particular a pneumatic cylinder, which is designed to adjust at least one of the calender rolls between a conveying position and a threading position.
  • the Adjusting device ensures that the timing of the adjustment of the pair of calender rollers is met.
  • the fleece nozzle and/or the tape funnel is in operative connection with the at least one adjusting device, wherein the at least one adjusting device is designed to close the air outlet opening by adjusting the fleece nozzle and/or the tape funnel.
  • the adjusting device only comprises one adjusting unit and that both the at least one calender roll and the fleece nozzle and/or the belt funnel are in operative connection with this adjusting unit.
  • the at least one calender roll can be in operative connection with a first adjusting unit of the adjusting device and the fleece nozzle and/or the belt funnel can be in operative connection with a second adjusting unit of the adjusting device.
  • the actuating device is to be understood as a generic term for several actuating units, which can preferably be controlled or operated independently of one another. If the air outlet opening is closed, the fleece nozzle and the tape funnel are arranged next to each other.
  • the fleece nozzle and/or the band funnel and/or the adjusting device has at least one valve which connects at least one of the two compressed air inlets and/or the adjusting device to a compressed air source.
  • the fleece nozzle and/or the band funnel and/or the adjusting device is each connected to a source of compressed air.
  • the valve and/or the compressed air source(s) supply the air flow at different times to at least two of the two compressed air inlets and/or the adjusting device.
  • the textile machine and/or the nonwoven guiding device has a control or is in operative connection with a control which has the at least one source of compressed air and/or the at least one valve and/or the at least one adjusting device and/or at least one of the calender rolls and/or controls at least one drive of the drafting system.
  • the at least one compressed air source and/or the at least one valve and/or the at least one adjusting device and/or at least one of the calender rolls and/or the at least one drive of the drafting system can be controlled in accordance with the method described below.
  • the at least one drive of the drafting system drives at least one roller of the drafting system.
  • the driven roller of the drafting system transports the fiber fleece through the drafting system and out of it, so that it emerges from the drafting system at the delivery speed.
  • the textile machine and/or the nonwoven guiding device has at least one sensor device, in particular arranged at the outlet opening of the guide channel and/or on the pair of calender rollers and/or between the outlet opening and the pair of calender rollers, or is in operative connection with a sensor device, which the fiber fleece and/or the sliver is monitored. This allows the position and/or condition of the nonwoven fabric and/or sliver to be monitored.
  • the sensor device is preferably arranged at the outlet opening of the guide channel and/or on the pair of calender rollers and/or between the outlet opening and the pair of calender rollers and/or after the pair of calender rollers, it can be ensured, for example, that the threading process by the fleece guide device was successful.
  • the sensor device can be in operative connection with the control, so that the pair of calender rollers can be placed in the conveying position after the threading process has been completed. In this way, the threading process can be further automated.
  • the sensor device can, for example, be a mechanical one Sensor device, which is arranged in particular on at least one of the calender rolls, and / or can be designed as a microwave cavity resonator.
  • a microwave cavity resonator can be arranged between the fleece nozzle and the sliver funnel, which, as an alternative or in addition to monitoring the presence of a sliver, monitors the sliver thickness and/or other characteristic parameters of the sliver (e.g. its moisture) during operation the textile machine, i.e. after the threading process.
  • the microwave cavity resonator has a passage channel for the sliver, the passage channel forming a further channel section of the guide channel.
  • the guide channel therefore preferably comprises the first channel section formed by the fleece nozzle, the second channel section formed by the band funnel and the further channel section formed by the passage channel of the microwave cavity resonator.
  • the air outlet opening according to the invention is located in particular between the microwave cavity resonator and the belt funnel.
  • a method for operating a textile machine that forms slivers, in particular a draw frame is proposed.
  • a fiber fleece is guided by means of a fleece guiding device along a guide path between a drafting system and a pair of calender rollers within a guide channel.
  • a first air flow is introduced within a first channel section of the guide channel, so that the nonwoven fabric coming from the drafting system is sucked into the first channel section and/or guided within the first channel section.
  • the first air flow emerges from the guide channel at least partially between an inlet opening and an outlet opening of the guide channel.
  • the threading process is to be understood as the process in which the fiber fleece, which protrudes from the drafting system, is threaded into the fleece guide device and guided to the pair of calender rollers. If the threading process has been completed successfully, the textile machine that forms the sliver can start operating. During the operating process, a homogeneous sliver is created from several slivers and placed in the can.
  • a delivery speed at which the non-woven fabric emerges from the drafting system is reduced during the threading process, in particular before the non-woven fabric is sucked into the first channel section is preferably between 3 m/min and 8 m/min, in particular 5 m/min.
  • the delivery speed during the operating process is preferably approx. 10 m/min.
  • the delivery speed during the threading process is reduced compared to the operating process. This makes it easier to suck the fiber fleece into the first channel section.
  • the first air flow is generated during the threading process and then, after a start time delay, which is preferably between 500 ms and 700 ms, in particular 600 ms, the second air flow is generated. It is precisely this start time delay that is required until the fiber fleece is guided through the first channel section and/or combined into a fiber ribbon. Due to the air outlet opening, the second air flow has no or only a very small effect on the suction of the fiber fleece into the inlet opening. Due to the start time delay, unnecessary energy consumption that would arise from introducing the second air flow into the second channel section while the fiber fleece is sucked into the inlet opening can be avoided or reduced.
  • a start time delay which is preferably between 500 ms and 700 ms, in particular 600 ms
  • the generation of the first air flow is stopped when the second air flow is generated and / or the first air flow and the second air flow were generated together over an overlap time, which is preferably less than 200 ms.
  • an overlap time can be used to ensure that the sliver is transferred from the first to the second channel section.
  • the overlap time can prevent the sliver from being guided or guided to the air outlet opening. This ensures that the threading process is as trouble-free as possible.
  • the pair of calender rolls is placed in a threading position before and/or during the threading process, the calender rolls of the pair of calender rolls being spaced apart from one another in the threading position and resting against one another in a conveying position. In the threading position, the calender rolls are spaced apart from one another. This allows the sliver to be guided between the pair of calender rollers during the threading process. If the pair of calender rollers is placed in its conveying position, the operating process of the sliver-forming roller can then begin The textile machine is started and the sliver is placed in the can.
  • the threading process is ended when a sensor device has detected the fiber fleece at the outlet opening of the guide channel and/or on the pair of calender rollers and/or between the outlet opening and the pair of calender rollers and/or after the pair of calender rollers, with the end of the threading process the first air flow and/or the second air flow is stopped and/or the pair of calender rollers is placed in a conveying position and/or delivery speed is increased.
  • FIGS. 1a to 1c each show a schematic, partially sectioned side view of a sliver-forming textile machine 1.
  • FIG. 1a to 1c shows a similar schematic representation of the partially sectioned side view, in different process steps of the method according to the invention.
  • the characteristics of the Figures 1a to 1c are therefore at least similar or identical.
  • the individual characteristics, their The design and/or mode of operation are usually only explained in detail when they are first mentioned. If individual features are not explained again in detail, their design and/or mode of operation corresponds to the design and mode of operation of the features with the same effect or the same name that have already been described.
  • Figure 1a shows the schematic, partially sectioned side view of the sliver-forming textile machine 1 before the threading process.
  • the textile machine 1 has a drafting system 2, a fleece guiding device 3 and a pair of calender rollers 4.
  • the drafting system 2 has a pair of output rollers 5, between which a fiber fleece 6 is passed.
  • the drafting system 2 is only partially shown, since it can have further pairs of rollers, not shown here, which together stretch the pre-strips entering the drafting system 2 into one fiber fleece 6.
  • the drafting system 2 also has a deflection roller 7 in order to deflect the fiber fleece 6 in the direction of the fleece guiding device 3.
  • At least one of the rollers 5, 7, preferably the deflection roller 7, can be pivoted before the threading process begins, so that excess and/or faulty and/or unusable fiber fleece 6 for the threading process can be removed between the drafting system 2 and the fleece guide device 3.
  • the rollers 5, 7 of the drafting system 2 are driven by a drive 8, whereby the fiber fleece 6 emerges from the drafting system 2 at a delivery speed. It is precisely this point in time at which the fiber fleece 6 emerges from the drafting system 2 Figure 1a shown.
  • the fiber fleece 6 is guided along a guide path FV by means of the fleece guiding device 3.
  • the fleece guide device 3 has a fleece nozzle 9, which, preferably in conjunction with a fleece funnel 10, sucks the fiber fleece 6 through an inlet opening 11 into a first channel section 12 of a guide channel 13 and thereby forms the fiber fleece 6 into a sliver 14.
  • fleece nozzle 9 is at least partially arranged within the fleece funnel 10.
  • Figure 1b shows the process step at which the sliver 14 has already been guided through the first channel section 12.
  • the fleece funnel 10 has the Figures 1a to 1c two boundary walls 15 spaced apart from one another in the longitudinal direction LR of the fleece funnel 10.
  • the fleece funnel 10 has two funnel walls 16 which are spaced apart from one another in a transverse direction QR of the fleece funnel 10. Due to the sectional representation, only one funnel wall 16 is shown in the exemplary embodiment shown, although these can be designed symmetrically in a known manner.
  • the funnel walls 16 run obliquely towards the inlet opening 11, so that the fiber fleece 6 spread out in the transverse direction QR is formed into a strand-shaped sliver 14.
  • the fiber fleece 6, which has an elongated cross section is thus formed into a sliver 14, which has a round cross section.
  • the funnel walls 16 and the boundary walls 15 form a, preferably airtight, negative pressure cavity 17.
  • the fleece nozzle 9 has a first compressed air inlet 18, which introduces a first air flow into the first channel section 12.
  • the first compressed air inlet 18 is designed as a groove introduced into an insert element 19 of the fleece nozzle 9.
  • the insert element 19 is inserted into a receiving element 20 of the fleece nozzle 9.
  • the insert element 19 and the receiving element 20 are designed to correspond in such a way that they form the first compressed air inlet 18 by means of the at least one groove. It is also conceivable that the receiving element 20 additionally or alternatively has the groove.
  • the first compressed air inlet 18 is connected to a compressed air source 22 by means of a valve 21 to generate the first air flow.
  • the valve 21 and/or the compressed air source 22 can be controlled via a controller 23 in such a way that compressed air is present at the first compressed air inlet 18. If the first air flow is introduced into the first channel section 12 by means of the first compressed air inlet 18, it is essentially directed in the direction of the guide path FV. This leads to a negative pressure at the inlet opening 11 of the first channel section 12. By means of this negative pressure, the fiber fleece 6 can be sucked through the inlet opening 11 into the first channel section 12.
  • the one in the exemplary embodiment Figures 1a to 1c The negative pressure cavity 17 shown can increase the effect of the negative pressure on the non-woven fabric 6 or the negative pressure acts on the non-woven fabric 6 earlier due to the negative pressure cavity 17.
  • the sliver 14 formed by the fleece funnel 10 and/or the fleece nozzle 9 was guided through the first channel section 12, it passes into a second channel section 24 of the guide channel 13, which is formed by a tape funnel 25.
  • the guide channel 13 has an air outlet opening 26, which in the exemplary embodiment shown is designed as a circumferential air gap between the fleece nozzle 9 and the belt funnel 25.
  • the first air stream introduced into the first channel section 12 through the first compressed air inlet 18 is guided together with the sliver 14 to the second channel section 24.
  • at least part of the first air flow can exit the guide channel 13 through the air outlet opening 26.
  • the band funnel 25 has a second compressed air inlet 27, which introduces a second air flow into the second channel section 24.
  • the sliver 14 can be guided through the second channel section 24 by the second air flow until the sliver 14 leaves the guide channel 13 from an outlet opening 28 of the second channel section 24.
  • he can second air flow direct at least part of the first air flow out of the guide channel 13 by means of the outlet opening 28.
  • the second compressed air inlet 27 can also be controlled via the valve 21 assigned to it and/or the controller 23 in such a way that compressed air is present at the second compressed air inlet 27 and the second air flow is thus generated.
  • the second compressed air inlet 27 can also be formed by a further insert element 19 and/or receiving element 20, wherein at least the one further insert element 19 and/or the further receiving element 20 have a groove for forming the second compressed air inlet 27.
  • the first compressed air inlet 18 is a simple bore, as in the exemplary embodiment Figures 1a to 1c shown at the second compressed air inlet 27.
  • the sliver 14 is fed to the pair of calender rollers 4.
  • the adjusting device 29 is preferably designed as a pneumatic cylinder.
  • at least one of the calender rolls of the pair of calender rolls 4 can be adjusted between a conveying position and a threading position.
  • the pair of calender rollers is spaced apart from one another in the threading position.
  • the pair of calender rollers 4 lies against each other in the conveying position or conveys the sliver 14 arranged between them along the conveying path FV.
  • the adjusting device 29 can also be controlled via the valve 21 assigned to it and/or the control 23 in such a way that compressed air is applied or not applied, whereby the adjustment between the conveying position and the threading position takes place.
  • a sensor device 30 is arranged, which monitors the sliver 14.
  • the sensor device 30 can be used to determine whether the threading process was successful and the sliver 14 was guided through the outlet opening 28 and/or reached and/or passed through the pair of calender rollers 4. If the sensor device 30 determines in the exemplary embodiment shown that the sliver 14 has reached the sensor device 30, the textile machine 1 can end the threading process and start the operating process.
  • the conveying speed of the drafting system 2 is increased and/or the first air flow is stopped and/or the second air flow is stopped and/or the calender roller pair 4 is placed in the conveying position.
  • the threading process can be controlled by means of the controller 23 and/or the at least one valve 21.
  • a common valve 21 can be assigned to at least two of the compressed air inlets 18, 27 and/or the adjusting device 29.
  • a time course of the threading process according to an exemplary embodiment is shown in the Figure 2 shown.
  • the sensor device 30 can be arranged at the outlet opening 28 of the guide channel 13 and/or on the pair of calender rollers 4 and/or between the outlet opening 28 and the pair of calender rollers 4.
  • Figure 2 shows a time schedule of a threading process according to an exemplary embodiment.
  • Four diagrams arranged one above the other with the same time axis t are shown, which show the conveying speed, the first air flow, the second air flow and the position of the calender rolls from top to bottom.
  • the textile machine 1 of the exemplary embodiment Figures 1a to 1c can, for example, the one shown here Execute the flow chart of the threading process, whereby the drafting system 2 drives the fiber fleece 6 at the conveying speed, the first compressed air inlet 18 introduces the first air flow into the first channel section 12, the second compressed air inlet 27 introduces the second air flow into the second channel section 24 and the adjusting device 29 at least one the calender rollers of the pair of calender rollers 4 are adjusted between the conveying position and the threading position.
  • the control and/or regulation of the textile machine 1 according to the method is preferably carried out by means of the control 23 and/or the at least one valve 21 and/or the at least one compressed air source 22.
  • the conveying speed is started or increased with the aid of the drive 8, whereby the rotational speed of the pair of calender rollers 4 can also be started or increased at the same time as the conveying speed of the drafting system 2.
  • the threading process is started at time t 2 .
  • the first air flow is generated by means of the first compressed air inlet 18, whereby the fiber fleece 6 is sucked into the first channel section 12 via the inlet opening 11.
  • the pair of calender rollers 4 is placed in the threading position by means of the adjusting device 29.
  • the fiber fleece 6 or the sliver 14 formed from the fiber fleece 6 by means of the fleece nozzle 9 and/or the fleece funnel 10 is then guided through the first channel section 12 to the tape funnel 25 by means of the first air flow.
  • the sliver 14 is located between the first channel section 12 and the second channel section 24.
  • the second air flow is introduced into the second channel section 24 by means of the second compressed air inlet 27, whereby the sliver 14 is sucked into the second channel section 24.
  • the time period between times t 2 and t 3 is called the start time delay t 2 - t 3 .
  • the start time delay t 2 - t 3 defines the time period between the introduction of the first Air flow and the second air flow.
  • the start time delay t 2 - t 3 is, for example, between 500 ms and 700 ms, preferably 600 ms.
  • the overlap time t 3 - t 4 defines the period of time in which the first air flow and the second air flow are generated together and introduced into the guide channel 13.
  • the overlap time t 3 - t 4 is, for example, 200 ms.
  • the overlap time t 3 - t 4 ensures that the sliver 14 can be picked up by the second air flow and introduced into the second channel section 24.
  • the sliver 14 is guided to the outlet opening 28 and/or to the pair of calender rollers 4 by means of the second air flow. If the sliver 14 is arranged between the two calender rolls of the pair of calender rolls 4 or has been detected by means of the sensor device 30, the second air flow can be stopped at time t 5 and the pair of calender rolls 4 can be placed in the conveying position. The operating process of the textile machine 1 can then be started. To start the operating process, the conveying speed of the drafting system 2 can be further increased at time t6 .
  • the conveying speed is set, for example, at time t 1 from 0 m/min to a range between 3 m/min and 8 m/min, preferably to 5 m/min. At time t 6 the conveying speed is preferably set to 10 m/min. During the threading process, the conveying speed is therefore lower than during the operating process of the textile machine 1.
  • the adjusting device 29 and/or a second adjusting device can control the fleece nozzle 9 and/or the tape funnel 25 before, during and/or adjust after the threading process in such a way that the air outlet opening 26 is closed.
  • the fleece nozzle 9 and the tape funnel 25 are preferably spaced apart from one another in such a way that the air outlet opening 26 is formed between them, preferably as an air gap.
  • the fleece nozzle 9 and the tape funnel 25 are preferably arranged next to one another, so that the guide channel 13 between the inlet opening 11 and the outlet opening 28 is closed, in particular airtight.
  • the fleece nozzle 9 can be raised and/or the tape funnel 25 can be lowered, in particular by means of the adjusting device 29 and/or the second adjusting device.
  • the fleece nozzle 9 and the tape funnel 25 are preferably spaced apart from one another before or at time t 2 .
  • the first air flow can thus exit the guide channel 13 from the air outlet opening 26 formed between the fleece nozzle 9 and the belt funnel 25.
  • the air outlet opening 26 is closed by adjusting the fleece nozzle 9 and/or the band funnel 25. By closing the air outlet opening 26, the air introduced into the guide channel 13 is completely guided to the outlet opening 28. In this way, the guiding of the sliver 14 can be improved or ensured.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Vliesführungsvorrichtung (3) für eine Faserbandbildende Textilmaschine (1), insbesondere eine Strecke, wobei die Vliesführungsvorrichtung im bestimmungsgemäßen Gebrauch zwischen einem Streckwerk (2) und einem Kalanderwalzenpaar (4) der Textilmaschine angeordnet ist und ein aus dem Streckwerk austretende Faservlies (6) entlang eines Führungsverlaufs (FV) führt, mit einer das Faservlies zu einem Faserband (14) formenden Vliesdüse (9) und einem entlang des Führungsverlaufs (FV) der Vliesdüse nachfolgenden Bandtrichter (25), wobei die Vliesdüse einen ersten Kanalabschnitt (12) mit einer Eintrittsöffnung (11) und der Bandtrichter einen zweiten Kanalabschnitt (24) mit einer Austrittsöffnung (28) eines Führungskanals (13) zum Führen des Faservlieses ausbilden, und wobei die Vliesdüse (9) einen ersten Drucklufteinlass (18) zum Einbringen eines ersten Luftstroms in den ersten Kanalabschnitt (12) aufweist. Der Führungskanal (13) weist zumindest eine zwischen der Eintrittsöffnung (11) und der Austrittsöffnung (28) angeordnete Luftauslassöffnung (26) auf, so dass der eingebrachte erste Luftstrom wenigstens zum Teil zwischen der Eintrittsöffnung (11) und der Austrittsöffnung (28) aus dem Führungskanal (13) austritt. Ferner betrifft die Erfindung eine Faserband-bildende Textilmaschine sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Faserband-bildenden Textilmaschine.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vliesführungsvorrichtung für eine Faserband-bildende Textilmaschine, insbesondere eine Strecke, wobei die Vliesführungsvorrichtung im bestimmungsgemäßen Gebrauch zwischen einem Streckwerk und einem Kalanderwalzenpaar der Textilmaschine angeordnet ist und ein aus dem Streckwerk austretende Faservlies entlang eines Führungsverlaufs führt, mit einer das Faservlies zu einem Faserband formenden Vliesdüse und einem entlang des Führungsverlaufs der Vliesdüse nachfolgenden Bandtrichter, wobei die Vliesdüse einen ersten Kanalabschnitt mit einer Eintrittsöffnung und der Bandtrichter einen zweiten Kanalabschnitt mit einer Austrittsöffnung eines Führungskanals zum Führen des Faservlieses ausbilden, und wobei die Vliesdüse einen ersten Drucklufteinlass zum Einbringen eines ersten Luftstroms in den ersten Kanalabschnitt aufweist. Ferner betrifft die Erfindung eine Faserband-bildende Textilmaschine sowie ein Verfahren zum Betreiben einer Faserband-bildenden Textilmaschine.
  • Aus der DE 36 12 133 A1 ist ein Bandführungskanal zwischen Ausgangswalzen und Kalanderwalzen an einer Spinnvorbereitungsmaschine, insbesondere einer Strecke, mit einem tangential in den zylindrischen Bandführungskanal mündenden Luftkanal bekannt. Dem Bandführungskanal ist ein Bandtrichter nachgeordnet, in dessen verengten Innenraum eine Druckluftleitung gerichtet ist, deren Wirkrichtung zur Bandförderung durch die Längsachse des Bandtrichters verläuft. Nachteilig hieran ist, dass es durch eine derartige Anordnung zu einem Luftstau bzw. einem Überdruck im Bandführungskanal kommen kann, wodurch ein Einfädelvorgang gestört wird.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, die aus dem Stand der Technik bekannten Nachteile zu beseitigen. Aufgabe ist es insbesondere den Einfädelvorgang des Faservlieses in die Vliesführungsvorrichtung zu verbessern und/oder die Gefahr eines Luftstaus in der Vliesführungsvorrichtung zu verringern.
  • Die Aufgabe wird gelöst durch eine Vliesführungsvorrichtung, eine Faserband-bildende Textilmaschine und ein Verfahren zum Betreiben einer Faserband-bildenden Textilmaschine mit den Merkmalen der unabhängigen Patentansprüche.
  • Vorgeschlagen wird eine Vliesführungsvorrichtung für eine Faserband-bildende Textilmaschine, wobei die Vliesführungsvorrichtung im bestimmungsgemäßen Gebrauch zwischen einem Streckwerk und einem Kalanderwalzenpaar der Textilmaschine angeordnet ist und ein aus dem Streckwerk austretendes Faservlies entlang eines Führungsverlaufs führt. Als Faserband-bildende Textilmaschine ist vorzugsweise eine Strecke zu verstehen. Die Vliesführungsvorrichtung umfasst eine das Faservlies zu einem Faserband formende Vliesdüse und einen entlang des Führungsverlaufs der Vliesdüse nachfolgenden Bandtrichter.
  • Mit Hilfe des Streckwerks werden bei der Faserband-bildenden Textilmaschine mehrere einzelne Faserbänder zusammengefasst und verzogen, so dass zunächst ein Faservlies gebildet wird. Das aus dem Streckwerk austretende Faservlies weist dabei eine erhöhte Homogenität auf. Das Faserband verlässt das Streckwerk als Faservlies bzw. als ausgebreitetes Faserband, d.h. es weist eine im Vergleich zur Breite geringe Dicke auf. Nach dem Verlassen des Streckwerks wird das Faservlies der Vliesführungsvorrichtung zugeführt.
  • Die Vliesdüse bildet einen ersten Kanalabschnitt mit einer Eintrittsöffnung und der Bandtrichter einen zweiten Kanalabschnitt mit einer Austrittsöffnung eines Führungskanals aus. Der Führungskanal ist zum Führen des Faservlieses entlang des Führungsverlaufs von der Eintrittsöffnung zur Austrittsöffnung ausgebildet. Die Vliesdüse weist einen ersten Drucklufteinlass zum Einbringen eines ersten Luftstroms in den ersten Kanalabschnitt auf.
  • Die Vliesdüse ist dabei nach dem Streckwerk angeordnet, um das ausgebreitete Faservlies zusammenfassen zu können, so dass ein strangförmiges Faserband gebildet ist. Der Bandtrichter ist nach der Vliesdüse angeordnet. Mittels des Bandtrichters kann das von der Vliesdüse geformte Faserband weiter verdichtet und/oder komprimiert werden. Zudem wirkt im Bandtrichter vorzugsweise auf die äußeren Fasern des Faserbandes ein, insbesondere durch einen zweiten Drucklufteinlass eingebrachter, Drall ein, so dass sich diese um die inneren Fasern legen. Entlang des Führungsverlaufs nimmt der Querschnitt des Führungskanals vorteilhafterweise ab, so dass das Faservlies bzw. das Faserband entlang des Führungsverlaufs schrittweise verdichtet und/oder komprimiert wird.
  • Die Textilmaschine kann unterschiedliche Vorgänge, insbesondere einen Einfädelvorgang und einen Betriebsvorgang durchführen. Als Einfädelvorgang ist der Vorgang zu verstehen, bei dem das Faservlies, das aus dem Streckwerk ragt, in die Vliesführungsvorrichtung eingefädelt und bis zum Kalanderwalzenpaar geführt wird. Ist der Einfädelvorgang erfolgreich beendet, so kann die Textilmaschine den Betriebsvorgang aufnehmen. Beim Betriebsvorgang wird aus mehreren Faserbändern ein homogenes Faserband erzeugt und in der Kanne abgelegt. Der erste Luftstrom und/oder der zweite Luftstrom werden dabei vorzugsweise ausschließlich während des Einfädelvorgangs in den Führungskanal eingebracht.
  • Das aus dem Bandtrichter austretende Faserband weist sowohl nach dem Einfädelvorgang, als auch während des Betriebsvorgangs einen im Wesentlichen kreisförmigen Querschnitt auf. So kann das Faserband vorteilhafter in einer Kanne abgelegt werden.
  • Als Drucklufteinlass ist ein Einlass zu verstehen, durch welchen Luft, insbesondere Druckluft, in den Führungskanal, insbesondere in den ersten Kanalabschnitt, eingebracht wird. Der Drucklufteinlass ist beispielsweise als Luftkanal, Luftdüse und/oder Luftöffnung ausgebildet. Der erste Luftstrom wird derart eingebracht, dass dem Faserband bzw. dem Faservlies ein Impuls in Richtung des Führungsverlaufs mitgegeben wird. Der erste Drucklufteinlass zeigt in Richtung des Führungsverlaufs. Der erste Luftstrom bewirkt somit einen Überdruck innerhalb des Führungskanals, insbesondere innerhalb des ersten Kanalabschnitts, und/oder einen Unterdruck vor der Eintrittsöffnung. Mittels des Unterdrucks vor der Eintrittsöffnung kann das aus dem Streckwerk kommende Faservlies in den ersten Kanalabschnitt eingesaugt werden. Zudem kann das Faservlies mittels des ersten Luftstroms innerhalb des ersten Kanalabschnitts entlang des Führungsverlaufs, zumindest bis zum zweiten Kanalabschnitt, transportiert werden.
  • Erfindungsgemäß weist der Führungskanal zumindest eine zwischen der Eintrittsöffnung und der Austrittsöffnung angeordnete Luftauslassöffnung auf, so dass der eingebrachte erste Luftstrom wenigstens zum Teil zwischen der Eintrittsöffnung und der Austrittsöffnung aus dem Führungskanal austritt. Als Luftauslassöffnung ist eine Öffnung zu verstehen, die den Führungskanal derart zur Umgebung hin öffnet, dass ein Luftaustausch, insbesondere vom Führungskanal nach außen hin, erfolgt. Durch den ersten Luftstrom kann ein Überdruck im Führungskanal, insbesondere im ersten Kanalabschnitt, gebildet werden. Durch die Verringerung des Querschnitts des Führungskanals entlang des Führungsverlaufs kann sich der Überdruck weiter erhöhen. Eben dieser Überdruck im ersten Kanalabschnitt kann durch die Luftauslassöffnung ausgeglichen werden. Mittels der Luftauslassöffnung erfolgt ein Druckausgleich. Durch die Luftauslassöffnung kann somit der Luftstau und/oder ein zu hoher Überdruck innerhalb des Führungskanals vermieden und dadurch der Einfädelvorgang des Faservlieses in den Führungskanal verbessert werden.
  • Die Luftauslassöffnung ist vorzugsweise als Aussparung in der Vliesdüse und/oder Aussparung im Bandtrichter und/oder Luftspalt zwischen der Vliesdüse und dem Bandtrichter ausgebildet. So ist die Luftauslassöffnung als Luftverbindung und/oder Druckausgleich vom Führungskanal zur Umgebung ausgebildet. Die Luftauslassöffnung ist dabei vorzugsweise als Druckausgleichsöffnung ausgebildet. Eine derartige als Aussparung und/oder Druckausgleichöffnung ausgebildete Luftauslassöffnung stellt hierbei eine sehr einfach und kostengünstige Möglichkeit zur Gewährleistung eines entsprechenden Druckausgleichs dar.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Luftauslassöffnung, vorzugsweise als umlaufender Luftspalt, zwischen der Vliesdüse und dem Bandtrichter angeordnet ist. Die Luftauslassöffnung trennt bzw. entkoppelt dabei den ersten Kanalabschnitt vom zweiten Kanalabschnitt. Der erste Luftstrom, der im ersten Kanalabschnitt eingebracht wird, kann somit vor dem Eintreten in den zweiten Kanalabschnitt wenigstens zum Teil aus der Luftauslassöffnung austreten. Beispielsweise kann hierfür die Vliesdüse zumindest teilweise derart vom Bandtrichter beabstandet sein, dass die Luftauslassöffnung als Luftspalt gebildet wird. Sind die Vliesdüse und der Bandtrichter umlaufend voneinander beabstandet, so wird der umlaufende Luftspalt gebildet. Ebenso ist es vorstellbar, dass die Vliesdüse wenigstens teilweise in den zweiten Kanalabschnitt des Bandtrichters ragt und so den vorzugsweise umlaufenden Luftspalt ausbildet. Durch den umlaufenden Luftspalt kann der erste und/oder der zweite Luftstrom umlaufend aus der Luftauslassöffnung austreten. Dadurch wird eine Behinderung des Einfädelvorgangs durch einen einseitigen Druckausgleich bzw. eine einseitige Ausströmung des ersten und/oder zweiten Luftstroms vermieden.
  • Die zwischen der Vliesdüse und dem Bandtrichter angeordnete, insbesondere als umlaufender Luftspalt ausgebildete, Luftauslassöffnung kann zusätzlich oder alternativ verschlossen werden. Zumindest teilweise während des Einfädelvorgangs der Textilmaschine sind die Vliesdüse und der Bandtrichter vorzugsweise derart angeordnet, dass dazwischen die Luftauslassöffnung gebildet ist. Ist der Einfädelvorgang beendet und/oder während des Einfädelvorgangs kann die Luftauslassöffnung beispielsweise durch Verstellung der Vliesdüse und/oder des Bandtrichters verschlossen werden. Dadurch ist der Führungskanal zumindest teilweise während des Einfädelvorgangs durch die Luftauslassöffnung unterbrochen ausgebildet. Der Führungskanal ist dabei vorzugsweise solange durch die Luftauslassöffnung unterbrochen, so lange der erste Luftstrom in den ersten Kanalabschnitt eingebracht wird. Während des Betriebsvorgangs ist der Führungskanal vorzugsweise zwischen Eintrittsöffnung und Austrittsöffnung luftdicht geschlossen ausgebildet. So kann während des Einfädelvorgangs ein Luftstau innerhalb des Führungskanals vermieden werden und zusätzlich während des Betriebsvorgangs eine möglichst störungsfreie Führung des Faserbands und/oder des Faservlieses durch den Führungskanal gewährleistet werden.
  • Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn die Luftauslassöffnung derart ausgebildet ist, dass der Überdruck bzw. Luftstau als Luftauslassstrom, insbesondere quer zum Führungsverlauf oder entgegen des Führungsverlaufs, umgelenkt wird. Ragt die Vliesdüse wenigstens teilweise in den zweiten Kanalabschnitt des Bandtrichters, so wird der Luftauslassstrom wenigstens teilweise entgegen des Führungsverlaufs an der Vliesdüse vorbeigeführt.
  • Vorteile bringt es mit sich, wenn der Bandtrichter einen zweiten Drucklufteinlass zum Einbringen eines zweiten Luftstroms in den zweiten Kanalabschnitt aufweist. Mit Hilfe des zweiten Luftstroms kann das Faserband durch den zweiten Kanalabschnitt zum Kalanderwalzenpaar geführt und/oder verdichtet und/oder komprimiert werden. Zusätzlich oder alternativ kann mittels des zweiten Luftstroms der Drall auf das Faserband, insbesondere auf die äußeren Fasern des Faserbands, eingebracht werden. Zudem wird durch den zweiten Luftstrom wenigstens ein Teil des ersten Luftstroms bis zur Austrittsöffnung geführt, wodurch die Gefahr des Überdrucks bzw. des Luftstaus innerhalb des Führungskanals verringert wird.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn die Vliesdüse und/oder der Bandtrichter wenigstens ein Einsatzelement und ein das Einsatzelement aufnehmendes Aufnahmeelement aufweist, die derart korrespondierend ausgebildet sind, dass wenigstens eine im Einsatzelement und/oder im Aufnahmeelement eingebrachte Nut einen der Drucklufteinlässe ausbildet. Dies stellt eine einfache und/oder kostengünstige Variante zur Ausbildung wenigstens einer der Drucklufteinlässe dar.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Vliesführungsvorrichtung einen Vliestrichter aufweist, der zumindest teilweise entlang des Führungsverlaufs der Vliesdüse vorgeschaltet ist und/oder die Vliesdüse umfasst, so dass das aus dem Streckwerk austretende Faservlies mittels des Vliestrichters zur Vliesdüse geführt wird, wobei der Vliestrichter wenigstens eine Begrenzungswand aufweist, die den Vliestrichter entlang einer Längsrichtung, vorzugsweise zumindest zum Streckwerk hin, begrenzt. Die Begrenzungswand steht hierbei derart in Richtung wenigstens einer Walze, insbesondere einer Ausgangswalze, des Streckwerks von der Vliesdüse ab, dass ein vom ersten Luftstrom erzeugter Unterdruck auf das aus dem Streckwerk ragende Faservlies einwirkt. Dadurch kann der Energiebedarf, welcher zur Erzeugung des ersten Luftstroms durch den ersten Drucklufteinlass notwendig ist, reduziert werden. Zudem kann dadurch die Prozesssicherheit des Einfädelprozesses gefördert werden, da Unterdruck gezielter auf das Faservlies einwirkt und/oder das Faservlies entlang der wenigstens einen Begrenzungswand geführt werden kann.
  • Ebenso ist es vorteilhaft, wenn der Vliestrichter zwei in Längsrichtung voneinander beabstandete Begrenzungswände und zwei in eine Querrichtung voneinander beabstandete Trichterwände aufweist, die einen Unterdruckhohlraum ausbilden, so dass ein durch den ersten Luftstrom gebildeter Unterdruck das in den Unterdruckhohlraum ragende Faservlies in den ersten Kanalabschnitt einsaugt. Die Trichterwände sind dabei derart ausgebildet, dass diese zusätzlich zur Abdichtung des Unterdruckhohlraums das Faservlies zu dem strangförmigen Faserband zusammenfassen können und/oder zumindest das Zusammenfassen des Faservlieses zu dem Faserband fördern. Eine derartige Anordnung kann den Energiebedarf, welcher zur Erzeugung des ersten Luftstroms durch den ersten Drucklufteinlass notwendig ist, weiter reduzieren. Zusätzlich oder alternativ kann die Prozesssicherheit des Einfädelprozesses gefördert werden, da Unterdruck gezielter auf das Faservlies einwirkt und/oder das Faservlies entlang der Begrenzungswände und/oder der Trichterwände geführt und/oder zu einem Faserband zusammengefasst werden kann.
  • Ferner wird eine Faserband-bildende Textilmaschine, insbesondere Strecke, vorgeschlagen. Die Faserband-bildende Textilmaschine umfasst wenigstens eine Vliesführungsvorrichtung, die zwischen einem Streckwerk und einem Kalanderwalzenpaar der Textilmaschine angeordnet ist und das Faservlies entlang eines Führungsverlaufs führt. Erfindungsgemäß ist die Vliesführungsvorrichtung gemäß der vorangegangenen Beschreibung ausgebildet, wobei die genannten Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination vorhanden sein können.
  • Vorteilhaft ist es, wenn wenigstens eine Kalanderwalze des Kalanderwalzenpaars mit wenigstens einer Stelleinrichtung, insbesondere einem Pneumatikzylinder, in Wirkverbindung steht, die ausgebildet ist, wenigstens eine der Kalanderwalzen zwischen einer Förderstellung und einer Einfädelstellung zu verstellen. Dadurch kann die Automatisierung der Textilmaschine weiter gefördert werden, da vor, während und/oder nach dem Einfädelvorgang die Kalanderwalzen in ihrer Stellung verstellt werden können. Ein Bediener der Textilmaschine kann somit zumindest entlastet werden. Zudem kann durch die Stelleinrichtung gewährleistet werden, dass der Zeitpunkt der Verstellung des Kalanderwalzenpaars getroffen wird.
  • Zudem ist es vorteilhaft, wenn die Vliesdüse und/oder der Bandtrichter mit der wenigstens einen Stelleinrichtung in Wirkverbindung steht, wobei die wenigstens eine Stelleinrichtung ausgebildet ist, die Luftauslassöffnung durch Verstellung der Vliesdüse und/oder des Bandtrichters zu verschließen. Hierbei ist es vorstellbar, dass die Stelleinrichtung nur eine Stelleinheit umfasst und sowohl die wenigstens eine Kalanderwalze als auch die Vliesdüse und/oder der Bandtrichter mit dieser Stelleinheit in Wirkverbindung steht. Zusätzlich oder alternativ kann die wenigstens eine Kalanderwalze mit einer ersten Stelleinheit der Stelleinrichtung und die Vliesdüse und/oder der Bandtrichter mit einer zweiten Stelleinheit der Stelleinrichtung in Wirkverbindung stehen. Die Stelleinrichtung ist in diesem Fall als Oberbegriff für mehrere Stelleinheiten zu verstehen, die vorzugsweise unabhängig voneinander ansteuerbar bzw. bestreibbar sind. Ist die Luftauslassöffnung verschlossen, so sind die Vliesdüse und der Bandtrichter aneinander angeordnet.
  • Vorteile bringt es zudem mit sich, wenn die Vliesdüse und/oder der Bandtrichter und/oder die Stelleinrichtung wenigstens ein Ventil aufweist, das wenigstens einen der beiden Drucklufteinlässe und/oder die Stelleinrichtung mit einer Druckluftquelle verbindet. Zusätzlich oder alternativ ist die Vliesdüse und/oder der Bandtrichter und/oder die Stelleinrichtung mit jeweils einer Druckluftquelle verbunden. Dadurch können wenigstens zwei der beiden Drucklufteinlässe und/oder die Stelleinrichtung mit unterschiedlichen Luftströmen, insbesondere mit unterschiedlicher Geschwindigkeit und/oder Druck und/oder Temperatur, versorgt werden. Ebenso ist es vorstellbar, dass durch das Ventil und/oder die Druckluftquelle(n) wenigstens zwei der beiden Drucklufteinlässe und/oder der Stelleinrichtung die Luftströmung zu unterschiedlichen Zeiten zugeführt werden.
  • Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Textilmaschine und/oder die Vliesführungsvorrichtung eine Steuerung aufweist oder mit einer Steuerung in Wirkverbindung steht, die die wenigstens eine Druckluftquelle und/oder das wenigstens eine Ventil und/oder die wenigstens eine Stelleinrichtung und/oder wenigstens eine der Kalanderwalzen und/oder wenigstens einen Antrieb des Streckwerks steuert. Mit Hilfe der Steuerung kann die wenigstens eine Druckluftquelle und/oder das wenigstens eine Ventil und/oder die wenigstens eine Stelleinrichtung und/oder wenigstens eine der Kalanderwalzen und/oder der wenigstens eine Antrieb des Streckwerks entsprechend dem nachfolgend beschriebenen Verfahren gesteuert werden. Der wenigstens eine Antrieb des Streckwerks treibt hierbei wenigstens eine Walze des Streckwerks an. Durch die angetriebene Walze des Streckwerks wird das Faservlies durch das Streckwerk und aus diesem heraus befördert, so dass dieses mit der Liefergeschwindigkeit aus dem Streckwerk austritt.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn die Textilmaschine und/oder die Vliesführungsvorrichtung wenigstens eine, insbesondere an der Austrittsöffnung des Führungskanals und/oder am Kalanderwalzenpaar und/oder zwischen der Austrittsöffnung und dem Kalanderwalzenpaar angeordnete, Sensoreinrichtung aufweist oder mit einer Sensoreinrichtung in Wirkverbindung steht, die das Faservlies und/oder das Faserband überwacht. Dadurch kann die Position und/oder der Zustand des Faservlieses und/oder des Faserbandes überwacht werden. Ist die Sensoreinrichtung vorzugsweise an der Austrittsöffnung des Führungskanals und/oder am Kalanderwalzenpaar und/oder zwischen der Austrittsöffnung und dem Kalanderwalzenpaar und/oder nach dem Kalanderwalzenpaar angeordnet, so kann beispielsweise sichergestellt werden, dass der Einfädelvorgang durch die Vliesführungsvorrichtung erfolgreich war. Dabei kann die Sensoreinrichtung mit der Steuerung in Wirkverbindung stehen, so dass nach erfolgtem Einfädelvorgang das Kalanderwalzenpaar in die Förderstellung gestellt werden. So kann der Einfädelprozess weiter automatisiert werden. Die Sensoreinrichtung kann dabei beispielsweise als mechanische Sensoreinrichtung, die insbesondere an wenigstens einer der Kalanderwalzen angeordnet ist, und/oder als Mikrowellenhohlraumresonator ausgebildet sein.
  • Im Übrigen sei darauf hingewiesen, dass zwischen der Vliesdüse und dem Bandtrichter ein Mikrowellenhohlraumresonator angeordnet sein kann, welcher alternativ oder zusätzlich zu der Überwachung des Vorhandenseins eines Faserbands der Überwachung der Faserbanddicke und/oder sonstiger charakteristischer Kenngrößen des Faserbands (z.B. dessen Feuchte) während des Betriebs der Textilmaschine, d.h. nach dem Einfädelvorgang, dient. Der Mikrowellenhohlraumresonator besitzt in diesem Fall einen Durchtrittskanal für das Faserband, wobei der Durchtrittskanal einen weiteren Kanalabschnitt des Führungskanals bildet. Der Führungskanal umfasst damit vorzugsweise den durch die Vliesdüse gebildeten ersten Kanalabschnitt, den durch den Bandtrichter gebildeten zweiten Kanalabschnitt und den durch den Durchtrittskanal des Mikrowellenhohlraumresonators gebildeten weiteren Kanalabschnitt. Die erfindungsgemäße Luftaustrittsöffnung befindet sich in diesem Fall insbesondere zwischen dem Mikrowellenhohlraumresonator und dem Bandtrichter.
  • Des Weiteren wird ein Verfahren zum Betreiben einer Faserband-bildenden Textilmaschine, insbesondere einer Strecke, vorgeschlagen. Bei dem Verfahren wird ein Faservlies mittels einer, Vliesführungsvorrichtung entlang eines Führungsverlaufs zwischen einem Streckwerk und einem Kalanderwalzenpaar innerhalb eines Führungskanals geführt. Während eines Einfädelvorgangs wird ein erster Luftstrom innerhalb eines ersten Kanalabschnitts des Führungskanals eingebracht, so dass das aus dem Streckwerk kommende Faservlies in den ersten Kanalabschnitt eingesaugt und/oder innerhalb des ersten Kanalabschnitts geführt wird. Erfindungsgemäß tritt der erste Luftstrom wenigstens zum Teil zwischen einer Eintrittsöffnung und einer Austrittsöffnung des Führungskanals aus dem Führungskanal aus.
  • Als Einfädelvorgang ist der Vorgang zu verstehen, bei dem das Faservlies, das aus dem Streckwerk ragt, in die Vliesführungsvorrichtung eingefädelt und bis zum Kalanderwalzenpaar geführt wird. Ist der Einfädelvorgang erfolgreich beendet, so kann die Faserband-bildende Textilmaschine den Betriebsvorgang aufnehmen. Beim Betriebsvorgang wird aus mehreren Faserbändern ein homogenes Faserband erzeugt und in der Kanne abgelegt.
  • Vorteilhaft ist es, wenn die Vliesführungsvorrichtung gemäß der vorangegangenen Beschreibung ausgebildet ist, wobei die genannten Merkmale einzeln oder in beliebiger Kombination vorhanden sein können.
  • Vorteile bringt es mit sich, wenn ein zweiter Luftstrom innerhalb eines zweiten Kanalabschnitts des Führungskanals eingebracht wird, so dass ein von der Vliesdüse erzeugtes Faserband durch den zweiten Kanalabschnitt zum Kalanderwalzenpaar geführt und/oder das Faserband weiter verdichtet und/oder gefördert wird.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn eine Liefergeschwindigkeit, mit welcher das Faservlies aus dem Streckwerk austritt, während des Einfädelvorgangs, insbesondere vor dem Einsaugen des Faservlieses in den ersten Kanalabschnitt, reduziert wird, wobei die Liefergeschwindigkeit beim und/oder vor dem Einsaugen in den ersten Kanalabschnitt vorzugsweise zwischen 3 m/min und 8 m/min, insbesondere 5 m/min, beträgt. Die Liefergeschwindigkeit während des Betriebsvorgangs beträgt vorzugweise ca. 10 m/min. Die Liefergeschwindigkeit während des Einfädelvorgangs ist im Vergleich zum Betriebsvorgang verringert. Dadurch wird das Einsaugen des Faservlieses in den ersten Kanalabschnitt erleichtert.
  • Ebenso bringt es Vorteile mit sich, wenn während des Einfädelvorgangs zunächst der erste Luftstrom erzeugt wird, und dann, nach einer Startzeitverzögerung, die vorzugsweise zwischen 500 ms und 700 ms, insbesondere 600 ms, beträgt, der zweite Luftstrom erzeugt wird. Eben diese Startzeitverzögerung wird benötigt, bis das Faservlies durch den ersten Kanalabschnitt geführt und/oder zu einem Faserband zusammengefasst ist. Aufgrund der Luftauslassöffnung hat der zweite Luftstrom keine oder lediglich eine sehr geringe Wirkung auf das Einsaugen des Faservlieses in die Eintrittsöffnung. Durch die Startzeitverzögerung kann somit unnötiger Energieverbrauch, der durch das Einbringen des zweiten Luftstroms in den zweiten Kanalabschnitt während des Einsaugen des Faservlieses in die Eintrittsöffnung entstehen würde, vermieden bzw. reduziert werden.
  • Vorteile bringt es mit sich, wenn die Erzeugung des ersten Luftstroms gestoppt wird, wenn der zweite Luftstrom erzeugt wird und/oder der erste Luftstrom und der zweite Luftstrom über eine Überlappungszeit, die vorzugsweise weniger als 200 ms beträgt, gemeinsam erzeugt wurden. Durch das Stoppen des ersten Luftstroms, welcher aufgrund der Luftauslassöffnung keine oder lediglich eine sehr geringe Wirkung auf das Führen des Faserbandes durch den zweiten Kanalabschnitt hat, kann der Energieverbrauch weiter reduziert werden. Mittels der Überlappungszeit kann jedoch das Überführen des Faserbandes vom ersten in den zweiten Kanalabschnitt gewährleistet werden. Insbesondere kann durch die Überlappungszeit vermieden werden, dass das Faserband zur Luftauslassöffnung geführt bzw. geleitet wird. Dadurch kann ein möglichst störungsfreier Einfädelvorgang gewährleistet werden.
  • Vorteilhaft ist es, wenn das Kalanderwalzenpaar vor und/oder während des Einfädelvorgangs in eine Einfädelstellung gestellt wird, wobei die Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars in der Einfädelstellung voneinander beabstandet sind und in einer Förderstellung aneinander anliegen. In der Einfädelstellung sind die Kalanderwalzen voneinander beabstandet. Dadurch kann das Faserband während des Einfädelvorgangs bis zwischen das Kalanderwalzenpaar geführt werden. Wird das Kalanderwalzenpaar in seine Förderstellung gestellt, so kann anschließend der Betriebsvorgang der Faserband-bildenden Textilmaschine gestartet und das Faserband in der Kanne abgelegt werden.
  • Vorteile bringt es mit sich, wenn die Luftauslassöffnung vor, während und/oder nach dem Einfädelvorgang durch Verstellung der Vliesdüse und/oder des Bandtrichters verschlossen wird.
  • Des Weiteren ist es vorteilhaft, wenn der Einfädelvorgang beendet wird, wenn eine Sensoreinrichtung das Faservlies an der Austrittsöffnung des Führungskanals und/oder am Kalanderwalzenpaar und/oder zwischen der Austrittsöffnung und dem Kalanderwalzenpaar und/oder nach dem Kalanderwalzenpaar erkannt hat, wobei beim Beenden des Einfädelvorgangs der erste Luftstrom und/oder der zweite Luftstrom gestoppt und/oder das Kalanderwalzenpaar in eine Förderstellung gestellt und/oder Liefergeschwindigkeit erhöht wird.
  • Weitere Vorteile der Erfindung sind in den nachfolgenden Ausführungsbeispielen beschrieben. Es zeigt:
    • Figur 1a bis 1c
    schematische, teilweise geschnittene Seitenansichten einer Faserband-bildenden Textilmaschine und
    Figur 2
    einen zeitlichen Ablaufplan eines Einfädelvorgangs gemäß einem Ausführungsbeispiel.
  • Die Figuren 1a bis 1c zeigen jeweils eine schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht einer Faserband-bildenden Textilmaschine 1. Jede der Figuren 1a bis 1c zeigt dabei eine ähnliche schematische Darstellung der teilweise geschnittenen Seitenansicht, in unterschiedlichen Verfahrensschritten des erfindungsgemäßen Verfahrens. Die Merkmale der Figuren 1a bis 1c sind somit zumindest ähnlich bzw. identisch. Die einzelnen Merkmale, deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise werden meist nur bei ihrer ersten Erwähnung ausführlich erläutert. Werden einzelne Merkmale nicht nochmals detailliert erläutert, so entspricht deren Ausgestaltung und/oder Wirkweise der Ausgestaltung und Wirkweise der bereits beschriebenen gleichwirkenden oder gleichnamigen Merkmale.
  • Figur 1a zeigt die schematische, teilweise geschnittene Seitenansicht der Faserband-bildenden Textilmaschine 1 vor dem Einfädelvorgang. Die Textilmaschine 1 weist ein Streckwerk 2, eine Vliesführungsvorrichtung 3 und eine Kalanderwalzenpaar 4 auf. Im vorliegenden Ausführungsbeispiel weist das Streckwerk 2 ein Ausgangswalzenpaar 5 auf, zwischen dem ein Faservlies 6 hindurchgeführt ist. Das Streckwerk 2 ist dabei lediglich teilweise gezeigt, da es noch weitere, hier nicht gezeigte, Walzenpaare aufweisen kann, welche gemeinsam in das Streckwerk 2 einlaufende Vorbänder zu dem einen Faservlies 6 verstrecken. Das Streckwerk 2 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel ferner eine Umlenkwalze 7 auf, um das Faservlies 6 in Richtung der Vliesführungsvorrichtung 3 umzulenken. Wenigstens eine der Walzen 5, 7, vorzugsweise die Umlenkwalze 7, kann vor Beginn des Einfädelvorgangs verschwenkt werden, so dass überschüssiges und/oder fehlerhaftes und/oder für den Einfädelvorgang unbrauchbares Faservlies 6 zwischen dem Streckwerk 2 und der Vliesführungsvorrichtung 3 entfernt werden kann. Die Walzen 5, 7 des Streckwerks 2 werden mittels eines Antriebs 8 angetrieben, wodurch das Faservlies 6 mit einer Liefergeschwindigkeit aus dem Streckwerk 2 austritt. Eben dieser Zeitpunkt, in dem das Faservlies 6 aus dem Streckwerk 2 austritt, ist in Figur 1a dargestellt.
  • Nach dem Verlassen des Streckwerks 2 wird das Faservlies 6 mittels der Vliesführungsvorrichtung 3 entlang eines Führungsverlaufs FV geführt. Hierfür weist die Vliesführungsvorrichtung 3 eine Vliesdüse 9 auf, die vorzugsweise in Verbindung mit einem Vliestrichter 10, das Faservlies 6 durch eine Eintrittsöffnung 11 in einen ersten Kanalabschnitt 12 eines Führungskanals 13 einsaugt und dadurch das Faservlies 6 zu einem Faserband 14 formt. Die Vliesdüse 9 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel wenigstens teilweise innerhalb des Vliestrichters 10 angeordnet. Figur 1b zeigt dabei den Verfahrensschritt, an dem das Faserband 14 bereits durch den ersten Kanalabschnitt 12 geführt wurde.
  • Der Vliestrichter 10 weist im gezeigten Ausführungsbeispiel der Figuren 1a bis 1c zwei in Längsrichtung LR des Vliestrichters 10 voneinander beabstandete Begrenzungswände 15 auf. Zudem weist der Vliestrichter 10 zwei in eine Querrichtung QR des Vliestrichters 10 voneinander beabstandete Trichterwände 16 auf. Aufgrund der geschnittenen Darstellung ist im gezeigten Ausführungsbeispiel lediglich eine Trichterwand 16 dargestellt, wobei diese in bekannter Weise symmetrisch ausgebildet sein können. Die Trichterwände 16 verlaufen dabei im gezeigten Ausführungsbeispiel schräg zur Eintrittsöffnung 11 hin, so dass das in Querrichtung QR ausgebreitete Faservlies 6 zum strangförmigen Faserband 14 geformt wird. Das Faservlies 6, welches einen länglichen Querschnitt aufweist, wird somit zu einem Faserband 14, welches einen runden Querschnitt aufweist, geformt. Die Trichterwände 16 und die Begrenzungswände 15 bilden hierbei einen, vorzugsweise luftdichten, Unterdruckhohlraum 17 aus.
  • Zum Einsaugen des Faservlieses 6 in die Eintrittsöffnung 11 weist die Vliesdüse 9 einen ersten Drucklufteinlass 18 auf, der in den ersten Kanalabschnitt 12 einen ersten Luftstrom einbringt. Der erste Drucklufteinlass 18 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel als in einem Einsatzelement 19 der Vliesdüse 9 eingebrachte Nut ausgebildet. Das Einsatzelement 19 ist hierfür in ein Aufnahmeelement 20 der Vliesdüse 9 eingesetzt. Das Einsatzelement 19 und das Aufnahmeelement 20 sind dabei derart korrespondierend ausgebildet, dass diese mittels der wenigstens einen Nut den ersten Drucklufteinlass 18 ausbilden. Ebenso ist es vorstellbar, dass zusätzlich oder alternativ das Aufnahmeelement 20 die Nut aufweist.
  • Der erste Drucklufteinlass 18 ist zum Erzeugen des ersten Luftstroms mittels eines Ventils 21 mit einer Druckluftquelle 22 verbunden. Das Ventil 21 und/oder die Druckluftquelle 22 können dabei über eine Steuerung 23 derart gesteuert werden, dass Druckluft am ersten Drucklufteinlass 18 anliegt. Wird der erste Luftstrom mittels des ersten Drucklufteinlass 18 in den ersten Kanalabschnitt 12 eingebracht, so ist dieser im Wesentlichen in Richtung des Führungsverlaufs FV gerichtet. Dies führt zu einem Unterdruck an der Eintrittsöffnung 11 des ersten Kanalabschnitts 12. Mittels dieses Unterdrucks kann somit das Faservlies 6 durch die Eintrittsöffnung 11 in den ersten Kanalabschnitt 12 eingesaugt werden. Der im Ausführungsbeispiel der Figuren 1a bis 1c gezeigte Unterdruckhohlraum 17 kann dabei die Wirkung des Unterdrucks auf das Faservlies 6 verstärken bzw. wirkt der Unterdruck aufgrund des Unterdruckhohlraums 17 früher auf das Faservlies 6 ein.
  • Wurde das durch den Vliestrichter 10 und/oder die Vliesdüse 9 gebildete Faserband 14 durch den ersten Kanalabschnitt 12 geführt, so gelangt es in einen zweiten Kanalabschnitt 24 des Führungskanals 13, welcher durch einen Bandtrichter 25 gebildet ist. Der Führungskanal 13 weist eine Luftauslassöffnung 26 auf, die im gezeigten Ausführungsbeispiel als umlaufender Luftspalt zwischen der Vliesdüse 9 und dem Bandtrichter 25 ausgebildet ist. Der durch den ersten Drucklufteinlass 18 in den ersten Kanalabschnitt 12 eingebrachte erste Luftstrom wird zusammen mit dem Faserband 14 zum zweiten Kanalabschnitt 24 geführt. Damit ein Luftstau, insbesondere im Bereich des zweiten Kanalabschnitts 24, vermieden wird, kann durch die Luftauslassöffnung 26 wenigstens ein Teil des ersten Luftstroms aus dem Führungskanal 13 austreten.
  • Der Bandtrichter 25 weist einen zweiten Drucklufteinlass 27 auf, der einen zweiten Luftstrom in den zweiten Kanalabschnitt 24 einbringt. Durch den zweiten Luftstrom kann das Faserband 14 durch den zweiten Kanalabschnitt 24 geführt werden, bis das Faserband 14 den Führungskanal 13 aus einer Austrittsöffnung 28 des zweiten Kanalabschnitts 24 verlässt. Zudem kann der zweite Luftstrom wenigstens einen Teil des ersten Luftstroms mittels der Austrittsöffnung 28 aus dem Führungskanal 13 leiten. Ebenso wie der erste Drucklufteinlass 18 kann auch der zweite Drucklufteinlass 27 über das ihm zugeordnete Ventil 21 und/oder der Steuerung 23 derart gesteuert werden, dass Druckluft am zweiten Drucklufteinlass 27 anliegt und so der zweite Luftstrom erzeugt wird.
  • Ebenso wie der erste Drucklufteinlass 18 kann auch der zweite Drucklufteinlass 27 durch ein weiteres Einsatzelement 19 und/oder Aufnahmeelement 20 ausgebildet sein, wobei wenigstens das eine weitere Einsatzelement 19 und/oder das weitere Aufnahmeelement 20 eine Nut zum Ausbilden des zweiten Drucklufteinlasses 27 aufweisen. Zusätzlich oder alternativ ist es vorstellbar, dass der erste Drucklufteinlass 18 als einfache Bohrung, wie im Ausführungsbeispiel der Figuren 1a bis 1c beim zweiten Drucklufteinlass 27 gezeigt, ausgebildet sein.
  • Nach dem Verlassen des Führungskanals 13 wird das Faserband 14 dem Kalanderwalzenpaar 4 zugeführt. Um das Einfädeln zwischen die Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars 4 zu erleichtern, ist wenigstens eine der Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars 4 an einer Stelleinrichtung 29 angeordnet. Die Stelleinrichtung 29 ist vorzugsweise als Pneumatikzylinder ausgebildet. Mittels der Stelleinrichtung 29 kann wenigstens eine der Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars 4 zwischen einer Förderstellung und einer Einfädelstellung verstellt werden. In den Figuren 1a und 1b ist das Kalanderwalzenpaar in der Einfädelstellung voneinander beabstandet. In der Figur 1c liegt das Kalanderwalzenpaar 4 in der Förderstellung aneinander an bzw. fördert das dazwischen angeordnete Faserband 14 entlang des Förderverlaufs FV. Ebenso wie die beiden Drucklufteinlässe 18, 27 kann auch die Stelleinrichtung 29 über das ihm zugeordnete Ventil 21 und/oder der Steuerung 23 derart gesteuert werden, dass Druckluft anliegt bzw. nicht anliegt, wodurch die Verstellung zwischen der Förderstellung und der Einfädelstellung erfolgt.
  • Nach dem Kalanderwalzenpaar 4 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel der Figuren 1a bis 1c eine Sensoreinrichtung 30 angeordnet, welche das Faserband 14 überwacht. Mittels der Sensoreinrichtung 30 kann dabei festgestellt werden, ob der Einfädelvorgang erfolgreich war und das Faserband 14 durch die Austrittsöffnung 28 geführt und/oder das Kalanderwalzenpaar 4 erreicht und/oder passiert hat. Stellt die Sensoreinrichtung 30 im gezeigten Ausführungsbeispiel fest, dass das Faserband 14 die Sensoreinrichtung 30 erreicht hat, kann die Textilmaschine 1 den Einfädelvorgang beenden und den Betriebsvorgang starten. Beim Stellen vom Einfädelvorgang in den Betriebsvorgang wird die Fördergeschwindigkeit des Streckwerks 2 erhöht und/oder der erste Luftstrom gestoppt und/oder der zweite Luftstrom gestoppt und/oder das Kalanderwalzenpaar 4 in die Förderstellung gestellt. Der Einfädelvorgang kann dabei mittels der Steuerung 23 und/oder dem wenigstens einem Ventil 21 gesteuert werden. Zusätzlich oder alternativ zum gezeigten Ausführungsbeispiel der Figuren 1a bis 1c kann ein gemeinsames Ventil 21 für wenigstens zwei der Drucklufteinlässe 18, 27 und/oder der Stelleinrichtung 29 zugeordnet sein. Ein zeitlicher Verlauf des Einfädelvorgangs gemäß einem Ausführungsbeispiel ist in der Figur 2 dargestellt.
  • Zusätzlich oder alternativ zur dargestellten Anordnung kann die Sensoreinrichtung 30 an der Austrittsöffnung 28 des Führungskanals 13 und/oder am Kalanderwalzenpaar 4 und/oder zwischen der Austrittsöffnung 28 und dem Kalanderwalzenpaar 4 angeordnet sein.
  • Figur 2 zeigt einen zeitlichen Ablaufplan eines Einfädelvorgangs gemäß einem Ausführungsbeispiel. Hierbei sind vier mit gleicher Zeitachse t übereinander angeordnete Diagramme dargestellt, die von oben nach unten die Fördergeschwindigkeit, den ersten Luftstrom, den zweiten Luftstrom und die Stellung der Kalanderwalzen zeigen. Die Textilmaschine 1 des Ausführungsbeispiels der Figuren 1a bis 1c kann beispielsweise den hier dargestellten Ablaufplan des Einfädelvorgangs ausführen, wobei das Streckwerk 2 das Faservlies 6 mit der Fördergeschwindigkeit antreibt, der erste Drucklufteinlass 18 den ersten Luftstrom in den ersten Kanalabschnitt 12 einbringt, der zweite Drucklufteinlass 27 den zweiten Luftstrom in den zweiten Kanalabschnitt 24 einbringt und die Stelleinrichtung 29 wenigstens eine der Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars 4 zwischen der Förderstellung und der Einfädelstellung verstellt. Die Steuerung und/oder Regelung der Textilmaschine 1 gemäß des Verfahrens erfolgt vorzugsweise mittels der Steuerung 23 und/oder des wenigstens einen Ventils 21 und/oder der wenigstens einen Druckluftquelle 22.
  • Entlang der Zeitachse t sind die Zeitpunkte t1, t2, t3, t4, t5 und t6. Zum Zeitpunkt t1 wird die Fördergeschwindigkeit mit Hilfe des Antriebs 8 gestartet bzw. erhöht, wobei zeitgleich zur Fördergeschwindigkeit des Streckwerks 2 auch die Drehgeschwindigkeit des Kalanderwalzenpaars 4 gestartet bzw. erhöht werden kann. Zum Zeitpunkt t2 wird der Einfädelvorgang gestartet. Hier wird mittels des ersten Drucklufteinlasses 18 der erste Luftstrom erzeugt, wodurch das Faservlies 6 über die Eintrittsöffnung 11 in den ersten Kanalabschnitt 12 eingesaugt wird. Zudem wird zum Zeitpunkt t2 das Kalanderwalzenpaar 4 mittels der Stelleinrichtung 29 in die Einfädelstellung gestellt.
  • Anschließend wird mittels der ersten Luftstroms das Faservlies 6 bzw. das aus dem Faservlies 6 mittels der Vliesdüse 9 und/oder des Vliestrichters 10 gebildete Faserband 14 durch den ersten Kanalabschnitt 12 bis zum Bandtrichter 25 geführt. Zum Zeitpunkt t3, welcher in der Figur 1b dargestellt ist, befindet sich das Faserband 14 zwischen dem ersten Kanalabschnitt 12 und dem zweiten Kanalabschnitt 24. Zu diesem Zeitpunkt wird der zweite Luftstrom mittels des zweiten Drucklufteinlasses 27 in den zweiten Kanalabschnitt 24 eingebracht, wodurch das Faserband 14 in den zweiten Kanalabschnitt 24 eingesaugt wird. Die Zeitspanne zwischen den Zeitpunkten t2 und t3 wird hierbei Startzeitverzögerung t2 - t3 genannt. Die Startzeitverzögerung t2 - t3 definiert dabei die Zeitspanne zwischen dem Einbringen des ersten Luftstroms und des zweiten Luftstroms. Die Startzeitverzögerung t2 - t3 beträgt beispielsweise zwischen 500 ms und 700 ms, vorzugsweise 600 ms.
  • Zum Zeitpunkt t4 wird der erste Luftstrom gestoppt. Die Zeitspanne zwischen den Zeitpunkten t3 und t4 wird hierbei Überlappungszeit t3 - t4 genannt. Die Überlappungszeit t3 - t4 definiert dabei die Zeitspanne in der der erste Luftstrom und der zweite Luftstrom gemeinsam erzeugt und in den Führungskanal 13 eingebracht werden. Die Überlappungszeit t3 - t4 beträgt beispielsweise 200 ms. Die Überlappungszeit t3 - t4 gewährleistet dabei, dass das Faserband 14 vom zweiten Luftstrom aufgenommen und in den zweiten Kanalabschnitt 24 eingeführt werden kann.
  • Anschließend an den Zeitpunkt t4 wird mittels des zweiten Luftstroms das Faserband 14 bis zur Austrittsöffnung 28 und/oder bis zum Kalanderwalzenpaar 4 geführt. Ist das Faserband 14 zwischen den beiden Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars 4 angeordnet bzw. wurde mittels der Sensoreinrichtung 30 detektiert, so kann zum Zeitpunkt t5 der zweite Luftstrom gestoppt und das Kalanderwalzenpaar 4 in die Förderstellung gestellt werden. Anschließend daran kann der Betriebsvorgang der Textilmaschine 1 gestartet werden. Zum Starten des Betriebsvorgangs kann zum Zeitpunkt t6 die Fördergeschwindigkeit des Streckwerks 2 weiter erhöht werden.
  • Die Fördergeschwindigkeit wird beispielsweise zum Zeitpunkt t1 von 0 m/min in einen Bereich zwischen 3 m/min und 8 m/min, vorzugsweise auf 5 m/min, gestellt. Zum Zeitpunkt t6 wird die Fördergeschwindigkeit vorzugsweise auf 10 m/min gestellt. Während des Einfädelvorgangs ist die Fördergeschwindigkeit somit geringer als während des Betriebsvorgangs der Textilmaschine 1.
  • Zusätzlich oder alternativ zu den gezeigten Ausführungsbeispielen der Figuren 1a - 1c sowie Figur 2 kann die Stelleinrichtung 29 und/oder eine zweite Stelleinrichtung die Vliesdüse 9 und/oder der Bandtrichter 25 vor, während und/oder nach dem Einfädelvorgang derart verstellen, dass die Luftauslassöffnung 26 verschlossen wird. In der Einfädelstellung sind die Vliesdüse 9 und der Bandtrichter 25 vorzugsweise voneinander derart beabstandet, dass dazwischen die Luftauslassöffnung 26, vorzugsweise als Luftspalt, ausgebildet ist. Während des Betriebsvorgangs sind die Vliesdüse 9 und der Bandtrichter 25 vorzugsweise aneinander angeordnet, so dass der Führungskanal 13 zwischen der Eintrittsöffnung 11 und der Austrittsöffnung 28, insbesondere luftdicht, verschlossen ist. Hierbei kann, insbesondere mittels der Stelleinrichtung 29 und/oder der zweiten Stelleinrichtung die Vliesdüse 9 angehoben und/oder der Bandtrichter 25 abgesenkt werden.
  • In Bezug auf den in Figur 2 dargestellten Ablaufplan sind die Vliesdüse 9 und der Bandtrichter 25 vorzugsweise vor oder zum Zeitpunkt t2 voneinander beabstandet. So kann der erste Luftstrom aus der zwischen der Vliesdüse 9 und dem Bandtrichter 25 gebildeten Luftauslassöffnung 26 aus dem Führungskanal 13 austreten. Nach oder zum Zeitpunkt t4 wird die Luftauslassöffnung 26 durch Verstellung der Vliesdüse 9 und/oder des Bandtrichters 25 verschlossen. Durch das Verschließen der Luftauslassöffnung 26 wird die in den Führungskanal 13 eingebrachte Luft vollständig zur Austrittsöffnung 28 geführt. Hierdurch kann das Führen des Faserbandes 14 verbessert bzw. sichergestellt werden.
  • Die vorliegende Erfindung ist nicht auf die dargestellten und beschriebenen Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche sind ebenso möglich wie eine Kombination der Merkmale, auch wenn diese in unterschiedlichen Ausführungsbeispielen dargestellt und beschrieben sind.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Textilmaschine
    2
    Streckwerk
    3
    Vliesführungsvorrichtung
    4
    Kalanderwalzenpaar
    5
    Ausgangswalzenpaar
    6
    Faservlies
    7
    Umlenkwalze
    8
    Antrieb
    9
    Vliesdüse
    10
    Vliestrichter
    11
    Eintrittsöffnung
    12
    erster Kanalabschnitt
    13
    Führungskanal
    14
    Faserband
    15
    Begrenzungswände
    16
    Trichterwände
    17
    Unterdruckhohlraum
    18
    erster Drucklufteinlass
    19
    Einsatzelement
    20
    Aufnahmeelement
    21
    Ventil
    22
    Druckluftquelle
    23
    Steuerung
    24
    zweiter Kanalabschnitt
    25
    Bandtrichter
    26
    Luftauslassöffnung
    27
    zweiter Drucklufteinlass
    28
    Austrittsöffnung
    29
    Stelleinrichtung
    30
    Sensoreinrichtung
    FV
    Führungsverlauf
    QR
    Querrichtung
    LR
    Längsrichtung
    t
    Zeitachse
    t1 - t6
    Zeitpunkte

Claims (15)

  1. Vliesführungsvorrichtung (3) für eine Faserband-bildende Textilmaschine (1), insbesondere eine Strecke,
    wobei die Vliesführungsvorrichtung (3) im bestimmungsgemäßen Gebrauch zwischen einem Streckwerk (2) und einem Kalanderwalzenpaar (4) der Textilmaschine (1) angeordnet ist und ein aus dem Streckwerk (2) austretende Faservlies (6) entlang eines Führungsverlaufs (FV) führt,
    mit einer das Faservlies (6) zu einem Faserband (14) formenden Vliesdüse (9) und einem entlang des Führungsverlaufs (FV) der Vliesdüse (9) nachfolgenden Bandtrichter (25),
    wobei die Vliesdüse (9) einen ersten Kanalabschnitt (12) mit einer Eintrittsöffnung (11) und der Bandtrichter (25) einen zweiten Kanalabschnitt (24) mit einer Austrittsöffnung (28) eines Führungskanals (13) zum Führen des Faservlieses (6) ausbilden, und
    wobei die Vliesdüse (9) einen ersten Drucklufteinlass (18) zum Einbringen eines ersten Luftstroms in den ersten Kanalabschnitt (12) aufweist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Führungskanal (13) eine zwischen der Eintrittsöffnung (11) und der Austrittsöffnung (28) angeordnete Luftauslassöffnung (26) aufweist, so dass der eingebrachte erste Luftstrom wenigstens zum Teil zwischen der Eintrittsöffnung (11) und der Austrittsöffnung (28) aus dem Führungskanal (13) austritt.
  2. Vliesführungsvorrichtung (3) nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Luftauslassöffnung (26), vorzugsweise als umlaufender Luftspalt, zwischen der Vliesdüse (9) und dem Bandtrichter (25) angeordnet ist, und/oder
    dass der Bandtrichter (25) einen zweiten Drucklufteinlass (27) zum Einbringen eines zweiten Luftstroms in den zweiten Kanalabschnitt (24) aufweist.
  3. Vliesführungsvorrichtung (3) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vliesdüse (9) und/oder der Bandtrichter (25) wenigstens ein Einsatzelement (19) und ein das Einsatzelement (19) aufnehmendes Aufnahmeelement (20) aufweist, die derart korrespondierend ausgebildet sind, dass wenigstens eine im Einsatzelement (19) und/oder im Aufnahmeelement (20) eingebrachte Nut einen der Drucklufteinlässe (18, 27) ausbildet.
  4. Vliesführungsvorrichtung (3) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vliesführungsvorrichtung (3) einen Vliestrichter (10) aufweist, der zumindest teilweise entlang des Führungsverlaufs (FV) der Vliesdüse (9) vorgeschaltet ist und/oder die Vliesdüse (9) umfasst, so dass das aus dem Streckwerk (2) austretende Faservlies (6) mittels des Vliestrichters (10) zur Vliesdüse (9) geführt wird,
    wobei der Vliestrichter (10) wenigstens eine Begrenzungswand (15) aufweist, die den Vliestrichter (10) entlang einer Längsrichtung (LR), vorzugsweise zumindest zum Streckwerk (2) hin, begrenzt.
  5. Vliesführungsvorrichtung (3) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet,
    dass der Vliestrichter (10) zwei in Längsrichtung (LR) voneinander beabstandete Begrenzungswände (15) und zwei in eine Querrichtung (QR) voneinander beabstandete Trichterwände (16) aufweist, die einen Unterdruckhohlraum (17) ausbilden, so dass ein durch den ersten Luftstrom gebildeter Unterdruck das in den Unterdruckhohlraum (17) ragende Faservlies (6) in den ersten Kanalabschnitt (12) einsaugt.
  6. Faserband-bildende Textilmaschine (1), insbesondere Strecke,
    mit wenigstens einer Vliesführungsvorrichtung (3), die zwischen einem Streckwerk (2) und einem Kalanderwalzenpaar (4) der Textilmaschine (1) angeordnet ist und das Faservlies (6) entlang eines Führungsverlaufs (FV) führt, dadurch gekennzeichnet,
    dass die Vliesführungsvorrichtung (3) gemäß einem der vorangegangenen Ansprüche ausgebildet ist.
  7. Faserband-bildende Textilmaschine (1) nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass wenigsten eine Kalanderwalze des Kalanderwalzenpaars (4) mit wenigstens einer Stelleinrichtung (29), insbesondere einem Pneumatikzylinder, in Wirkverbindung steht, wobei die wenigstens eine Stelleinrichtung (29) ausgebildet ist, wenigstens eine der Kalanderwalzen zwischen einer Förderstellung und einer Einfädelstellung zu verstellen, und/oder dass die Vliesdüse (9) und/oder der Bandtrichter (25) mit der wenigstens einen Stelleinrichtung (29) in Wirkverbindung steht, wobei die wenigstens eine Stelleinrichtung (29) ausgebildet ist, die Luftauslassöffnung (26) durch Verstellung der Vliesdüse (9) und/oder des Bandtrichters (25) zu verschließen.
  8. Faserband-bildende Textilmaschine (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Vliesdüse (9) und/oder der Bandtrichter (25) und/oder die Stelleinrichtung (29) wenigstens ein Ventil (21) aufweist, das wenigstens einen der beiden Drucklufteinlässe (18, 27) und/oder die Stelleinrichtung (29) mit einer Druckluftquelle (22) verbindet, und/oder
    dass die Textilmaschine (1) und/oder die Vliesführungsvorrichtung (3) eine Steuerung (23) aufweist oder mit einer Steuerung (23) in Wirkverbindung steht, die die wenigstens eine Druckluftquelle (22) und/oder
    das wenigstens eine Ventil (21) und/oder die wenigstens eine Stelleinrichtung (29) und/oder wenigstens eine der Kalanderwalzen und/oder wenigstens einen Antrieb (8) des Streckwerks (2) steuert.
  9. Faserband-bildende Textilmaschine (1) nach einem der vorangegangenen Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Textilmaschine (1) und/oder die Vliesführungsvorrichtung (3) wenigstens eine, insbesondere an der Austrittsöffnung (28) des Führungskanals (13) und/oder am Kalanderwalzenpaar (4) und/oder zwischen der Austrittsöffnung (28) und dem Kalanderwalzenpaar (4) und/oder nach dem Kalanderwalzenpaar (4) angeordnete, Sensoreinrichtung (30) aufweist oder mit einer Sensoreinrichtung (30) in Wirkverbindung steht, die das Faservlies (6) und/oder das Faserband (14) überwacht.
  10. Verfahren zum Betreiben einer Faserband-bildenden Textilmaschine (1), insbesondere einer Strecke,
    bei dem ein Faservlies (6) mittels einer, vorzugsweise nach einem oder mehreren der vorherigen Ansprüche ausgebildeten, Vliesführungsvorrichtung (3) entlang eines Führungsverlaufs (FV) zwischen einem Streckwerk (2) und einem Kalanderwalzenpaar (4) innerhalb eines Führungskanals (13) geführt wird,
    wobei während eines Einfädelvorgangs ein erster Luftstrom innerhalb eines ersten Kanalabschnitts (12) des Führungskanals (13) eingebracht wird, so dass ein aus dem Streckwerk (2) kommende Faservlies (6) in den ersten Kanalabschnitt (12) eingesaugt und/oder innerhalb des ersten Kanalabschnitts (12) geführt wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der erste Luftstrom wenigstens zum Teil zwischen einer Eintrittsöffnung (11) und einer Austrittsöffnung (28) des Führungskanals (13) aus dem Führungskanal (13) austritt.
  11. Verfahren nach dem vorangegangenen Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass ein zweiter Luftstrom innerhalb eines zweiten Kanalabschnitts (24) des Führungskanals (13) eingebracht wird, so dass ein von der Vliesdüse (9) erzeugtes Faserband (14) durch den zweiten Kanalabschnitt (24) zum Kalanderwalzenpaar (4) geführt und das Faserband (14) hierbei vorzugsweise weiter verdichtet wird.
  12. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 10 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Liefergeschwindigkeit, mit welcher das Faservlies (6) aus dem Streckwerk (2) austritt, während des Einfädelvorgangs, insbesondere vor dem Einsaugen des Faservlieses (6) in den ersten Kanalabschnitt (12), reduziert wird,
    wobei die Liefergeschwindigkeit beim und/oder vor dem Einsaugen in den ersten Kanalabschnitt (12) vorzugsweise zwischen 3 m/min und 8 m/min, insbesondere 5 m/min, beträgt.
  13. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass während des Einfädelvorgangs zunächst der erste Luftstrom erzeugt wird, und dann, nach einer Startzeitverzögerung (t2 - t3) die vorzugsweise zwischen 500 ms und 700 ms, insbesondere 600 ms, beträgt, der zweite Luftstrom erzeugt wird, und/oder
    dass die Erzeugung des ersten Luftstroms gestoppt wird, wenn
    - der zweite Luftstrom erzeugt wird und/oder
    - der erste Luftstrom und der zweite Luftstrom über eine Überlappungszeit (t3 - t4) die vorzugsweise weniger als 200 ms beträgt, gemeinsam erzeugt wurden.
  14. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 10 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass das Kalanderwalzenpaar (4) vor und/oder während des Einfädelvorgangs in eine Einfädelstellung gestellt wird, wobei die Kalanderwalzen des Kalanderwalzenpaars in der Einfädelstellung voneinander beabstandet sind und in einer Förderstellung aneinander anliegen, und/oder
    dass die Luftauslassöffnung (26) vor, während und/oder nach dem Einfädelvorgang durch Verstellung der Vliesdüse (9) und/oder des Bandtrichters (25) verschlossen wird.
  15. Verfahren nach einem der vorangegangenen Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Einfädelvorgang beendet wird, wenn eine Sensoreinrichtung (30) das Faservlies (6) an der Austrittsöffnung (28) des Führungskanals (13) und/oder am Kalanderwalzenpaar (4) und/oder zwischen der Austrittsöffnung (28) und dem Kalanderwalzenpaar (4) und/oder nach dem Kalanderwalzenpaar (4) erkannt hat, wobei beim Beenden des Einfädelvorgangs der erste Luftstrom und/oder der zweite Luftstrom gestoppt und/oder das Kalanderwalzenpaar (4) in eine Förderstellung gestellt und/oder Liefergeschwindigkeit erhöht wird.
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