EP4209642A1 - Verfahren zur herstellung einer verbunddeckenplatte - Google Patents

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Publication number
EP4209642A1
EP4209642A1 EP23150260.0A EP23150260A EP4209642A1 EP 4209642 A1 EP4209642 A1 EP 4209642A1 EP 23150260 A EP23150260 A EP 23150260A EP 4209642 A1 EP4209642 A1 EP 4209642A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
formwork
layer
concrete
recesses
elements
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23150260.0A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Endre BARDOSSY
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Mmk Holz-Beton-Fertigteile GmbH
Original Assignee
Mmk Holz-Beton-Fertigteile GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Mmk Holz-Beton-Fertigteile GmbH filed Critical Mmk Holz-Beton-Fertigteile GmbH
Publication of EP4209642A1 publication Critical patent/EP4209642A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/06—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for walls, e.g. curved end panels for wall shutterings; filler elements for wall shutterings; shutterings for vertical ducts
    • E04G11/08—Forms, which are completely dismantled after setting of the concrete and re-built for next pouring
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/16—Load-carrying floor structures wholly or partly cast or similarly formed in situ
    • E04B5/32—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements
    • E04B5/36—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor
    • E04B5/38—Floor structures wholly cast in situ with or without form units or reinforcements with form units as part of the floor with slab-shaped form units acting simultaneously as reinforcement; Form slabs with reinforcements extending laterally outside the element
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B5/00—Floors; Floor construction with regard to insulation; Connections specially adapted therefor
    • E04B5/02—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units
    • E04B5/12—Load-carrying floor structures formed substantially of prefabricated units with wooden beams
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04C—STRUCTURAL ELEMENTS; BUILDING MATERIALS
    • E04C2/00—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels
    • E04C2/02—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials
    • E04C2/26—Building elements of relatively thin form for the construction of parts of buildings, e.g. sheet materials, slabs, or panels characterised by specified materials composed of materials covered by two or more of groups E04C2/04, E04C2/08, E04C2/10 or of materials covered by one of these groups with a material not specified in one of the groups
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G11/00—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs
    • E04G11/36—Forms, shutterings, or falsework for making walls, floors, ceilings, or roofs for floors, ceilings, or roofs of plane or curved surfaces end formpanels for floor shutterings
    • E04G11/365—Stop-end shutterings

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a composite ceiling panel according to the preamble of patent claim 1.
  • Magnetic formwork and further formwork are known which are screwed onto the traction layer as formwork angles. This can result in measurement errors and errors when attaching the formwork elements to the tension layer. These processes are costly, time-consuming and error-prone.
  • the object of the invention is therefore to specify a method of the type mentioned at the outset, with which the disadvantages mentioned can be avoided, with which a composite ceiling panel can be produced precisely, inexpensively and easily.
  • the invention further relates to a formwork element for the production of a composite floor panel according to patent claim 6.
  • the invention therefore also has the object of specifying a formwork element for producing a composite ceiling panel, with which the disadvantages mentioned can be avoided, with which a composite ceiling panel can be produced precisely, inexpensively and easily.
  • FIGS. 1 to 7 show at least parts of a formwork element 6 for the production of a composite ceiling panel 1, comprising a first end region 5 for arrangement in at least one predetermined recess 4 of a tension layer 2 and a second end region 7, which is opposite the first end region 5 and is arranged at a distance from the first end region 5, further comprising an inner formwork surface 8 extending between the end regions 5, 7 for delimiting a concrete layer 3 and an outer formwork surface 9 facing away from the inner formwork surface 8.
  • a composite ceiling panel 1 and a method for producing a composite ceiling panel 1 comprising a tension layer 2 and a concrete layer 3 arranged on the tension layer 2, predetermined recesses 4 being arranged in the tension layer 2, with first end regions 5 of formwork elements 6 in the predetermined Recesses 4 are arranged, wherein the inner region delimited by the formwork elements 6 is filled with concrete to produce the concrete layer 3 and the formwork elements 6 are removed after the concrete has hardened.
  • composite ceiling panels 1 can be manufactured precisely, inexpensively and easily. Due to the fact that predetermined recesses 4 are arranged in the traction layer 2, with first end regions 5 of formwork elements 6 being arranged in the predetermined recesses 4, a definable interior area delimited by the formwork elements 6 is produced, which merely has to be filled with concrete on a construction site or in the precast concrete plant. As a result, the concrete layer 3 can be produced in a particularly simple and precise manner, since it is not necessary to measure on site and formwork brackets do not have to be screwed on, and the probability of errors in terms of measurement errors and manufacturing errors is greatly reduced. Because only formwork elements 6 have to be placed in the predetermined recesses 4 and concrete has to be poured into the interior area on site, errors are greatly reduced, time and costs are saved and sustainable production is made possible.
  • the traction layer 2 is already provided with the recesses 4 arranged in the traction layer 2 at a construction site or a precast plant.
  • the traction layer 2 can particularly preferably consist of wood.
  • the traction layer 2 can preferably be designed as a panel, in particular as a cross-laminated timber panel. As a result, a low weight combined with a high resilience can be achieved.
  • the concrete layer 3 absorbs the compressive stresses, while the tension layer 2, which is preferably designed as a wood layer, absorbs the tensile stresses. Due to the additional mass of the concrete layer 3, combined with the high internal damping of concrete, such composite ceilings have very good building acoustic properties in addition to the low weight.
  • the recesses 4 are produced in predeterminable areas or locations of the tension layer 2 .
  • This can be done, for example, by milling in a wood processing company, for example in a wood works.
  • the recesses 4 can be produced in the traction layer 2 with great precision. Provision can preferably be made for the composite ceiling panel 1 to have only one tension layer 2 and only one concrete layer 3 .
  • the formwork elements 6 can preferably be easily arranged, in particular inserted, in the recesses 4 of the tension layer 2 on a construction site or in a precast plant.
  • the first end regions 5 of the formwork elements 6 are arranged in the predetermined recesses 4 or inserted or plugged into the recesses 4 .
  • the first end regions 5 can preferably be designed in such a way that they fit into the recesses 4 in a form-fitting manner, as a result of which the formwork element 6 is prevented from tipping over.
  • the formwork element 6 consists of plastic.
  • the formwork element 6 comprises wood and/or metal.
  • the recesses 4 are designed as one or more blind holes. Provision can be made here for the first end regions 5 of the formwork elements 6 to have one or more extensions which engage in the blind holes when the formwork elements 6 are in an assembled state.
  • the assembly state of the formwork elements 6 is the state in which in which the first end regions 5 of the formwork elements 6 are arranged in the predetermined recesses 4.
  • the recesses 4 can preferably be designed as open grooves, which is exemplified in 3 is shown.
  • the advantage here is that formwork elements 6 of different sizes, ie formwork elements 6 with different widths, can be arranged in the recesses 4 and the dimensions of the traction layer 2 do not represent any significant limitation.
  • the recesses 4, in particular designed as grooves, can preferably have a depth of 4 mm to 12 mm, in particular 5 mm to 10 mm.
  • the recess 4 can preferably have a depth of 7 mm.
  • the thickness of the concrete layer 3 can also be adjusted by the depth of the recesses 4, in particular without the height of the formwork elements 6 having to be varied.
  • the thickness of the concrete layer 3 can be adjusted by the height of the formwork elements 6.
  • the recesses 4, in particular designed as grooves, can preferably have a width of 3 mm to 12 mm, in particular 5 mm to 10 mm.
  • Formwork elements 6 of different widths are shown in 2 shown. In the case of continuous recesses 4, the formwork elements 6 can thus protrude beyond the edge of the traction layer 2 in the assembled state of the formwork elements 6.
  • Formwork elements 6 can preferably be pushed together or against one another in the circumferential recesses 4, in particular in circumferential grooves, in order to form the inner region delimited by the formwork elements 6.
  • the recesses 4 can have different lengths.
  • the formwork elements 6 can be regarded as side walls and the tension layer 2 delimited by the side walls as the base of a container for concrete, provided that the latter has not yet hardened. After the concrete has hardened, the formwork elements 6 are preferably removed from the recesses 4 .
  • the recesses 4 can preferably have a distance from the edge of the traction layer 2 of 150 mm to 250 mm, in particular 200 mm, in the longitudinal extension of the traction layer 2, and/or a distance from the edge of the traction layer 2 of 50 mm to 150 mm, in particular 100 mm, have the width of the traction layer 2.
  • the concrete layer 3 can preferably have a length and/or width of 20 cm to 3 m, in particular 1 m to 2.4 m, and preferably a height of 5 cm to 20 cm, in particular 8 cm to 14 cm.
  • the recesses 4, in particular designed as grooves are undercut, as a result of which the formwork elements 6 can be particularly well fastened or secured against tipping in the tension layer 2.
  • a seal is created by the preferably form-fitting fit of the first end regions 5 of the formwork elements 6 in the predetermined recesses 4 of the tension layer 2, as a result of which concrete is held in the inner region during pouring and does not leak out.
  • the concrete layer 3 engages in the Kerven 13, whereby a better connection is created.
  • the concrete layer 3 can in particular engage in the notches 13 in a form-fitting manner.
  • connection means are used which are suitable for connecting the concrete layer 3 to the tension layer 2.
  • the formwork elements 6 are arranged in a rectangle in the recesses 4 of the tension layer 2 .
  • the arrangement of the recesses 4 in the tension layer 2 and the resulting arrangement of the formwork elements 6 in the tension layer 2 can also produce other geometries of the inner region delimited by the formwork elements 6 .
  • the concrete can be heavy concrete, for example.
  • in-situ concrete can be mixed near the construction site or on the construction site itself or in a precast plant and then poured into the interior.
  • Light wood on the other hand, can be transported with a large delivery radius.
  • the inner formwork surface 8 is in this case that surface of the formwork element 6 which comes into direct contact with concrete.
  • the effort required to clean the formwork elements 6 after the interior area has been filled with concrete is significantly reduced.
  • the inner formwork surface 8 can in particular have a profile.
  • the side surface of the concrete layer 3 is also profiled, as a result of which a better connection can be achieved when the area next to or adjacent to the concrete layers 3 is subsequently cast.
  • the inner formwork surface 8 can be smooth.
  • smooth means that no structures such as extensions are arranged, at least in the macroscopic range.
  • the outer formwork surface 9 is spaced apart and arranged opposite the inner formwork surface 8 .
  • the stripping edge 10 can also be referred to as the upper boundary of the formwork element 6 , with concrete preferably being filled into the interior area until the height of the concrete layer 3 is essentially level with the stripping edge 10 .
  • the stripping edge 10 also causes a stiffening of the formwork element 6, as a result of which the formwork element 6 becomes more dimensionally stable.
  • the formwork element 6 has one or more stiffening elements running essentially parallel to the tension layer 2 , which are preferably arranged below the second end of the second end region 7 , ie below the upper edge of the formwork element 6 .
  • the stiffening elements can preferably be designed as structures or as extensions projecting from the outer formwork surface 9 . These stiffening elements can preferably be arranged in sections. Alternatively, the stiffening elements can extend across the width of the formwork element 6 .
  • the second end area 7 and the second end are spaced apart from the first end area 5 of the formwork element 6 and arranged opposite one another.
  • the pull-off edge 10 faces away from the inner region created by the formwork elements 6 and accordingly from the concrete layer 3.
  • a clean or smooth concrete layer surface or edge of the concrete layer 3 can be produced when the concrete layer 3 is stripped or smoothed.
  • the stripping edge 10 can preferably be arranged normal to the inner formwork surface 8 and/or the outer formwork surface 9 .
  • the pull-off edge 10 can preferably have a length of 1 cm to 3 cm, in particular 1.5 cm to 2 cm.
  • the stability of the formwork element 6 in the assembled state is significantly increased and a particularly good level of security against tipping of the formwork element 6 in a direction opposite to the concrete layer 3 or pointing away from the concrete layer 3 is created.
  • the formwork element 6 comprises in particular the at least one support element 11 or the at least one support element 11 is in particular part of the formwork element 6.
  • the support element 11 can be triangular, as a result of which the support element 11 can be manufactured easily.
  • a triangular support element 11 is exemplified in FIGS figures 1 , 2 and 4 shown.
  • one or more support elements 11 can be arranged or attached to the outer formwork surface 9, which is exemplified in FIG 2 is shown. As a result, a high degree of security against tipping of the formwork element 6 can be achieved.
  • a section of a composite ceiling panel 1 comprising a tension layer 2 with a formwork element 6 arranged on the tension layer 2 and a concrete layer 3 arranged behind the formwork element 6 is shown as an example.
  • the first end area 5 of the formwork element 6 is arranged in a predetermined recess 4 of the traction layer 2 . After the concrete has hardened, the formwork element 6 can be removed from the recess 4 and reused to form another composite floor panel 1 .
  • a support element 11 is arranged on the outer formwork surface 9 of the formwork element 6 at least every 75 cm, preferably at least every 50 cm, in particular every 25 cm.
  • the rest of the formwork element 6 designates those parts of the formwork element 6 away from the support element 11 .
  • the formwork element 6 has a base body 20 which preferably has a plate-shaped section with the inner formwork surface 8 .
  • the at least one support element 11 is preferably detachable, in particular detachable repeatedly without destroying it, attached to the base body 20 of the formwork element 6 .
  • the at least one support element 11 can be removed from the formwork element 6 and attached to the formwork element 6 again. So it can Supporting element 11 are flexibly attached to the formwork element 6, which also results in a flexible use of the formwork element 6.
  • the formwork element 6 can have at least one rail, in which the at least one support element 11 is guided or movably arranged. It can be arranged, for example, on the rail or on the support element 11, in particular a clamping device, or another fastening device in order to fasten the support element 11 to the formwork element 6 at a desired height or position.
  • the penetration depth of the formwork element 6 or the penetration depth of the first end region 5 of the formwork element 6 in the predetermined recesses 4 of the traction layer 2 can be influenced.
  • the height of the concrete layer 3 can also be influenced by the position of the support element 11 and the associated penetration depth of the formwork element 6 in the predetermined recess 4, since the at least one support surface 12 of the support element 11 rests on the traction layer 2 and thus a height adjustment of the formwork element 6 in relation to the traction layer 2 is made possible.
  • the first end region 5 can be adapted to the depth of the recess 4 and the formwork element 6 can be used for different depths of different recesses 4 .
  • the support element 11 can be designed in one piece, which enables the support element 11 to be manufactured in a simple manner.
  • the at least one support element 11 can be in the form of two support elements 15 projecting from a base plate 14, which is exemplified in figure 5 is shown.
  • the support elements 15 are preferably arranged at a distance from one another.
  • the support elements 15 can protrude from the base plate 14 in particular from the opposite end regions—seen in the longitudinal extent of the base plate 14 .
  • the support elements 15 can preferably be triangular in shape and each have at least one support surface 12 .
  • a first end part 16 of the support element 11 and a first end part 17 of the base body 20 protrude into the at least one recess 4 or are arranged in the at least one recess 4, as a result of which the formwork element 6 is in particular a form-fitting fit in the recess 4 is held.
  • the first end part 16 of the support element 11 and the first end part 17 of the base body 20 together form the first end region 5 of the formwork element 6 .
  • the at least one support element 11 is fastened to the base body 20 by means of at least one fastening means.
  • the at least one support element 11 can, for example, be glued, screwed, riveted or otherwise attached to the base body 20 .
  • the formwork element 6 has a base body 20 from which at least one standing extension 18 protrudes, the at least one standing extension 18 being designed to rest on the traction layer 2 .
  • a continuous recess 19 for receiving the first end part 16 of the support element 11 is arranged in the at least one standing extension 18 .
  • the support element 11 can preferably have at least one support element 15 protruding from the base plate 14 .
  • the at least one bearing element 15 can preferably have at least one bearing surface 12 for bearing on the traction layer 2.
  • Such a configuration of the formwork element 6 is exemplified in 7 shown.
  • the first end part 16 of the support element 11 protruding into the at least one recess 4 of the tension layer 2 and the support surface 12 of the support element 11 as well as a surface of the standing extension 18 resting on the tension layer 2 ensure that the formwork element 6 is particularly resistant to tipping.
  • the end part 16 of the support element 11 that protrudes into the at least one recess 4 represents the first end region 5 of the formwork element 6.
  • a feature X or an object Y is distinguished in several embodiments by means of an ordering number word, for example “first”, “second” or “third”, unless this is otherwise defined by the disclosure of the invention.
  • a feature X or object Y with an ordering numeral in a claim does not mean that an embodiment of the invention falling under this claim must have a further feature X or a further object Y.

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Abstract

Es wird ein Verfahren zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte (1) umfassend eine Zugschicht (2) und eine auf der Zugschicht (2) angeordnete Betonschicht (3) vorgeschlagen, wobei in der Zugschicht (2) vorgegebene Ausnehmungen (4) angeordnet sind, wobei erste Endbereiche (5) von Schalungselementen (6) in den vorgegebenen Ausnehmungen (4) angeordnet werden, wobei der von den Schalungselementen (6) begrenzte Innenbereich zur Herstellung der Betonschicht (3) mit Beton ausgegossen wird und wobei die Schalungselemente (6) nach dem Aushärten des Betons entfernt werden.

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte gemäß dem Oberbegriff des Patentanspruches 1.
  • Es ist bekannt, dass zur Herstellung von Verbunddeckenplatten, welche eine Zugschicht und eine darauf angeordnete Betonschicht umfassen, die Betonkante der Betonschicht auf einer Baustelle extra eingemessen werden muss, wodurch Messfehler seitens der Arbeiter entstehen können. In der Regel muss die Lage der Betonschicht im Holzwerk, in welchem die Holzplatten zugeschnitten und bearbeitet werden, geplant werden und es muss die Lage der Betonschicht weiters auch im Betonwerk bzw. auf der Baustelle, also an jenem Ort wo die Betonschicht auf die Holzplatte betoniert wird, geplant werden, wodurch hohe Planungskosten und ein großer Aufwand entstehen.
  • Es sind Magnetschalungen und weiters Schalungen bekannt, welche als Schalungswinkel auf der Zugschicht angeschraubt werden. Hierbei können Messfehler und Fehler beim Befestigen der Schalungselemente auf der Zugschicht entstehen. Diese Prozesse sind kosten- und zeitintensiv und fehleranfällig.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher ein Verfahren der eingangs genannten Art anzugeben, mit welchem die genannten Nachteile vermieden werden können, mit welchem eine Verbunddeckenplatte genau, kostengünstig und einfach hergestellt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 1 erreicht.
  • Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass Verbunddeckenplatten genau, kostengünstig und einfach hergestellt werden können. Dadurch, dass in der Zugschicht vorgegebene Ausnehmungen angeordnet sind, wobei erste Endbereiche von Schalungselementen in den vorgegebenen Ausnehmungen angeordnet werden, wird ein vorgebbarer von den Schalungselementen abgegrenzter Innenbereich hergestellt, welcher auf einer Baustelle oder im Betonfertigteilwerk lediglich mit Beton aufgefüllt werden muss. Hierdurch kann die Betonschicht besonders einfach und präzise hergestellt werden, da nicht vor Ort vermessen und keine Schalungswinkel angeschraubt werden müssen und die Fehlerwahrscheinlichkeit betreffend Messfehler und Fertigungsfehler stark verringert wird. Dadurch, dass lediglich Schalungselemente in den vorgegebenen Ausnehmungen platziert werden müssen und vor Ort Beton in den Innenbereich gegossen werden muss, werden Fehler stark verringert, Zeit und Kosten gespart und eine nachhaltige Fertigung ermöglicht.
  • Die Erfindung betrifft weiters ein Schalungselement zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte gemäß dem Patentanspruch 6.
  • Die Erfindung hat daher weiters die Aufgabe, ein Schalungselement zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte anzugeben, mit welchem die genannten Nachteile vermieden werden können, mit welchem eine Verbunddeckenplatte genau, kostengünstig und einfach hergestellt werden kann.
  • Erfindungsgemäß wird dies durch die Merkmale des Patentanspruches 6 erreicht.
  • Die Vorteile des Schalungselements entsprechen den Vorteilen des oben genannten Verfahrens.
  • Die Unteransprüche betreffen weitere vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung.
  • Ausdrücklich wird hiermit auf den Wortlaut der Patentansprüche Bezug genommen, wodurch die Patentansprüche an dieser Stelle durch Bezugnahme in die Beschreibung eingefügt sind und als wörtlich wiedergegeben gelten.
  • Die Erfindung wird unter Bezugnahme auf die beigeschlossenen Zeichnungen, in welchen lediglich bevorzugte Ausführungsformen beispielhaft dargestellt sind, näher beschrieben. Dabei zeigt:
    • Fig. 1 eine beispielhafte Darstellung einer bevorzugten Ausführungsform eines Schalungselements in Seitenansicht,
    • Fig. 2 eine beispielhafte Darstellung der bevorzugten Ausführungsform des Schalungselements in unterschiedlichen Breiten mit einer unterschiedlichen Anzahl an Abstützelementen in einer axonometrischen Darstellung,
    • Fig. 3 eine beispielhafte Darstellung einer Zugschicht mit einer in der Zugschicht angeordneten umlaufenden Ausnehmung in Aufsicht,
    • Fig. 4 eine beispielhafte Darstellung eines Ausschnittes einer Verbunddeckenplatte mit einem in einer Ausnehmung der Zugschicht angeordneten Schalungselement,
    • Fig. 5 eine beispielhafte Darstellung einer ersten bevorzugten Ausführungsform eines Abstützelements in axonometrischer Ansicht,
    • Fig. 6 eine beispielhafte Darstellung des Schalungselements in einem Montagezustand mit der ersten bevorzugten Ausführungsform des Abstützelements in einer Schnittansicht und
    • Fig. 7 eine beispielhafte Darstellung des Schalungselements in einem Montagezustand mit einer zweiten bevorzugten Ausführungsform des Abstützelements in einer Schnittansicht.
  • Die Fig. 1 bis 7 zeigen zumindest Teile eines Schalungselements 6 zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte 1, umfassend einen ersten Endbereich 5 zur Anordnung in wenigstens einer vorgegebenen Ausnehmung 4 einer Zugschicht 2 und einen, dem ersten Endbereich 5 gegenüberliegenden und beabstandet zu dem ersten Endbereich 5 angeordneten zweiten Endbereich 7, weiters umfassend eine sich zwischen den Endbereichen 5,7 erstreckende innere Schalungsfläche 8 zur Abgrenzung einer Betonschicht 3 und eine der inneren Schalungsfläche 8 abgewandte äußere Schalungsfläche 9.
  • Es ist weiters eine Verbunddeckenplatte 1 und ein Verfahren zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte 1 umfassend eine Zugschicht 2 und eine auf der Zugschicht 2 angeordnete Betonschicht 3 vorgesehen, wobei in der Zugschicht 2 vorgegebene Ausnehmungen 4 angeordnet sind, wobei erste Endbereiche 5 von Schalungselementen 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 angeordnet werden, wobei der von den Schalungselementen 6 begrenzte Innenbereich zur Herstellung der Betonschicht 3 mit Beton ausgegossen wird und wobei die Schalungselemente 6 nach dem Aushärten des Betons entfernt werden.
  • Dadurch ergibt sich der Vorteil, dass Verbunddeckenplatten 1 genau, kostengünstig und einfach hergestellt werden können. Dadurch, dass in der Zugschicht 2 vorgegebene Ausnehmungen 4 angeordnet sind, wobei erste Endbereiche 5 von Schalungselementen 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 angeordnet werden, wird ein vorgebbarer von den Schalungselementen 6 abgegrenzter Innenbereich hergestellt, welcher auf einer Baustelle oder im Betonfertigteilwerk lediglich mit Beton aufgefüllt werden muss. Hierdurch kann die Betonschicht 3 besonders einfach und präzise hergestellt werden, da nicht vor Ort vermessen und keine Schalungswinkel angeschraubt werden müssen und die Fehlerwahrscheinlichkeit betreffend Messfehler und Fertigungsfehler stark verringert wird. Dadurch, dass lediglich Schalungselemente 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 platziert werden müssen und vor Ort Beton in den Innenbereich gegossen werden muss, werden Fehler stark verringert, Zeit und Kosten gespart und eine nachhaltige Fertigung ermöglicht.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Zugschicht 2 bereits mit den in der Zugschicht 2 angeordneten Ausnehmungen 4 auf einer Baustelle oder einem Fertigteilwerk bereitgestellt wird.
  • Die Zugschicht 2 kann besonders bevorzugt aus Holz bestehen. Vorzugsweise kann die Zugschicht 2 als Platte, insbesondere als Brettsperrholzplatte ausgebildet sein. Dadurch kann ein geringes Gewicht verbunden mit einer hohen Belastbarkeit erzielt werden.
  • Bei Verbunddeckenplatten 1 bzw. Verbunddecken übernimmt die Betonschicht 3 die Druckspannungen, während die Zugschicht2, welche bevorzugt als Holzschicht ausgebildet ist, die Zugspannungen aufnimmt. Durch die zusätzliche Masse der Betonschicht 3, verbunden mit der hohen inneren Dämpfung von Beton, weisen derartige Verbunddecken neben dem geringen Gewicht sehr gute bauakustische Eigenschaften auf.
  • Es kann hierzu vorgesehen sein, dass in einem vorangehenden Schritt, bevor die Zugschicht 2 zu einer Baustelle oder einem Fertigteilwerk transportiert wird, an vorgebbaren Bereichen bzw. Stellen der Zugschicht 2 die Ausnehmungen 4 erzeugt werden. Dies kann beispielsweise durch Fräsen in einem holzverarbeitenden Betrieb, beispielsweise in einem Holzwerk, erfolgen. Hierdurch können die Ausnehmungen 4 mit hoher Präzision in der Zugschicht 2 erzeugt werden. Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Verbunddeckenplatte 1 lediglich eine Zugschicht 2 und lediglich eine Betonschicht 3 aufweist.
  • Bevorzugt kann vorgesehen sein, dass die Betonschicht 3 lediglich an einer Fläche der Zugschicht 2 angebracht ist.
  • Bevorzugt können auf einer Baustelle oder in einem Fertigteilwerk die Schalungselemente 6 einfach in den Ausnehmungen 4 der Zugschicht 2 angeordnet, insbesondere eingesteckt, werden. Hierzu werden insbesondere die ersten Endbereiche 5 der Schalungselemente 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 angeordnet bzw. in die Ausnehmungen 4 eingeführt bzw. eingesteckt. Die ersten Endbereiche 5 können bevorzugt derart ausgebildet sein, dass diese formschlüssig in die Ausnehmungen 4 passen, wodurch bereits eine Kippsicherheit des Schalungselements 6 erreicht wird.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das Schalungselement 6 aus Kunststoff besteht.
  • Es kann aber auch vorgesehen sein, dass das Schalungselement 6 Holz und/oder Metall umfasst.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 4 nutenförmig ausgebildet sind. Aufgrund dieser einfachen Geometrie der Ausnehmungen 4 können die Ausnehmungen 4 einfach und präzise gefertigt werden. Beispielsweise können diese Ausnehmungen 4 bereits in einem Holzwerk mit hoher Präzision gefertigt werden. Diese Ausnehmungen 4 erzeugen in Kombination mit dem in den Ausnehmungen 4 angeordneten Schalungselement 6, insbesondere durch Formschluss, Dichtungen und ein Auslaufen des Betons wird während des Gießvorganges bzw. während des Aushärtens des flüssigen Betones verhindert.
  • Es kann alternativ vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 4 als ein oder mehrere Sacklöcher ausgebildet sind. Hierbei kann vorgesehen sein, dass die ersten Endbereiche 5 der Schalungselemente 6 ein oder mehrere Fortsätze aufweisen, welche in einem Montagezustand der Schalungselemente 6 in die Sacklöcher eingreifen. Der Montagezustand der Schalungselemente 6 ist hierbei jener Zustand, in welchem die ersten Endbereiche 5 der Schalungselemente 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 angeordnet sind.
  • Es kann besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 4, insbesondere in Form von Nuten, über die Länge und/oder über die Breite der Zugschicht 2 durchgehend ausgebildet sind. Die Ausnehmungen 4 können hierbei bevorzugt als offene Nuten ausgebildet sein, was beispielhaft in Fig. 3 dargestellt ist. Vorteilhaft ist hierbei, dass unterschiedlich große Schalungselemente 6, also Schalungselemente 6 mit unterschiedlichen Breiten, in den Ausnehmungen 4 angeordnet werden können und die Bemaßungen der Zugschicht 2 hierbei keine Wesentliche Einschränkung darstellen.
  • Die Ausnehmungen 4, insbesondere ausgebildet als Nuten, können bevorzugt eine Tiefe von 4 mm bis 12 mm, insbesondere 5 mm bis 10 mm, aufweisen. Bevorzugt kann die Ausnehmung 4 eine Tiefe von 7 mm aufweisen.
  • Durch die Tiefe der Ausnehmungen 4 können insbesondere auch die Dicke der Betonschicht 3 eingestellt werden, insbesondere ohne dass die Höhe der Schalungselemente 6 variiert werden braucht.
  • Alternativ kann die Dicke der Betonschicht 3 durch die Höhe der Schalungselemente 6 eingestellt werden.
  • Die Ausnehmungen 4, insbesondere ausgebildet als Nuten, können bevorzugt eine Breite von 3 mm bis 12 mm, insbesondere 5 mm bis 10 mm, aufweisen.
  • Unterschiedlich breite Schalungselemente 6 sind beispielhaft in Fig. 2 dargestellt. Die Schalungselemente 6 können bei durchgehenden Ausnehmungen 4 somit über den Rand der Zugschicht 2 in dem Montagezustand der Schalungselemente 6 überstehen.
  • Bevorzugt können Schalungselemente 6 in den umlaufenden Ausnehmungen 4, insbesondere in umlaufenden Nuten, zusammen- bzw. aneinandergeschoben werden, um den von den Schalungselementen 6 begrenzten Innenbereich auszubilden. Die Ausnehmungen 4 können hierbei unterschiedliche Längen aufweisen. Die in den Ausnehmungen 4 angeordneten Schalungselemente 6 erzeugen mitsamt der Oberfläche der Zugschicht 2 physikalische Barrieren und begrenzen somit den Innenbereich. Der Innenbereich hat demnach ein Volumen, welches zur Erzeugung der Betonschicht 3 im Wesentlichen mit Beton aufgefüllt wird. Die Schalungselemente 6 können hierzu als Seitenwände und die von den Seitenwänden begrenzte Zugschicht 2 als Boden eines Gefäßes für Beton angesehen werden, sofern dieser noch nicht ausgehärtet ist. Nach dem Aushärten des Betons werden die Schalungselemente 6 bevorzugt aus den Ausnehmungen 4 entfernt.
  • Die Ausnehmungen 4 können bevorzugt einen Abstand zu dem Rand der Zugschicht 2 von 150 mm bis 250 mm, insbesondere 200 mm, in Längserstreckung der Zugschicht 2, und/oder einen Abstand zu dem Rand der Zugschicht 2 von 50 mm bis 150 mm, insbesondere 100 mm, in der Breite der Zugschicht 2 aufweisen.
  • Die Betonschicht 3 kann bevorzugt eine Länge und/oder Breite von 20 cm bis 3 m, insbesondere 1 m bis 2,4 m, und bevorzugt eine Höhe von 5 cm bis 20 cm, insbesondere 8 cm bis 14 cm, aufweisen.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass die Ausnehmungen 4, insbesondere ausgebildet als Nuten, hinterschnitten sind, wodurch eine besonders gute Befestigung bzw. Kippsicherheit der Schalungselemente 6 in der Zugschicht 2 ermöglicht wird.
  • Es können somit unterschiedlich bemaßte, bzw. Schalungselemente 6 mit unterschiedlichen Dimensionen, in Zugschichten 2, insbesondere in Zugschicht 2-Platten, mit unterschiedlichen Bemaßungen bzw. Dimensionen angeordnet werden, wodurch eine große Flexibilität in Hinblick auf die Dimensionen der Schalungselemente 6 und in Hinblick auf die Dimensionen der Zugschicht 2 erreicht wird.
  • Durch den bevorzugt formschlüssigen Sitz der erste Endbereiche 5 der Schalungselemente 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 der Zugschicht 2 wird eine Dichtung erzeugt, wodurch Beton bei dem Ausgießen in dem Innenbereich gehalten wird und nicht ausläuft.
  • Es kann auch bevorzugt vorgesehen sein, dass die Zugschicht 2 zusätzlich Nuten bzw. Aussparungen aufweist, welche branchenüblich als Kerven 13 bezeichnet werden. Die Betonschicht 3 greift hierbei in die Kerven 13 ein, wodurch ein besserer Verbund entsteht. Die Betonschicht 3 kann hierzu insbesondere formschlüssig in die Kerven 13 eingreifen.
  • Es kann alternativ vorgesehen sein, dass neben dem Formschluss der Betonschicht 3 in den Kerven 13 der Zugschicht 2 zusätzliche Verbindungsmittel verwendet werden, welche geeignet sind, die Betonschicht 3 mit der Zugschicht 2 zu verbinden.
  • Es kann weiters bevorzugt vorgesehen sein, dass der von den Schalungselementen 6 begrenzte Innenbereich rechteckig ist. Dies kann insbesondere dann der Fall sein, wenn eine rechteckige Verbunddeckenplatte 1 hergestellt wird. Hierzu werden die Schalungselemente 6 in einem Rechteck in den Ausnehmungen 4 der Zugschicht 2 angeordnet.
  • Es können durch die Anordnung der Ausnehmungen 4 in der Zugschicht 2 und durch die daraus resultierende Anordnung der Schalungselemente 6 in der Zugschicht 2 auch andere Geometrien des von den Schalungselementen 6 begrenzten Innenbereiches erzeugt werden.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass der von den Schalungselementen 6 begrenzte Innenbereich auf einer Baustelle, insbesondere zumindest in der Nähe der Baustelle oder in einem Fertigteilwerk mit Beton ausgegossen wird. Hierdurch entfallen lange Transportwege des Betons wodurch Kosten und Kohlenstoffdioxid, welches bei dem Transport des Betons durch Kraftfahrzeuge erzeugt werden würde, eingespart werden können. Der Beton kann beispielsweise ein Schwerbeton sein.
  • Es kann hierzu beispielsweise Ortbeton in der Nähe der Baustelle oder auf der Baustelle selbst oder in einem Fertigteilwerk angemischt und dann in den Innenbereich gegossen werden. Leichtes Holz hingegen kann mit einem großen Lieferradius transportiert werden.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass wenigstens die innere Schalungsfläche 8 eine Antihaftbeschichtung aufweist. Die innere Schalungsfläche 8 ist hierbei jene Fläche des Schalungselements 6, welche direkt mit Beton in Kontakt kommt. Hierdurch wird die Haftfähigkeit von Beton an dem Schalungselement 6, insbesondere an der inneren Schalungsfläche 8, verringert, wodurch glatte Flächen und Kanten der Verbunddeckenplatten 1 ermöglicht werden. Weiters wird der Reinigungsaufwand der Schalungselemente 6 nach dem Ausgießen des Innenbereichs mit Beton deutlich verringert.
  • Die innere Schalungsfläche 8 kann insbesondere ein Profil aufweisen. Dadurch wird die Seitenfläche der Betonschicht 3 ebenfalls profiliert, wodurch bei einem nachträglichen Vergießen des Bereiches neben bzw. angrenzend zu den Betonschichten 3 eine bessere Verbindung erreicht werden kann.
  • Alternativ kann die innere Schalungsfläche 8 glatt ausgebildet sein. Glatt bedeutet hierbei, dass zumindest im makroskopischen Bereich keine Strukturen wie Fortsätze angeordnet sind.
  • Es kann weiters bevorzugt vorgesehen sein, dass an einem zweiten Ende des zweiten Endbereichs 7 wenigstens eine Abziehkante 10 angeordnet ist, welche sich von der äußeren Schalungsfläche 9 weg erstreckt, was beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist. Die äußere Schalungsfläche 9 ist beabstandet und gegenüberliegend zur inneren Schalungsfläche 8 angeordnet. Die Abziehkante 10 kann auch als obere Begrenzung des Schalungselements 6 bezeichnet werden, wobei bevorzugt Beton so hoch in den Innenbereich eingefüllt wird, bis die Höhe der Betonschicht 3 im Wesentlichen plan zur Abziehkante 10 ist. Die Abziehkante 10 bewirkt weiters eine Versteifung des Schalungselements 6, wodurch das Schalungselement 6 formstabiler wird.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass das Schalungselement 6 ein oder mehrere im Wesentlichen parallel zur Zugschicht 2 verlaufende Versteifungselemente aufweist, welche bevorzugt unterhalb des zweiten Endes des zweiten Endbereichs 7, also unterhalb der Oberkante des Schalungselements 6, angeordnet sind. Die Versteifungselemente können bevorzugt als Strukturen bzw. als von der äußeren Schalungsfläche 9 abragende Fortsätze ausgebildet sein. Diese Versteifungselemente können bevorzugt abschnittsweise angeordnet sein. Alternativ können sich die Verteifungselemente über die Breite des Schalungselements 6 erstrecken.
  • Der zweite Endbereich 7 und das zweite Ende sind zu dem ersten Endbereich 5 des Schalungselements 6 beabstandet und gegenüberliegend angeordnet. In dem Montagezustandes des Schalungselementes 6, demnach wenn das Schalungselement 6 in der Ausnehmung 4 der Zugschicht 2 angeordnet ist, dann ist die Abziehkante 10 dem durch die Schalungselemente 6 erzeugten Innenbereich und entsprechend der Betonschicht 3, abgewandt. Hierdurch kann bei dem Abziehen bzw. Glätten der Betonschicht 3 eine saubere bzw. glatte Betonschichtoberfläche bzw. Kante der Betonschicht 3 erzeugt werden.
  • Die Abziehkante 10 kann hierzu bevorzugt normal zur inneren Schalungsfläche 8 und/oder äußeren Schalungsfläche 9 angeordnet sein.
  • Die Abziehkante 10 kann bevorzugt eine Länge von 1 cm bis 3 cm, insbesondere 1,5 cm bis 2 cm, aufweisen.
  • Es kann besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass an der äußeren Schalungsfläche 9 wenigstens ein Abstützelement 11 angeordnet ist, welches sich von der äußeren Schalungsfläche 9 weg erstreckt, was beispielhaft in Fig. 1 dargestellt ist. Hierdurch wird die Stabilität des Schalungselements 6 in dem Montagezustand deutlich erhöht und eine besonders gute Kippsicherheit des Schalungselements 6 in eine der Betonschicht 3 entgegengesetzte bzw. von der Betonschicht 3 wegweisende Richtung geschaffen.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Abstützelement 11 wenigstens eine Abstützfläche 12 zur Auflage auf der Zugschicht 2, aufweist. Hierdurch wird die Stabilität des Schalungselements 6 in dem Montagezustand weiter erhöht.
  • Das Schalungselement 6 umfasst insbesondere das wenigstens eine Abstützelement 11 bzw. das wenigstens eine Abstützelement 11 ist insbesondere Teil des Schalungselements 6.
  • Besonders bevorzugt kann das Abstützelement 11 dreieckig ausgebildet sein, wodurch das Abstützelement 11 einfach gefertigt werden kann. Ein dreieckiges Abstützelement 11 ist beispielhaft in den Figuren 1, 2 und 4 dargestellt. Je nach den Dimensionen des Schalungselements 6, insbesondere je nach der Breite des Schalungselements 6, können ein oder mehrere Abstützelemente 11 an der äußeren Schalungsfläche 9 angeordnet bzw. befestigt sein, was beispielhaft in der Fig. 2 dargestellt ist. Hierdurch kann eine hohe Kippsicherheit des Schalungselements 6 erreicht werden.
  • In Fig. 3 ist ein Ausschnitt einer Verbunddeckenplatte 1 umfassend eine Zugschicht 2 mit einem an der Zugschicht 2 angeordneten Schalungselement 6 und einer hinter dem Schalungselement 6 angeordneten Betonschicht 3 beispielhaft abgebildet. Der erste Endbereich 5 des Schalungselements 6 ist in einer vorgegebenen Ausnehmung 4 der Zugschicht 2 angeordnet. Nach dem Aushärten des Betons kann das Schalungselement 6 aus der Ausnehmung 4 entfernt und zur Schalung einer weiteren Verbunddeckenplatte 1 wiederverwendet werden.
  • Weiters kann vorgesehen sein, dass neben den Ausnehmungen 4 für die Schalungselemente 6 zur Begrenzung des Innenbereichs zur Herstellung der Betonschicht 3 weitere Ausnehmungen 4 in dem Innenbereich vorgesehen sind. Durch diese weitere Ausnehmungen 4 in dem Innenbereich können mit den Schalungselementen 6 Aussparungen in der Betonschicht 3 erzeugt werden.
  • Es kann bevorzugt vorgesehen sein, dass - in einer Breite des Schalungselementes 6 gesehen - mindestens alle 75 cm, bevorzugt mindestens alle 50 cm, insbesondere alle 25 cm, ein Abstützelement 11 an der äußeren Schalungsfläche 9 des Schalungselements 6 angeordnet ist.
  • Es kann besonders bevorzugt vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Abstützelement 11 und das restliche Schalungselement 6 zweiteilig ausgebildet sind. Das restliche Schalungselement 6 bezeichnet hierbei jene Teile des Schalungselements 6 abseits des Abstützelements 11. Das Schalungselement 6 weist hierbei einen Grundkörper 20 auf, welcher bevorzugt einen plattenförmigen Abschnitt mit der inneren Schalungsfläche 8 aufweist. Das wenigstens eine Abstützelement 11 ist bevorzugt lösbar, insbesondere wiederholt zerstörungsfrei lösbar, an dem Grundkörper 20 des Schalungselements 6 befestigt. Hierbei kann das wenigstens eine Abstützelement 11 von dem Schalungselement 6 abgenommen und wieder an dem Schalungselement 6 befestigt werden. Somit kann das Abstützelement 11 flexibel an dem Schalungselement 6 befestigt werden, wodurch sich auch eine flexible Verwendung für das Schalungselement 6 ergibt.
  • Es kann auch bevorzugt vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Abstützelement 11 höhenverstellbar an dem Schalungselement 6 angeordnet ist. Hierzu kann das Schalungselement 6 wenigstens eine Schiene aufweisen, in welcher das wenigstens eine Abstützelement 11 geführt bzw. beweglich angeordnet ist. Es kann beispielsweise an der Schiene oder an dem Abstützelement 11, insbesondere eine Klemmvorrichtung, oder eine andere Befestigungsvorrichtung angeordnet sein, um das Abstützelement 11 in einer gewünschten Höhe bzw. Position an dem Schalungselement 6 zu befestigen.
  • Je nach Position des Abstützelements 11 kann dadurch die Eindringtiefe des Schalungselements 6, bzw. die Eindringtiefe des ersten Endbereichs 5 des Schalungselements 6 in den vorgegebenen Ausnehmungen 4 der Zugschicht 2 beeinflusst werden. Durch die Position des Abstützelements 11 und die damit verbundene Eindringtiefe des Schalungselements 6 in der vorgegebenen Ausnehmung 4 kann auch die Höhe der Betonschicht 3 beeinflusst werden, da die wenigstens eine Abstützfläche 12 des Abstützelements 11 auf der Zugschicht 2 aufliegt und somit eine Höhenverstellung des Schalungselements 6 in Bezug auf die Zugschicht 2 ermöglicht wird. Weiters kann hierdurch der erste Endbereich 5 an die Tiefe der Ausnehmung 4 angepasst werden und es kann das Schalungselement 6 für unterschiedliche Tiefen unterschiedlicher Ausnehmungen 4 verwendet werden.
  • Es kann vorgesehen sein, dass das Abstützelement 11 einstückig ausgebildet ist, wodurch eine einfache Fertigung des Abstützelements 11 ermöglicht wird.
  • Es kann auch vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Abstützelement 11 als zwei von einer Grundplatte 14 abragende Auflageelemente 15 ausgebildet ist, was beispielhaft in Fig. 5 gezeigt ist. Die Auflageelemente 15 sind hierbei bevorzugt beabstandet zueinander angeordnet. Die Auflageelemente 15 können hierbei insbesondere von den - in Längserstreckung der Grundplatte 14 aus gesehen - einander gegenüberliegenden Endbereichen von der Grundplatte 14 abragen. Die Auflageelemente 15 können hierbei bevorzugt dreiecksförmig ausgebildet sein und jeweils zumindest eine Abstützfläche 12 aufweisen. Hierzu kann vorgesehen sein, dass in einem Montagezustand des Abstützelements 11 ein erster Endteil 16 des Abstützelements 11 und ein erster Endteil 17 des Grundkörpers 20 in die wenigstens eine Ausnehmung 4 ragen bzw. in der wenigstens einen Ausnehmung 4 angeordnet sind, wodurch das Schalungselement 6 insbesondere formschlüssig in der Ausnehmung 4 gehalten wird. Der erste Endteil 16 des Abstützelements 11 und der erste Endteil 17 des Grundkörpers 20 bilden hierbei gemeinsam den ersten Endbereich 5 des Schalungselements 6 aus.
  • Es kann hierzu vorgesehen sein, dass das wenigstens eine Abstützelement 11 mittels wenigstens eines Befestigungsmittels an dem Grundkörper 20 befestigt ist. Das wenigstens eine Abstützelement 11 kann beispielsweise angeklebt, angeschraubt, angenietet oder anderweitig an dem Grundkörper 20 befestigt sein.
  • Es kann alternativ vorgesehen sein, dass das Schalungselement 6 einen Grundkörper 20 aufweist, von welchem wenigstens ein Standfortsatz 18 abragt, wobei der wenigstens eine Standfortsatz 18 zur Auflage auf der Zugschicht 2 ausgebildet ist. In dem wenigstens einen Standfortsatz 18 ist hierbei eine durchgängige Ausnehmung 19 zur Aufnahme des ersten Endteiles 16 des Abstützelements 11 angeordnet. In dem Montagezustand des Schalungselements 6 erstreckt sich der erste Endteil 16 des Abstützelements 11 durch die durchgängige Ausnehmung 19 des Standfortsatzes 18 in die wenigstens eine Ausnehmung 4 der Zugschicht 2 hinein. Das Abstützelement 11 kann bevorzugt wenigstens ein von der Grundplatte 14 abragendes Auflageelement 15 aufweisen. Das wenigstens eine Auflageelement 15 kann bevorzugt wenigstens eine Abstützfläche 12 zur Auflage auf der Zugschicht 2 aufweisen. Solch eine Ausgestaltung des Schalungselements 6 ist beispielhaft in Fig. 7 dargestellt. Durch den ersten in die wenigstens eine Ausnehmung 4 der Zugschicht 2 ragenden Endteil 16 des Abstützelements 11 und durch die Abstützfläche 12 des Abstützelements 11 sowie durch eine auf der Zugschicht 2 aufliegende Fläche des Standfortsatzes 18 wird eine besonders hohe Kippsicherheit des Schalungselements 6 erreicht. Der in die wenigstens eine Ausnehmung 4 ragende Endteil 16 des Abstützelements 11 stellt hierbei den ersten Endbereich 5 des Schalungselements 6 dar.
  • Nachfolgend werden Grundsätze für das Verständnis und die Auslegung gegenständlicher Offenbarung angeführt.
  • Merkmale werden üblicherweise mit einem unbestimmten Artikel "ein, eine, eines, einer" eingeführt. Sofern es sich aus dem Kontext nicht anders ergibt, ist daher "ein, eine, eines, einer" nicht als Zahlwort zu verstehen.
  • Das Bindewort "oder" ist als inklusiv und nicht als exklusiv zu interpretieren. Sofern es sich aus dem Kontext nicht anders ergibt, umfasst "A oder B" auch "A und B", wobei "A" und "B" beliebige Merkmale darstellen.
  • Mittels eines ordnenden Zahlwortes, beispielweise "erster", "zweiter" oder "dritter", werden insbesondere ein Merkmal X bzw. ein Gegenstand Y in mehreren Ausführungsformen unterschieden, sofern dies nicht durch die Offenbarung der Erfindung anderweitig definiert wird. Insbesondere bedeutet ein Merkmal X bzw. Gegenstand Y mit einem ordnenden Zahlwort in einem Anspruch nicht, dass eine unter diesen Anspruch fallende Ausgestaltung der Erfindung ein weiteres Merkmal X bzw. einen weiteren Gegenstand Y aufweisen muss.

Claims (10)

  1. Verfahren zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte (1) umfassend eine Zugschicht (2) und eine auf der Zugschicht (2) angeordnete Betonschicht (3), wobei in der Zugschicht (2) vorgegebene Ausnehmungen (4) angeordnet sind, wobei erste Endbereiche (5) von Schalungselementen (6) in den vorgegebenen Ausnehmungen (4) angeordnet werden, wobei der von den Schalungselementen (6) begrenzte Innenbereich zur Herstellung der Betonschicht (3) mit Beton ausgegossen wird und wobei die Schalungselemente (6) nach dem Aushärten des Betons entfernt werden.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Ausnehmungen (4) nutenförmig ausgebildet sind.
  3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der von den Schalungselementen (6) begrenzte Innenbereich rechteckig ist.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der von den Schalungselementen (6) begrenzte Innenbereich auf einer Baustelle oder zumindest in der Nähe der Baustelle mit Beton ausgegossen wird.
  5. Verbunddeckenplatte (1), hergestellt nach einem Verfahren gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4.
  6. Schalungselement (6) zur Herstellung einer Verbunddeckenplatte (1), umfassend einen ersten Endbereich (5) zur Anordnung in wenigstens einer vorgegebenen Ausnehmung (4) einer Zugschicht (2) und einen, dem ersten Endbereich (5) gegenüberliegenden und beabstandet zu dem ersten Endbereich (5) angeordneten zweiten Endbereich (7), weiters umfassend eine sich zwischen den Endbereichen (5,7) erstreckende innere Schalungsfläche (8) zur Abgrenzung einer Betonschicht (3) und eine der inneren Schalungsfläche (8) abgewandte äußere Schalungsfläche (9).
  7. Schalungselement (6) nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die innere Schalungsfläche (8) eine Antihaftbeschichtung aufweist.
  8. Schalungselement (6) nach Anspruch 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass an einem zweiten Ende (9) des zweiten Endbereichs (7) wenigstens eine Abziehkante (10) angeordnet ist, welche sich von der äußeren Schalungsfläche (9) weg erstreckt.
  9. Schalungselement (6) nach einem der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass an der äußeren Schalungsfläche (9) wenigstens ein Abstützelement (11) angeordnet ist, welches sich von der äußeren Schalungsfläche (9) weg erstreckt.
  10. Schalungselement (6) nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das wenigstens eine Abstützelement (11) und das restliche Schalungselement (6) zweiteilig ausgebildet sind.
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