EP4118023A1 - Verfahren zum bilden einer führungsstruktur zum führen einer aufzugkabine in einem aufzugschacht - Google Patents

Verfahren zum bilden einer führungsstruktur zum führen einer aufzugkabine in einem aufzugschacht

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EP4118023A1
EP4118023A1 EP21707750.2A EP21707750A EP4118023A1 EP 4118023 A1 EP4118023 A1 EP 4118023A1 EP 21707750 A EP21707750 A EP 21707750A EP 4118023 A1 EP4118023 A1 EP 4118023A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
tool
shaft
elevator shaft
elevator
guide structure
Prior art date
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Granted
Application number
EP21707750.2A
Other languages
English (en)
French (fr)
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EP4118023B1 (de
Inventor
Andrea CAMBRUZZI
Michael Geisshüsler
Daniel Meierhans
Christian Studer
Julian STÄHLI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Inventio AG
Original Assignee
Inventio AG
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Filing date
Publication date
Application filed by Inventio AG filed Critical Inventio AG
Publication of EP4118023A1 publication Critical patent/EP4118023A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP4118023B1 publication Critical patent/EP4118023B1/de
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B19/00—Mining-hoist operation
    • B66B19/002—Mining-hoist operation installing or exchanging guide rails
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B66—HOISTING; LIFTING; HAULING
    • B66B—ELEVATORS; ESCALATORS OR MOVING WALKWAYS
    • B66B7/00—Other common features of elevators
    • B66B7/02—Guideways; Guides
    • B66B7/023—Mounting means therefor
    • B66B7/024—Lateral supports

Definitions

  • the present invention relates to a method with the aid of which a guide structure can be formed in an elevator shaft of an elevator installation, along which an elevator car can be guided.
  • the invention also relates to an elevator shaft with a guide structure formed according to the invention.
  • an elevator car can typically be displaced vertically within an elevator shaft. During its vertical movement, the elevator car is guided by one or more guide structures in order to prevent the elevator car from moving laterally away from an intended vertical travel path.
  • one or more guide rails are conventionally installed in the elevator shaft.
  • the guide rails can be designed, for example, as steel profiles, in particular as T-shaped, F-shaped, U-shaped or H-shaped profiles in cross section.
  • Such guide rails are typically manufactured in advance and then installed in the elevator shaft.
  • individual guide rail segments are anchored to one of the shaft walls.
  • consoles which are also referred to as brackets, are usually attached to the shaft wall with the aid of anchor bolts, and a respective guide rail segment is fixed to the shaft wall with the aid of the consoles.
  • EP 2754632 A1 describes a method for forming elevator guide rails in which the guide rails are formed with a molding machine in or adjacent to the elevator shaft.
  • JP 2008-207896 describes an elevator in which grooves are designed as guide rails.
  • a method for forming a guide structure in an elevator shaft is proposed.
  • the guide structure is configured here to guide an elevator car during vertical travel in the elevator shaft.
  • the method comprises displacing a tool vertically along the elevator shaft and forming the guide structure by removing material on a shaft wall of the elevator shaft by means of the tool during said vertical displacement of the tool along the elevator shaft.
  • the tool is precisely positioned with regard to its horizontal position within the elevator shaft.
  • an elevator shaft with a guide structure is proposed, the guide structure being formed by means of a method according to an embodiment of the first aspect of the invention.
  • an elevator car in conventional elevators is mostly moved along guide rails which guide the elevator car along its vertical travel path.
  • the guide rails are installed as separate components in the elevator shaft.
  • Each guide rail is typically composed of a plurality of segments which are mounted along the travel path one above the other and in alignment with one another on one of the walls of the elevator shaft.
  • the guide rail segments are usually anchored in the wall of the elevator shaft using consoles.
  • the described conventional way of forming guide structures for guiding the elevator car in an elevator shaft with the aid of guide rails is associated with high financial and labor costs and other disadvantages.
  • the guide rail segments must be produced and then delivered to the location of the elevator system.
  • the guide rail segments must be adapted to the local conditions in the elevator system, in particular with regard to their geometry, especially with regard to their length.
  • suitable brackets or holders usually have to be anchored in the elevator shaft.
  • a large number of bores are conventionally made in the walls of the elevator shaft, which requires considerable effort, particularly in very high elevator shafts and in view of the fact that at this point in time there is no elevator car that can be moved within the elevator shaft.
  • the guide rail segments must then be fixed to the respective elevator shaft walls with the aid of the consoles and aligned with one another in the process. This also requires a considerable amount of work and may have to be carried out at great heights within the elevator shaft.
  • the method can be designed in such a way that a previous manufacture and delivery of guide rails and assembly and adjustment of the guide rails can be dispensed with. Instead, the suggested Process the management structures directly on the spot, ie through processing measures within the elevator shaft.
  • a special tool is successively displaced vertically along the elevator shaft and is always precisely positioned with regard to its horizontal position within the elevator shaft. With the aid of the tool, material is removed from the shaft wall of the elevator shaft during the aforementioned vertical displacement of the tool along the elevator shaft and the guide structure is thereby created.
  • the tool can, for example, from a lowest point at which the guide structure should be provided in the elevator shaft in order to be able to move the elevator car down to the lowest possible position within the elevator shaft, to a top point up to which the guide structure in the elevator shaft should be enough to be relocated.
  • the lowest point can be arranged in the vicinity of a floor of the elevator shaft, whereas the uppermost point can be arranged in the vicinity of a ceiling of the elevator shaft.
  • a travel path along which the tool is displaced during the process can correspond at least approximately to the travel path along which the guide structure to be formed is later to guide the elevator car.
  • the tool is structurally and functionally configured to remove material from the shaft wall of the elevator shaft.
  • the tool should be able to remove material mechanically, for example milling, grinding, planing, cutting, etc.
  • the tool can be configured to remove material directly from the shaft wall.
  • the material can therefore be concrete.
  • the tool can be configured to remove areas from a structure made of a different material such as metal, in particular steel, plastic, wood or the like, which is applied to the shaft wall.
  • structures can be created successively by removing material on the shaft wall, which structures are designed to be suitable as a guide structure for guiding the elevator car.
  • the guide structure can thus be designed in particular as a groove running in the vertical direction in or on the shaft wall.
  • the guide structure can also be formed from several, in particular two, such grooves, which are preferably formed on opposite shaft walls.
  • Such guide structures can for example run along the elevator shaft.
  • such guide structures can be linear and preferably run vertically.
  • the guide structures can have surfaces on which the elevator car can be guided during its vertical travel. These surfaces can preferably run transversely to the horizontal, in particular perpendicular to the horizontal.
  • the guide structure By moving the tool vertically through the elevator shaft and removing material in a precisely positioned horizontal position on the shaft wall of the elevator shaft, the guide structure can thus be created in a relatively simple and / or fast operation.
  • the guide structure is formed here by subtractive removal of material that was already present in the elevator shaft.
  • the guide structure formed by the removal can be formed to run very precisely and / or almost perfectly vertically.
  • the relocation of the tool and the positioning of the tool can be carried out in a completely automated manner or at least partially in an automated manner.
  • the tool can be moved along the elevator shaft with the aid of a motor.
  • a motor can, for example, drive a cable winch or the like, with the aid of which the tool is lifted within the elevator shaft and can be lowered.
  • the motor and thus the displacement of the tool can be controlled with the aid of a controller.
  • the tool can have an actuator system or can be relocated with the aid of an actuator system.
  • the tool can be displaced in directions transverse to the horizontal, in particular in horizontal directions.
  • the actuator system can work together with a sensor system.
  • the sensor system can be configured to detect a current position of the tool within the elevator shaft, that is to say an absolute position of the tool or a position of the tool relative to other structures within the elevator shaft. Signals from the sensors can be sent to the actuators. The actuator system can then position the tool precisely at a desired position in order to be able to remove material from the shaft wall there.
  • the tool can be positioned within the elevator shaft with the aid of a robot or a similar machine that has an actuator system and a sensor system.
  • the robot or the machine, together with the tool, can then be moved vertically within the elevator shaft.
  • the tool and, if applicable, the robot or the machine can, for example, be part of an automated device as proposed by the applicant of the present application for carrying out other installations in an elevator shaft and as described, for example, in WO 2017/016783 A1 .
  • the tool can have a milling head.
  • a groove can then be produced vertically along the shaft wall in that material is removed by means of the milling head.
  • the tool can be designed as a milling cutter.
  • a milling head of such a milling cutter typically has a milling element which can be set in rotation by a motor and which has a structured or rough milling surface. The rotating milling element can then with its milling surface mechanically remove material from the shaft wall.
  • the milling element can be a milling disk, for example.
  • the milling disk can be rotated about an axis of rotation that preferably runs horizontally and preferably runs parallel to the shaft wall.
  • the milling element can be, for example, a rotationally symmetrical body which is rotated about an axis of rotation running transversely to the shaft wall, preferably orthogonally to the shaft wall.
  • the milling head removes material from the shaft wall and thereby forms a preferably linear and vertically extending groove.
  • This groove can serve as a guide structure.
  • the groove can have side surfaces running transversely to the shaft wall, along which, for example, a guide shoe attached to the elevator car can be guided.
  • the side surfaces of the groove can run perpendicular to the surface of the shaft wall or be inclined or inclined to this surface.
  • a cross section of the groove can be constant along the vertical extent of the groove.
  • the side surfaces of the groove can be arranged at a constant distance and in a constant positioning relative to one another along the entire length of the groove.
  • material can be milled from the shaft wall with the aid of the milling head.
  • the milling head can be designed and arranged in such a way that it can be used to remove material directly from the shaft wall.
  • the material to be removed is therefore material that is already present in the elevator shaft, since it is part of its shaft wall, so that no additional material needs to be brought into the elevator shaft to form the guide structure.
  • This material is usually hard concrete, which is usually reinforced with reinforcements.
  • a groove can thus be milled in this concrete, which can then serve as a stable guide structure for the elevator car.
  • the tool or its milling head can be guided in such a way that, if possible, only concrete above the reinforcement is removed so that the reinforcement is not damaged and its reinforcing function is not reduced.
  • the milling head can mill the groove to a maximum depth that is less than a thickness of a concrete cover layer over the reinforcement.
  • the groove can thus be milled to a depth of significantly less than 10 cm, for example a depth in the range from 1 cm to 5 cm.
  • a convex structure protruding from the shaft wall into an interior of the elevator shaft can be formed in advance on the shaft wall.
  • the guide structure can then be formed by removing material from this convex structure with the aid of the tool.
  • a convex protruding structure can be formed on the shaft wall of the elevator shaft, from which material can then be removed with the aid of the tool in order to form the guide structure.
  • the shaft wall arches or bulges, so to speak, towards the interior of the elevator shaft.
  • the convex structure thus forms an area on the shaft wall in which, for example, a cover layer located over a concrete reinforcement is locally quasi thickened.
  • the convex structure can, for example, have a thickness of a few millimeters up to several centimeters, for example a thickness of 0.5 cm to 10 cm, preferably a thickness of 1 cm to 5 cm, beyond adjacent areas of the shaft wall into the interior of the elevator shaft protrude.
  • the convex structure can have a rectangular, part-circular or geometrically different cross-section.
  • a groove can be milled as a guide structure with the aid of the tool.
  • the guide structure can only extend in the area of the convex structure or can extend deeper into a volume of the shaft wall located below the convex structure. Overall, the guide structure can thus be deeper, ie form larger guide surfaces than would be the case if the guide structure were merely milled into a concrete cover layer over a reinforcement in the concrete forming the shaft wall.
  • the convex structure can be designed to be integrated with the shaft wall.
  • the shaft wall and the convex structure formed on it can be in one piece. Both can consist of a common material, in particular concrete. Preferably, a reinforcement provided in the concrete does not extend into the convex structure.
  • the convex structure can already be formed when the shaft wall is being formed, i.e. in particular when the concrete is poured to form the shaft wall. The shaft wall provided with the convex structure can thus be produced in a particularly simple manner.
  • the convex structure can at least partially be attached to the shaft wall as a supplement.
  • the convex structure can be formed completely or at least partially with the aid of a supplementary component that is to be attached to the shaft wall subsequently, that is, after the concrete has been poured.
  • the originally preferably flat shaft wall can thus be locally thickened with the aid of the component forming the convex structure.
  • the convex structure can consist of the same or a different material as the shaft wall.
  • the convex structure can be made of concrete, but also of other materials such as plastic, metal, wood, composite materials, etc.
  • the convex structure can be composed of several component segments. The component segments can be arranged vertically one above the other. The component segments only need to be roughly aligned with one another. The guide structure can then be introduced subsequently into the roughly aligned component segments, in particular by milling out a continuous groove along the multiple component segments.
  • the additional convex structure to be attached can, for example, be glued to the shaft wall.
  • an adhesive mass can be applied in flowable form to a surface of the shaft wall and then solidified.
  • the adhesive can preferably be applied automatically, for example with the aid of a robot to be moved vertically through the elevator shaft.
  • the adhesive can adhere to the shaft wall in a cohesive and / or form-fitting manner.
  • the adhesive mass can be applied with a considerable thickness, so that after curing it can act as the convex structure itself.
  • an additional component or component segment forming the actual convex structure can be pressed onto the adhesive, so that this component or component segment is glued to the shaft wall via the adhesive.
  • the convex structure can be screwed onto the shaft wall.
  • a separate component forming the convex structure can be fixed to the shaft wall with the aid of screws. It can be preferred here to fix the component with a large number of small screws instead of a few large screws.
  • the small screws can, for example, only be screwed into the concrete cover layer of the shaft wall, so that there is no risk of damage to the reinforcement underneath or problems when screwing in the screws can be avoided.
  • the component can preferably be screwed together in an automated manner.
  • a robot specially designed for this purpose can be moved vertically through the elevator shaft and, in the process, screw the component or segments thereof forming the convex structure onto the elevator shaft wall.
  • a plastic layer can be subsequently applied to a running surface formed on the guide structure when the guide structure is formed.
  • a running surface can be created on the guide structure, which was formed by the removal of material on or in the shaft wall. Later, for example, a guide shoe of the elevator car can roll or run along this running surface slide. This running surface can be further processed in order to give it certain properties.
  • the running surface can be subsequently provided with a plastic layer.
  • the plastic layer can smooth the running surface. In this way, for example, a rolling resistance or sliding resistance can be reduced when the guide shoe is moved along the running surface.
  • the plastic layer can seal the running surface and / or protect it against environmental influences.
  • the plastic layer can be applied by machine. In particular, the plastic layer can be applied fully automatically or partially automatically.
  • the tool can position its horizontal position within the elevator shaft relative to a vertical reference line held in the elevator shaft.
  • the horizontal position of the tool within the elevator shaft can be determined by referring to a reference line.
  • the reference line can extend, for example, where the guide structure is to be created on the elevator shaft wall.
  • the reference line can extend in a predefined spatial relationship to the position at which the guiding structure is to be produced.
  • the tool or a positioning device that interacts with it can, for example, have a sensor system or a detector that can detect the reference line. After the reference line has been recognized, the tool can then be positioned precisely relative to this reference line.
  • the reference line can be made material, i.e. implemented by a material structure provided within the elevator shaft.
  • the reference line can be implemented with the aid of a plumb line held in reserve in the elevator shaft.
  • a perpendicular can, for example, have a weighted cord, which thus extends perpendicularly within the elevator shaft. The perpendicular can thus serve as a vertical reference line so that the position of the tool can be determined relative to this perpendicular.
  • the reference line can also be made material-free.
  • the reference line can be designed to be purely visually perceptible.
  • the Reference line are generated with the aid of a laser beam, which is generated in a straight line and preferably running vertically in the elevator shaft. The laser beam can be detected and the position of the tool can be determined relative to this laser beam.
  • An elevator shaft according to the invention in which the guide structure was formed with the aid of an embodiment of the method presented here, can offer various advantages for the elevator system formed therewith compared to conventional elevator shafts.
  • the advantages of the method proposed herein which have already been set out further above, also lead to similar advantages for the elevator shaft.
  • the advantage that the guide structure can be formed particularly quickly, precisely and / or inexpensively with the proposed method can lead to corresponding advantages for the elevator shaft.
  • the possible positionally accurate formation of the guide structure can result in the guide structure in the finished elevator shaft being more straight and / or almost exactly vertically aligned compared to conventional guide rails made up of several segments. This can improve ride comfort for the elevator car guided on the guide structure, among other things.
  • a space requirement for the guide rail within the elevator shaft can also be omitted or reduced, in particular if the guide structure is designed as a groove on or in one of the shaft walls. As a result, the cross section of the elevator shaft that is available for the elevator car can be enlarged.
  • the guide structure is generated by milling a groove
  • other removal methods using the position-guided tool are also conceivable.
  • the tool can be used to remove material from a previously only roughly predefined structure, in particular a structure protruding convexly from the shaft wall, in order to form flat, vertical surfaces on this structure, which can then represent, for example, foot surfaces of the desired guide structure.
  • FIG. 1 shows an elevator shaft in which a guide structure is formed by means of a method according to an embodiment of the present invention.
  • Fig. 2 shows a sectional view through a guide structure formed according to the invention.
  • Fig. 3 shows a sectional view through an alternative guide structure formed according to the invention.
  • the elevator shaft 1 shows an elevator shaft 1.
  • the elevator shaft 1 is formed by an essentially cuboid volume which is formed in a building and is delimited at the side by shaft walls 3.
  • the shaft walls 3 here extend vertically, that is to say in a z-direction.
  • the elevator shaft 1 is delimited at the top and bottom by a ceiling and a floor, respectively, which extend horizontally, i.e. in a plane spanned by an x-direction and a y-direction.
  • an elevator car (not shown) is to be moved vertically at a later point in time.
  • the elevator car is intended to be guided on one or more guide structures 5 within the elevator shaft 1.
  • a tool 7 can be placed in the Elevator shaft 1 are included. In this case, precautions are taken in order to be able to move the tool 7 vertically within the elevator shaft 1 and, at the same time, to be able to position it precisely with regard to its horizontal position within the elevator shaft 1.
  • the tool 7 is configured here to form the desired guide structure 5 in the form of a vertically running groove by removing material during the aforementioned vertical displacement within or along the elevator shaft on one of the shaft walls 3.
  • a displacement device 9 can be provided which is configured to raise or lower the tool 7 vertically in a controlled manner along the elevator shaft 1.
  • a displacement device can be, for example, a cable winch 11 which can wind up and unwind a cable 13 in order to move a frame 15 or car attached to one end of the cable 13 within the elevator shaft 1.
  • the tool 7 can be held on or in the frame 15 or car.
  • a lateral position of the tool 7 or of the frame 15 holding it can be influenced with the aid of a positioning device 17.
  • the positioning device 17 can, for example, have an actuator system with actuators 19, with the aid of which plungers 21 can be displaced in the horizontal direction.
  • a plurality of actuators 19 and rams 21 can be provided which can be displaced in different directions in order to be able to displace the overall lateral position of the tool 7 or of the frame 15 in the x-direction and / or the y-direction.
  • the actuators 19 and rams 21 can possibly also be designed and operated in such a way that with their help the tool 7 or the frame 15 can be supported on opposite side walls 3 and thus expanded and fixed within the elevator shaft 1.
  • a detection device 23 is also provided.
  • the current lateral position of the tool 7 or of the frame 15 within the elevator shaft 1 can be detected with the aid of the detection device 23.
  • the detection device 23 can, for example, detect a vertical reference line 25 held in the elevator shaft 1, the position and / or orientation or course of which within the Elevator shaft 1 are known.
  • the reference line 25 can be formed, for example, by a perpendicular 27 installed in the elevator shaft 1. Detection signals from the detection device 23, which indicate where the tool 7 is currently located relative to the reference line 25, can be transmitted to the positioning device 17 so that it can then laterally shift the frame 15 with the tool 7 attached to it into a desired target position .
  • Both the displacement of the tool 7 with the aid of the displacement device 9 and the lateral positioning of the tool 7 with the aid of the positioning device 17 can be carried out in a fully automated or at least partially automated manner.
  • partial controls of the displacement device 9, the positioning device 17 and possibly the tool 7 itself can communicate with one another or be coordinated by a central control.
  • the tool 7 can be designed as a milling tool, for example.
  • the tool 7 can have a milling head 29 on which a milling disk 31 is provided.
  • the milling disk 31 can, for example, be circular and be driven to rotate.
  • the tool 7 corresponds or is similar in this case to a slot milling machine or a wall groove milling machine.
  • the milling disk 31 can remove the material Mill the shaft wall 3 or from a structure provided on the shaft wall 3. In this way, a preferably linearly extending groove 33 can be produced on the shaft wall 3.
  • a mechatronic installation component for example in the form of an industrial robot, which can receive and guide the tool, can also be arranged on the frame.
  • the frame can be positioned and fixed at different heights in the elevator shaft Tool is displaced along a manhole wall that the guide structure is formed by removing material from the manhole wall.
  • FIG. 2 a horizontally sectioned view through the tool 7 and the groove 33 produced in the shaft wall 3 with its help is shown.
  • the milling disk 31 removes material directly from the shaft wall 3.
  • the shaft wall 3 is typically formed with concrete, into which reinforcements 35 are embedded.
  • the reinforcements 35 are typically covered by a concrete cover layer 37 a few centimeters thick.
  • the tool 7 can preferably be positioned in such a way that the groove 33 on the one hand extends sufficiently deep into the shaft wall 3, on the other hand the reinforcement 35 located under the concrete cover layer 37 is not damaged.
  • Fig. 3 an alternative embodiment for forming the groove 33 on the shaft wall 3 is shown.
  • the tool 7 does not mill material directly out of the shaft wall 3.
  • a convex structure 39 protruding into the interior of the elevator shaft 1 is provided on the shaft wall 3.
  • the convex structure 39 can, for example, have an approximately rectangular cross section.
  • the convex structure 39 can, for example, protrude a few centimeters over a planar surface 41 of the shaft wall 3.
  • material can then be removed from this convex structure 39.
  • a vertically running groove 33 can be produced in the convex structure 39.
  • the groove 33 can in this case run more precisely, i.e., for example, straighter and / or more precisely in accordance with the vertical, than is the case for the convex structure 39.
  • the convex structure 39 can be formed directly with the shaft wall 3 when it is formed.
  • the convex structure 39 can also be poured.
  • the convex structure 39 can be designed to be integrated with the shaft wall 3.
  • the convex structure 39 can only have been added to the shaft wall 3 after it has been completed.
  • the convex structure 39 can, for example, with the aid of a plurality of rectangular cross-sections Component segments 42 may be formed.
  • the component segments 42 can be fixed on the shaft wall 3.
  • the component segments 42 can be screwed to the shaft wall 3 with the aid of a large number of relatively small screws 46.
  • the component segments 42 can be glued to the shaft wall 3.
  • a plurality of such component segments 42 can be fixed vertically one above the other, for example along essentially the entire length of the elevator shaft 1 on the shaft wall 3, in order to form the convex structure 39 extending vertically along the shaft wall 3.
  • the groove 33 formed in the shaft wall 3 or in the convex structure 39 can later serve as a guide structure 5 for guiding the elevator car.
  • a roll of a guide shoe provided on the elevator car can roll in the groove 33 and be guided by the mutually opposite lateral flanks 43 of the groove 33.
  • the running surface 45 can be protected with the aid of a plastic layer 47 (see FIG. 2).
  • the running surface 45 can be formed, for example, by a base and / or the flanks 43 of the groove 33.
  • the plastic layer 47 can also have damping properties.
  • the plastic layer can be a few 100 ⁇ m up to a few millimeters thick.
  • the plastic layer can be applied, for example, directly after the groove 33 has been milled.
  • a suitable application device can be provided on the tool 7.
  • the plastic layer can be applied with a separate device and / or at a different point in time.

Landscapes

  • Lift-Guide Devices, And Elevator Ropes And Cables (AREA)
  • Cage And Drive Apparatuses For Elevators (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Bilden einer Führungsstruktur (5) in einem Aufzugschacht (1) beschrieben. Die Führungsstruktur (5) dazu konfiguriert ist, eine Aufzugkabine während einer vertikalen Fahrt in dem Aufzugschacht (1) zu führen. Das Verfahren umfasst die folgenden Schritte: Verlagern eines Werkzeugs (7) wie z.B. eines Fräswerkzeugs vertikal entlang des Aufzugschachts (1), wobei das Werkzeug (7) hinsichtlich seiner horizontalen Position innerhalb des Aufzugschachts (1) präzise positioniert wird, und Bilden der Führungsstruktur (5) durch Abtragen von Material an einer Schachtwand (3) des Aufzugschachts (1) mittels des Werkzeugs (7).

Description

Verfahren zum Bilden einer Führungsstruktur zum Führen einer Aufzugkabine in einem Aufzugschacht
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren, mithilfe dessen in einem Aufzugschacht einer Aufzuganlage eine Führungsstruktur gebildet werden kann, entlang derer eine Aufzugkabine geführt werden kann. Die Erfindung betrifft ferner einen Aufzugschacht mit einer erfmdungsgemäss gebildeten Führungsstruktur.
In einer Aufzuganlage kann typischerweise eine Aufzugkabine vertikal innerhalb eines Aufzugschachts verlagert werden. Bei ihrer vertikalen Bewegung wird die Aufzugkabine hierbei von einer oder mehreren Führungsstrukturen geführt, um zu verhindern, dass die Aufzugkabine sich lateral von einem beabsichtigten vertikalen Verfahrweg entfernt.
Herkömmlich werden hierzu in dem Aufzugschacht eine oder mehrere Führungsschienen installiert. Die Führungsschienen können beispielsweise als Stahlprofile, insbesondere als im Querschnitt T-förmige, F-förmige, U-förmige oder H-förmige Profile, ausgeführt sein. Solche Führungsschienen werden typischerweise vorab gefertigt und dann in dem Aufzugschacht installiert. Hierzu werden einzelne Führungsschienensegmente an einer der Schachtwände verankert. Dabei werden herkömmlich meistens Konsolen, welche auch als Brackets bezeichnet werden, beispielsweise mithilfe von Ankerbolzen an der Schachtwand angebracht und dabei ein jeweiliges Führungsschienensegment mithilfe der Konsolen an der Schachtwand fixiert.
Ergänzend zu einem Verankern der Ankerbolzen und einem Anbringen der Konsolen ist hierbei oft ein erheblicher Arbeits- und Zeitaufwand notwendig, um die Führungsschienen positionsgenau in dem Aufzugschacht anzubringen und fluchtend miteinander zu justieren.
Ein derartiges Verfahren ist beispielsweise in der WO 2018/095739 Al beschrieben. Es wurden verschiedene alternative Ansätze vorgeschlagen, um in einem Aufzugschacht Führungsstrukturen zum Führen einer Aufzugkabine zu bilden. Beispielsweise wird in EP 2754632 Al ein Verfahren zum Bilden von Aufzugführungsschienen beschrieben, bei dem die Führungsschienen mit einer Formmaschine in dem oder angrenzend an den Aufzugschacht gebildet werden. In JP 2008-207896 wird ein Aufzug beschrieben, bei dem Nuten als Führungsschienen ausgebildet sind.
Es kann ein Bedarf an einem Verfahren zum Bilden einer Führungsstruktur in einem Aufzugschacht bestehen, mithilfe dessen die Führungsstruktur verhältnismässig schnell, einfach, präzise und/oder kostengünstig gebildet werden kann. Ferner kann ein Bedarf an einem Aufzugschacht bestehen, in dem eine solche Führungsstruktur gebildet wurde.
Einem solchen Bedarf kann durch das Verfahren bzw. den Aufzugschacht gemäss einem der unabhängigen Ansprüche entsprochen werden. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den abhängigen Ansprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung definiert.
Gemäss einem ersten Aspekt der Erfindung wird ein Verfahren zum Bilden einer Führungsstruktur in einem Aufzugschacht vorgeschlagen. Die Führungsstruktur ist hierbei dazu konfiguriert, eine Aufzugkabine während einer vertikalen Fahrt in dem Aufzugschacht zu führen. Das Verfahren umfasst ein Verlagern eines Werkzeugs vertikal entlang des Aufzugschachts und ein Bilden der Führungsstruktur durch Abtragen von Material an einer Schachtwand des Aufzugschachts mittels des Werkzeugs während des genannten vertikalen Verlagems des Werkzeugs entlang des Aufzugschachts. Das Werkzeug wird dabei hinsichtlich seiner horizontalen Position innerhalb des Aufzugschachts präzise positioniert.
Gemäss einem zweiten Aspekt der Erfindung wird ein Aufzugschacht mit einer Führungsstruktur vorgeschlagen, wobei die Führungsstruktur mittels eines Verfahrens gemäss einer Ausführungsform des ersten Aspekts der Erfindung gebildet wurde.
Mögliche Merkmale und Vorteile von Ausführungsformen der Erfindung können unter anderem und ohne die Erfindung einzuschränken als auf nachfolgend beschriebenen Ideen und Erkenntnissen beruhend angesehen werden. Wie einleitend bereits kurz angegeben, wird eine Aufzugkabine in herkömmlichen Aufzügen meist entlang von Führungsschienen bewegt, die die Aufzugkabine entlang ihres vertikalen Verfahrwegs führen. Die Führungsschienen werden dabei als separate Komponenten in dem Aufzugschacht installiert. Jede Führungsschiene setzt sich hierbei typischerweise aus einer Mehrzahl von Segmenten zusammen, die entlang des Verfahrwegs übereinander und miteinander fluchtend an einer der Wände des Aufzugschachts montiert werden. Hierzu werden die Führungsschienensegmente meist mithilfe von Konsolen in der Wand des Aufzugschachts verankert.
Die beschriebene herkömmliche Art, Führungsstrukturen zum Führen der Aufzugkabine in einem Aufzugschacht mithilfe von Führungsschienen zu bilden, geht mit einem hohen finanziellen und arbeitsmässigen Aufwand sowie weiteren Nachteilen einher. Beispielsweise müssen die Führungsschienensegmente produziert und dann zum Ort der Aufzuganlage geliefert werden. Dabei müssen die Führungsschienensegmente insbesondere hinsichtlich ihrer Geometrie, vor allem hinsichtlich ihrer Länge, an die örtlichen Gegebenheiten in der Aufzuganlage angepasst werden. Zum Montieren der Führungsschienensegmente müssen dann in der Regel geeignete Konsolen oder Halter in dem Aufzugschacht verankert werden. Herkömmlich wird hierzu eine Vielzahl von Bohrungen in die Wände des Aufzugschachts eingebracht, was insbesondere in sehr hohen Aufzugschächten und angesichts der Gegebenheit, dass zu diesem Zeitpunkt noch keine innerhalb des Aufzugschachts zu verlagernde Aufzugkabine zur Verfügung steht, einen erheblichen Aufwand erfordert. Anschliessend müssen die Führungsschienen segmente mithilfe der Konsolen an den jeweiligen Aufzugschachtwänden fixiert werden und dabei fluchtend zueinander ausgerichtet werden. Auch dies erfordert einen erheblichen Arbeitsaufwand und muss gegebenenfalls in grossen Höhen innerhalb des Aufzugschachts durchgeführt werden.
Um die oder einige der genannten Nachteile zu überwinden, wird vorgeschlagen, die Führungsstruktur zum Führen der Aufzugkabine in dem Aufzugschacht mit einem neuartigen Verfahren zu bilden.
Das Verfahren kann dabei derart ausgestaltet sein, dass auf eine vorangehende Fertigung und Lieferung von Führungsschienen sowie auf eine Montage und Justierung der Führungsschienen verzichtet werden kann. Stattdessen werden bei dem vorgeschlagenen Verfahren die Führungsstrukturen direkt an Ort und Stelle, d.h. durch Bearbeitungsmassnahmen innerhalb des Aufzugschachts, geschaffen.
Bei dem vorgeschlagenen Verfahren wird ein spezielles Werkzeug sukzessive vertikal entlang des Aufzugschachts verlagert und dabei hinsichtlich seiner horizontalen Position innerhalb des Aufzugschachts stets präzise positioniert. Mithilfe des Werkzeugs wird hierbei, also während des genannten vertikalen Verlagems des Werkzeugs entlang des Aufzugschachts Material an der Schachtwand des Aufzugschachts abgetragen und hierdurch die Führungsstruktur geschaffen.
Das Werkzeug kann dabei beispielsweise von einem untersten Punkt, an dem in dem Aufzugschacht die Führungsstruktur vorgesehen sein soll, um die Aufzugkabine bis zu einer tiefstmöglichen Position innerhalb des Aufzugschachts verlagern zu können, bis zu einem obersten Punkt, bis zu dem die Führungsstruktur in dem Aufzugschacht reichen soll, verlagert werden. Der unterste Punkt kann hierbei in der Nähe eines Bodens des Aufzugschachts angeordnet sein, wohingegen der oberste Punkt in der Nähe einer Decke des Aufzugschachts angeordnet sein kann. Anders ausgedrückt kann ein Verfahrweg, entlang dem das Werkzeug während des Verfahrens verlagert wird, zumindest näherungsweise dem Verfahrweg entsprechen, entlang dem die zu bildende Führungsstruktur später die Aufzugkabine führen soll.
Das Werkzeug ist hierbei konstruktiv und funktional dazu konfiguriert, Material an der Schachtwand des Aufzugschachts abzutragen. Insbesondere soll das Werkzeug Material mechanisch abtragen können, beispielsweise fräsend, schleifend, hobelnd, spanend, etc. Beispielsweise kann das Werkzeug dazu konfiguriert sein, Material direkt aus der Schachtwand abzutragen. Bei dem Material kann es sich somit um Beton handeln. Alternativ kann das Werkzeug dazu konfiguriert sein, Bereiche aus einer an der Schachtwand aufgebrachten Struktur aus einem anderen Material wie zum Beispiel Metall, insbesondere Stahl, Kunststoff, Holz oder ähnlichem abzutragen.
Während das Werkzeug vertikal durch den Aufzugschacht bewegt wird, wird dessen horizontale Position stets präzise kontrolliert und derart gesteuert, dass mithilfe des Werkzeugs Material an gewünschten Stellen an der Schachtwand abgetragen wird. Dementsprechend können mithilfe des Werkzeugs sukzessive durch Abtragen von Material an der Schachtwand Strukturen geschaffen werden, die als Führungsstruktur zum Führen der Aufzugkabine geeignet ausgestaltet sind. Die Führungsstruktur kann damit insbesondere als eine in vertikaler Richtung verlaufende Nut in oder an der Schachtwand ausgeführt sein. Die Führungsstruktur kann auch aus mehreren, insbesondere zwei solcher Nuten gebildet werden, welche vorzugsweise an gegenüberliegenden Schachtwänden ausgebildet sind. Solche Führungsstrukturen können beispielsweise längs des Aufzugschachts verlaufen. Insbesondere können solche Führungsstrukturen linear sein und vorzugsweise vertikal verlaufen. Die Führungsstrukturen können Flächen aufweisen, an denen die Aufzugkabine während ihrer vertikalen Fahrt geführt werden können. Diese Flächen können vorzugsweise quer zur Horizontalen, insbesondere senkrecht zur Horizontalen verlaufen.
Indem das Werkzeug vertikal durch den Aufzugschacht bewegt wird und dabei horizontal präzise positioniert Material an der Schachtwand des Aufzugschachts abträgt, kann die Führungsstruktur somit in einem verhältnismässig einfachen und/oder schnellen Arbeitsgang geschaffen werden. Im Gegensatz zum herkömmlichen Bilden der Führungsstruktur mithilfe von additiv in dem Aufzugschacht zu montierenden Führungsschienen, wird die Führungsstruktur hierbei durch subtraktives Abtragen von bereits zuvor in dem Aufzugschacht vorhandenem Material gebildet.
Da das Werkzeug während des Abtragens von Material hinsichtlich seiner horizontalen Position überwacht und geeignet positioniert werden kann, kann die durch das Abtragen gebildete Führungsstruktur sehr ortsgenau und/oder annähernd perfekt vertikal verlaufend gebildet werden.
Gemäss einer Ausführungsform können das Verlagern des Werkzeugs und das Positionieren des Werkzeugs vollständig automatisiert oder zumindest teilweise automatisiert durchgeführt werden.
Beispielsweise kann das Werkzeug mithilfe eines Motors entlang des Aufzugschachts verlagert werden. Ein solcher Motor kann beispielsweise eine Seilwinde oder Ähnliches antreiben, mithilfe derer das Werkzeug innerhalb des Aufzugschachts angehoben und abgesenkt werden kann. Der Motor und somit die Verlagerung des Werkzeugs können mithilfe einer Steuerung gesteuert werden.
Ferner kann das Werkzeug über eine Aktuatorik verfügen oder mithilfe einer Aktuatorik verlagert werden. Mithilfe der Aktuatorik kann das Werkzeug in Richtungen quer zur Horizontalen, insbesondere in horizontalen Richtungen, verlagert werden.
Die Aktuatorik kann mit einer Sensorik Zusammenarbeiten. Die Sensorik kann dazu konfiguriert sein, eine aktuelle Position des Werkzeugs innerhalb des Aufzugschachts, das heisst eine absolute Position des Werkzeugs oder eine Position des Werkzeugs relativ zu anderen Strukturen innerhalb des Aufzugschachts, zu detektieren. Signale der Sensorik können an die Aktuatorik geleitet werden. Daraufhin kann die Aktuatorik das Werkzeug präzise an einer gewünschten Position positionieren, um dort Material an der Schachtwand abtragen zu können.
Beispielsweise kann das Werkzeug mithilfe eines Roboters oder einer ähnlichen, über eine Aktuatorik und eine Sensorik verfügenden Maschine innerhalb des Aufzugschachts positioniert werden. Der Roboter bzw. die Maschine können dann mitsamt dem Werkzeug vertikal innerhalb des Aufzugschachts verlagert werden.
Das Werkzeug sowie gegebenenfalls der Roboter bzw. die Maschine können zum Beispiel Teil einer automatisierten Vorrichtung sein, wie sie von der Anmelderin der vorliegenden Anmeldung zur Durchführung von anderen Installationen in einem Aufzugschacht vorgeschlagen wurde und wie sie beispielsweise in der WO 2017/016783 Al beschrieben ist.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Werkzeug einen Fräskopf aufweisen. Zum Bilden der Führungsstruktur kann dann vertikal entlang der Schachtwand eine Nut erzeugt werden, indem mittels des Fräskopfs Material abgetragen wird.
Anders ausgedrückt kann das Werkzeug als Fräser ausgebildet sein. Ein Fräskopf eines solchen Fräsers verfügt typischerweise über ein Fräselement, welches motorisch in Rotation versetzt werden kann und welches über eine strukturierte bzw. raue Fräsoberfläche verfügt. Das rotierende Fräselement kann mit seiner Fräsoberfläche dann mechanisch Material an der Schachtwand abtragen. Das Fräselement kann beispielsweise eine Frässcheibe sein. Die Frässcheibe kann um eine vorzugsweise horizontal verlaufende und vorzugsweise parallel zu der Schachtwand verlaufende Rotationsachse rotiert werden. Alternativ kann das Fräselement beispielsweise ein rotationssymmetrischer Körper sein, der um eine quer zur Schachtwand, vorzugsweise orthogonal zur Schachtwand, verlaufende Rotationsachse rotiert wird.
Indem das Werkzeug mit dem Fräskopf sukzessive vertikal entlang des Aufzugschachts verlagert wird, trägt der Fräskopf Material an der Schachtwand ab und bildet dadurch eine vorzugsweise lineare und vertikal verlaufende Nut. Diese Nut kann als Führungsstruktur dienen.
Insbesondere kann die Nut quer zu der Schachtwand verlaufende Seitenflächen aufweisen, entlang derer beispielsweise ein an der Aufzugkabine angebrachter Führungsschuh geführt werden kann. Die Seitenflächen der Nut können senkrecht zu der Oberfläche der Schachtwand oder schräg bzw. geneigt zu dieser Oberfläche verlaufen.
Ein Querschnitt der Nut kann entlang der vertikalen Erstreckung der Nut konstant sein. Mit anderen Worten können die Seitenflächen der Nut in einem gleich bleibenden Abstand und in einer gleich bleibenden Positionierung relativ zueinander entlang der gesamten Länge der Nut angeordnet sein.
Gemäss einer weiter konkretisierten Ausführungsform kann mithilfe des Fräskopfs Material aus der Schachtwand gefräst werden.
Anders ausgedrückt kann bei dem vorgeschlagenen Verfahren der Fräskopf derart ausgestaltet sein und angeordnet werden, dass mit seiner Hilfe Material direkt aus der Schachtwand abgetragen werden kann. Bei dem abzutragenden Material handelt es sich somit um Material, welches bereits in dem Aufzugschacht vorhanden ist, da es Teil von dessen Schachtwand ist, sodass zum Bilden der Führungsstruktur kein zusätzliches Material in den Aufzugschacht gebracht werden braucht. Bei diesem Material handelt es sich im Regelfall um harten Beton, der meist noch mit Armierungen verstärkt ist. In diesem Beton kann somit mithilfe eines hierfür geeignet ausgelegten Fräskopfs eine Nut gefräst werden, die dann als stabile Führungsstruktur für die Aufzugkabine dienen kann. Beim Fräsen der Nut kann hierbei das Werkzeug bzw. dessen Fräskopf derart geführt werden, dass möglichst ausschliesslich Beton oberhalb der Armierung abgetragen wird, sodass die Armierung nicht geschädigt und damit deren verstärkende Funktion nicht gemindert wird. Beispielsweise kann der Fräskopf die Nut maximal mit einer Tiefe fräsen, die kleiner ist als eine Dicke einer Betondeckschicht über der Armierung. Typischerweise kann somit die Nut mit einer Tiefe von deutlich weniger als 10 cm, beispielsweise einer Tiefe im Bereich von 1 cm bis 5 cm, gefräst werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann bei dem vorgeschlagenen Verfahren an der Schachtwand vorab eine von der Schachtwand in ein Inneres des Aufzugschachts ragende konvexe Struktur gebildet werden. Die Führungsstruktur kann dann durch Abtragen von Material von dieser konvexen Struktur mithilfe des Werkzeugs gebildet werden.
Anders ausgedrückt kann bereits vor der Verwendung des Werkzeugs an der Schachtwand des Aufzugschachts eine konvex überstehende Struktur ausgebildet werden, aus der dann mithilfe des Werkzeugs Material abgetragen werden kann, um die Führungsstruktur zu bilden. Im Bereich der konvexen Struktur wölbt oder buchtet sich die Schachtwand somit sozusagen hin zum Inneren des Aufzugschachts aus. Die konvexe Struktur bildet somit einen Bereich an der Schachtwand, in der beispielsweise eine über einer Beton-Armierung befindliche Deckschicht lokal quasi verdickt ist. Die konvexe Struktur kann beispielsweise über eine Dicke von einigen Millimetern bis hin zu etlichen Zentimetern, beispielsweise eine Dicke von 0,5 cm bis 10 cm, vorzugsweise eine Dicke von 1 cm bis 5 cm, über benachbarte Bereiche der Schachtwand hinaus in das Innere des Aufzugschachts ragen. Die konvexe Struktur kann hierbei einen rechteckigen, teilkreisförmigen oder geometrisch anders ausgebildeten Querschnitt aufweisen.
In diese konvexe Struktur kann dann mithilfe des Werkzeugs beispielsweise eine Nut als Führungsstruktur gefräst werden. Dabei kann die Führungsstruktur sich lediglich im Bereich der konvexen Struktur erstrecken oder sich tiefer bis in ein unter der konvexen Struktur befindliches Volumen der Schachtwand erstrecken. Insgesamt kann die Führungsstruktur somit tiefer sein, d.h. grössere Führungsflächen ausbilden, als dies der Fall wäre, wenn die Führungsstruktur lediglich in eine Betondeckschicht über einer Armierung in dem die Schachtwand bildenden Beton gefräst würde. Gemäss einer konkretisierten Ausführungsform kann die konvexe Struktur mit der Schachtwand integriert ausgebildet sein.
Mit anderen Worten können die Schachtwand und die an ihr ausgebildete konvexe Struktur einstückig sein. Beide können dabei aus einem gemeinsamen Material, insbesondere aus Beton bestehen. Vorzugsweise erstreckt sich dabei eine in dem Beton vorgesehene Armierung nicht bis in die konvexe Struktur. Die konvexe Struktur kann bereits beim Ausbilden der Schachtwand, d.h. insbesondere beim Vergiessen des Betons zur Bildung der Schachtwand, mit ausgebildet werden. Die mit der konvexen Struktur versehene Schachtwand kann somit besonders einfach hergestellt werden.
Alternativ kann gemäss einer konkretisierten Ausführungsform die konvexe Struktur zumindest teilweise ergänzend an die Schachtwand angebracht werden.
Anders ausgedrückt kann die konvexe Struktur vollständig oder zumindest teilweise mithilfe eines ergänzenden Bauteils ausgebildet werden, das nachträglich, also nach dem Vergiessen des Betons, an die Schachtwand anzubringen ist. Die ursprünglich vorzugsweise ebene Schachtwand kann somit mithilfe des die konvexe Struktur bildenden Bauteils lokal verdickt werden.
Die konvexe Struktur kann in diesem Fall aus dem gleichen oder einem anderen Material wie die Schachtwand bestehen. Beispielsweise kann die konvexe Struktur aus Beton, aber auch aus anderen Materialien wie Kunststoff, Metall, Holz, Verbundwerkstoffen, etc. bestehen. Die konvexe Struktur kann aus mehreren Bauteilsegmenten zusammengesetzt sein. Die Bauteilsegmente können hierbei vertikal übereinander angeordnet sein. Dabei brauchen die Bauteilsegmente lediglich grob fluchtend zueinander ausgerichtet sein. Die Führungsstruktur kann dann nachträglich in den grob fluchtend angeordneten Bauteilsegmenten eingebracht werden, insbesondere durch Ausfräsen einer durchgehenden Nut entlang der mehreren Bauteilsegmente.
Die ergänzend anzubringende konvexe Struktur kann beispielsweise an die Schachtwand angeklebt werden. Hierzu kann beispielsweise eine Klebemasse auf eine Oberfläche der Schachtwand in fliessfähiger Form aufgetragen und anschliessend verfestigt werden. Vorzugsweise kann die Klebemasse automatisiert aufgetragen werden, beispielsweise mithilfe eines vertikal durch den Aufzugschacht zu bewegenden Roboters. Die Klebemasse kann stoffschlüssig und/oder formschlüssig an der Schachtwand anhaften. Die Klebemasse kann mit einer erheblichen Dicke aufgebracht werden, sodass sie nach dem Aushärten selbst als die konvexe Struktur wirken kann. Alternativ kann auf die Klebemasse ein die eigentliche konvexe Struktur bildendes zusätzliches Bauteil oder Bauteilsegment gepresst werden, sodass dieses Bauteil oder Bauteilsegment über die Klebemasse mit der Schachtwand verklebt wird.
Alternativ oder ergänzend kann die konvexe Struktur an die Schachtwand angeschraubt werden.
Hierzu kann beispielsweise ein die konvexe Struktur bildendes separates Bauteil mithilfe von Schrauben an der Schachtwand fixiert werden. Dabei kann es bevorzugt sein, dass Bauteil mit einer Vielzahl kleiner Schrauben anstatt einigen grossen Schrauben zu fixieren. Die kleinen Schrauben können dabei beispielsweise lediglich in die Betondeckschicht der Schachtwand geschraubt werden, sodass ein Beschädigen der darunter befindlichen Armierung nicht zu befürchten ist bzw. Probleme beim Einschrauben der Schrauben vermieden werden können.
Das Verschrauben des Bauteils kann vorzugsweise automatisiert erfolgen. Beispielsweise kann ein speziell hierfür konzipierter Roboter vertikal durch den Aufzugschacht bewegt werden und dabei das die konvexe Struktur bildende Bauteil bzw. Segmente desselben an die Aufzugschachtwand schrauben.
Gemäss einer Ausführungsform kann auf eine beim Bilden der Führungsstruktur gebildete Lauffläche an der Führungsstruktur nachträglich eine Kunststoffschicht appliziert werden.
Mit anderen Worten kann auf der Führungsstruktur, die durch das Abtragen von Material an bzw. in der Schachtwand gebildet wurde, eine Lauffläche entstehen. Entlang dieser Lauffläche kann später beispielsweise ein Führungsschuh der Aufzugkabine rollen oder gleiten. Diese Lauffläche kann weiter bearbeitet werden, um ihr bestimmte Eigenschaften zu verleihen. Insbesondere kann die Lauffläche nachträglich mit einer Kunststoffschicht versehen werden. Die Kunststoffschicht kann die Lauffläche glätten. Hierdurch kann beispielsweise ein Rollwiderstand bzw. Gleitwiderstand reduziert werden, wenn der Lührungsschuh an der Lauffläche entlang bewegt wird. Alternativ oder ergänzend kann die Kunststoffschicht die Lauffläche versiegeln und/oder gegen Umwelteinflüsse schützen. Das Applizieren der Kunststoffschicht kann maschinell erfolgen. Insbesondere kann die Kunststoffschicht vollautomatisch oder teilautomatisch appliziert werden.
Gemäss einer Ausführungsform kann das Werkzeug seine horizontale Position innerhalb des Aufzugschachts relativ zu einer in dem Aufzugschacht vorgehaltenen vertikalen Referenzlinie positionieren.
Anders ausgedrückt kann die horizontale Position des Werkzeugs innerhalb des Aufzugschachts festgelegt werden, indem Bezug auf eine Referenzlinie genommen wird. Die Referenzlinie kann sich beispielsweise dort erstrecken, wo die Lührungsstruktur an der Aufzugschachtwand erzeugt werden soll. Alternativ kann sich die Referenzlinie in einer vordefinierten räumlichen Beziehung zu der Position, an der die Lührungsstruktur erzeugt werden soll, erstrecken. Das Werkzeug bzw. eine mit diesem zusammenwirkende Positionierungseinrichtung kann beispielsweise über eine Sensorik bzw. einen Detektor verfügen, der die Referenzlinie erkennen kann. Nachdem die Referenzlinie erkannt wurde, kann das Werkzeug dann positionsgenau relativ zu dieser Referenzlinie positioniert werden.
Die Referenzlinie kann materiell ausgebildet sein, d.h. durch eine innerhalb des Aufzugschachts vorgesehene materielle Struktur implementiert werden. Beispielsweise kann die Referenzlinie mithilfe eines in dem Aufzugschacht vorgehaltenen Lots implementiert werden. Ein solches Lot kann beispielsweise eine gewichtbehaftete Schnur aufweisen, welche sich somit lotrecht innerhalb des Aufzugschachts erstreckt. Das Lot kann somit als vertikale Referenzlinie dienen, sodass die Position des Werkzeugs relativ zu diesem Lot festgelegt werden kann.
Alternativ kann die Referenzlinie auch materiefrei ausgebildet sein. Beispielsweise kann die Referenzlinie rein visuell wahrnehmbar ausgebildet sein. Insbesondere kann die Referenzlinie mithilfe eines Laserstrahls erzeugt werden, der geradlinig und vorzugsweise vertikal in dem Aufzugschacht verlaufend erzeugt wird. Der Laserstrahl kann detektiert werden und die Position des Werkzeugs relativ zu diesem Laserstrahl festgelegt werden.
Ein erfmdungsgemässer Aufzugschacht, in dem die Führungsstruktur mithilfe einer Ausführungsform des hierin vorgestellten Verfahrens gebildet wurde, kann für die damit ausgebildete Aufzuganlage im Vergleich zu herkömmlichen Aufzugschächten verschiedene Vorteile bieten. Beispielsweise führen die bereits weiter oben dargelegten Vorteile des hierin vorgeschlagenen Verfahrens auch zu analogen Vorteilen für den Aufzugschacht. Insbesondere kann der Vorteil, dass die Führungsstruktur mit dem vorgeschlagenen Verfahren besonders schnell, präzise und/oder kostengünstig gebildet werden kann, zu entsprechenden Vorteilen für den Aufzugschacht führen. Ferner kann die mögliche positionsgenaue Bildung der Führungsstruktur dazu führen, dass die Führungsstruktur in dem fertigen Aufzugschacht im Vergleich zu herkömmlichen, aus mehreren Segmenten aufgebauten Führungsschienen geradliniger und/oder quasi genau vertikal ausgerichtet sein kann. Hierdurch kann unter anderem ein Fahrkomfort für die an der Führungsstruktur geführte Aufzugkabine verbessert werden. Auch ein Platzbedarf für die Führungsschiene innerhalb des Aufzugschachts kann entfallen bzw. verringert werden, insbesondere wenn die Führungsstruktur als Nut an oder in einer der Schachtwände ausgebildet ist. Hierdurch kann der für die Aufzugkabine zur Verfügung stehende Querschnitt des Aufzugschachts vergrössert werden.
Abschliessend wird angemerkt, dass neben der oben detailliert beschriebenen Ausgestaltung, bei der die Führungsstruktur durch Fräsen einer Nut erzeugt wird, auch andere abtragende Verfahren unter Verwendung des positionsgeführten Werkzeugs vorstellbar sind. Beispielsweise kann mithilfe des Werkzeugs Material von einer zuvor lediglich grob vordefinierten Struktur, insbesondere einer konvex von der Schachtwand wegragenden Struktur, abgetragen werden, um an dieser Struktur ebene, vertikale Flächen zu bilden, welche dann zum Beispiel Faufflächen der gewünschten Führungsstruktur darstellen können.
Es wird daraufhingewiesen, dass einige der möglichen Merkmale und Vorteile der Erfindung hierin mit Bezug auf unterschiedliche Ausführungsformen des erfindungsgemässen Verfahrens einerseits und des damit zu bildenden Aufzugschachts andererseits beschrieben sind. Ein Fachmann erkennt, dass die Merkmale in geeigneter Weise kombiniert, angepasst oder ausgetauscht werden können, um zu weiteren Ausführungsformen der Erfindung zu gelangen.
Nachfolgend werden Ausführungsformen der Erfindung unter Bezugnahme auf die beigefügten Zeichnungen beschrieben, wobei weder die Zeichnungen noch die Beschreibung als die Erfindung einschränkend auszulegen sind.
Fig. 1 zeigt einen Aufzugschacht, in dem eine Führungsstruktur mittels eines Verfahrens gemäss einer Ausführungsform der vorliegenden Erfindung gebildet wird.
Fig. 2 zeigt eine Schnittansicht durch eine erfindungsgemäss gebildete Führungsstruktur.
Fig. 3 zeigt eine Schnittansicht durch eine alternative erfindungsgemäss gebildete Führungsstruktur.
Die Figuren sind lediglich schematisch und nicht massstabsgetreu. Gleiche Bezugszeichen bezeichnen in den verschiedenen Figuren gleiche oder gleichwirkende Merkmale
Fig. 1 zeigt einen Aufzugschacht 1. Der Aufzugschacht 1 wird von einem im Wesentlichen quaderförmigen Volumen gebildet, welches in einem Gebäude ausgebildet ist und seitlich von Schachtwänden 3 begrenzt wird. Die Schachtwände 3 erstrecken sich hierbei vertikal, das heisst in einer z-Richtung. Oben und unten wird der Aufzugschacht 1 von einer Decke bzw. einem Boden begrenzt, die sich horizontal erstrecken, d.h. in einer von einer x-Richtung und einer y-Richtung aufgespannten Ebene.
In dem Aufzugschacht 1 soll zu einem späteren Zeitpunkt eine Aufzugkabine (nicht dargestellt) vertikal verfahren werden. Dabei soll die Aufzugkabine an einer oder mehreren Führungsstrukturen 5 innerhalb des Aufzugschachts 1 geführt werden.
Um eine solche Führungsstruktur 5 in dem Aufzugschacht 1 zu bilden, kann gemäss Ausführungsformen des hierin beschriebenen Verfahrens ein Werkzeug 7 in dem Aufzugschacht 1 aufgenommen werden. Dabei werden Vorkehrungen vorgenommen, um das Werkzeug 7 vertikal innerhalb des Aufzugschachts 1 verlagern und dabei gleichzeitig hinsichtlich seiner horizontalen Position innerhalb des Aufzugschachts 1 präzise positionieren zu können. Das Werkzeug 7 ist hierbei dazu konfiguriert, um durch Abtragen von Material während des genannten vertikalen Verlagems innerhalb bzw. entlang des Aufzugschachts an einer der Schachtwände 3 dort die gewünschte Führungsstruktur 5 in Form einer vertikal verlaufenden Nut zu bilden.
Zur Realisierung dieser Funktionalitäten kann beispielsweise, wie bei der in Figur 1 dargestellten Ausführungsform vereinfacht veranschaulicht, eine Verlagerungseinrichtung 9 vorgesehen sein, die dazu konfiguriert ist, das Werkzeug 7 vertikal entlang des Aufzugschachts 1 gesteuert anzuheben oder abzusenken. Eine solche Verlagerungseinrichtung kann beispielsweise eine Seilwinde 11 sein, die ein Seil 13 aufwickeln und abwickeln kann, um einen an einem Ende des Seils 13 angebrachten Rahmen 15 oder Fahrkorb innerhalb des Aufzugschachts 1 zu verlagern. An oder in dem Rahmen 15 bzw. Fahrkorb kann das Werkzeug 7 gehalten sein.
Eine laterale Position des Werkzeugs 7 bzw. des dieses haltenden Rahmens 15 kann mithilfe einer Positionierungseinrichtung 17 beeinflusst werden. Die Positionierungseinrichtung 17 kann hierzu beispielsweise über eine Aktuatorik mit Stellgliedern 19 verfügen, mit deren Hilfe Stempel 21 in horizontaler Richtung verlagert werden können. Es kann eine Mehrzahl von Stellgliedern 19 und Stempeln 21 vorgesehen sein, die sich in verschiedenen Richtungen verlagern lassen, um insgesamt die laterale Position des Werkzeugs 7 bzw. des Rahmens 15 in der x-Richtung und/oder der y-Richtung verlagern zu können. Eventuell können die Stellglieder 19 und Stempel 21 auch derart ausgestaltet und betrieben werden, dass mit ihrer Hilfe das Werkzeug 7 bzw. der Rahmen 15 an gegenüberliegenden der Seitenwände 3 abgestützt und auf diese Weise innerhalb des Aufzugschachts 1 verspreizt und fixiert werden kann.
Ferner ist eine Detektionseinrichtung 23 vorgesehen. Mithilfe der Detektionseinrichtung 23 kann die aktuelle laterale Position des Werkzeugs 7 bzw. des Rahmens 15 innerhalb des Aufzugschachts 1 detektiert werden. Hierzu kann die Detektionseinrichtung 23 beispielsweise eine in dem Aufzugschacht 1 vorgehaltene vertikale Referenzlinie 25 detektieren, deren Position und/oder Orientierung bzw. Verlauf innerhalb des Aufzugschachts 1 bekannt sind. Die Referenzlinie 25 kann beispielsweise von einem in dem Aufzugschacht 1 installierten Lot 27 gebildet werden. Detektionssignale der Detektionseinrichtung 23, die angeben, wo sich das Werkzeug 7 aktuell relativ zu der Referenzlinie 25 befindet, können an die Positionierungseinrichtung 17 übermittelt werden, sodass diese dann den Rahmen 15 mit dem daran befestigten Werkzeug 7 lateral in eine gewünschte Soll-Position verlagern kann.
Sowohl das Verlagern des Werkzeugs 7 mithilfe der Verlagerungseinrichtung 9 als auch das laterale Positionieren des Werkzeugs 7 mithilfe der Positionierungseinrichtung 17 kann vollautomatisiert oder zumindest teilautomatisiert durchgeführt werden. Hierzu können beispielsweise Teilsteuerungen der Verlagerungseinrichtung 9, der Positionierungseinrichtung 17 und eventuell des Werkzeugs 7 selbst miteinander kommunizieren oder von einer Zentralsteuerung koordiniert werden.
Um mithilfe des Werkzeugs 7 gezielt Material an einer Schachtwand 3 abtragen zu können, kann dieses beispielsweise als Fräswerkzeug ausgestaltet sein. Beispielsweise kann das Werkzeug 7 einen Fräskopf 29 aufweisen, an dem eine Frässcheibe 31 vorgesehen ist. Die Frässcheibe 31 kann beispielsweise kreisrund sein und rotierend angetrieben werden. Das Werkzeug 7 entspricht bzw. ähnelt in diesem Fall einer Schlitzfräse oder Mauemutfräse.
Indem das Werkzeug 7 mit seiner rotierenden Frässcheibe 31 vertikal durch den Aufzugschacht 1 bewegt wird und dabei hinsichtlich seiner lateralen Position genau an einer lateralen Sollposition gehalten wird, d.h. beispielsweise entlang einer gewünschten vertikalen Linie durch den Aufzugschacht verlagert wird, kann die Frässcheibe 31 das Material aus der Schachtwand 3 bzw. aus einer an der Schachtwand 3 vorgesehenen Struktur herausfräsen. Auf diese Weise kann an der Schachtwand 3 eine sich vorzugsweise linear erstreckende Nut 33 erzeugt werden.
Am Rahmen kann auch eine mechatronische Installationskomponente, beispielsweise in Form eines Industrieroboters angeordnet sein, welche das Werkzeug aufhehmen und führen kann. In diesem Fall kann der Rahmen in unterschiedlichen Höhen im Aufzugsschacht positioniert und fixiert werden, wobei im fixierten Zustand das Werkzeug so entlang einer Schachtwand verlagert wird, dass die Führungsstruktur durch Abtragen von Material an der Schachtwand gebildet wird.
In Fig. 2 ist eine horizontal geschnittene Ansicht durch das Werkzeug 7 und die mit seiner Hilfe in der Schachtwand 3 erzeugte Nut 33 dargestellt. Die Frässcheibe 31 trägt hierbei Material direkt aus der Schachtwand 3 ab. Die Schachtwand 3 ist typischerweise mit Beton ausgebildet, in den Armierungen 35 eingelassen sind. Die Armierungen 35 sind typischerweise von einer einige Zentimeter dicken Betondeckschicht 37 überdeckt. Beim Bilden der Nut 33 kann das Werkzeug 7 vorzugsweise derart positioniert werden, dass die Nut 33 sich zwar einerseits ausreichend tief in die Schachtwand 3 hinein erstreckt, andererseits die unter der Betondeckschicht 37 befindliche Armierungen 35 nicht beschädigt wird.
In Fig. 3 ist eine alternative Ausführungsform zum Bilden der Nut 33 an der Schachtwand 3 dargestellt. Bei dieser Ausführungsform fräst das Werkzeug 7 nicht Material direkt aus der Schachtwand 3 heraus. Stattdessen ist an der Schachtwand 3 eine in ein Inneres des Aufzugschachts 1 ragende konvexe Struktur 39 vorgesehen. Die konvexe Struktur 39 kann beispielsweise einen näherungsweise rechteckigen Querschnitt aufweisen. Die konvexe Struktur 39 kann beispielsweise um einige Zentimeter über eine plane Oberfläche 41 der Schachtwand 3 überstehen. Mithilfe des Werkzeugs 7 kann dann aus dieser konvexen Struktur 39 Material abgetragen werden. Auf diese Weise kann beispielsweise eine vertikal verlaufende Nut 33 in der konvexen Struktur 39 erzeugt werden. Die Nut 33 kann hierbei präziser, d.h. beispielsweise gerader und/oder exakter der Vertikalen entsprechend verlaufen, als dies für die konvexe Struktur 39 der Fall ist.
Die konvexe Struktur 39 kann, wie in Fig. 3 dargestellt, direkt beim Bilden der Schachtwand 3 zusammen mit dieser ausgebildet werden. Beispielsweise kann beim Giessen der Schachtwand 3 mit Beton die konvexe Struktur 39 mitgegossen werden. Die konvexe Struktur 39 kann in diesem Fall integriert mit der Schachtwand 3 ausgebildet sein.
Alternativ kann die konvexe Struktur 39, wie in Fig. 4 dargestellt, erst nachdem die Schachtwand 3 fertiggestellt wurde, an dieser ergänzt worden sein. Hierzu kann die konvexe Struktur 39 beispielsweise mithilfe mehrerer im Querschnitt rechteckiger Bauteilsegmente 42 ausgebildet sein. Die Bauteilsegmente 42 können an der Schachtwand 3 fixiert sein. Beispielsweise können die Bauteilsegmente 42 mit der Schachtwand 3 mithilfe einer Vielzahl relativ kleiner Schrauben 46 verschraubt sein. Alternativ oder ergänzend können die Bauteilsegmente 42 mit der Schachtwand 3 verklebt sein. Eine Mehrzahl solcher Bauteilsegmente 42 kann vertikal übereinander beispielsweise entlang im Wesentlichen der gesamten Länge des Aufzugschachts 1 an der Schachtwand 3 fixiert werden, um insgesamt die sich entlang der Schachtwand 3 vertikal erstreckende konvexe Struktur 39 zu bilden.
Die in der Schachtwand 3 bzw. in der konvexen Struktur 39 gebildete Nut 33 kann später als Führungsstruktur 5 zum Führen der Aufzugkabine dienen. Dabei kann beispielsweise eine Rolle eines an der Aufzugkabine vorgesehenen Führungsschuhs in der Nut 33 abrollen und hierbei von den einander gegenüberliegenden seitlichen Flanken 43 der Nut 33 geführt werden.
Um eine Lauffläche 45 einer auf diese Weise gebildeten Führungsstruktur 5 beispielsweise zu glätten, zu härten und/oder vor Abrieb zu schützen, kann die Lauffläche 45 mithilfe einer Kunststoffschicht 47 (siehe Fig. 2) geschützt werden. Die Lauffläche 45 kann beispielsweise durch einen Grund und/oder die Flanken 43 der Nut 33 gebildet sein. Die Kunststoffschicht 47 kann auch dämpfende Eigenschaften haben. Beispielsweise kann die Kunststoffschicht einige 100 pm bis hin zu einigen Millimetern dick sein. Die Kunststoffschicht kann beispielsweise direkt nach dem Fräsen der Nut 33 appliziert werden. Hierzu kann an dem Werkzeug 7 eine geeignete Applikationseinrichtung vorgesehen sein. Alternativ kann die Kunststoffschicht mit einer separaten Einrichtung und/oder zu einem anderen Zeitpunkt appliziert werden.
Abschliessend ist daraufhinzuweisen, dass Begriffe wie „aufweisend“, „umfassend“, etc. keine anderen Elemente oder Schritte ausschliessen und Begriffe wie „eine“ oder „ein“ keine Vielzahl ausschliessen. Ferner sei daraufhingewiesen, dass Merkmale oder Schritte, die mit Verweis auf eines der obigen Ausführungsbeispiele beschrieben worden sind, auch in Kombination mit anderen Merkmalen oder Schritten anderer oben beschriebener Ausführungsbeispiele verwendet werden können. Bezugszeichen in den Ansprüchen sind nicht als Einschränkung anzusehen.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zum Bilden einer Führungsstruktur (5) in einem Aufzugschacht (1), wobei die Führungsstruktur (5) dazu konfiguriert ist, eine Aufzugkabine während einer vertikalen Fahrt in dem Aufzugschacht (1) zu führen, wobei das Verfahren aufweist:
Verlagern eines Werkzeugs (7) vertikal entlang des Aufzugschachts (1), wobei das Werkzeug (7) hinsichtlich seiner horizontalen Position innerhalb des Aufzugschachts (1) präzise positioniert wird, und
Bilden der Führungsstruktur (5) durch Abtragen von Material an einer Schachtwand (3) des Aufzugschachts (1) mittels des Werkzeugs (7) während des genannten vertikalen Verlagern des Werkzeugs (7) entlang des Aufzugschachts (1).
2. Verfahren nach Anspruch 1, wobei das Verlagern des Werkzeugs (7) und das Positionieren des Werkzeugs (7) automatisiert durchgeführt werden.
3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, wobei das Werkzeug (7) einen Fräskopf (29) aufweist und vertikal entlang der Schachtwand (3) eine Nut (33) erzeugt wird, indem mittels des Fräskopfs (29) Material abgetragen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, wobei mittels des Fräskopfs (29) Material aus der Schachtwand (3) gefräst wird.
5. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei an der Schachtwand (3) vorab eine von der Schachtwand (3) in ein Inneres des Aufzugschachts (1) ragende konvexe Struktur (39) gebildet wird und die Führungsstruktur (5) durch Abtragen von Material von der konvexen Struktur (39) mittels des Werkzeugs (7) gebildet wird.
6. Verfahren nach Anspruch 5, wobei die konvexe Struktur (39) mit der Schachtwand (3) integriert ausgebildet ist.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 5 und 6, wobei die konvexe Struktur (39) zumindest teilweise ergänzend an die Schachtwand (3) angebracht wird.
8. Verfahren nach Anspruch 7, wobei die konvexe Struktur (39) an die Schachtwand (3) angeklebt wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 und 8, wobei die konvexe Struktur (39) an die Schachtwand (3) angeschraubt wird.
10. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei auf eine beim Bilden der Führungsstruktur (5) gebildete Lauffläche (45) an der Führungsstruktur (5) nachträglich eine Kunststoffschicht (47) appliziert wird.
11. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Werkzeug (7) seine horizontale Position innerhalb des Aufzugschachts (1) relativ zu einer in dem Aufzugschacht (1) vorgehaltenen vertikalen Referenzlinie (25) positioniert.
12. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche, wobei das Werkzeug (7) seine horizontale Position innerhalb des Aufzugschachts (1) relativ zu einem in dem Aufzugschacht (1) vorgehaltenen Lot (27) positioniert.
13. Aufzugschacht (1) mit einer Führungsstruktur (5), welche mittels eines Verfahrens gemäss einem der vorangehenden Ansprüche gebildet wurde.
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