EP4030016A1 - Sockel mit einem streifen aus elastischem bodenbelag-material und verfahren zum herstellen dieses sockels - Google Patents

Sockel mit einem streifen aus elastischem bodenbelag-material und verfahren zum herstellen dieses sockels Download PDF

Info

Publication number
EP4030016A1
EP4030016A1 EP22150768.4A EP22150768A EP4030016A1 EP 4030016 A1 EP4030016 A1 EP 4030016A1 EP 22150768 A EP22150768 A EP 22150768A EP 4030016 A1 EP4030016 A1 EP 4030016A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
strip
edge
base
curvature
floor covering
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP22150768.4A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Urs Loser
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Individual
Original Assignee
Individual
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Individual filed Critical Individual
Publication of EP4030016A1 publication Critical patent/EP4030016A1/de
Pending legal-status Critical Current

Links

Images

Classifications

    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F19/00—Other details of constructional parts for finishing work on buildings
    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
    • E04F19/04—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F19/00—Other details of constructional parts for finishing work on buildings
    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
    • E04F19/04—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings
    • E04F19/049—Plinths specially adapted for joining wall coverings to floor surfaces
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04F—FINISHING WORK ON BUILDINGS, e.g. STAIRS, FLOORS
    • E04F19/00—Other details of constructional parts for finishing work on buildings
    • E04F19/02—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves
    • E04F19/04—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings
    • E04F2019/0404—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material
    • E04F2019/0422—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material of organic plastics with or without reinforcements or filling materials
    • E04F2019/0427—Borders; Finishing strips, e.g. beadings; Light coves for use between floor or ceiling and wall, e.g. skirtings characterised by the material of organic plastics with or without reinforcements or filling materials with a integrally formed hinge

Definitions

  • the invention relates to plinths with a strip of resilient floor covering material according to the preamble of claim 1 and to a method for manufacturing these plinths.
  • the elastic floor covering material is designed as a flat material of constant thickness and has the desired color or the desired design on its upper side and a contact surface for contact with the subfloor, in particular with a screed, on its underside.
  • the elastic floor covering material adapts to the shape of the subfloor or screed and forms a floor surface that is at a constant distance from the subfloor.
  • the adjacent tracks of the elastic floor covering material welded.
  • seam edges are milled or planed or cut open and connected with the connection material that has been introduced.
  • the connecting material is adapted to the elastic floor covering material used.
  • the connection is achieved using a welding process that melts and fuses a material called joint wire, hot melt, welding wire, or welding cord to the seam edges.
  • joint wire, hot melt, welding wire, or welding cord to the seam edges.
  • the joint material protruding over the surface is removed.
  • a first stripping is carried out immediately after welding and a second stripping is carried out after complete cooling.
  • EP 1 514 979 B1 suggests that strips of floor covering material be bent at a right angle in the factory and coated in the edge area with an edge support material made of permanently elastic plastic to avoid the formation of waves in the transition from floor to wall.
  • This raised wall is glued to the building site with an edge area on the wall and with an edge area running at right angles thereto on the subfloor or screed and then welded to the adjacent flat floor covering. All Complex steps for the welding must therefore continue to be carried out.
  • the object according to the invention consists in finding a solution which, with little effort, makes it possible to provide a base with floor covering material which ensures a good transition to the floor.
  • the base comprises a strip of resilient floor covering material with an upper side and an underside.
  • the strip has a first edge area, a second edge area facing away therefrom and between them a curved area extending along an axis of curvature.
  • the second edge area is to be arranged on a wall in such a way that the first edge area faces a floor covering.
  • the strip of elastic floor covering material is shaped in such a way that an angle in the range of 155° to 110°, preferably 140° to 120°, in particular of 130°.
  • this base can be fastened to a wall with its underside in such a way that the free edge of the first edge area is in contact with the surface of the floor covering. Because the free edge of the first edge area meets the floor covering at a distance from the wall, the edge of the floor covering at the wall is covered by the base. An expansion joint formed between the floor covering and the wall is therefore not visible. The top of the base is visible. If the same flooring material is used for the base and the flooring, the tops of the base have and the floor covering have the same color or design. Making the base is easy.
  • the free edge which is intended to abut the surface of the floor covering, is preferably formed by a flat edge surface which connects the top to the bottom of the strip of floor covering material.
  • the shape of the strip of elastic floor covering material is held in place by an additional material arranged on the strip.
  • the additional material is necessary if the elastic floor covering material used cannot be deformed into a permanent shape. If, in the case of the elastic floor covering material used for the strip, a reshaping can be fixed, for example with a thermal treatment, the arrangement of additional material on the strip can be dispensed with.
  • the additional material arranged on the strip extends parallel to the free edge of the first edge area along an axis of curvature of the base over the entire length of the strip or base and achieves an alignment transition from the first to the second edge area.
  • the first and the second edge region form a first and a second leg, starting from the axis of curvature.
  • the first leg is shorter than the second.
  • the first leg is preferably at most 20 mm and at least 6 mm, in particular at least 8 mm, optionally at least 10 mm long.
  • the length of the second leg is chosen so that the upper edge of the mounted base has a desired height above the floor covering.
  • the upper edge of common mounted bases is in a range of 2cm to 14cm above the floor covering. The base thus extends from the free edge of the first edge area to the free edge of the second edge area over an area of 2 cm to 14 m.
  • the additional material arranged on the strip of elastic floor covering material is arranged in a groove formed in the strip from the underside.
  • the groove is created by milling or cutting or planing and the Strip is deformed prior to placing the additional material along the groove so that the groove is flared at the bottom of the strip. After arranging the additional material in the widened groove, the strip remains in the formed shape, or in the shape of the base.
  • the additional material is preferably introduced as part of a welding process.
  • a material is introduced into the widened groove in such a way that it fills the widened groove and achieves a permanent connection to the material of the strip.
  • the material that protrudes over surfaces that are applied to the undersides of the two edge regions is shed.
  • the material introduced comes, for example, from a welding cord and is heated to fill the widened groove.
  • a cold welding agent can also be used if necessary.
  • the material introduced into the widened groove can also be a hardening adhesive or filler. It is also possible for the additional material to be inserted into the widened groove as a profile element and preferably glued in place.
  • the strip of resilient flooring material is preferably formed from linoleum, or PVC, or polyolefin, or vinyl, or rubber, and the ancillary material is selected to match the elastic floor covering material used.
  • the method according to the invention for manufacturing a base uses strips of resilient floor covering material with an upper side and an underside.
  • the strip is separated from the elastic floor covering material with the width required for the base.
  • the strip is then shaped in such a way that it comprises a first edge area, a second edge area facing away therefrom and a curved area in between which extends along an axis of curvature, so that when the base is used, the second edge area is to be arranged on a wall and the first edge area on a floor covering is turned towards.
  • a groove is formed on the underside of the strip along the axis of curvature to be formed, around which the strip is curved in such a way that an angle in the range of 155° to 110°, preferably from 140° to 120°, in particular 130°, and in the curved shape of the strip additional material is arranged in the groove, which keeps the strip in the curved shape.
  • the additional material is introduced with a welding process and the Additional material that protrudes over surfaces that are applied to the undersides of the two edge regions is shed.
  • a free edge with a flat edge surface is formed at the first edge region, which connects the upper side with the lower side of the strip.
  • the flat edge surface is formed in such a way that after the strip has been curved, an angle in a range of 90° to 120°, preferably an angle of 90°, is formed between this edge surface and the surface in the second edge region in a plane normal to the axis of curvature.
  • An advantageous method forms the groove and the flat edge surface on the flat strip.
  • the groove and the flat edge surface are preferably formed simultaneously with a milling tool.
  • the alignment of the flat edge surface is chosen on the flat strip such that the alignment after bending the strip is within the specified angular range.
  • the Figures 1 and 2 show a base 1 made using a strip 2 of resilient flooring material.
  • the strip 2 comprises an upper side 3, an underside 4, a first edge area 5, a second edge area 6 facing away therefrom and between them a curved area 7 extending along an axis of curvature
  • a Wall 8 arranged that the first edge region 5 faces a floor covering 9 .
  • the floor covering 9 is arranged on a screed 10 .
  • the strip 2 of elastic floor covering material is shaped in such a way that between its upper side 3 in the first edge area 5 and its upper side 3 in the second edge area 6 in a normal plane to the axis of curvature A, an angle ⁇ is in the range of 155° to 110°, preferably 140° ° to 120 °, in particular 130 °, is formed.
  • the base 1 is fastened to a wall 8 with its underside 4 in the second edge area 6 in such a way that it rests against the surface of the floor covering 9 with a free edge 11 of the first edge area 5 .
  • the free edge 11 meets the floor covering 9 at a distance from the wall 8 and thus covers the edge of the floor covering 9 at the wall 8 .
  • An expansion joint 12 formed between the floor covering 9 and the wall 8 is therefore not visible. If the same flooring material is used for the base 1 and the flooring 9, the tops of the base 1 and the flooring 9 have the same color or the same design.
  • the free edge 11 is formed by a flat edge surface 11a which connects the upper side 3 to the lower side 4 of the strip 2 .
  • the shape of the strip 2 is changed from an am strip arranged additional material 13 held.
  • the additional material 13 extends parallel to the free edge 11 of the first edge area 5 along the axis of curvature A over the entire length of the strip 2 or the base 1 and achieves an alignment transition from the first to the second edge area 5 or 6.
  • the first and second edge regions 5 and 6, starting from the axis of curvature A have a first and a second leg. The first leg is shorter than the second.
  • the additional material 13 arranged on the strip 2 is arranged in a groove 14 formed in the strip 2 from the underside.
  • the groove 14 is produced by milling or cutting or planing, and the strip 2 is shaped before the additional material 13 is arranged along the groove 14 in such a way that the groove 14 is widened on the underside 4 of the strip 2 . After arranging the additional material 13 in the widened groove 14, the strip 2 remains in the formed shape, or in the shape of the base 1.
  • FIGS. 3 to 5 show schematic steps of the method for producing the base 1.
  • a first step not shown, we cut a strip 2 with the desired width or height and length from elastic floor covering material.
  • the milling device 15 shown comprises a support surface 16 with a stop 17 and a milling cutter 18, which can form the groove 14 and the flat edge surface 11a on the strip 2 with a milling tool 19.
  • the strip 2 is shaped on a shaping surface 20 and with a pressing device 21 in such a way that the first edge region 5, the second edge region 6 facing away therefrom and, in between, the curved region 7 extending along the axis of curvature A are formed.
  • the groove 14 present on the underside 4 of the strip 2 enables the strip 2 to be shaped as desired.
  • the equipment elements commonly used for inserting and welding the welding cord are not shown.
  • the welding cord 22 is fed in from above, has a round cross-section, and after welding, a portion of the additional material 13 protrudes slightly beyond the underside 4 of the strip 2 .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Floor Finish (AREA)

Abstract

Der erfindungsgemässe Sockel (1) umfasst einen Streifen (2) aus elastischem Bodenbelag-Material mit einer Oberseite (3) und einer Unterseite (4). Der Streifen (2) weist einen ersten Randbereich (5), einen davon abgewandten zweiten Randbereich (6) und dazwischen einen sich entlang einer Krümmungsachse (A) erstreckenden Krümmungsbereich (7) auf. Der Streifen (2) ist so geformt, dass zwischen seiner Oberseite (3) beim ersten Randbereich (5) und seiner Oberseite (3) beim zweiten Randbereich (6) in einer Normalebene zur Krümmungsachse (A) ein Winkel (α) im Bereich von 155° bis 110°, vorzugsweise von 140° bis 120°, insbesondere von 130°, ausgebildet ist. Der Sockel (1) kann mit kleinem Aufwand hergestellt und an einer Wand (8) angeordnet werden. Der dem Bodenbelag (9) zugewandte erste Randbereich (5) steht von der Wand (8) vor und erzielt mit einer freien Kante (11) einen guten Übergang zum Bodenbelag (9).

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf Sockel mit einem Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 und auf ein Verfahren zum Herstellen dieser Sockel.
  • Bodenbeläge aus elastischem Bodenbelag-Material werden häufig eingesetzt. Zu den am meisten verwendeten elastischen Bodenbelag-Materialien gehören Linoleum, PVC-Beläge, Polyolefin-Beläge, Vinyl-Beläge, beispielsweise LVT, und Kautschukbeläge bzw. Gummibeläge. Elastische Bodenbeläge sind beständig gegen Beschädigungen, einfach zu reinigen und in gewünschten Designs und Farben erhältlich. Das elastische Bodenbelag-Material ist als Flachmaterial konstanter Dicke ausgebildet und weist bei seiner Oberseite die gewünschte Farbe bzw. das gewünschte Design und bei seiner Unterseite eine Kontaktfläche für den Kontakt zum Unterboden, insbesondere zu einem Estrich, auf. Das elastische Bodenbelag-Material passt sich an die Form des Unterbodens bzw. Estrichs an und bildet eine in konstantem Abstand zum Unterboden verlaufende Bodenfläche.
  • In Bodenbereichen mit hohen hygienischen Anforderungen oder mit Feuchtigkeitsbelastungen oder mit intensiver nasser Reinigung werden die benachbarten Bahnen des elastischen Bodenbelag-Materials verschweisst. Dazu werden Nahtkanten aufgefräst oder aufgehobelt bzw. aufgeschnitten und mit eingebrachtem Verbindungsmaterial verbunden. Das Verbindungsmaterial ist an das verwendete elastische Bodenbelag-Material angepasst. Häufig wird die Verbindung mit einem Schweissverfahren erzielt, welches ein als Fugendraht, Heisskleber, Schweissdraht oder Schweissschnur bezeichnetes Material schmilzt und mit den Nahtkanten verbindet. Um im Bereich der Naht eine ebene bündige Oberfläche zu gewährleisten, wird das über die Oberfläche vorstehende Fugenmaterial abgestossen. Häufig wird ein erstes Abstossen sofort nach dem Verschweissen durchgeführt und ein zweites Abstossen wird nach dem vollständigen Erkalten durchgeführt.
  • Bei elastischen Bodenbelägen werden Sockel bzw. Wandanschlüsse eingesetzt, die einen Übergang vom Bodenbelag zur Wand oder zu einem Einrichtungselement erzielen. Zudem sollen die Sockel die unterste Randfläche vor Beschädigungen durch Reinigungsgeräte schützen. Unabhängig vom elastischen Bodenbelag-Material hergestellte Sockelleisten können zwar einen guten Beschädigungsschutz und eine hohe Beständigkeit gewährleisten, weichen aber bezüglich Farbe, Design und/oder Material vom Bodenbelag ab. Dies ist aus ästhetischer Sicht nachteilig.
  • DE 81 00 363 U beschreibt eine Verbundsockelleiste mit einer Schicht aus Hart-PVC und einer Schicht aus Bodenbelag-Material. Dieses Verbundmaterial wird thermisch mit dem gewünschten Krümmungsquerschnitt ausgeformt, so dass es sich von einem an eine Wand anlegbaren Bereich bis zu einem rechtwinklig dazu verlaufenden, an einen Unterboden anlegbaren Bereich erstreckt. Die Verbindung zum Bodenbelag-Material, das an die Verbundsockelleiste anschliesst, wird mit einem Schweissvorgang ausgebildet. Dazu müssen die Nahtkanten zugeschnitten und aufgefräst werden. Anschliessend wird Schweissmaterial eingebracht. Mit zwei Abstossschritten, sofort nach dem Verschweissen und nach dem vollständigen Erkalten, kann ein ebener Übergang gewährleistet werden. Der Aufwand zum Herstellen und Verlegen der Verbundsockelleiste ist gross.
  • EP 1 514 979 B1 schlägt zum Vermeiden von Wellenbildung im Übergang vom Boden zur Wand vor, dass Streifen des Bodenbelag-Materials werkseitig um einen rechten Winkel gebogen und im Kantenbereich aussen mit einem Kantenstützmaterial aus dauerelastischem Kunststoff beschichtet werden. Dieser Wandhochzug wird auf der Baustelle mit einem Randbereich an der Wand und mit einem rechtwinklig dazu verlaufenden Randbereich auf dem Unterboden bzw. Estrich festgeklebt und sodann mit dem angrenzenden ebenen Bodenbelag verschweisst. Alle aufwändigen Schritte für das Verschweissen müssen also weiterhin durchgeführt werden.
  • Die erfindungsgemässe Aufgabe besteht nun darin eine Lösung zu finden, welche es mit kleinem Aufwand ermöglicht einen Sockel mit Bodenbelag-Material bereitzustellen, der einen guten Übergang zum Boden gewährleistet.
  • Diese Aufgabe wird durch den Sockel mit den Merkmalen des Anspruchs 1 und dessen Herstellungsverfahren gemäss Anspruch 8 gelöst. Die abhängigen Ansprüche beschreiben alternative bzw. vorteilhafte Ausführungsvarianten, welche weitere Aufgaben lösen.
  • Im Rahmen eines ersten erfinderischen Schrittes wurde erkannt, dass es viele Anwendungen für Böden und Sockel gibt, bei denen die Verbindung zwischen dem Bodenbelag und dem Sockel nicht absolut feuchtigkeitsdicht sein muss. Bei diesen Anwendungen sind die aufwändigen Schritte für das Verschweissen des Bodens mit dem Sockel nicht nötig. Es genügt, wenn ein wischfester und hygienisch guter Übergang vom Bodenbelag zum Sockel gewährleistet werden kann.
  • Im Rahmen eines zweiten erfinderischen Schrittes wurde erkannt, dass ein genügend guter Übergang erzielt werden kann, wenn der Sockel mit einem Streifen aus Bodenbelag-Material mit seinem dem Bodenbelag zugewandten Randbereich von der Wand vorsteht und mit einer freien Kante an der Oberfläche des Bodenbelags ansteht.
  • Der erfindungsgemässe Sockel umfasst einen Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material mit einer Oberseite und einer Unterseite. Der Streifen weist einen ersten Randbereich, einen davon abgewandten zweiten Randbereich und dazwischen einen sich entlang einer Krümmungsachse erstreckenden Krümmungsbereich auf. Bei der Verwendung des Sockels ist der zweite Randbereich so an einer Wand anzuordnen, dass der erste Randbereich einem Bodenbelag zugewendet ist. Der Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material ist so geformt, dass zwischen seiner Oberseite beim ersten Randbereich und seiner Oberseite beim zweiten Randbereich in einer Normalebene zur Krümmungsachse ein Winkel im Bereich von 155° bis 110°, vorzugsweise von 140° bis 120°, insbesondere von 130°, ausgebildet ist.
  • Dieser Sockel kann beim zweiten Randbereich mit seiner Unterseite so an einer Wand befestigt werden, dass er mit der freien Kante des ersten Randbereichs an der Oberfläche des Bodenbelags ansteht. Weil die freie Kante des ersten Randbereichs etwas von der Wand beabstandet auf den Bodenbelag trifft, wird der Rand des Bodenbelags bei der Wand vom Sockel abgedeckt. Eine zwischen dem Bodenbelag und der Wand ausgebildete Dehnfuge ist somit nicht sichtbar. Die Oberseite des Sockels ist sichtbar. Wenn für den Sockel und den Bodenbelag das gleiche Bodenbelag-Material verwendet wird, haben die Oberseiten des Sockels und des Bodenbelags die gleiche Farbe bzw. das gleiche Design. Die Herstellung des Sockels ist einfach.
  • Die freie Kante, welche zum Anstehen an der Oberfläche des Bodenbelags vorgesehen ist, wird vorzugsweise von einer ebenen Kantenfläche gebildet, welche beim Streifen aus Bodenbelag-Material die Oberseite mit der Unterseite verbindet. Gemäss einer vorteilhaften Ausführungsform ist zwischen dieser Kantenfläche und der Oberfläche beim zweiten Randbereich ein Winkel in einem Bereich von 90° bis 120°, vorzugsweise ein Winkel von 90° ausgebildet. Dadurch wird sichergestellt, dass bei einem an einer Wand befestigten und an einen Bodenbelag anstehenden Sockel sich die Oberfläche des Sockels bis zur Oberfläche des Bodenbelags erstreckt. Es gibt zwischen dem Bodenbelag und dem Sockel keinen Spalt, in dem sich Schmutz ansammeln könnte.
  • Bei einer vorteilhaften Ausführungsform des Sockels wird die Form des Streifens aus elastischem Bodenbelag-Material von einem am Streifen angeordneten Zusatzmaterial festgehalten. Das Zusatzmaterial ist dann nötig, wenn das verwendete elastische Bodenbelag-Material nicht in eine bleibende Form verformbar ist. Wenn bei dem für den Streifen verwendeten elastischen Bodenbelag-Material eine Umformung beispielsweise mit einer thermischen Behandlung fixiert werden kann, so kann auf das Anordnen von Zusatzmaterial am Streifen verzichtet werden.
  • In einer vorteilhaften Ausführungsform erstreckt sich das am Streifen angeordnete Zusatzmaterial parallel zur freien Kante des ersten Randbereichs entlang einer Krümmungsachse des Sockels über die gesamte Länge des Streifens bzw. des Sockels und erzielt einen Ausrichtungsübergang vom ersten zum zweiten Randbereich. In einem Querschnitt senkrecht zur Krümmungsachse bilden der erste und der zweite Randbereich ausgehend von der Krümmungsachse einen ersten und einen zweiten Schenkel.
  • Bei bevorzugten Sockeln ist der erste Schenkel kürzer als der zweite. Der erste Schenkel ist vorzugsweise maximal 20mm und mindestens 6mm, insbesondere mindestens 8mm, gegebenenfalls mindestens 10mm lang. Die Länge des zweiten Schenkels wird so gewählt, dass der obere Rand des montierten Sockels eine gewünschte Höhe über dem Bodenbelag aufweist. Der obere Rand von gängigen montierten Sockeln liegt in einem Bereich von 2cm bis 14cm über dem Bodenbelag. Der Sockel erstreckt sich somit von der freien Kante des ersten Randbereichs bis zur freien Kante des zweiten Randbereichs über einen Bereich von 2cm bis 14m.
  • Gemäss einer weiteren vorteilhaften Ausführungsform ist das am Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material angeordnete Zusatzmaterial in einer von der Unterseite her im Streifen ausgebildeten Nut angeordnet. Die Nut wird mittels Fräsen oder Schneiden bzw. Hobeln erzeugt und der Streifen wird vor dem Anordnen des Zusatzmaterials entlang der Nut so umgeformt, dass die Nut bei der Unterseite des Streifens aufgeweitet ist. Nach dem Anordnen des Zusatzmaterials in der aufgeweiteten Nut verbleibt der Streifen in der umgeformten Form, bzw. in der Form des Sockels.
  • Das Zusatzmaterial wird vorzugsweise im Rahmen eines Schweissvorgangs eingebracht. Dabei wird ein Material so in die aufgeweitete Nut eingebracht, dass es die aufgeweitete Nut füllt und eine haltende Verbindung zum Material des Streifens erzielt. Das Material, das über Flächen vorsteht, die an die Unterseiten der beiden Randbereiche angelegt sind, wird abgestossen.
  • Das eingebrachte Material stammt beispielsweise von einer Schweissschnur und wird zum Ausfüllen der aufgeweiteten Nut erhitzt. Anstelle der zu erhitzenden Schweissschnur kann gegebenenfalls auch ein Kaltschweissmittel eingesetzt werden. Das in die aufgeweitete Nut eingebrachte Material kann auch ein aushärtender Kleber oder Füllstoff sein. Es ist auch möglich, dass das Zusatzmaterial als Profilelement in die aufgeweitete Nut eingefügt und vorzugsweise festgeklebt wird.
  • Der Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material ist vorzugsweise aus Linoleum oder PVC oder Polyolefin oder Vinyl oder Kautschuk gebildet und das Zusatzmaterial wird passend zum verwendeten elastischem Bodenbelag-Material gewählt.
  • Das erfindungsgemässe Verfahren zum Herstellen eines Sockels verwendet Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material mit einer Oberseite und einer Unterseite. Der Streifen wird mit der für den Sockel nötigen Breite vom elastischen Bodenbelag-Material abgetrennt. Dann wird der Streifen so geformt, dass er einen ersten Randbereich, einen davon abgewandten zweiten Randbereich und dazwischen einen sich entlang einer Krümmungsachse erstreckenden Krümmungsbereich umfasst, so dass bei der Verwendung des Sockels der zweite Randbereich an einer Wand anzuordnen ist und der erste Randbereich einem Bodenbelag zugewendet ist. Zum Formen des Streifens wird an der Unterseite des Streifens eine Nut entlang der zu bildenden Krümmungsachse ausgebildet, um welche der Streifen so gekrümmt wird, dass zwischen seiner Oberseite beim ersten Randbereich und seiner Oberseite beim zweiten Randbereich in einer Normalebene zur Krümmungsachse ein Winkel im Bereich von 155° bis 110°, vorzugsweise von 140° bis 120°, insbesondere von 130°, ausgebildet ist, und in der gekrümmten Form des Streifens Zusatzmaterial in der Nut angeordnet wird, welches den Streifen in der gekrümmten Form hält.
  • Bei einem vorteilhaften Verfahren wird das Zusatzmaterial mit einem Schweissvorgang eingebracht und das Zusatzmaterial, das über Flächen vorsteht, die an die Unterseiten der beiden Randbereiche angelegt sind, wird abgestossen.
  • Bei einem weiteren vorteilhaften Verfahren wird beim ersten Randbereich eine freie Kante mit einer ebenen Kantenfläche ausgebildet, welche die Oberseite mit der Unterseite des Streifens verbindet. Die ebene Kantenfläche wird so ausgebildet, dass nach dem Krümmen des Streifens zwischen dieser Kantenfläche und der Oberfläche beim zweiten Randbereich in einer Normalebene zur Krümmungsachse ein Winkel in einem Bereich von 90° bis 120°, vorzugsweise ein Winkel von 90°, ausgebildet ist.
  • Ein vorteilhaftes Verfahren bildet die Nut und die ebene Kantenfläche am flachen Streifen aus. Die Nut und die ebene Kantenfläche werden vorzugsweise gleichzeitig mit einem Fräswerkzeug ausgebildet. Die Ausrichtung der ebenen Kantenfläche wird am flachen Streifen so gewählt, dass die Ausrichtung nach dem Krümmen des Streifens im angegebenen Winkelbereich liegt.
  • Anhand einiger Figuren wird die Erfindung im Folgenden näher beschrieben. Dabei zeigen
    • Figur 1
    eine Seitenansicht eines an einen Bodenbelag anschliessenden Sockels,
    Figur 2
    einen Ausschnitt aus dem Sockel der Fig. 1
    Figur 3
    eine schematische Darstellung zum Fräsen der Nut und der ebenen Kantenfläche am Streifen aus Bodenbelag-Material,
    Figur 4
    eine schematische Darstellung zum Anordnen von Zusatzmaterial in der Nut des Streifens aus Bodenbelag-Material und
    Figur 5
    eine schematische Darstellung zum Abstossen von abstehendem Zusatzmaterial.
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen einen Sockel 1, der unter Verwendung eines Streifens 2 aus elastischem Bodenbelag-Material hergestellt wurde. Der Streifen 2 umfasst eine Oberseite 3, eine Unterseite 4, einen ersten Randbereich 5, einen davon abgewandten zweiten Randbereich 6 und dazwischen einen sich entlang einer Krümmungsachse A erstreckenden Krümmungsbereich 7. Bei der dargestellten Verwendung des Sockels 1 ist der zweite Randbereich 6 so an einer Wand 8 angeordnet, dass der erste Randbereich 5 einem Bodenbelag 9 zugewendet ist. Der Bodenbelag 9 ist auf einem Estrich 10 angeordnet.
  • Der Streifen 2 aus elastischem Bodenbelag-Material ist so geformt, dass zwischen seiner Oberseite 3 beim ersten Randbereich 5 und seiner Oberseite 3 beim zweiten Randbereich 6 in einer Normalebene zur Krümmungsachse A ein Winkel α im Bereich von 155° bis 110°, vorzugsweise von 140° bis 120°, insbesondere von 130°, ausgebildet ist.
  • Der Sockel 1 ist beim zweiten Randbereich 6 mit seiner Unterseite 4 so an einer Wand 8 befestigt, dass er mit einer freien Kante 11 des ersten Randbereichs 5 an der Oberfläche des Bodenbelags 9 ansteht. Die freie Kante 11 trifft etwas von der Wand 8 beabstandet auf den Bodenbelag 9 und deckt somit den Rand des Bodenbelags 9 bei der Wand 8 ab. Eine zwischen dem Bodenbelag 9 und der Wand 8 ausgebildete Dehnfuge 12 ist somit nicht sichtbar. Wenn für den Sockel 1 und den Bodenbelag 9 das gleiche Bodenbelag-Material verwendet wird, haben die Oberseiten des Sockels 1 und des Bodenbelags 9 die gleiche Farbe bzw. das gleiche Design.
  • Die freie Kante 11 wird von einer ebenen Kantenfläche 11a gebildet, welche beim Streifen 2 die Oberseite 3 mit der Unterseite 4 verbindet. Gemäss der dargestellten Ausführungsform ist zwischen dieser Kantenfläche 11a und der Oberfläche 3 beim zweiten Randbereich 6 ein Winkel β in einem Bereich von 90° bis 120°, vorzugsweise ein Winkel von 90° ausgebildet (vgl. Fig.2). Dadurch wird sichergestellt, dass sich die Oberfläche 3 des an der Wand 8 befestigten und an den Bodenbelag 9 anstehenden Sockels 1 bis zur Oberfläche des Bodenbelags 9 erstreckt. Es gibt zwischen Bodenbelag 9 und Sockel 1 keinen Spalt, in dem sich Schmutz ansammeln könnte.
  • In der dargestellten Ausführungsform des Sockels 1 wird die Form des Streifens 2 von einem am Streifen angeordneten Zusatzmaterial 13 festgehalten. Das Zusatzmaterial 13 erstreckt sich parallel zur freien Kante 11 des ersten Randbereichs 5 entlang der Krümmungsachse A über die gesamte Länge des Streifens 2 bzw. des Sockels 1 und erzielt einen Ausrichtungsübergang vom ersten zum zweiten Randbereich 5 bzw. 6. In der dargestellten Seitenansicht bilden der erste und der zweite Randbereich 5 bzw. 6 ausgehend von der Krümmungsachse A einen ersten und einen zweiten Schenkel. Der erste Schenkel ist kürzer als der zweite.
  • Das am Streifen 2 angeordnete Zusatzmaterial 13 ist in einer von der Unterseite her im Streifen 2 ausgebildeten Nut 14 angeordnet. Die Nut 14 wird mittels Fräsen oder Schneiden bzw. Hobeln erzeugt und der Streifen 2 wird vor dem Anordnen des Zusatzmaterials 13 entlang der Nut 14 so umgeformt, dass die Nut 14 bei der Unterseite 4 des Streifens 2 aufgeweitet ist. Nach dem Anordnen des Zusatzmaterials 13 in der aufgeweiteten Nut 14 verbleibt der Streifen 2 in der umgeformten Form, bzw. in der Form des Sockels 1.
  • Die Figuren 3 bis 5 zeigen schematisch Schritte des Verfahrens zum Herstellen des Sockels 1. In einem nicht dargestellten ersten Schritt wir aus elastischem Bodenbelag-Material ein Streifen 2 mit der gewünschten Breite bzw. Höhe und Länge zugeschnitten.
  • Die in Fig. 3 dargestellten Fräsvorrichtung 15 umfasst eine Auflagefläche 16 mit Anschlag 17 und eine Fräse 18, die mit einem Fräswerkzeug 19 am Streifen 2 die Nut 14 und die ebene Kantenfläche 11a ausbilden kann.
  • Mit einer in der Fig. 4 dargestellten Formvorrichtung wird der Streifen 2 auf einer Formfläche 20 und mit einer Anpresseinrichtung 21 so geformt, dass der erste Randbereich 5, der davon abgewandte zweiten Randbereich 6 und dazwischen der sich entlang der Krümmungsachse A erstreckenden Krümmungsbereich 7 entstehen. Die an der Unterseite 4 des Streifens 2 vorhandene Nut 14 ermöglicht das gewünschte Formen des Streifens 2. Damit die Form erhalten bleibt, wird mit einer Schweissschnur 22 das Zusatzmaterial 13 in die Nut 14 eingebracht. Die für das Einbringen und Schweissen der Schweissschnur gängigen Einrichtungselemente sind nicht dargestellt. Die Schweissschnur 22 wird von oben zugeführt, hat einen runden Querschnitt und nach dem Schweissen steht ein Anteil des Zusatzmaterials 13 etwas über die Unterseite 4 des Streifens 2 vor.
  • Mit einer in Fig. 5 dargestellten Abstosseinrichtung 23 wird das über die Unterseite des Streifens 2 vorstehende Zusatzmaterial 13 abgestossen.

Claims (11)

  1. Sockel (1) mit einem Streifen (2) aus elastischem Bodenbelag-Material mit einer Oberseite (3) und einer Unterseite (4), wobei der Streifen (2) einen ersten Randbereich (5), einen davon abgewandten zweiten Randbereich (6) und dazwischen einen sich entlang einer Krümmungsachse (A) erstreckenden Krümmungsbereich (7) umfasst, so dass bei der Verwendung des Sockels (1) der zweite Randbereich (6) an einer Wand (8) anzuordnen ist und der erste Randbereich (5) einem Bodenbelag (9) zugewendet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (2) aus elastischem Bodenbelag-Material so geformt ist, dass zwischen seiner Oberseite (3) beim ersten Randbereich (5) und seiner Oberseite (3) beim zweiten Randbereich (6) in einer Normalebene zur Krümmungsachse (A) ein Winkel (α) im Bereich von 155° bis 110°, vorzugsweise von 140° bis 120°, insbesondere von 130°, ausgebildet ist.
  2. Sockel (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine freie Kante (11) beim ersten Randbereich (5) eine ebene Kantenfläche (11a) aufweist, welche die Oberseite (3) mit der Unterseite (4) des Streifens (2) verbindet, und dass zwischen dieser Kantenfläche (11a) und der Oberfläche (3) beim zweiten Randbereich (6) in einer Normalebene zur Krümmungsachse (A) ein Winkel (β) in einem Bereich von 90° bis 120°, vorzugsweise ein Winkel (β) von 90°, ausgebildet ist.
  3. Sockel (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass am Streifen (2) Zusatzmaterial (13) angeordnet ist, welches die Krümmung im Krümmungsbereich (7) festhält.
  4. Sockel (1) nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das am Streifen (2) angeordnete Zusatzmaterial (13) in einer von der Unterseite (4) her im Streifen (2) ausgebildeten Nut (14) angeordnet ist.
  5. Sockel (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das in der Nut (14) angeordnete Zusatzmaterial (13) von einer erhitzten Schweissschnur stammt oder ein Kaltschweissmittel, gegebenenfalls ein aushärtender Kleber oder Füllstoff, oder insbesondere ein Profilelement ist.
  6. Sockel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich der erste Randbereich (5) in einem Querschnitt senkrecht zur Krümmungsachse (A) über maximal 20mm und mindestens 6mm, vorzugsweise mindestens 8mm, insbesondere mindestens 10mm erstreckt.
  7. Sockel (1) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen (2) aus elastischem Bodenbelag-Material aus Linoleum oder PVC oder Polyolefin oder Vinyl oder Kautschuk gebildet ist.
  8. Verfahren zum Herstellen eines Sockels (1) mit einem Streifen (2) aus elastischem Bodenbelag-Material mit einer Oberseite (3) und einer Unterseite (4), wobei der Streifen (2) so geformt wird, dass er einen ersten Randbereich (5), einen davon abgewandten zweiten Randbereich (6) und dazwischen einen sich entlang einer Krümmungsachse (A) erstreckenden Krümmungsbereich (7) umfasst, so dass bei der Verwendung des Sockels (1) der zweite Randbereich (5) an einer Wand (8) anzuordnen ist und der erste Randbereich (5) einem Bodenbelag (9) zugewendet ist, dadurch gekennzeichnet, dass zum Formen des Streifens (2) an der Unterseite (4) des Streifens (2) eine Nut (14) entlang der zu bildenden Krümmungsachse (A) ausgebildet wird, der Streifen (2) um die Krümmungsachse (A) so gekrümmt wird, dass zwischen seiner Oberseite (3) beim ersten Randbereich (5) und seiner Oberseite (3) beim zweiten Randbereich (6) in einer Normalebene zur Krümmungsachse (A) ein Winkel (α) im Bereich von 155° bis 110°, vorzugsweise von 140° bis 120°, insbesondere von 130°, ausgebildet ist, und in der gekrümmten Form des Streifens (2) Zusatzmaterial (13) in der Nut (14) angeordnet wird, welches den Streifen (2) in der gekrümmten Form hält.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Zusatzmaterial (13) mit einem Schweissvorgang eingebracht wird und das Zusatzmaterial (13), das über Flächen vorsteht, die an die Unterseiten (4) der beiden Randbereiche (5,6) angelegt sind, abgestossen wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass beim ersten Randbereich (5) eine freie Kante (11) mit einer ebenen Kantenfläche (11a) ausgebildet wird, welche die Oberseite (3) mit der Unterseite (4) des Streifens (2) verbindet, wobei nach dem Krümmen des Streifens (2) zwischen dieser Kantenfläche (11a) und der Oberfläche (3) beim zweiten Randbereich (6) in einer Normalebene zur Krümmungsachse (A) ein Winkel (β) in einem Bereich von 90° bis 120°, vorzugsweise ein Winkel (β) von 90°, ausgebildet ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Nut (14) und die ebene Kantenfläche (11a) am flachen Streifen (2) ausgebildet werden, vorzugsweise mit einem Fräswerkzeug (19).
EP22150768.4A 2021-01-14 2022-01-10 Sockel mit einem streifen aus elastischem bodenbelag-material und verfahren zum herstellen dieses sockels Pending EP4030016A1 (de)

Applications Claiming Priority (1)

Application Number Priority Date Filing Date Title
CH00030/21A CH718253A2 (de) 2021-01-14 2021-01-14 Sockel mit einem Streifen aus elastischem Bodenbelag-Material und Verfahren zum Herstellen dieses Sockels.

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4030016A1 true EP4030016A1 (de) 2022-07-20

Family

ID=79317005

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP22150768.4A Pending EP4030016A1 (de) 2021-01-14 2022-01-10 Sockel mit einem streifen aus elastischem bodenbelag-material und verfahren zum herstellen dieses sockels

Country Status (2)

Country Link
EP (1) EP4030016A1 (de)
CH (1) CH718253A2 (de)

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4350100A1 (de) * 2022-10-07 2024-04-10 Walfred Prossegger Wandhochzug für bodenbeläge und verfahren zur herstellung eines wandhochzugs

Citations (6)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8100363U1 (de) 1981-01-10 1981-05-14 Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf Verbundsockelleiste
DE3522420A1 (de) 1985-06-22 1987-01-02 Dynamit Nobel Ag Sockelleistenverformung zu vorgefertigten sockel-eckstuecken und sockel-radien
CA2134498C (en) * 1994-05-25 1999-01-26 Frank Pelosi, Jr. Cove base
US6354057B1 (en) 1999-03-04 2002-03-12 Michael K. Ploplis Seamless floor-to-wall baseboard and methods
EP1514979A1 (de) 2003-09-12 2005-03-16 Walfred Prossegger Verfahren zur Herstellung eines Wandhochzuges für Bodenbeläge und danach hergestellter Wandhochzug
WO2019005704A1 (en) * 2017-06-26 2019-01-03 Anzalone Frank Jr APPARATUS AND METHOD FOR PROTECTING GROUND CORNER

Patent Citations (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
DE8100363U1 (de) 1981-01-10 1981-05-14 Dynamit Nobel Ag, 5210 Troisdorf Verbundsockelleiste
DE3522420A1 (de) 1985-06-22 1987-01-02 Dynamit Nobel Ag Sockelleistenverformung zu vorgefertigten sockel-eckstuecken und sockel-radien
CA2134498C (en) * 1994-05-25 1999-01-26 Frank Pelosi, Jr. Cove base
US6354057B1 (en) 1999-03-04 2002-03-12 Michael K. Ploplis Seamless floor-to-wall baseboard and methods
EP1514979A1 (de) 2003-09-12 2005-03-16 Walfred Prossegger Verfahren zur Herstellung eines Wandhochzuges für Bodenbeläge und danach hergestellter Wandhochzug
EP1514979B1 (de) 2003-09-12 2006-06-07 Walfred Prossegger Verfahren zur Herstellung eines Wandhochzuges für Bodenbeläge und danach hergestellter Wandhochzug
WO2019005704A1 (en) * 2017-06-26 2019-01-03 Anzalone Frank Jr APPARATUS AND METHOD FOR PROTECTING GROUND CORNER

Cited By (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
EP4350100A1 (de) * 2022-10-07 2024-04-10 Walfred Prossegger Wandhochzug für bodenbeläge und verfahren zur herstellung eines wandhochzugs

Also Published As

Publication number Publication date
CH718253A2 (de) 2022-07-15

Similar Documents

Publication Publication Date Title
DE4228601C2 (de) Verfahren zum Aufbau eines erhöhten Trockenbodens und die zugehörige Trockenfußbodeneinheit
DE69912950T3 (de) Bodenplatte
DE69302144T2 (de) Verbundprofilanordnung wie Rinne oder dergleichen
EP1167653B1 (de) Verfahren zum Verlegen von Bodenpaneelen
DE102008003550B4 (de) Einrichtung und Verfahren zum Verriegeln zweier Bodenpaneele
EP1200690A1 (de) Verfahren zur verlegung und verriegelung von paneelen
EP2063047A1 (de) Profilschienensystem
WO2007033391A1 (de) Paneel für bodenbeläge, wand- und deckenverkleidungen, sowie ein verfahren zur herstellung des paneels
EP1524385B1 (de) Extrudierte Platte, insbesondere für Bodenbelag
EP4030016A1 (de) Sockel mit einem streifen aus elastischem bodenbelag-material und verfahren zum herstellen dieses sockels
EP2221424B1 (de) Einteilige Abschlussschiene für eine Bauwerks-Wärmedämmung oder eine Bauwerks-Schalldämmung sowie Verwendung derselben als unterer Abschluss einer Außenwärmedämmung einer Hauswand
DE202016003734U1 (de) Dekor- und/oder Funktionsteil für den Einbau in einen Eckbereich oder eine Nische, beispielsweise eines zumindest teilweise gefliesten Raumes
EP3015621A2 (de) Sockelleiste, deckenleiste und fenster- oder türstock-dämmleiste sowie verfahren zum herstellen solcher leisten
DE102005039692A1 (de) Halterung für eine Randleiste eines Fußbodens
WO2009006926A1 (de) Wandpaneelkonzept 45°
DE202017106552U1 (de) Unterkonstruktion für plattenförmige Belagelemente eines Bodenbelages, beispielsweise von Balkonen oder Terrassen, und Bauteile dafür
DE102014101112B4 (de) Verschalung für Gebäudeteile
EP2527562B1 (de) Verfahren zur Herstellung einer Eckverkleidung für den Stoßbereich eines Wandhochzuges und danach hergestellte Eckverkleidung
EP1905919A2 (de) Sockelabschlussprofil
DE102006008147A1 (de) Verfahren zum Herstellen eines Paneelelementes sowie ein Paneelelement zur Ausbildung eines Fußboden-, Wand- oder Deckenbelags
EP2742195B1 (de) Verfahren zum schraubenlosen montieren einer abschlussleiste
DE202012002870U1 (de) Befestigungsklammer zur Verbindung von Bauteilen
DE102016007282A1 (de) Dekor- und/oder Funktionsteil für den Einbau in einen Eckbereich oder eine Nische, beispielsweise eines zumindest teilweise gefliesten Raumes
DE202021103549U1 (de) Verlegeplatte, Flächenheizung oder -kühlung
EP4350100A1 (de) Wandhochzug für bodenbeläge und verfahren zur herstellung eines wandhochzugs

Legal Events

Date Code Title Description
PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE APPLICATION HAS BEEN PUBLISHED

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20221228

RBV Designated contracting states (corrected)

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

TPAC Observations filed by third parties

Free format text: ORIGINAL CODE: EPIDOSNTIPA