EP3877611A1 - Gerüstsystem und verfahren zur herstellung des gerüstsystems - Google Patents

Gerüstsystem und verfahren zur herstellung des gerüstsystems

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Publication number
EP3877611A1
EP3877611A1 EP19801771.7A EP19801771A EP3877611A1 EP 3877611 A1 EP3877611 A1 EP 3877611A1 EP 19801771 A EP19801771 A EP 19801771A EP 3877611 A1 EP3877611 A1 EP 3877611A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
covering
fitting
scaffolding
profile
covering profile
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP19801771.7A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Erzad MIKIC
Tobias STECK
Christian Leder
Jürgen KÜRTH
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Peri GmbH
Original Assignee
Peri GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Peri GmbH filed Critical Peri GmbH
Publication of EP3877611A1 publication Critical patent/EP3877611A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/154—Non-detachably fixed and secured connections between platform and scaffold
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G1/152—Platforms made of metal or with metal-supporting frame
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G5/00—Component parts or accessories for scaffolds
    • E04G5/08—Scaffold boards or planks
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G7/00—Connections between parts of the scaffold
    • E04G7/02—Connections between parts of the scaffold with separate coupling elements
    • E04G7/28—Clips or connections for securing boards
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G1/00—Scaffolds primarily resting on the ground
    • E04G1/15—Scaffolds primarily resting on the ground essentially comprising special means for supporting or forming platforms; Platforms
    • E04G2001/157—Extensible platforms, e.g. telescopic platforms

Definitions

  • the invention relates to a scaffolding system according to the preamble of patent claim 1.
  • the invention further relates to a method for producing such a scaffolding system.
  • It is known to provide scaffolding systems, especially work and facade scaffolding systems, with a certain load class.
  • Such scaffolding systems in particular comprise several scaffolding coverings.
  • the known scaffolding coverings of a load class have covering profiles of the same height.
  • the height of the covering profiles corresponds to the height of the fittings of the scaffold coverings that are connected to the covering profiles.
  • the height of the decking profiles is generally independent of the length of the scaffolding decking.
  • the load capacity of the scaffolding decking depends on the length of the respective scaffolding decking, short scaffolding decking is oversized compared to long scaffolding decking with the same height of the decking profile.
  • the designations "height”, “length”, “width”, “top”, “bottom” etc. refer to the assembled state of the scaffolding system.
  • the scaffolding system can only include the first scaffolding covering or also other scaffolding covering.
  • a scaffolding system with a first scaffolding covering, the first scaffolding covering having a first covering profile for supporting an accessible first covering plate and a first fitting for connecting the first scaffolding covering to a first horizontal bar.
  • the first fitting has a one-piece first fitting body which is fixedly connected to the first covering profile.
  • the first scaffolding covering has a fitting for reversibly releasably connecting the first scaffolding covering to a first horizontal bar.
  • the height of this fitting falls below the height of the first covering profile, which is preferably permanently connected to the first fitting.
  • the first scaffolding covering is suitable for removing large loads and can nevertheless have a standardized first fitting.
  • the first fitting body is preferably formed from sheet metal. This enables particularly simple and inexpensive production.
  • the first fitting body can have two corner regions, each with surfaces bent at the right angle, on which the first covering profile rests in sections. As a result, the load transfer from the covering profile to the fitting is particularly reliable.
  • the first scaffold covering can have an anti-lift device.
  • the anti-lift device preferably has a bracket that can be moved relative to the fitting body for reaching under the first horizontal bar.
  • the first covering profile is fastened to the first fitting body with at least one L-shaped screw, rivet, tox and / or welded connection.
  • Such a welded connection enables reliable and simple manufacture of the first scaffold covering.
  • the first covering profile is particularly preferably rounded on its underside toward the first fitting. In this way, notch stresses in the area of the underside of the first scaffold covering can be avoided.
  • the second scaffolding covering having a second covering profile for supporting an accessible second covering plate and a second fitting for connecting the second scaffolding covering to a second horizontal bar
  • the second Fitting has a one-piece, ie one-piece, second fitting body which is fixedly connected to the second covering profile, the second fitting having the same design as the first fitting and the maximum height of the second covering profile being lower than the maximum height of the first covering profile.
  • the factor mid Kh is preferably 1.1 to 1.5.
  • the second covering profile is particularly preferably shorter than the first covering profile.
  • the second, shorter covering profile then has a lower covering profile height than the first covering profile.
  • the second, shorter, covering profile is not oversized as a result and can be formed more easily.
  • the scaffolding system further preferably has a third scaffolding covering, the third scaffolding covering having a third covering profile for supporting an accessible third covering plate and a third fitting for connecting the third scaffolding covering to a third horizontal bar, the third fitting having a fixed connection with the third covering profile connected one-piece third fitting body; wherein the third fitting is of the same design as the second fitting and the maximum height of the third covering profile is lower than the maximum height of the second covering profile.
  • the maximum height of the third covering profile can be matched to the maximum height of the third fitting body, in particular correspond to the maximum height of the third fitting body.
  • the third covering profile is shorter than the second covering profile.
  • the height of the covering profile is preferably lower, the shorter the covering profile.
  • the object of the invention is further achieved by a method for producing a previously described scaffolding system, with the method step:
  • the method preferably has the following additional method step: B) fastening, in particular in the same way, preferably welding, the second covering profile to the second fitting body.
  • the method further preferably has the following additional method step:
  • Process steps A), B) and C) can be carried out in any order.
  • the method further preferably comprises the following method step:
  • the second fitting (and / or the third fitting) can be reversibly arranged on the first horizontal bar.
  • FIG. 1 a shows an isometric view of a first fitting for connecting a first scaffolding covering to a first horizontal bar.
  • Fig. Lb shows a front view of the first fitting from Fig. La.
  • FIGS. la and lb shows a side view of a first scaffold covering with the first fitting according to FIGS. la and lb and a first covering profile.
  • FIG. 3 shows a side view of a second scaffold covering with a fitting according to FIGS. la and lb and a second covering profile.
  • 4 shows a side view of a third scaffold covering with a fitting according to FIGS. la and lb and a third covering profile.
  • a type of connection three L-shaped connection points for screwing, riveting, toxing or welding between the third fitting and the third covering profile, this preferably being the same as that shown in FIGS. 2 and 4 is shown connection.
  • FIG. 5a shows a side view of a scaffold covering according to FIG. 2, but with a different connection of the first covering profile to the fitting.
  • a second type of connection by welding is shown here
  • FIG. 5b shows a side view of the scaffolding covering according to FIG. 5a without hidden edges.
  • FIG. 6a shows a side view of a scaffold covering according to FIG. 3, but with a different connection of the second covering profile to the fitting, this being in particular identical to the connection shown in FIG. 5a.
  • FIG. 6b shows a side view of the scaffolding covering according to FIG. 6a without hidden edges.
  • FIG. 7a shows a side view of a scaffold covering according to FIG. 4, but with a different connection of the third covering profile to the fitting, this being in particular identical to that in FIGS. 5a and 6a is shown.
  • FIG. 7b shows a side view of the scaffolding covering according to FIG. 7a without hidden edges.
  • the first fitting 10 for connection to a first horizontal bar of a scaffold.
  • the first fitting 10 has a fitting body 12.
  • the fitting body 12 can be formed from metal, in particular from sheet metal.
  • Support hooks 14a, 14b are provided for supporting the first fitting 10 on the first horizontal bar.
  • the first horizontal bolt is overlapped by at least one gripping hook 16a, 16b, in particular by two gripping hooks 16a, 16b.
  • the first fitting 10 has two corner regions 20a, 20b, into which a covering profile can be received.
  • the corner regions 20a, 20b each have surfaces 22a, 22b, 22c, 22d formed at right angles to one another, which both facilitate the inclusion of the covering profile and also enable effective load transfer from the covering profile into the first fitting 10.
  • the corner regions 20a, 20b can be connected to a front side 24, the front side 24 preferably being connected at right angles to the surface 22b and / or 22d.
  • FIG. 1b shows a front view of the first fitting 10 according to FIG. La. It can be seen from FIG. 1b that the front side 24 has side walls 26a, 26b tapering downwards in order to save weight.
  • the gripping hooks 16a, 16b are offset from the horizontal center of the first fitting 10, so that a further identical fitting can be arranged on the same first horizontal bar.
  • the load capacity of the gripping hooks 16a, 16b is increased by at least one stiffening web 28a, 28b, 28c, 28d, preferably a plurality of stiffening webs 28a-28d.
  • FIG. 2 shows a first scaffold covering 30 with a first fitting 10 according to the one shown in FIGS. La and lb shown first fitting 10, which is fixed with a first covering profile 32, i.e. not detachable without tools, is connected.
  • FIG. 3 shows a second scaffold covering 34 with a second fitting 10 'according to the one shown in FIGS. La and lb shown first fitting 10 which is fixedly connected to a second covering profile 36.
  • FIG. 4 shows a third scaffold covering 38 with a third fitting 10 ′′ in accordance with the first fitting 10 shown in FIGS. 1 a and 1 b, which has a third fitting Cover profile 40 is firmly connected.
  • the vertical maximum height H40 of the third covering profile 40 exceeds the vertical maximum height H12 of the third fitting body 12 ′′, which is preferably coordinated with the maximum height FUo of the third covering profile 40.
  • the covering profile 32, 36 can be rounded on its underside towards the fitting 10, 10 'or have a rounding R in order to avoid a notch effect when the scaffolding covering 30, 34 is loaded.
  • the in Figs. 2 to 4 scaffold coverings 30, 34, 38 each individually or together form a scaffolding system.
  • the connection of the scaffolding coverings 30, 34, 38 to the fittings 10, 10', 10" is preferably carried out - as in FIG 4 shown with reference numerals - by means of connections of an identical manner (for example three L-shaped connection points for screwing, riveting, toxing or welding on side surfaces of the fitting 22a and 22c), in particular by means of welded connections 42a, 42b, 42c .
  • the figures 5a and 5b show a first scaffold covering 30 'which corresponds to the first scaffolding covering 30 according to FIG. 2 except for the differently designed welded connections 42d, 42e (in particular the second type of welding).
  • the figures 6a and 6b show a second scaffold covering 34 ', which corresponds to the second scaffolding covering 34 according to FIG. 3 except for the differently designed welded connections 42d, 42e (in particular the second type of welding according to FIGS. 5a and 5b).
  • the figures 7a and 7b show a third scaffold covering 38 'which, apart from the differently designed welded connections 42d, 42e (in particular the second type of welding according to FIGS. 5a and 5b or FIGS 6a and 6b).
  • the invention relates in summary to a scaffolding system with at least one scaffold covering 30, 30 ', 34, 34', 38, 38 '.
  • the scaffold coverings 30, 30 ', 34, 34', 38, 38 ' preferably have the same fittings 10, 10', 10 ", which are connected to cover profiles 32, 36, 40 of different heights, in particular in an identical manner.
  • the scaffolding system particularly preferably has at least two scaffolding coverings 30, 30 ', 34, 34', 38, 38 ', each with identical fittings 10, 10', 10 ", but covering profiles 32, 36, 40 with different maximum heights H32, H36, H38, the length L32, L36, L40 of the covering profile 32, 36, 40 with a lower maximum height H32, H36, H 38 being more preferably shorter than in the covering profile with a larger maximum height H32, H36, H38.
  • the scaffolding system comprises at least three scaffolding coverings 30, 30 ', 34, 34', 38, 38 ', the identical fittings 10, 10', 10 ", but covering profiles 32, 36, 40 with lower have different maximum heights H32, H36, H38, further preferably the covering profiles 32, 36, 40 are of different lengths and, with increasing length L32, L36, L 4 o, have greater maximum heights H32, H36, H38.
  • 42a-42e connections preferably welded connections (in particular L-shaped connection points for screwing, riveting, toxing and / or welding), 42d-42e being the second type of welded connection

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Architecture (AREA)
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  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Gerüstsystem mit zumindest einem Gerüstbelag (30). Die Gerüstbeläge (30) weisen vorzugsweise gleiche Beschläge (10) auf, die mit unterschiedlich hohen Belagprofilen (32), insbesondere auf identische Art und Weise, verbunden sind. Besonders bevorzugt weist das Gerüstsystem zumindest zwei Gerüstbeläge (30) auf, die jeweils identische Beschläge (10), aber Belagprofile (32) mit unterschiedlicher Maximalhöhe (H32) aufweisen, wobei weiter bevorzugt die Länge (L32) des Belagprofils (32) mit geringerer Maximalhöhe (H32) kürzer ist als bei dem Belagprofil mit größerer Maximalhöhe (H32). In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung umfasst das Gerüstsystem zumindest drei Gerüstbeläge (30), die jeweils identische Beschläge (10), aber Belagprofile (32) mit unterschiedlicher Maximalhöhe (H32) aufweisen, wobei weiter bevorzugt die Belagprofile (32) unterschiedlich lang ausgebildet sind und mit zunehmender Länge (L32) größere Maximalhöhen (H32) aufweisen.

Description

Gerüstsvstem und Verfahren zur Herstellung des Gerüstsvstems
Hintergrund der Erfindung
Die Erfindung betrifft ein Gerüstsystem nach dem Oberbegriff des Patentan- spruchs 1. Die Erfindung betrifft weiterhin ein Verfahren zur Herstellung eines sol- chen Gerüstsystems. Es ist bekannt, Gerüstsysteme, vor allem Arbeits- und Fassadengerüstsysteme, mit einer bestimmten Lastklasse vorzusehen. Solche Gerüstsysteme umfassen ins- besondere mehrere Gerüstbeläge. Die bekannten Gerüstbeläge einer Lastklasse weisen gleich hohe Belagprofile auf. Die Höhe der Belagprofile entspricht dabei der Höhe der jeweils mit den Belagprofilen verbundenen Beschläge der Gerüstbeläge. Die Höhe der Belagprofile ist in der Regel unabhängig von der Länge der Gerüst- beläge. Da jedoch die Belastbarkeit der Gerüstbeläge von der Länge der jeweiligen Gerüstbeläge abhängt, sind kurze Gerüstbeläge gegenüber langen Gerüstbelägen mit gleicher Höhe der Belagprofile überdimensioniert. Aufgabe der Erfindung
Es ist daher Aufgabe der Erfindung, ein Gerüstsystem und ein Verfahren zur Her- stellung dieses Gerüstsystems bereit zu stellen, wobei das Gerüstsystem Lasten besonders effektiv abtragen kann und gleichzeitig vereinfacht fertigbar ist.
Beschreibung der Erfindung
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch ein Gerüstsystem gemäß Pa- tentanspruch 1 und ein Verfahren zur Herstellung dieses Gerüstsystems nach Pa- tentanspruch 14. Die Unteransprüche geben bevorzugte Ausführungsformen wie- der.
Die Bezeichnungen„Höhe",„Länge",„Breite",„oben",„unten" usw. beziehen sich auf den montierten Zustand des Gerüstsystems. Das Gerüstsystem kann nur den ersten Gerüstbelag oder auch weitere Gerüstbe- läge umfassen.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird somit gelöst durch ein Gerüstsystem mit ei- nem ersten Gerüstbelag, wobei der erste Gerüstbelag ein erstes Belagprofil zum Abstützen einer begehbaren ersten Belagplatte und einen ersten Beschlag zur An- bindung des ersten Gerüstbelags an einen ersten Horizontalriegel aufweist. Der erste Beschlag weist einen fest mit dem ersten Belagprofil verbundenen einteiligen ersten Beschlagkörper aufweist. Die Maximalhöhe des ersten Belagprofils über- steigt die Maximalhöhe des ersten Beschlagkörpers, insbesondere um den Faktor max Kh = l,5 bis 2,5.
Erfindungsgemäß ist es somit vorgesehen, dass der erste Gerüstbelag einen Be- schlag zum reversibel lösbaren Verbinden des ersten Gerüstbelags mit einem ers- ten Horizontalriegel aufweist. Die Höhe dieses Beschlags (in vertikaler Richtung) unterschreitet die Höhe des ersten Belagprofils, das vorzugsweise unlösbar mit dem ersten Beschlag verbunden ist. Auf diese Art und Weise ist der erste Gerüst- belag zum Abtragen großer Lasten geeignet und kann dennoch einen standardi- sierten ersten Beschlag aufweisen. Vorzugsweise ist der erste Beschlagkörper aus Blech ausgebildet. Hierdurch wird eine besonders einfache und kostengünstige Fertigung ermöglicht. Der erste Beschlagkörper kann dabei zwei Eckbereiche mit jeweils im rechten Win- kel gebogenen Flächen aufweisen, auf denen das erste Belagprofil abschnittsweise aufliegt. Die Lastabtragung vom Belagprofil in den Beschlag erfolgt dadurch be- sonders zuverlässig. Der erste Gerüstbelag kann eine Abhebesicherung aufweisen. Die Abhebesiche- rung weist vorzugsweise einen relativ zum Beschlagkörper bewegbaren Bügel zum Untergreifen des ersten Horizontalriegels auf.
In bevorzugter Ausgestaltung des ersten Gerüstbelags ist das erste Belagprofil mit zumindest einer L-förmigen Schrauben-, Niet-, Tox- und/oder Schweißverbindung am ersten Beschlagkörper befestigt. Eine solche Schweißverbindung ermöglicht eine zuverlässige und einfache Fertigung des ersten Gerüstbelags.
Besonders bevorzugt ist das erste Belagprofil an seiner Unterseite zum ersten Be- schlag hin abgerundet ausgebildet. Kerbspannungen im Bereich der Unterseite des ersten Gerüstbelags können so vermieden werden.
Die erfindungsgemäßen Vorteile zeigen sich besonders deutlich an einem zuvor beschriebenen Gerüstsystem mit einem zweiten Gerüstbelag, wobei der zweite Gerüstbelag ein zweites Belagprofil zum Abstützen einer begehbaren zweiten Be- lagplatte und einen zweiten Beschlag zur Anbindung des zweiten Gerüstbelags an einen zweiten Horizontalriegel aufweist, wobei der zweite Beschlag einen fest mit dem zweiten Belagprofil verbundenen einteiligen, d.h. einstückigen, zweiten Be- schlagkörper aufweist, wobei der zweite Beschlag gleich ausgebildet ist wie der erste Beschlag und die Maximalhöhe des zweiten Belagprofils niedriger ist als die Maximalhöhe des ersten Belagprofils. Vorzugsweise ist der Faktor mid Kh dabei gleich 1,1 bis 1,5. Hierdurch können unterschiedlich hohe Belagprofile mit glei- chen, insbesondere identisch ausgebildeten, Beschlägen verwendet werden und vorzugsweise auf identische Art und Weise (Schrauben, Nieten, Toxen und/oder Schweißen) verbunden werden.
Besonders bevorzugt ist das zweite Belagprofil kürzer als das erste Belagprofil. Das zweite, kürzere, Belagprofil weist dann eine geringere Belagprofilhöhe auf als das erste Belagprofil. Mit anderen Worten ist das zweite, kürzere, Belagprofil dadurch nicht überdimensioniert und kann leichter ausgebildet werden.
Weiter bevorzugt weist das Gerüstsystem einem dritten Gerüstbelag auf, wobei der dritte Gerüstbelag ein drittes Belagprofil zum Abstützen einer begehbaren drit- ten Belagplatte und einen dritten Beschlag zur Anbindung des dritten Gerüstbelags an einen dritten Horizontalriegel aufweist, wobei der dritte Beschlag einen fest mit dem dritten Belagprofil verbundenen einteiligen dritten Beschlagkörper aufweist; wobei der dritte Beschlag gleich ausgebildet ist wie der zweite Beschlag und die Maximalhöhe des dritten Belagprofils niedriger ist als die Maximalhöhe des zweiten Belagprofils.
Die Maximalhöhe des dritten Belagprofils kann auf die Maximalhöhe des dritten Beschlagkörpers abgestimmt werden, insbesondere der Maximalhöhe des dritten Beschlagkörpers entsprechen.
In weiter bevorzugter Ausgestaltung des Gerüstsystems ist das dritte Belagprofil kürzer als das zweite Belagprofil. Die Höhe des Belagprofils ist vorzugsweise nied- riger, je kürzer das Belagprofil ist. Hierdurch kann das Gerüstsystem besonders gewichtseffektiv bzw. lasteneffektiv ausgebildet werden.
Die erfindungsgemäße Aufgabe wird weiterhin gelöst durch ein Verfahren zum Her- steilen eines zuvor beschriebenen Gerüstsystems, mit dem Verfahrensschritt:
A) Befestigen, insbesondere in gleicher Art und Weise, vorzugsweise Anschwei- ßen, des ersten Belagprofils am ersten Beschlagkörper.
Vorzugsweise weist das Verfahren folgenden zusätzlichen Verfahrensschritt auf: B) Befestigen, insbesondere in gleicher Art und Weise, vorzugsweise Anschwei- ßen, des zweiten Belagprofils am zweiten Beschlagkörper.
Weiter bevorzugt weist das Verfahren folgenden zusätzlichen Verfahrensschritt auf:
C) Befestigen, insbesondere in gleicher Art und Weise, vorzugsweise Anschwei- ßen, des dritten Belagprofils am dritten Beschlagkörper.
Die Verfahrensschritte A), B) und C) können in beliebiger Reihenfolge durchgeführt werden.
Weiter bevorzugt umfasst das Verfahren folgenden Verfahrensschritt:
D) Reversibel lösbares Anordnen des ersten Beschlags am ersten Horizontalrie- gel.
Zuvor, gleichzeitig oder anschließend kann der zweite Beschlag (und/oder der dritte Beschlag) am ersten Horizontalriegel reversibel lösbar angeordnet werden.
Weitere Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der Beschreibung und der Zeich- nung. Ebenso können die vorstehend genannten und die noch weiter ausgeführten Merkmale erfindungsgemäß jeweils einzeln für sich oder zu mehreren in beliebigen Kombinationen Verwendung finden. Die gezeigten und beschriebenen Ausfüh- rungsformen sind nicht als abschließende Aufzählung zu verstehen, sondern haben vielmehr beispielhaften Charakter für die Schilderung der Erfindung.
Detaillierte Beschreibung der Erfindung und Zeichnung
Fig. la zeigt eine isometrische Ansicht eines ersten Beschlags zur Anbindung eines ersten Gerüstbelags an einen ersten Horizontalriegel.
Fig. lb zeigt eine Frontalansicht des ersten Beschlags aus Fig. la.
Fig. 2 zeigt eine Seitenansicht eines ersten Gerüstbelags mit dem ersten Be- schlag gemäß den Fign. la und lb und einem ersten Belagprofil.
Fig. 3 zeigt eine Seitenansicht eines zweiten Gerüstbelags mit einem Beschlag gemäß den Fign. la und lb und einem zweiten Belagprofil. Fig. 4 zeigt eine Seitenansicht eines dritten Gerüstbelags mit einem Beschlag ge- mäß den Fign. la und lb und einem dritten Belagprofil. Dort ist eine Art und Weise der Anbindung (drei L-förmig angeordnete Anbindungspunkte zum Verschrauben, Nieten, Toxen oder Schweißen) zwischen dem dritten Beschlag und dem dritten Belagprofil dargestellt, wobei diese vorzugsweise gleich der in den Fign. 2 und 4 dargestellten Anbindung ist.
Fig. 5a zeigt eine Seitenansicht eines Gerüstbelags gemäß Fig. 2, jedoch mit einer anderen Anbindung des ersten Belagprofils am Beschlag. Hier ist eine zweite Art der Anbindung durch Schweißen dargestellt
Fig. 5b zeigt eine Seitenansicht des Gerüstbelags gemäß Fig. 5a ohne verdeckte Kanten.
Fig. 6a zeigt eine Seitenansicht eines Gerüstbelags gemäß Fig. 3, jedoch mit einer anderen Anbindung des zweiten Belagprofils am Beschlag, wobei diese ins- besondere identisch zu der in Fig. 5a dargestellten Anbindung ist.
Fig. 6b zeigt eine Seitenansicht des Gerüstbelags gemäß Fig. 6a ohne verdeckte Kanten.
Fig. 7a zeigt eine Seitenansicht eines Gerüstbelags gemäß Fig. 4, jedoch mit einer anderen Anbindung des dritten Belagprofils am Beschlag, wobei diese ins- besondere identisch zu der in den Fign. 5a und 6a dargestellten Anbindung ist.
Fig. 7b zeigt eine Seitenansicht des Gerüstbelags gemäß Fig. 7a ohne verdeckte Kanten.
Fig. la zeigt einen ersten Beschlag 10 zur Anbindung an einen ersten Florizontal- riegel eines Gerüsts. Der erste Beschlag 10 weist einen Beschlagkörper 12 auf. Der Beschlagkörper 12 kann aus Metall, insbesondere aus Blech, ausgebildet sein. Auflagehaken 14a, 14b sind zum Abstützen des ersten Beschlags 10 auf dem ersten Florizontalriegel vorgesehen. Im montierten Zustand des Beschlags 10 wird der erste Florizontalriegel von zumindest einem Greifhaken 16a, 16b, insbeson- dere von zwei Greifhaken 16a, 16b, Übergriffen. Ein bewegbar relativ zum Be- schlagkörper 12 angeordneter Bügel 18 sichert den ersten Beschlag 10 gegen ein Abheben, beispielsweise bei einem Windstoß. Der erste Beschlag 10 weist zwei Eckbereiche 20a, 20b auf, in die ein Belagprofil aufnehmbar ist. Die Eckbereiche 20a, 20b weisen jeweils rechtwinklig zueinander ausgebildete Flächen 22a, 22b, 22c, 22d auf, die sowohl die Aufnahme des Be- lagprofils erleichtern als auch eine effektive Lastableitung vom Belagprofil in den ersten Beschlag 10 ermöglichen. Die Eckbereiche 20a, 20b können mit einer Front- seite 24 verbunden sein, wobei die Frontseite 24 vorzugsweise rechtwinklig mit der Fläche 22b und/oder 22d verbunden ist.
Fig. lb zeigt eine Vorderansicht des ersten Beschlags 10 gemäß Fig. la. Aus Fig. lb ist ersichtlich, dass die Frontseite 24 nach unten hin verjüngte Seitenwan- gen 26a, 26b aufweist, um Gewicht einzusparen. Die Greifhaken 16a, 16b sind versetzt zur horizontalen Mitte des ersten Beschlags 10 ausgebildet, sodass ein weiterer gleicher Beschlag am selben ersten Florizontalriegel anordenbar ist. Die Traglast der Greifhaken 16a, 16b wird durch zumindest einen Versteifungs- Steg 28a, 28b, 28c, 28d, vorzugsweise mehrere Versteifungsstege 28a-28d, er- höht.
Fig. 2 zeigt einen ersten Gerüstbelag 30 mit einem ersten Beschlag 10 gemäß dem in den Fign. la und lb gezeigten ersten Beschlag 10, der mit einem ersten Belagprofil 32 fest, d.h. nicht werkzeugfrei lösbar, verbunden ist. Die vertikale Maximalhöhe H32 des ersten Belagprofils 32 übersteigt die vertikale Maximal- hohe H 12 des ersten Beschlagkörpers 12, insbesondere um den Faktor max Kh = l,5 bis 2,5. Fig. 3 zeigt einen zweiten Gerüstbelag 34 mit einem zweiten Beschlag 10' gemäß dem in den Fign. la und lb gezeigten ersten Beschlag 10, der mit einem zweiten Belagprofil 36 fest verbunden ist. Die vertikale Maximalhöhe H36 des zweiten Be- lagprofils 36 übersteigt die vertikale Maximalhöhe H 12 des zweiten Beschlagkör- pers 12', insbesondere um den den Faktor mid Kh = l,l bis 1,5.
Fig. 4 zeigt einen dritten Gerüstbelag 38 mit einem dritten Beschlag 10" gemäß dem in den Fign. la und lb gezeigten ersten Beschlag 10, der mit einem dritten Belagprofil 40 fest verbunden ist. Die vertikale Maximalhöhe H40 des dritten Be- lagprofils 40 übersteigt die vertikale Maximalhöhe H12 des dritten Beschlagkör- pers 12", wobei diese vorzugsweise mit der Maximalhöhe FUo des dritten Belag- profils 40 abgestimmt ist.
Wie beispielhaft in den Fign. 2 und 3 dargestellt ist, kann das Belagprofil 32, 36 an seiner Unterseite zum Beschlag 10, 10' hin abgerundet sein bzw. eine Run- dung R aufweisen, um eine Kerbwirkung bei der Belastung des Gerüstbelags 30, 34 zu vermeiden.
Die in den Fign. 2 bis 4 dargestellten Gerüstbeläge 30, 34, 38 bilden jeweils einzeln oder zusammen ein Gerüstsystem. Innerhalb dieses Gerüstsystems werden die- selben Beschläge 10, 10', 10" eingesetzt, sodass das Gerüstsystem besonders kosteneffektiv fertigbar ist. Die Anbindung der Gerüstbeläge 30, 34, 38 an die Beschläge 10, 10', 10" erfolgt vorzugsweise - wie in Fig. 4 mit Bezugszeichen gezeigt - durch Anbindungen identischer Art und Weise (z.B. drei L-förmig ange- ordnete Anbindungspunkte für das Verschrauben, Nieten, Toxen oder Schweißen an Seitenflächen des Beschlages 22a und 22c), insbesondere durch Schweißver- bindungen 42a, 42b, 42c. Je niedriger die Maximalhöhe H 32, H 36, FUo der Gerüst- beläge 30, 34, 38 ist, desto kürzer sind sie vorzugsweise ausgebildet (siehe ange- deutete Längen L32, L36 und L40) . Da Gerüstbeläge 30, 34, 38 unterschiedlicher Länge L32, L36, L40 vorzugsweise nicht alle dieselbe große Maximalhöhe H 32, H 36, H4O aufweisen, werden beim Transport und Aufbau des Gerüstsystems signifikant Gewicht, eingesetzte Energie und Kosten eingespart.
Die Fign. 5a und 5b zeigen einen ersten Gerüstbelag 30', der dem ersten Gerüst- belag 30 gemäß Fig. 2 bis auf die verschieden ausgebildeten Schweißverbindun- gen 42d, 42e (insbesondere zweite Art des Schweißens) entspricht. Die Fign. 6a und 6b zeigen einen zweiten Gerüstbelag 34', der dem zweiten Ge- rüstbelag 34 gemäß Fig. 3 bis auf die verschieden ausgebildeten Schweißverbin- dungen 42d, 42e (insbesondere zweite Art und Weise des Schweißens gemäß den Fign. 5a und 5b) entspricht. Die Fign. 7a und 7b zeigen einen dritten Gerüstbelag 38', der dem dritten Ge- rüstbelag 38 gemäß Fig. 4 bis auf die verschieden ausgebildeten Schweißverbin- dungen 42d, 42e (insbesondere zweite Art und Weise des Schweißens gemäß den Fign. 5a und 5b bzw. Fign. 6a und 6b) entspricht.
Unter Vornahme einer Zusammenschau aller Figuren der Zeichnung betrifft die Erfindung zusammenfassend ein Gerüstsystem mit zumindest einem Gerüstbe- lag 30, 30', 34, 34', 38, 38'. Die Gerüstbeläge 30, 30', 34, 34', 38, 38' weisen vorzugsweise gleiche Beschläge 10, 10', 10" auf, die mit unterschiedlich hohen Belagprofilen 32, 36, 40, insbesondere auf identische Art und Weise, verbunden sind. Besonders bevorzugt weist das Gerüstsystem zumindest zwei Gerüstbeläge 30, 30', 34, 34', 38, 38' auf, die jeweils identische Beschläge 10, 10', 10", aber Belagprofile 32, 36, 40 mit unterschiedlicher Maximalhöhe H32, H36, H38 aufweisen, wobei weiter bevorzugt die Länge L32, L36, L40 des Belagprofils 32, 36, 40 mit ge- ringerer Maximalhöhe H32, H36, H 38 kürzer ist als bei dem Belagprofil mit größerer Maximalhöhe H32, H36, H38. In weiter bevorzugter Ausgestaltung der Erfindung um fasst das Gerüstsystem zumindest drei Gerüstbeläge 30, 30', 34, 34', 38, 38', die jeweils identische Beschläge 10, 10', 10", aber Belagprofile 32, 36, 40 mit unter- schiedlicher Maximalhöhe H32, H36, H38 aufweisen, wobei weiter bevorzugt die Be- lagprofile 32, 36, 40 unterschiedlich lang ausgebildet sind und mit zunehmender Länge L32, L36, L4o größere Maximalhöhen H32, H36, H38 aufweisen.
Bezuqszeichenliste
10 erster Beschlag
10 zweiter Beschlag
10 dritter Beschlag
12 erster Beschlagkörper
12 zweiter Beschlagkörper
12 dritter Beschlagkörper
14a, 14b Auflagehaken
16a, 16b Greifhaken
18 Bügel
20a, 20b Eckbereiche
22a-22d Flächen
24 Frontseite
26a, 26b Seitenwangen
28a-28d Versteifungsstege
30, 30' erster Gerüstbelag
32 erstes Belagprofil
34, 34' zweiter Gerüstbelag
36 zweites Belagprofil
38, 38' dritter Gerüstbelag
40 drittes Belagprofil
42a-42e Verbindungen, vorzugsweise Schweißverbindungen (insbeson- dere L-förmige Anbindungspunkte für das Verschrauben, Nieten, Toxen und/oder Schweißen), wobei 42d-42e die zweite Art und Weise der Schweißverbindung darstellt
R Rundung
H 12 Maximalhöhe des Beschlagkörpers 12
H32 Maximalhöhe des ersten Belagprofils 32
H36 Maximalhöhe des zweiten Belagprofils 36
H4O Maximalhöhe des dritten Belagprofils 40
L32 Länge des ersten Belagprofils 32
L36 Länge des zweiten Belagprofils 36 L40 Länge des dritten Belagprofils 40
Kh Überhöhungsfaktor (max. Kh = H32/Hi2; mid Kh = H36/Hi2)

Claims

Patentansprüche
1 Gerüstsystem mit einem ersten Gerüstbelag (30, 30'), wobei der erste Ge- rüstbelag (30, 30') Folgendes aufweist:
a) Ein erstes Belagprofil (32) zum Abstützen einer begehbaren ers- ten Belagplatte;
b) einen ersten Beschlag (10) zur Anbindung des ersten Gerüstbe- lags (30, 30') an einen ersten Horizontalriegel, wobei der erste Beschlag (10) einen fest mit dem ersten Belagprofil (32) verbun- denen einteiligen ersten Beschlagkörper (12) aufweist;
dadurch gekennzeichnet,
dass die Maximalhöhe (H32) des ersten Belagprofils (32) die Maximal- hohe (H12) des ersten Beschlagkörpers (12) übersteigt.
2 Gerüstsystem nach Anspruch 1, bei dem die Maximalhöhe (H32) des ersten Belagprofils (32) um den Faktor max Kh = 1,5 bis 2,5 höher ist als die Ma- ximalhöhe (H12) des ersten Beschlagkörpers (12) 3 Gerüstsystem nach Anspruch 1 oder 2, bei dem der erste Beschlagkörper (12) aus Blech ausgebildet ist.
4 Gerüstsystem nach Anspruch 3, bei dem der erste Beschlagkörper (12) zwei Eckbereiche (20a, 20b) mit jeweils im rechten Winkel gebogenen Flä- chen (22a-22d) aufweist, auf denen das erste Belagprofil (32) abschnitts- weise aufliegt.
5 Gerüstsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem der erste Beschlag (10) einen relativ zum Beschlagkörper (12) bewegbaren Bügel (18) zum Untergreifen des ersten Horizontalriegels aufweist.
6. Gerüstsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das erste Belagprofil (32) mit zumindest einer Schweißverbindung (42a-42e) am ersten Beschlagkörper (12) befestigt ist. 7. Gerüstsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche, bei dem das erste Belagprofil (32) an seiner Unterseite zum ersten Beschlag (10) hin eine Rundung (R) aufweist.
8. Gerüstsystem nach einem der vorhergehenden Ansprüche mit einem zwei- ten Gerüstbelag (34), wobei der zweite Gerüstbelag (34) Folgendes auf- weist:
a) Ein zweites Belagprofil (36) zum Abstützen einer begehbaren zweiten Belagplatte;
b) einen zweiten Beschlag (10') zur Anbindung des zweiten Gerüst- belags an einen zweiten Horizontalriegel, wobei der zweite Be- schlag (10') einen fest mit dem zweiten Belagprofil (36) verbun- denen einteiligen zweiten Beschlagkörper (12') aufweist;
wobei der zweite Beschlag (10') gleich ausgebildet ist wie der erste Be- schlag (10) und die Maximalhöhe (H36) des zweiten Belagprofils (36) nied- riger ist als die Maximalhöhe ( H 32) des ersten Belagprofils (32).
9. Gerüstsystem nach Anspruch 8, bei dem die Maximalhöhe (H36) des zwei- ten Belagprofils (36) um den Faktor max Kh = 1,1 bis 1,5 höher ist als die Maximalhöhe (H12) des zweiten Beschlagkörpers (12').
10. Gerüstsystem nach einem der Ansprüche 7 bis 9, bei dem das zweite Be- lagprofil (36) kürzer ist als das erste Belagprofil (32).
11. Gerüstsystem nach einem der Ansprüche 7 bis 10 mit einem dritten Ge- rüstbelag (38), wobei der dritte Gerüstbelag (38) Folgendes aufweist: a) Ein drittes Belagprofil (40) zum Abstützen einer begehbaren drit- ten Belagplatte; b) einen dritten Beschlag (10") zur Anbindung des dritten Gerüstbe- lags (38) an einen dritten Horizontalriegel, wobei der dritte Be- schlag (10") einen fest mit dem dritten Belagprofil (40) verbun- denen einteiligen dritten Beschlagkörper (12") aufweist;
wobei der dritte Beschlag (10") gleich ausgebildet ist wie der zweite Be- schlag (10") und die Maximalhöhe (H4o) des dritten Belagprofils (40) nied- riger ist als die Maximalhöhe (H36) des zweiten Belagprofils (36).
12. Gerüstsystem nach Anspruch 11, bei dem die Maximalhöhe (H4o) des drit- ten Belagprofils (40) auf die Maximalhöhe (H12) des dritten Beschlagkör- pers (12") abgestimmt ist, insbesondere dieser entspricht.
13. Gerüstsystem nach einem der Ansprüche 8 bis 12, bei dem das dritte Be- lagprofil (40) kürzer ist als das zweite Belagprofil (36).13.
14. Verfahren zum Herstellen eines Gerüstsystems nach einem der vorherge- henden Ansprüche, mit dem Verfahrensschritt:
A) Befestigen, insbesondere Anschweißen, des ersten Belagpro- fils (32) am ersten Beschlagkörper (12).
15. Verfahren nach Anspruch 14 in Verbindung mit einem der Ansprüche 8 bis 13, mit dem Verfahrensschritt:
B) Befestigen, insbesondere Anschweißen, des zweiten Belagpro- fils (36) am zweiten Beschlagkörper (12').
16. Verfahren nach Anspruch 15 in Verbindung mit einem der Ansprüche 11 bis 13, mit dem Verfahrensschritt:
C) Befestigen, insbesondere Anschweißen, des dritten Belagpro- fils (40) am dritten Beschlagkörper (12").
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 14 bis 16 mit dem Verfahrensschritt:
D) Reversibel lösbares Anordnen des ersten Beschlags (10) am ers- ten Horizontalriegel.
18. Verwendung eines Belagprofils (32) oder eines Beschlags (10) in einem Gerüstsystem nach einem der Ansprüche 1 bis 13.
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