EP3874109B1 - Fassadenelement sowie verfahren zur herstellung eines fassadenelements - Google Patents

Fassadenelement sowie verfahren zur herstellung eines fassadenelements Download PDF

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EP3874109B1
EP3874109B1 EP19797588.1A EP19797588A EP3874109B1 EP 3874109 B1 EP3874109 B1 EP 3874109B1 EP 19797588 A EP19797588 A EP 19797588A EP 3874109 B1 EP3874109 B1 EP 3874109B1
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insulating glass
facade element
joint area
glass unit
units
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Definitions

  • the present invention relates to a facade element with a first glass unit, in particular an insulating glass unit, and a second glass unit, in particular an insulating glass unit, arranged adjacent thereto.
  • An insulating glass unit also sometimes referred to as a multiple glazing unit, is useful for increasing the thermal and acoustic insulation of the interior of buildings and therefore serves to increase the comfort of the building's occupants compared to the weak insulation provided by ordinary single glazing units is created.
  • Simple double glazing units are formed from two sheet elements, in particular sheet glass-like material, which are held and fixed at a distance from one another in the usual way at their ends by a spacer.
  • the spacer is usually a metal profile glued to the panes along the length of their four edges.
  • a hermetically sealed cavity is formed between the disks and bounded by the spacer.
  • This cavity is filled with a dry gas such as dry air. It is important that the gas, which is confined within the space between the panes, is kept in a dry condition to prevent any condensation of water inside the double glazing to avoid temperature changes. If water vapor condensation occurs on the inner walls of the pane, the transparency of the glazing is affected.
  • the insulating glass units are made up of several glass panes.
  • the space between the panes i.e. the interior space between the surface elements, can be filled with a gas with low thermal conductivity.
  • the surface elements are connected to one another in a gas-tight manner via spacers, in particular via the combination of different spacers and sealing means.
  • spacers in particular via the combination of different spacers and sealing means.
  • the sealing between the spacers and the glass panes and in particular the sealing of the abutting area of two spacers is of central importance for the creation of the gas-tight interior.
  • WO 2016/091954 A1 describes a façade element with a first insulating glass unit and at least one second insulating glass unit arranged adjacent thereto, with the two insulating glass units being connected to one another via their adjoining edges in a joint area using a crystal-clear adhesive connection, with the façade element having a large number of insulating glass units, at least two glass units which are Using the crystal-clear adhesive bond are connected to each other in such a way that a large and transparent facade element is formed.
  • the invention is based on the object of specifying a facade element, in particular a building facade element, which is suitable for use in a large-area glass facade and in which the known problems of sealing the space between the panes no longer occur.
  • the object on which the invention is based is achieved by the subject matter of independent patent claim 1, and with regard to the method according to the invention by the subject matter of independent patent claim 7, with advantageous developments of the facade element according to the invention and the method according to the invention being specified in the corresponding subclaims are specified.
  • the invention relates to a facade element with a first insulating glass unit and at least one second insulating glass unit arranged adjacent thereto, the two insulating glass units being connected to one another via their edges that abut one another in a joint area using a transparent adhesive connection, the adhesive connection being formed by a two-component silicone material , which was introduced in liquid form into a joint area defined in the abutting area of the adjoining edges and is crystal-clear after curing, and the adhesive connection is formed free of gas bubbles, the facade element having a large number of insulating glass units which are connected to one another in this way with the aid of the crystal-clear adhesive connection are that a large and transparent facade element is formed.
  • the glass units are glued to one another in their joint area with the aid of a silicone material, corresponding profile arrangements, in particular U-shaped profile arrangements, for mutually connecting the two adjacent glass units can be dispensed with.
  • the impact area can be made much more inconspicuous.
  • the adhesive connection is formed by a two-component silicone material, it is possible to delimit the joint area for connecting the two glass units and thus to define a joint area into which the silicone material can be introduced in liquid form, in particular cast or injected.
  • the introduction of the silicone material in liquid form has the decisive advantage that the adhesive connection can be formed without bubbles. This in turn makes it possible to use a two-component silicone material for the silicone material, which is crystal clear after curing.
  • the actual joint area i.e. the joint area between the two adjoining and adjacent glass units, is made completely transparent, so that the joint area, which was usually opaque in the prior art, is no longer visually noticeable.
  • the solution according to the invention makes it possible to form a large-area facade element that gives a monolithic and completely transparent impression, but which is composed of several elements of insulating glass units, with the sealing of the space between the panes of the individual insulating glass units not having any problems due to their relatively small size can cause.
  • the use of crystal-clear spacers and a crystal-clear, two-component silicone material as an adhesive connection prevents unwanted visual impairments in the transition area of the elements, so that the facade element - although it is made up of several individual insulating glass units - still shows no impairment of the overall visual appearance.
  • the individual insulating glass units can preferably be removed or replaced individually from the facade element, which is necessary, for example, if an insulating glass unit of the facade element should be damaged.
  • the solution according to the invention is useful in connection with glass units, which are each designed as insulating glass units and preferably have at least one first transparent surface element, preferably in the form of a glass pane, and at least one second transparent surface element, also preferably in the form of a glass pane, with the two surface elements of each being Insulating glass unit formed under glass unit Inclusion of a space between the panes are connected to one another via a preferably circumferential spacer.
  • the spacer of the first and/or second insulating glass unit is advantageously formed from a transparent material, in particular a glass material or a corresponding plastic material.
  • the transition area between the two adjoining glass units is almost no longer visually recognizable.
  • the surface element which is made up of several glass units, in particular insulating glass units, gives the visual impression of a monolithic surface element, i.e. a surface element without joint areas between adjacent individual insulating glass units.
  • the spacer of the first and/or second insulating glass unit consists of a crystal-clear material and is in particular designed in multiple parts in order to be able to implement a spacer that runs all the way around as simply as possible. Furthermore, it is advantageous if a sealant is provided between the spacer of the first and/or second insulating glass unit and the first and second surface element of the corresponding insulating glass unit, which is preferably also designed to be transparent.
  • the solution according to the invention thus makes it possible to provide relatively large-area façade elements which, seen overall, optically define a maximum see-through area, in particular without disturbing, optically opaque joint areas, although the surface element is made up of a large number of individual insulating glass units or glass units.
  • the usual problems that occur with large-area facade elements, such as thermally induced deflection (bimetal effect), the barometric effect, internal condensation within an air gap, etc. no longer occur with the facade element according to the invention, since these problems are typical of large-area surface elements.
  • the at least two glass units forming the facade element are arranged relative to one another in such a way that the two glass units adjoin one another with their edges in a joint area.
  • the joint area is then delimited in order to fill a joint area with the silicone material to set.
  • the silicone material is then introduced in liquid form into the defined joint area.
  • the silicone material is poured into the specified joint area or injected or introduced into the specified joint area using an injector.
  • the silicone material is a two-component material which is free of glass bubbles and crystal clear after curing, and which preferably has a viscosity of between 0.1 Pa x second and 10 Pa x second and preferably between 1.0 Pa x second and 3.5 Pa x second (each measured at room temperature, i.e. 21 °C).
  • the joint area can be delimited with the help of a shaped piece in such a way that a joint area that is closed to the outside is defined.
  • Silicone jointing and silicone bonding on facade glass is currently only carried out when it is fully installed. Since this process requires the silicone material to be in a pasty state, no castable type of silicone has hitherto been provided for such an application in the construction industry.
  • a façade element 100 is provided in each case which, despite the provision of a plurality of insulating glass units 1, 2 arranged adjacent to one another, offers a maximum possible view-through area.
  • the insulating glass units 1, 2 each have at least one first transparent surface element 11, preferably in the form of a glass pane, and at least one second transparent surface element 12 also preferably in the form of a glass pane.
  • the two surface elements 11, 12 are connected to one another via a preferably circumferential spacer 13, enclosing a space 14 between the panes.
  • the spacer 13 of the first and second insulating glass units 1, 2 is formed from a transparent material, in particular glass material or a corresponding plastic material. Furthermore, it is advantageously provided that a preferably transparent sealant 15 is provided between the spacer 13 and the first and second surface element 11, 12 of the corresponding insulating glass unit 1, 2.
  • insulating glass units 1, 2 are used, the edge area of which is formed from a crystal-clear material or materials, so that the edge area also provides no optical impairment in terms of transparency.
  • the glass units 1, 2 are arranged relative to one another in such a way that the two glass units 1, 2 adjoin one another with their edges in a joint area. In this position, the glass units 1, 2 are preferably fixed temporarily and then the joint area is delimited in order to define a joint area 5.
  • a crystal-clear silicone material 4 is poured in liquid form into the defined joint area 5 or - as in FIG.1 indicated - injected using an injection method in the specified joint area 5.
  • silicone material 4 is introduced in liquid form into the specified joint area 5 ensures a secure, permanent, crystal-clear and bubble-free connection between the two adjoining glass units 1, 2, even with a complex glass structure, such as with insulating glass units 1 , 2 with glass spacers 13, which can be connected to one another, for example at a corner (cf. FIG. 2 ).
  • silicone material 4 in liquid form enables a clean flow to the joint surfaces and the rise of any bubbles that may have been introduced to the surface. Since this castable material should then react completely and without shrinking, the use of two-component material is required for this.
  • a silicone material 4 suitable for crystal-clear encapsulation is, for example, the two-component, crystal-clear castable silicone which is available from Dow Corning under the designation "Sylgard 184".
  • a comparable product would also be, for example, the product Elastosil Solar 2202 AB from Wacker.
  • the silicone materials 4 should advantageously have a viscosity of approximately 1 Pa.seconds to approximately 3.5 Pa.seconds in order to enable the defined joint area 5 to be completely filled by the silicone material 4 .
  • abutment area can be delimited and to define the joint area 5 to be filled with the liquid silicone material 4 .
  • a possible variant would be to put on a prefabricated, for example milled or drawn form, which is sealed and held on the outside of the glass by, for example, gluing. This means that a predefined joint shape, such as a defined radius or a precise surface, can also be created for visual enhancement.
  • This joint form can consist of Teflon.
  • another material which has been provided with a separating agent in order to prevent the silicone material 4 from adhering is also conceivable.
  • a simpler method of enclosing the joint to be cast would be to enclose the mold with a self-adhesive tape, for example, which is glued to the edges of the glass.
  • This tape may have a local anti-adhesion strip along the joint.
  • the edge area of the filling point is advantageously covered with an adhesive tape. Then the ready-mixed material for casting is poured slowly and evenly into the area to be filled.
  • a flow rate of about 10 ml/s to about 40 ml/s is aimed at, depending on the joint thickness and viscosity of the silicone material 4.
  • the removal of excess material and leveling of the casting surface must be completed before the curing process begins in order to ensure flow into a to allow perfect flat surface.
  • This "open" filling process should be carried out in a clean room under conditioned conditions, for example for the pre-lamination of a glass corner formation, in order to prevent the inclusion of dust or other dirt particles (cf. FIG. 2 ).
  • An improved filling method for this would be to close the entire joint from both sides with a molding or a confining band. This joint space could then be filled by injecting the pre-mixed silicone potting material. This method enables the optimization of the horizontal filling of the joint, which is otherwise only mandatory in the open process, towards a possible vertical arrangement of the joint in the finished glazed building.
  • the injection process mentioned also requires a somewhat more complex preparation, such as reliable sealing and the use of mixing or dosing devices.
  • a crystal-clear connection can be made along the entire façade front of fully transparent laminated and insulating glass that no longer has any disturbing visible joints.
  • a usable, crystal-clear connection of a corner glazing can be produced for the first time. Because the decisive advantage of this corner connection is the permanent elasticity of the connection point.
  • the fully cured connecting material has a degree of hardness of approx. 35 to 65 according to Shore A according to DIN ISO 7619-1, which corresponds to a converted pressure modulus of elasticity of 3.5 to 8 MPa.
  • This elasticity at a corner connection of glasses enables an adaptation to assembly tolerances of the substructure when installing the prefabricated all-glass corner on the building.
  • An additional advantage of this permanent, flexible corner connection is the possibility of being able to permanently absorb deformations of the substructure caused by wind loads or building settlements.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Civil Engineering (AREA)
  • Structural Engineering (AREA)
  • Joining Of Glass To Other Materials (AREA)
  • Load-Bearing And Curtain Walls (AREA)

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Fassadenelement mit einer ersten Glaseinheit, insbesondere Isolierglaseinheit, und einer benachbart hierzu angeordneten zweiten Glaseinheit, insbesondere Isolierglaseinheit.
  • Eine Isolierglaseinheit, die teilweise auch als Mehrfach-Verglasungseinheit bezeichnet wird, ist nützlich zum Erhöhen der thermischen Isolation und der Schallisolation des Inneren von Gebäuden und dient daher zur Erhöhung des Komforts für die Bewohner des Gebäudes verglichen mit einer schwachen Isolation, die durch gewöhnliche einfache Verglasungseinheiten geschaffen wird. Einfache Doppelverglasungseinheiten sind von zwei Flächenelementen, insbesondere scheibenglasartigen Materials gebildet, welche in einem Abstand zueinander in gewöhnlicher Weise an ihren Enden durch einen Abstandshalter gehalten und befestigt sind. Der Abstandshalter ist in gewöhnlicher Weise ein Metallprofil, welches an den Scheiben entlang der Länge von deren vier Kanten angeklebt ist.
  • Ein hermetisch abgedichteter Hohlraum ist zwischen den Scheiben gebildet und von dem Abstandshalter begrenzt. Dieser Hohlraum ist mit einem trockenen Gas, wie trockener Luft gefüllt. Es ist wichtig, dass das Gas, welches innerhalb des Scheibenzwischenraums begrenzt ist, in einem trockenen Zustand gehalten wird, um jegliche Kondensation von Wasser im Inneren der Doppelverglasung während Temperaturänderungen zu vermeiden. Wenn an den Innenwänden der Scheibenkondensation von Wasserdampf auftritt, wird die Durchsichtigkeit der Verglasung beeinflusst.
  • Bei Mehrfach-Verglasungseinheiten ist es ferner bekannt, einen Kranz aus Harz vorzusehen, welcher sich zumindest zwischen dem Abstandshalter und jeder der Flächenelemente erstreckt, um die Flächenelemente in ihrer Position zu halten. Gewöhnlicher Weise ist die Einheit in einem Rahmen aus im Querschnitt U-förmigen Profil angebracht, in welchem die Kanten der Flächenelemente gehalten sind. Dieser Rahmen wird dann auf einer Trägerstruktur, beispielsweise in der Öffnung der Wand eines Gebäudes, befestigt.
  • Im Bereich der Gebäudefassaden wird zunehmend Wert auf die Ästhetik der verbauten Elemente sowie auf die Gesamtästhetik des Gebäudes gelegt. Insbesondere bei Gebäudekomplexen großer Unternehmen oder bei Geschäften besteht dabei eine Nachfrage nach großflächigen Glasfassaden. Großflächige Glasfassaden werden dabei in der Regel aus mehreren Elementen einer Isolierglaseinheit zusammengesetzt.
  • Um dabei die geforderten Auflagen im Bereich der Gebäudeisolierung zu erfüllen und somit auch die Kosten für die Beheizung und für den Einsatz von Klimaanlagen in Grenzen zu halten, sind die Isolierglaseinheiten aus mehreren Glasscheiben zusammengesetzt. Für eine bessere Wärmeisolierung kann der Scheibenzwischenraum, d.h. der Innenraum zwischen den Flächenelementen, mit einem Gas mit geringer Wärmeleitfähigkeit gefüllt sein.
  • Zur Erzeugung des Innenraumes werden die Flächenelemente über Abstandshalter insbesondere auch über die Kombination verschiedener Abstandshalter, und Dichtmittel gasdicht miteinander verbunden. Die Abdichtung zwischen den Abstandshaltern und den Glasscheiben und insbesondere die Abdichtung des Stoßbereichs zweier Abstandshalter ist dabei von zentraler Bedeutung für die Erzeugung des gasdichten Innenraums.
  • Bei großflächigen Glasfassaden ist jedoch aufgrund der Größe der Flächenelemente eine dauerhafte und sichere Abdichtung zwischen den Abstandshaltern und den Glasscheiben und insbesondere die Abdichtung des Stoßbereichs zweier Abstandshalter problematisch. Dies liegt nicht zuletzt daran, dass bei großflächigen Mehrfach-Verglasungseinheiten die an der Abdichtung und dem Abstandshalter angreifenden Kräften verhältnismäßig groß sind.
  • WO 2016/091954 A1 beschreibt ein Fassadenelement mit einer ersten Isolierglaseinheit und mindestens einer benachbart hierzu angeordneten zweiten Isolierglaseinheit, wobei die beiden Isolierglaseinheiten über ihre in einem Stoßbereich aneinandergrenzenden Kanten mit Hilfe einer glasklaren Klebeverbindung miteinander verbunden sind, wobei das Fassadenelement eine Vielzahl von Isolierglaseinheiten zumindest zwei Glaseinheiten aufweist, die mit Hilfe der glasklaren Klebeverbindung derart miteinander verbunden sind, dass ein großflächiges und transparentes Fassadenelement gebildet ist.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Fassadenelement, insbesondere ein Gebäudefassadenelement anzugeben, welches sich für den Einsatz in einer großflächigen Glasfassade eignet, und bei welchem die bekannten Probleme der Abdichtung des Scheibenzwischenraumes nicht mehr auftreten.
  • Darüber hinaus soll ein entsprechendes Verfahren zur Herstellung eines solchen Fassadenelements angegeben werden.
  • Im Hinblick auf das Fassadenelement wird die der Erfindung zugrundeliegende Aufgabe durch den Gegenstand des unabhängigen Patentanspruchs 1 gelöst, und im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren durch den Gegenstand des nebengeordneten Patentanspruchs 7, wobei vorteilhafte Weiterbildungen des erfindungsgemäßen Fassadenelements bzw. des erfindungsgemäßen Verfahrens in den entsprechenden Unteransprüchen angegeben sind.
  • Demgemäß betrifft die Erfindung ein Fassadenelement mit einer ersten Isolierglaseinheit und mindestens einer benachbart hierzu angeordneten zweiten Isolierglaseinheit, wobei die beiden Isolierglaseinheiten über ihre in einem Stoßbereich aneinandergrenzenden Kanten mit Hilfe einer glasklaren Klebeverbindung miteinander verbunden sind, wobei die Klebeverbindung durch ein zwei-komponentiges Silikonmaterial gebildet wird, welches in flüssiger Form in einen in dem Stoßbereich der aneinandergrenzenden Kanten festgelegten Fugenbereich eingebracht wurde und nach dem Aushärten glasklar ist, und wobei die Klebeverbindung gasblasenfrei ausgebildet ist, wobei das Fassadenelement eine Vielzahl von Isolierglaseinheiten aufweist, die mit Hilfe der glasklaren Klebeverbindung derart miteinander verbunden sind, dass ein großflächiges und transparentes Fassadenelement gebildet ist. Dadurch, dass erfindungsgemäß die Glaseinheiten in ihrem Stoßbereich miteinander mit Hilfe eines Silikonmaterials verklebt werden, kann auf entsprechende Profilanordnungen, insbesondere U-förmige Profilanordnungen, zum gegenseitigen Verbinden der beiden benachbarten Glaseinheiten verzichtet werden. Dadurch kann der Stoßbereich wesentlich unauffälliger ausgebildet werden.
  • Die Erfindung bietet allerdings noch weitere überraschende Vorteile. Dadurch, dass die Klebeverbindung durch ein zwei-komponentiges Silikonmaterial gebildet wird, ist es möglich, zum Verbinden der beiden Glaseinheiten den Stoßbereich einzugrenzen und somit einen Fugenbereich festzulegen, in den dann das Silikonmaterial in flüssiger Form eingebracht, insbesondere eingegossen oder eingespritzt werden kann.
  • Das Einbringen des Silikonmaterials in flüssiger Form hat den entscheidenden Vorteil, dass die Klebeverbindung blasenfrei ausbildbar ist. Dies wiederum ermöglicht es, für das Silikonmaterial ein zwei-komponentiges Silikonmaterial zu verwenden, welches nach dem Aushärten glasklar ist.
  • Erfindungsgemäß ist der eigentliche Stoßbereich, d.h. der Fugenbereich zwischen den beiden aneinander angrenzenden und benachbart zueinander angeordneten Glaseinheiten vollkommen transparent ausgeführt, so dass der im Stand der Technik üblicherweise undurchsichtig ausgeführte Fugenbereich nun optisch nicht mehr auffällt.
  • Mit anderen Worten, die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es, ein großflächiges Fassadenelement zu bilden, welches einen monolithischen und vollkommenen transparenten Eindruck vermittelt, welches aber aus mehreren Elementen der Isolierglaseinheiten zusammengesetzt ist, wobei die Abdichtung des Scheibenzwischenraumes der einzelnen Isolierglaseinheiten aufgrund deren verhältnismäßig kleinen Größe keine Probleme hervorrufen kann. Durch die Verwendung von glasklaren Abstandshalter und einem glasklaren zweikomponentigen Silikonmaterial als Klebeverbindung werden unerwünschte optische Beeinträchtigungen im Übergangsbereich der Elemente verhindert, so dass das Fassadenelement - obwohl es aus mehreren einzelnen Isolierglaseinheiten ausgebildet ist - trotzdem keine Beeinträchtigung des optischen Gesamterscheinungsbildes zeigt.
  • Die einzelnen Isolierglaseinheiten lassen sich vorzugsweise individuell aus dem Fassadenelement entfernen bzw. austauschen, was beispielsweise dann erforderlich ist, wenn eine Isolierglaseinheit des Fassadenelements beschädigt sein sollte.
  • Die erfindungsgemäße Lösung bietet sich im Zusammenhang mit Glaseinheiten an, welche jeweils als Isolierglaseinheiten ausgebildet sind und vorzugsweise mindestens ein erstes transparentes Flächenelement vorzugsweise in Gestalt einer Glasscheibe und mindestens ein zweites transparentes Flächenelement ebenfalls vorzugsweise in Gestalt einer Glasscheibe aufweisen, wobei die beiden Flächenelemente einer jeden als Isolierglaseinheit ausgebildeten Glaseinheit unter Einschluss eines Scheibenzwischenraums über einen vorzugsweise umlaufenden Abstandshalter miteinander verbunden sind. In vorteilhafter Weise ist dabei der Abstandshalter der ersten und/oder zweiten Isolierglaseinheit aus einem glasklaren Material, insbesondere einem Glasmaterial oder einem entsprechenden Kunststoffmaterial gebildet.
  • Auf diese Weise ist der Übergangsbereich zwischen den beiden aneinander angrenzenden Glaseinheiten optisch nahezu nicht mehr erkennbar. Mit anderen Worten, das Flächenelement, welches aus mehreren Glaseinheiten, insbesondere Isolierglaseinheiten aufgebaut wird, erweckt den optischen Eindruck eines monolithischen Flächenelements, d.h. eines Flächenelements ohne Stoßbereiche zwischen einander angrenzenden einzelnen Isolierglaseinheiten.
  • Dabei ist es von Vorteil, wenn der Abstandshalter der ersten und/oder zweiten Isolierglaseinheit aus einem glasklaren Material besteht und insbesondere mehrteilig ausgeführt ist, um einen insgesamt umlaufenden Abstandshalter möglichst einfach realisieren zu können. Weiterhin ist es von Vorteil, wenn zwischen dem Abstandshalter der ersten und/oder zweiten Isolierglaseinheit und dem ersten und zweiten Flächenelement der entsprechenden Isolierglaseinheit ein Dichtmittel vorgesehen ist, welches vorzugsweise ebenfalls glasklar ausgeführt ist.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht es somit, relativ großflächige Fassadenelemente bereitzustellen, welche insgesamt optisch gesehen einen maximalen Durchsichtbereich definieren, insbesondere ohne störende optisch nicht durchsichtige Stoßbereiche, obgleich das Flächenelement aus einer Vielzahl von einzelnen Isolierglaseinheiten bzw. Glaseinheiten aufgebaut ist. Die üblichen Probleme, die bei großflächigen Fassadenelementen auftreten, wie beispielsweise das thermisch bedingte Durchbiegen (Bimetalleffekt), der barometrische Effekt, die Innenkondensation innerhalb eines Luftzwischenraums, etc. treten bei dem erfindungsgemäßen Fassadenelement nicht mehr auf, da diese Probleme typisch für großflächige Flächenelemente sind.
  • Im Hinblick auf das erfindungsgemäße Verfahren ist vorgesehen, dass die mindestens zwei das Fassadenelement auszubildenden Glaseinheiten zueinander derart angeordnet werden, dass die beiden Glaseinheiten in einem Stoßbereich mit ihren Kanten aneinandergrenzen. Anschließend wird der Stoßbereich eingegrenzt, um so einen mit dem Silikonmaterial aufzufüllenden Fugenbereich festzulegen. Danach wird das Silikonmaterial in flüssiger Form in den festgelegten Fugenbereich eingebracht.
  • Das Silikonmaterial wird in den festgelegten Fugenbereich eingegossen oder mit Hilfe eines Injektors in den festgelegten Fugenbereich eingespritzt bzw. eingebracht.
  • Wie bereits angedeutet handelt es sich bei dem Silikonmaterial um ein zwei-komponentiges Material, welches nach dem Aushärten glasblasenfrei und glasklar ist, und welches vorzugsweise beim Einbringen in den festgelegten Fugenbereich eine Viskosität zwischen 0,1 Pa x Sekunde und 10 Pa x Sekunde und vorzugsweise zwischen 1,0 Pa x Sekunde und 3,5 Pa x Sekunde (jeweils gemessen bei Raumtemperatur, d.h. 21 °C) aufweist.
  • Zum Eingrenzen des Stoßbereichs für die Festlegung des Fugenbereichs sind unterschiedliche Ansätze denkbar. Beispielsweise ist es möglich, zum Eingrenzen des Stoßbereiches eine vorgefertigte Form bzw. Maske auf mindestens eine der beiden Glaseinheiten aufzusetzen und dort temporär zu fixieren. Alternativ hierzu ist es aber auch denkbar, den Stoßbereich mit Hilfe eines einfachen Klebebandes einzugrenzen.
  • Alternativ hierzu kann der Stoßbereich mit Hilfe eines Formstückes derart eingegrenzt werden, dass ein nach außen hin geschlossener Fugenbereich festgelegt wird.
  • Die Erfindung wird nachfolgend unter Bezugnahme auf die beiliegenden Zeichnungen näher beschrieben.
  • Es zeigen:
    • FIG.1
    schematisch in einer teilgeschnittenen Ansicht der Fugenbereich zwischen zwei Glaseinheiten während des Einbringens eines Silikonmaterials; und
    FIG.2
    schematisch und in einer isometrischen Ansicht den Stoßbereich zwischen zwei aneinander angrenzenden Glaseinheiten beim Einbringen eines Silikonmaterials in den festgelegten Fugenbereich.
  • Silikonverfugungen und Silikonverklebungen an Fassadengläsern werden derzeit nur in fertig eingebautem Zustand vorgenommen. Da dieser Vorgang einen pastösen Zustand des Silikonmaterials erforderlich macht, ist für eine solche Anwendung im Bauwesen bisher keine gießfähige Silikonart vorgesehen.
  • Das Einbringen von pastösem Material in Glasfugen ist ab Fugentiefen, die über 10 bis 15 mm gehen, durch standardmäßige Baustellenverarbeitung nicht mehr sicher blasenfrei möglich. Dieser Umstand erfordert deshalb zusätzlich eine entsprechende Vorgehensweise, diese Blasen bzw. kleine Lücken zu verstecken. Das bedeutet, dass die später sichtbaren Glaskanten aus diesem Grund vorher in der Regel bedruckt werden, oder mit einer dünnen Schicht Silikon im Werk bereits blasenfrei vorbeschichtet (gespachtelt) werden müssen.
  • Daraus ergibt sich aber, dass bei so einer Vorgehensweise mit einem glasklaren pastösen Material optisch unschöne sichtbare Blasen sichtbar bleiben würden. Diese Blasen sind nur durch Verwendung von durchgefärbtem Material bisher nicht zu sehen.
  • Die Verwendung von durchgefärbtem Silikon als Verfugungs- oder Verklebungsmaterial war bisher auch völlig ausreichend, da schon alleine durch die Verwendung des Standard-Randverbundes ein massives Objekt die Durchsicht an den Glasrändern des Isolierglases nicht ermöglicht hat.
  • Um allerdings ein Fassadenelement 100 mit einem möglichst großen transparenten und optisch durchsichtbaren Bereich anzugeben, ist auf den herkömmlichen Ansatz und die Verwendung von durchgefärbten Silikonmaterial nicht mehr zurückzugreifen. Insbesondere wird gemäß den in den Zeichnungen exemplarisch dargestellten Ausführungsformen jeweils ein Fassadenelement 100 bereitgestellt, welches trotz Vorsehens mehrerer benachbart zueinander angeordneter Isolierglaseinheiten 1, 2 eine maximal möglichen Durchsichtbereich bietet.
  • Hierzu sind die Isolierglaseinheiten 1, 2, welche zur Ausbildung des erfindungsgemäßen Fassadenelements 100 in einem Stoßbereich miteinander verbunden werden, speziell aufgebaut. Im Einzelnen weisen die Isolierglaseinheiten 1, 2 jeweils mindestens ein erstes transparentes Flächenelement 11 vorzugsweise in Gestalt einer Glasscheibe und mindestens ein zweites transparentes Flächenelement 12 ebenfalls vorzugsweise in Gestalt einer Glasscheibe auf. Die beiden Flächenelemente 11, 12 sind über einen vorzugsweise umlaufenden Abstandshalter 13 unter Einschluss eines Scheibenzwischenraums 14 miteinander verbunden.
  • Dabei ist bei den in den Zeichnungen dargestellten exemplarischen Ausführungsformen insbesondere vorgesehen, dass der Abstandshalter 13 der ersten und zweiten Isolierglaseinheiten 1, 2 jeweils aus einem glasklaren Material, insbesondere Glasmaterial oder einem entsprechenden Kunststoffmaterial, gebildet ist. Weiterhin ist in vorteilhafter Weise vorgesehen, dass zwischen dem Abstandshalter 13 und dem ersten und zweiten Flächenelement 11, 12 der entsprechenden Isolierglaseinheit 1, 2 ein vorzugsweise glasklares Dichtmittel 15 vorgesehen ist. Mit anderen Worten, es kommen Isolierglaseinheiten 1, 2 zum Einsatz, deren Randbereich aus einem glasklaren Material bzw. aus glasklaren Materialien gebildet wird, so dass auch der Randbereich keine optische Beeinträchtigung hinsichtlich der Transparenz liefert.
  • Um die so vollkommen transparent ausgebildeten Isolierglaseinheiten 1, 2 miteinander verbinden zu können, werden die Glaseinheiten 1, 2 zueinander derart angeordnet, dass die beiden Glaseinheiten 1, 2 in einem Stoßbereich mit ihren Kanten aneinander angrenzen. In dieser Position werden die Glaseinheiten 1, 2 vorzugsweise temporär fixiert und anschließend wird der Stoßbereich eingegrenzt, um einen Fugenbereich 5 festzulegen.
  • Danach wird ein glasklares Silikonmaterial 4, in flüssiger Form in den festgelegten Fugenbereich 5 eingegossen oder - wie in FIG.1 angedeutet - mit Hilfe eines Injektionsverfahrens in den festgelegten Fugenbereich 5 eingespritzt.
  • Dadurch, dass das Silikonmaterial 4 in flüssiger Form in den festgelegten Fugenbereich 5 eingebracht wird, ist eine sichere, dauerhafte, glasklare und blasenfreie Verbindung zwischen den beiden aneinander angrenzenden Glaseinheiten 1, 2 gewährleistet, selbst bei einem komplexen Glasaufbau, wie zum Beispiel bei Isolierglaseinheiten 1, 2 mit Glasabstandshaltern 13, die beispielsweise über Eck miteinander zu verbinden sind (vgl. FIG. 2).
  • Das Einbringen des Silikonmaterials 4 in flüssiger Form ermöglicht ein sauberes Anfließen an die Fugenflächen und das Aufsteigen von eventuell eingebrachten Blasen an die Oberfläche. Da dieses gießfähige Material anschließend schrumpfungsfrei und vollständig ausreagieren soll, ist die Verwendung von zwei-komponentigem Material dafür erforderlich.
  • Ein zum glasklaren Vergießen geeignetes Silikonmaterial 4 ist beispielsweise das zwei-komponentige glasklare gießfähige Silikon, welches von der Firma Dow Corning unter der Bezeichnung "Sylgard 184" angeboten wird. Ein vergleichbares Produkt wäre beispielsweise auch das Produkt Elastosil Solar 2202 AB der Firma Wacker.
  • In vorteilhafter Weise sollten die Silikonmaterialien 4 eine Viskosität von ca. 1 Pa x Sekunde bis ca. 3,5 Pa x Sekunde aufweisen, um zu ermöglichen, dass der festgelegte Fugenbereich 5 vollgekommen von dem Silikonmaterial 4 ausgefüllt wird.
  • Zum Eingrenzen des Stoßbereiches und zum Festlegen des mit dem flüssigen Silikonmaterial 4 auszufüllenden Fugenbereiches 5 können verschiedene Ansätze verwendet werden. Eine mögliche Variante wäre, eine vorgefertigte, beispielsweise gefräste oder gezogene Form aufzusetzen, wobei diese durch beispielsweise verkleben von außen am Glas angedichtet und gehalten wird. Dadurch kann zur optischen Aufwertung auch eine vordefinierte Fugenform, wie beispielsweise ein definierter Radius oder eine präzise Fläche, erzeugt werden. Diese Fugenform kann aus Teflon bestehen. Alternativ hierzu ist auch ein anderes Material, welches mit einem Trennmittel versehen wurde, um ein Anhaften des Silikonmaterials 4 zu verhindern, denkbar.
  • Eine einfachere Methode, um eine Eingrenzung der zu gießenden Fuge herzustellen, wäre es, wenn beispielsweise nur mittels eines selbstklebenden Bandes, welches an die Glaskanten geklebt wird, die Form umschlossen wird. Dieses Klebeband kann lokal einen haftvermeidenden Streifen entlang der Fuge haben.
  • Um die Glaskanten der Füllseite vor ungewollter Benetzung zu schützen, wird in vorteilhafter Weise der Randbereich der Füllstelle mit einem Klebeband abgedeckt. Danach wird das zum Vergießen fertig gemischte Material langsam und gleichmäßig in den zu füllenden Bereich eingebracht.
  • Dabei wird eine Fließgeschwindigkeit von circa 10 ml/s bis circa 40 ml/s angestrebt, abhängig von der Fugendicke und Viskosität des Silikonmaterials 4. Das Entfernen von überschüssigem Material und Einebnen der Vergussfläche muss vor Beginn des Aushärteprozesses beendet sein, um ein Fließen in eine perfekte ebene Fläche zu ermöglichen.
  • Dieser "offene" Füllprozess sollte beispielsweise für den Vorverbund einer Glas-Eckausbildung in einem Reinraum unter konditionierten Bedingungen durchgeführt werden, um das Einschließen von Staub oder anderen Schmutzpartikeln zu verhindern (vgl. FIG. 2).
  • Eine verbesserte Füllmethode dazu wäre das Schließen der gesamten Fuge von beiden Seiten mit einem Formstück oder einem begrenzenden Band. Dieser Fugenraum könnte dann mittels Injektion des vorgemischten Silikon-Vergussmaterials ausgefüllt werden. Diese Methode ermöglicht die Optimierung des sonst nur im offenen Verfahren zwingend horizontalen Ausfüllens der Verfugung, hin in eine bis zur senkrechten Anordnung mögliche Befüllung der Fuge im fertig eingeglasten Gebäude. Das genannte Injektionsverfahren macht zusätzlich eine etwas aufwendigere Vorbereitung, wie das sichere Abdichten und das Verwenden von Misch- oder Dosiergeräten erforderlich.
  • Durch diese Erfindung kann eine glasklare Verbindung entlang der gesamten Fassadenfront von volltransparenten Verbund- und Isoliergläsern hergestellt werden die durchgängig keinerlei störenden sichtbaren Fugen mehr aufweist.
  • Zusätzlich kann erstmals eine gebrauchstaugliche glasklare Verbindung einer Eckverglasung hergestellt werden. Denn der entscheidende Vorteil dieser Eckverbindung ist dabei die bleibende Elastizität der Verbindungsstelle. Das vollständig ausreagierte Verbindungsmaterial hat am Ende einen nach DIN ISO 7619-1 bestimmten Härtegrad von ca. 35 bis 65 nach Shore A, das entspricht einem umgerechneten Druck E-Modul von 3,5 bis 8 MPa.
  • Diese Elastizität an einer Eckverbindung von Gläsern ermöglicht eine Anpassung an Montagetoleranzen der Unterkonstruktion beim Einbau der vorgefertigten Ganzglasecke am Gebäude. Ein zusätzlicher Vorteil dieser bleibenden flexiblen Eckverbindung ist auch die Möglichkeit, Verformungen der Unterkonstruktion durch Windlasten oder Gebäudesetzungen dauerhaft aufnehmen zu können.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    erste Glaseinheit
    2
    zweite Glaseinheit
    3
    Klebeverbindung
    4
    Silikonmaterial
    5
    Fugenbereich
    11
    erstes Flächenelement
    12
    zweites Flächenelement
    13
    Abstandshalter
    14
    Scheibenzwischenraum
    15
    Dichtmittel
    100
    Fassadenelement

Claims (11)

  1. Fassadenelement (100) mit einer ersten Isolierglaseinheit (1) und mindestens einer benachbart hierzu angeordneten zweiten Isolierglaseinheit (2), wobei die beiden Isolierglaseinheiten (1, 2) über ihre in einem Stoßbereich aneinandergrenzenden Kanten mit Hilfe einer glasklaren Klebeverbindung (3) miteinander verbunden sind, wobei die Klebeverbindung (3) durch ein zwei-komponentiges Silikonmaterial (4) gebildet wird, welches in flüssiger Form in einen in dem Stoßbereich der aneinandergrenzenden Kanten festgelegten Fugenbereich eingebracht wurde und nach dem Aushärten glasklar ist, und wobei die Klebeverbindung (3) gasblasenfrei ausgebildet ist, wobei das Fassadenelement (100) eine Vielzahl von Isolierglaseinheiten (1, 2) aufweist, die mit Hilfe der glasklaren Klebeverbindung (3) derart miteinander verbunden sind, dass ein großflächiges und transparentes Fassadenelement (100) gebildet ist.
  2. Fassadenelement (100) nach Anspruch 1,
    wobei die erste und zweite Isolierglaseinheit (1, 2), welche jeweils mindestens ein erstes transparentes Flächenelement (11) vorzugsweise in Gestalt einer Glasscheibe und mindestens ein zweites transparentes Flächenelement (12) ebenfalls vorzugsweise in Gestalt einer Glasscheibe aufweisen, wobei bei vorzugsweise beiden Isolierglaseinheiten die beiden Flächenelemente (11, 12) über einen vorzugsweise umlaufenden Abstandshalter (13) unter Einschluss eines Scheibenzwischenraums (14) miteinander verbunden sind.
  3. Fassadenelement (100) nach Anspruch 2,
    wobei der Abstandshalter (13) der ersten und/oder zweiten Isolierglaseinheit (1, 2) aus einem glasklaren Material, insbesondere Glasmaterial oder Kunststoffmaterial, gebildet ist.
  4. Fassadenelement (100) nach Anspruch 2 oder 3,
    wobei der Abstandshalter (13) der ersten und/oder zweiten Isolierglaseinheit (1, 2) mehrteilig ausgeführt ist.
  5. Fassadenelement (100) nach einem der Ansprüche 2 bis 4,
    wobei zwischen dem Abstandshalter (13) der ersten und/oder zweiten Isolierglaseinheit (1, 2) und dem ersten und zweiten Flächenelement (11, 12) der entsprechenden Isolierglaseinheit (1, 2) ein Dichtmittel (15) vorgesehen ist, welches vorzugsweise glasklar ist.
  6. Fassadenelement (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    wobei die einzelnen Isolierglaseinheiten (1, 2) austauschbar ausgeführt sind.
  7. Verfahren zum Herstellen eines Fassadenelements (100) nach einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei das Verfahren die folgenden Verfahrensschritte aufweist:
    - Bereitstellen einer ersten und mindestens einer weiteren zweiten Isolierglaseinheit (1, 2);
    - Anordnen der beiden Isolierglaseinheiten (1, 2) zueinander derart, dass die beiden Isolierglaseinheiten in einem Stoßbereich mit ihren Kanten aneinandergrenzen;
    - Eingrenzen des Stoßbereiches und Festlegen eines entsprechenden Fugenbereiches (5); und
    - Einbringen eines Silikonmaterials (4) in flüssiger Form in den festgelegten Fugenbereich (5).
    wobei das Silikonmaterial (4) in den festgelegten Fugenbereich (5)
    eingegossen oder mit Hilfe eines Injektionsverfahrens in den festgelegten Fugenbereich (5) eingespritzt bzw. eingebracht wird, und wobei das Silikonmaterial (4) ein zwei-komponentiges Material ist, welches nach dem Aushärten gasblasenfrei und glasklar ist.
  8. Verfahren nach Anspruch 7,
    wobei und wobei während des Verfahrensschrittes des Einbringens des Silikonmaterials (4) das Silikonmaterial (4) eine Viskosität zwischen 0,1 Pa s und 10 Pa s und vorzugsweise zwischen 1,0 Pa s und 3,5 Pa s, jeweils gemessen bei Raumtemperatur, aufweist.
  9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
    wobei zum Eingrenzen des Bereichs eine vorgefertigte Form auf mindestens eine der beiden Isolierglaseinheiten (1, 2) aufgesetzt und dort temporär fixiert wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
    wobei zum Eingrenzen des Stoßbereichs ein Klebeband auf mindestens eine der beiden Isolierglaseinheiten (1, 2) aufgeklebt wird.
  11. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8,
    wobei zum Eingrenzen des Stoßbereichs ein Formstück verwendet wird, welches einen nach außen hin geschlossenen Fugenbereich (5) festlegt.
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