EP3825487A1 - Verfahren zum erstellen einer abschalung des übergangs von einer boden-/deckenplatte zu einer aussenwand - Google Patents

Verfahren zum erstellen einer abschalung des übergangs von einer boden-/deckenplatte zu einer aussenwand Download PDF

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EP3825487A1
EP3825487A1 EP20204688.4A EP20204688A EP3825487A1 EP 3825487 A1 EP3825487 A1 EP 3825487A1 EP 20204688 A EP20204688 A EP 20204688A EP 3825487 A1 EP3825487 A1 EP 3825487A1
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EP
European Patent Office
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sheet metal
formwork
metal strip
strip
horizontal
Prior art date
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Granted
Application number
EP20204688.4A
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English (en)
French (fr)
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EP3825487B1 (de
Inventor
Markus Heudorfer
Robert Grüdl
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Max Frank GmbH and Co KG
Original Assignee
Max Frank GmbH and Co KG
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Publication date
Application filed by Max Frank GmbH and Co KG filed Critical Max Frank GmbH and Co KG
Publication of EP3825487A1 publication Critical patent/EP3825487A1/de
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6806—Waterstops
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/161—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, both being partially cast in situ

Definitions

  • the present invention relates to a method for creating a formwork for the transition from a floor / ceiling slab to an outer wall.
  • the DE 20 2009 005 173 U1 also describes a permanent formwork for concrete construction with two formwork parts and a sheet metal strip designed as a flat water barrier.
  • the two formwork parts are aligned with one another lying in one plane, the sheet metal strip being arranged between the two formwork parts and perpendicular to the plane of the formwork parts.
  • the sheet metal strip protrudes on both sides over the level of the formwork parts.
  • the sheet metal strip has fastening elements on both of its surfaces for fastening the formwork parts, the formwork parts being connected to the sheet metal material strip in a force-locking manner in the fastening elements.
  • a lost shuttering element for an upstand at a connection between a floor / ceiling plate and a wall with a substantially trapezoidal cross-section is known.
  • the shorter of the two parallel sides of the trapezoidal cross-section forms one Concrete filling opening while the opposite, longer side is placed on the base.
  • the inclined sides are formed by wall parts made of a perforated material, which are connected to one another by spacers bridging the concrete filling opening.
  • Specially assembled variants of these shuttering elements can basically be used to shutter the transition from a floor / ceiling slab to an outer wall.
  • a particular disadvantage is the fact that the shuttering elements have to be individually adapted to the installation situation, in particular at the corners of the floor / ceiling panel, which is why at least two different variants for shuttering the transition from the floor / ceiling panel to all of the adjoining outer walls required are.
  • the invention is based on the object of providing a method for creating a formwork for the transition from a floor / ceiling panel to an outer wall, in which the transition to all of the panels adjacent to a floor / ceiling panel Outer walls can be shut down with the smallest possible number of formwork elements.
  • a shuttering element for concrete construction in a method for creating a shuttering of the transition from a floor / ceiling slab to an outer wall, a shuttering element for concrete construction is provided in step a).
  • the formwork element has a lower formwork part, a first upper formwork part, a second upper formwork part, a horizontal sheet metal strip designed as a flat water stop and a vertical sheet metal strip designed as a flat water stop.
  • the lower formwork part, the first upper formwork part and the second upper formwork part are arranged in a common plane, wherein the horizontal sheet metal strip is arranged between the formwork parts that it is oriented essentially perpendicular to the plane of the formwork parts and thereby a first surface of the horizontal sheet metal material strip facing the first upper formwork part and the second upper formwork part and a second surface of the horizontal sheet metal strip faces the lower formwork part and the horizontal sheet metal material strip protrudes on both sides over the plane of the formwork parts.
  • the first upper formwork part and the second upper formwork part are firmly connected to the first surface of the horizontal sheet metal material strip and the lower formwork part is firmly connected to the second surface of the horizontal sheet metal material strip.
  • the vertical sheet metal strip is arranged between the first upper formwork part and the second upper formwork part that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the formwork parts, with a first surface of the vertical sheet metal material strip facing the first upper formwork part and a second surface of the vertical sheet metal material strip facing the second upper formwork part and the vertical sheet metal strip protrudes on both sides over the plane of the formwork parts.
  • the first upper formwork part is firmly connected to the first surface of the vertical sheet metal material strip at least over part of its vertical extent and the second upper formwork part is firmly connected to the second surface of the vertical sheet metal material strip at least over part of its vertical extent, the horizontal sheet metal material strip and the vertical sheet metal strips are arranged perpendicular to each other and are firmly connected to each other.
  • the first upper formwork part is preferably firmly connected to the first surface of the vertical sheet metal material strip over its entire vertical extent and the second upper formwork part is preferably firmly connected to the second surface of the vertical sheet metal material strip over its entire vertical extent, the horizontal sheet metal material strip and the vertical sheet metal material strip are arranged perpendicular to each other and are firmly connected to each other.
  • step b) of the method according to the invention the formwork element is divided along a line parallel to the vertical sheet metal strip into two form element parts, namely into a first form element part that has the vertical sheet material strip and a second form element part that does not have the vertical sheet material strip, the first being the vertical sheet metal strips exhibiting formwork element part either at least comprises the first upper formwork part or at least the second upper formwork part.
  • step c) the installation of the formwork element part obtained in step b) and having the vertical sheet metal material strip takes place as a formwork for the transition from a floor / ceiling panel to an outer wall.
  • the shuttering parts of a shuttering element arranged on the two sides of a water barrier are usually arranged in a common plane.
  • An offset of the shuttering parts arranged on different sides of, for example, a joint plate relative to one another does not bring any technical advantages, but the water barrier would have to be dimensioned wider so that it protrudes over the shuttering parts on both sides by the required amount. If it is pointed out in the context of the present text in the general description and in the exemplary embodiments that the lower formwork part, the first upper formwork part and the second upper formwork part are arranged in a common plane, this is due to the technical requirements mentioned. An insignificant offset of the formwork parts of a formwork element relative to one another is of course covered by the present invention.
  • the formwork element part can be used to form the "left" or the "right corner" of the transition from a floor / ceiling panel to an outer wall become.
  • the vertical sheet metal material strip having formwork element part either at least the first upper formwork part or at least the second upper formwork part should be made clear that the parallel to the vertical sheet metal strip, along which the formwork element in two Formwork element parts is divided, does not necessarily have to run directly adjacent to the vertical sheet metal strip. It is therefore certainly not imperative that the two formwork element parts present after the division of the formwork element exclusively comprise the first upper formwork part or exclusively the second upper formwork part. Rather, the construction joint is usually sealed by the vertical strip of sheet metal in the middle of the outer wall. Due to the usual, different wall thicknesses of, for example, 300 mm, 500 mm or 80 mm, it is necessary to place the cut in an appropriate position the formwork element.
  • the formwork element part used for shuttering the transition from a floor / ceiling plate to an outer wall, which has the vertical sheet metal strip includes the first upper shuttering part or the second upper shuttering part, but can also include a part of the other if necessary include the upper part of the formwork.
  • a formwork element part comprising the first upper formwork part and the vertical sheet metal strip can thus also comprise part of the second upper formwork part.
  • the formwork element part comprising the second upper formwork part and the vertical sheet metal strip can correspondingly also comprise a part of the first upper formwork part. The expansion of these additional formwork parts depends, as described, on the wall thickness of the outer wall.
  • the advantage associated with the method according to the invention of being able to shutter both opposite, mirror-symmetrical corner areas of a concrete building on the basis of a single, prefabricated formwork element, is associated with any type of formwork elements designed asymmetrically for any reason.
  • the advantages are particularly evident when the individual formwork element parts comprise a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and a perforated metal sheet welded in between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • transverse and longitudinal bars of the lattice mat of different thicknesses are used in practically all cases.
  • the formwork element is installed in such a way that the thick bars, regardless of whether they are transverse or longitudinal bars, are located in the second concreting section.
  • thin rods is understood to mean diameters between 1 mm and 5 mm, preferably between 2 mm and 4 mm, also preferably rods with a diameter of 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm or 5 mm.
  • thick rods is understood to mean diameters between 6 mm and 24 mm, preferably between 6 mm and 20 mm, particularly preferably between 6 mm and 14 mm, also preferably rods with a diameter of 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 11 mm, 12 mm, 13 mm or 14 mm.
  • any type of base plate, any type of plate which simultaneously serves as a base and a cover plate, and any type of plate functioning exclusively as a cover plate can be switched off.
  • it is the panel that closes off a building at the top.
  • the formwork element must be rotated 180 ° in this case of a ceiling plate so that the vertical sheet metal strip in the installed state is oriented starting from the horizontal sheet metal strip in the vertical direction downwards.
  • the shuttering element is divided into two shuttering element parts along a line parallel to the vertical sheet metal strip, namely into one first formwork element part having the vertical sheet metal strip and a second formwork element part not having the vertical sheet metal material strip.
  • the first formwork element part having the vertical sheet metal strip comprises either the first upper formwork part or the second upper formwork part.
  • the method according to the invention thus creates the possibility of using a formwork element for producing the permanent formwork to form the transition from a floor / ceiling slab to an outer wall at both opposing, mirror-symmetrical corner areas of a concrete building in a single, easy-to-perform post-processing step.
  • the previous solutions which were made up for individual cases, always had to be produced separately for one corner area and separately for the opposite, mirror-symmetrical corner area.
  • the above-described formwork element for concrete construction used in the method according to the invention has so far been used exclusively for the formwork of the transition from a floor / ceiling slab to an inner wall. Only with this intended use can the shuttering parts extending in different directions from the vertical sheet metal strip remain as permanent shuttering in the concrete structure. In the case of interior walls, this is possible because the floor / ceiling panel continues on both sides of the wall.
  • the use of the formwork element for the corner areas of a concrete building has not been considered so far because the formwork element was specially developed for interior walls.
  • the formwork element can be adapted to any conceivable installation situation by differently dimensioning the vertical sheet metal strips and the various formwork parts. Both the horizontal extent and the height of the floor / ceiling plate can be simulated in a simple manner.
  • the prefabricated formwork element only needs to be produced according to the previously known dimensions of the floor / ceiling slab.
  • the vertical sheet metal strip preferably protrudes in the vertical direction beyond the first upper formwork part and the second upper formwork part. As will be described in more detail below, this enables an easier connection to a connecting formwork element.
  • the formwork parts are preferably welded to the sheet metal strip. Since the formwork elements must have sufficient stability, on the one hand, to be able to be installed on the construction site without any problems and, on the other hand, to be able to withstand the concrete pressure after pouring the in-situ concrete into the formwork, formwork parts and strips of sheet metal must be firmly and permanently connected to one another. Welding the individual parts is particularly suitable for ensuring a stable connection.
  • the formwork parts comprise a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and a perforated metal sheet welded in between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • the perforated metal sheet is particularly preferably an expanded metal sheet or a perforated sheet.
  • the cross bars of the metal grid are preferably welded to the longitudinal bars of the metal grid at their crossing points.
  • the transverse and longitudinal bars of the metal grid are also welded to the perforated metal sheet.
  • the openings are advantageously chosen large enough on the one hand to ensure a durable and stable connection of the concrete of the two adjacent concreting sections through the concrete slurry passing through, but on the other hand not so large that the concrete of the first concreting section can flow through the openings.
  • the thickness of the transverse and longitudinal bars of the metal grid and the distance between the transverse and longitudinal bars can be optimized.
  • transverse and longitudinal bars of the metal grid of different thicknesses are used in practically all cases.
  • the formwork element is installed in such a way that the thick bars, regardless of whether they are transverse or longitudinal bars, are located in the second concreting section. If the concrete of the first concreting section is poured, it presses against the perforated metal sheet with great force. The outside seen relative to the first concreting section Thick bars attached to the formwork can withstand this concrete pressure. The bars located in the first concreting section can be selected with a smaller diameter, since the pressure of the concrete of the second concreting section is absorbed by the already hardened concrete of the first concreting section.
  • At least one strip of sheet metal material is provided with a sealing coating on its first and / or second surface at least partially, preferably over the entire area.
  • a coating in particular a full-surface coating, achieves a particularly good seal against water.
  • the formwork element described above and a connecting formwork element are arranged with respect to one another in such a way that a sheet metal strip of the formwork element engages in a slot-like recess in the connecting formwork element or a sheet metal strip of the connecting formwork element engages in a slot-like recess in the formwork element, or both take place simultaneously, i.e. one sheet metal material strip of one formwork element engages in the slot-like recess of the other formwork element.
  • strips of sheet metal material protruding beyond the shuttering parts of a shuttering element can be provided, which strips are brought into contact with analogously designed sheet metal strips protruding beyond the shuttering parts of the connecting shuttering element.
  • All arrangements of formwork element and connection formwork element have in common that a surface of a sheet metal strip of the formwork element is brought into contact with a surface of the sheet metal material strip of the connection formwork element. If the two sheet metal strips are at least partially, preferably over the entire area, with a Equipped with a sealing coating, which always has a certain stickiness, the two strips of sheet metal material are firmly connected to one another after their surfaces have been brought into contact, namely firmly glued to one another.
  • the sealing coating can in principle be applied to the sheet metal strip in any manner known to the person skilled in the art.
  • the sealing coating preferably has an adhesive layer for attachment to the sheet metal strip. Before it is applied to the sheet metal strip, the adhesive layer of the coating is usually covered with a paper strip. For attachment, the paper strip can then simply be peeled off the coating and the adhesive layer can be pressed onto the sheet metal strip. A durable connection between the coating and the sheet metal strip is created in a simple manner.
  • the coatings described in more detail below are usually materials that can be melted at higher temperatures without decomposition. Spraying the liquid coating material onto the sheet metal strip can therefore be used as a further preferred type of application of the coating to the sheet metal strip.
  • the coating material is sprayed onto the sheet metal strip with the aid of a spray nozzle, where it cools down and results in a solid sealing coating.
  • the coating is provided with a protective coating until it is used as part of a water barrier.
  • the materials used as the sealing coating give the coating in any case a sticky surface that bonds well with the poured concrete in a known manner. To protect these sticky surfaces, a layer of paper or a plastic film is usually used, which is then peeled off the coating before the concrete is poured.
  • the sealing coating ensures that the joint is sealed against water.
  • the surfaces of the coatings bond well with the concrete on both sides of the joint.
  • the Coating therefore creates a sticky surface that bonds permanently to the adjacent concrete. If the expected shrinkage of the concrete occurs during hardening, the sealing coating on both sides of the formwork is pulled along by the concrete, with the thickness of the coating increasing. In this way, the sealing coating ensures that the joint is reliably sealed against water.
  • any type of coating which has the properties mentioned can be used as a sealing coating in the context of the present invention.
  • Coatings that essentially consist of butyl rubber, bentonite, bitumen rubber, a hot melt adhesive or a swellable plastic are particularly suitable.
  • "Swellable plastic” is understood to mean all conventional thermoplastic elastomers equipped with a swellable material. Swellable plastics can be obtained on the market in film form or in the form of tapes.
  • Butyl rubber is polyisobutylene that has been modified with resins and fillers (e.g. calcium carbonate).
  • Bitumen rubber is a product made from petroleum, the exact composition of which varies. Bentonite is a swellable mixture of different clay minerals. The main component is montmorillonite (60 - 80%), accompanying minerals are quartz, mica, feldspar, pyrite or calcite.
  • the thickness of the coating is chosen so that, on the one hand, the coating adheres to the hardening concrete even if the concrete shrinks, but on the other hand, no superfluous coating material is applied to the lost formwork.
  • the sealing coating preferably has a thickness between 0.1 mm and 5 mm, particularly preferably between 0.15 mm and 3 mm, in particular a thickness between 0.2 mm and 2 mm and particularly preferably a thickness between 0.5 mm and 1, 5 mm. A thickness of the sealing coating of around 1 mm has proven to be particularly advantageous.
  • the coating materials mentioned in the coating thicknesses mentioned can increase their volume by at least 50% and up to 100% under tensile loading. This ensures a good seal of the joint even if the concrete shrinks.
  • a formwork element is used in the method according to the invention, in which a slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the first upper formwork part, the slot-like recess being provided starting from the edge of the first upper formwork part facing away from the first surface of the vertical sheet metal strip over a maximum of 90%, preferably a maximum of 75%, particularly preferably a maximum of 50% of the horizontal extent of the first upper formwork part.
  • a minimum length of the slot-like recess of 100 mm should be observed.
  • a formwork element is used in the method according to the invention in which the horizontal sheet metal strip projects over the edge of the second upper formwork part facing away from the second surface of the vertical sheet metal material strip and over the edge of the lower formwork part facing away from the second surface of the vertical sheet metal material strip and the first and the second surface of the horizontal sheet metal strip is freely accessible in the protruding area.
  • the embodiments mentioned create simple possibilities of bringing two sheet metal strips of two formwork elements, in particular a formwork element and a connection element, into contact with one another, advantageously equipped with a sealing coating.
  • the two strips of sheet metal are firmly connected to one another after their surfaces have been brought into contact. This gives the entire formwork system additional stability.
  • the formwork system provides additional security against circulating water.
  • a formwork element is used in the method according to the invention, in which a slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal sheet metal strip and the second upper formwork part, the slot-like recess facing away from the second surface of the vertical sheet metal material strip Edge of the second upper formwork part extends over a maximum of 90%, preferably a maximum of 75%, particularly preferably a maximum of 50% of the horizontal extent of the second upper formwork part. In any case, a minimum length of the slot-like recess of 100 mm should be observed.
  • the limitation of the extent of the slot-like recesses to a maximum of 90%, preferably a maximum of 75%, particularly preferably a maximum of 50% of the extent of the respective adjacent formwork part is due to the stability of the formwork elements. In the event of a further enlargement of the slot-like recesses, it would be feared that the fastening of the respective formwork part to the adjacent sheet metal strip is no longer sufficiently stable.
  • a formwork element is used in the method according to the invention in which the horizontal sheet metal strip protrudes over the edge of the first upper formwork part facing away from the first surface of the vertical sheet metal material strip and over the edge of the lower formwork part facing away from the first surface of the vertical sheet metal material strip and the first and the second surface of the horizontal sheet metal strip is freely accessible in the protruding area.
  • a formwork element is used in which the horizontal sheet metal strip protrudes over the edge of the lower shuttering part adjacent to the first surface of the vertical sheet metal strip and only the second surface of the horizontal sheet metal strip is freely accessible in the protruding area.
  • a formwork element is used in which the horizontal sheet metal strip protrudes over the edge of the second upper shuttering part facing away from the second surface of the vertical sheet metal strip and only the first surface of the horizontal sheet metal strip is freely accessible in the protruding area.
  • these embodiments also create simple possibilities for bringing two sheet metal strips of two formwork elements, in particular a formwork element and a connection element, into contact with one another, advantageously equipped with a sealing coating.
  • the connection of the sheet metal strips after their surfaces have been brought into contact gives the formwork system additional stability.
  • the formwork system provides additional security against circulating water.
  • a correspondingly selected dimensioning of the slot-like recess can ensure that the sheet metal strip of one formwork element can engage sufficiently far into the slot-like recess of the other formwork element.
  • a sufficient overlap of the two sheet metal strips ensured in this way is necessary in order to ensure a reliable seal against water.
  • the expansion of the slot-like recess must not be chosen too large, since otherwise the stability of the fastening of sheet metal strips on the respective formwork part is not guaranteed.
  • connection formwork element is particularly preferably provided in step d), the connection formwork element having a lower connection formwork part, an upper connection formwork part and a horizontal sheet metal strip designed as a flat water barrier, the lower connection formwork part and the upper connection formwork part being arranged in a common plane, the horizontal Sheet metal strip is arranged between the connection formwork parts in such a way that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the connection formwork parts and a first surface of the horizontal sheet metal material strip faces the upper connection formwork part and a second surface of the horizontal sheet metal material strip faces the lower connection formwork part and the horizontal sheet metal material strip faces both sides protrudes beyond the level of the connecting formwork part.
  • the upper connecting formwork part is firmly connected to the first surface of the horizontal sheet metal material strip and the lower connecting formwork part is firmly connected to the second surface of the horizontal sheet metal material strip.
  • connection formwork element protrudes over a vertical edge of the upper connection formwork part and over a vertical edge of the lower connection formwork part and the first surface and the second surface of the horizontal sheet metal material strip are freely accessible in the protruding area.
  • a slot-like recess is provided between the first surface of the horizontal sheet-metal material strip and the first upper or the second upper formwork part of the first formwork element part having the vertical sheet-metal material strip, the slot-like recess starting out extends from the edge of the first upper or the second upper formwork part facing away from the vertical sheet metal strip over a maximum of 90% of the horizontal extent of the first upper formwork part or over a maximum of 90% of the horizontal extent of the second upper formwork part.
  • the first formwork element part and the connection formwork element are preferably arranged with respect to one another in such a way that the horizontal sheet metal strip of the connection formwork element engages in the slot-like recess of the first formwork element part, a surface of the horizontal sheet metal material strip of the connection formwork element being brought into contact with a surface of the horizontal sheet metal material strip of the first formwork element part.
  • the slot-like recess extends from the edge of the first upper or second upper formwork part facing away from the vertical sheet metal strip over a maximum of 90%, preferably a maximum of 75%, particularly preferably a maximum of 50% of the horizontal extent of the first upper formwork part or a maximum of 90%, preferably a maximum of 75%, particularly preferably a maximum of 50% of the horizontal extent of the second upper formwork part.
  • a minimum length of the slot-like recess of 100 mm should be observed.
  • the horizontal sheet metal strip of the first formwork element part protrudes over the edge of the second upper formwork part facing away from the second surface of the vertical sheet metal material strip and only the first surface of the horizontal sheet metal material strip is freely accessible in the projecting area.
  • the horizontal sheet metal strip of the first formwork element part projects over the edge of the lower formwork part facing away from the first surface of the vertical sheet metal material strip and only the second surface of the horizontal sheet metal material strip is freely accessible in the projecting area.
  • the horizontal sheet metal strip of the connecting formwork element protrudes over a vertical edge of the upper connecting formwork part and only the first surface of the horizontal sheet metal material strip is freely accessible in the protruding area.
  • connection formwork element protrudes over a vertical edge of the lower connection formwork part and only the second surface of the horizontal sheet metal material strip is freely accessible in the protruding area.
  • the first formwork element part and the connection formwork element are arranged in relation to one another in such a way that a surface of the horizontal sheet metal material strip of the connection formwork element is brought into contact with a surface of the horizontal sheet metal material strip of the first formwork element part.
  • at least one connection formwork element is additionally provided, which can have slot-like recesses, or the horizontal sheet metal strip of which is designed to be freely accessible in a protruding area. Both options are used for the problem-free connection of the connecting formwork elements to an existing formwork element.
  • the individual formwork parts have a transverse or longitudinal bar of the lattice mat preferably used as part of the formwork parts in the area of their boundary edges.
  • FIGS. 1 and 2 show a formwork element S for concrete construction comprising a lower formwork part 1, a first upper formwork part 2, a second upper formwork part 3, a horizontal sheet metal strip 4 designed as a flat water barrier and a vertical sheet metal strip 5 designed as a flat water barrier.
  • the formwork parts 1, 2, 3 consist of a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded in between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • the lower formwork part 1, the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 are arranged in a common plane, the horizontal sheet metal strip 4 being arranged between the formwork parts 1, 2, 3 so that it is essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 with a first surface 4a of the horizontal sheet metal strip facing the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 and a second surface 4b of the horizontal sheet metal strip facing the lower formwork part 1.
  • the horizontal sheet metal strip 4 protrudes on both sides over the plane of the formwork parts 1, 2, 3.
  • the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 are welded to the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip and the lower formwork part 1 is welded to the second surface 4b of the horizontal sheet metal strip.
  • the vertical sheet metal strip 5 is arranged between the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 that it is oriented essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 and a first surface 5a of the vertical sheet metal material strip corresponds to the first upper formwork part 2 faces and a second surface 5b of the vertical sheet metal material strip faces the second upper formwork part 3.
  • the vertical sheet metal strip 5 protrudes on both sides over the plane of the formwork parts 1, 2, 3.
  • the first upper formwork part 2 is with the first surface 5a of the vertical sheet metal material strip 5 welded and the second upper formwork part 3 is welded to the second surface 5b of the vertical sheet metal material strip 5.
  • the fastening of the first and also the second upper formwork part to the vertical sheet metal material strip 5 does not have to be as in FIG Figures 1 and 2 shown over the entire vertical extent of the upper formwork parts. It is also possible to provide slot-like recesses between the sheet metal strip 5 and the upper formwork parts. In connection with all embodiments of the present invention, these are used quite generally to connect to connecting formwork parts in the vertical direction in the same way as is described generally above and below for exemplary embodiments.
  • the horizontal sheet metal strip 4 and the vertical sheet metal strip 5 are arranged perpendicular to one another and firmly welded to one another.
  • the horizontal sheet metal strip 4 protrudes over the edge Ru of the lower formwork part 1 facing away from the first surface 5a of the vertical sheet metal strip 5 and the second surface 4b of the horizontal sheet metal strip 4 is freely accessible in the protruding area.
  • the horizontal sheet metal strip 4 protrudes over the edge Rb of the second upper formwork part 3 facing away from the second surface 5b of the vertical sheet metal strip 5 and the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip 4 is freely accessible in the protruding area.
  • the Figure 3 shows an alternative embodiment of a formwork element S for concrete construction, comprising a lower formwork part 1, a first upper formwork part 2, a second upper formwork part 3, a horizontal sheet metal strip 4 designed as a flat water barrier and a vertical sheet metal strip 5 designed as a flat water barrier.
  • the formwork parts 1, 2, 3 consist of a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded in between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • the lower formwork part 1, the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 are arranged in a common plane, the horizontal sheet metal strip 4 being arranged between the formwork parts 1, 2, 3 so that it is essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 with a first surface 4a of the horizontal sheet metal strip facing the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 and a second surface 4b of the horizontal sheet metal strip facing the lower formwork part 1.
  • the horizontal sheet metal strip 4 protrudes on both sides over the plane of the formwork parts 1, 2, 3.
  • the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 are welded to the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip and the lower formwork part 1 is welded to the second surface 4b of the horizontal sheet metal strip.
  • the vertical sheet metal strip 5 is arranged between the first upper formwork part 2 and the second upper formwork part 3 that it is oriented essentially perpendicular to the plane of the formwork parts 1, 2, 3 and a first surface 5a of the vertical sheet metal material strip corresponds to the first upper formwork part 2 faces and a second surface 5b of the vertical sheet metal material strip faces the second upper formwork part 3.
  • the vertical sheet metal strip 5 protrudes on both sides over the plane of the formwork parts 1, 2, 3.
  • the first upper formwork part 2 is welded to the first surface 5a of the vertical sheet metal material strip 5 and the second upper formwork part 3 is welded to the second surface 5b of the vertical sheet metal material strip 5.
  • the horizontal sheet metal strip 4 and the vertical sheet metal strip 5 are arranged perpendicular to one another and firmly welded to one another.
  • the horizontal sheet metal strip 4 projects over the edge Rb of the second upper formwork part 3 facing away from the second surface 5b of the vertical sheet metal material strip 5 and over the edge Rc of the lower formwork part 1 facing away from the second surface 5b of the vertical sheet metal material strip 5 and the first and second surfaces 4a , 4b of the horizontal sheet metal strip 4 are freely accessible in the protruding area.
  • a slot-like recess 6 is provided between the first surface 4a of the horizontal sheet metal strip 4 and the first upper formwork part 2, the slot-like recess 6 extending over around 25 starting from the edge Ra of the first upper formwork part 2 facing away from the first surface 5a of the vertical sheet metal material strip 5 % of the horizontal extent TG of the first upper formwork part 2 extends.
  • the Figure 4 shows a side view of the formwork element of FIG Figure 3 , which is shown divided into two formwork element parts S2a, S2b.
  • the formwork element S according to Figure 3 was along a line parallel to the vertical sheet metal strip 5 in two formwork element parts S2a, S2b, namely in a first formwork element part S2a having the vertical sheet metal material strip 5 and a second, the vertical sheet metal strip 5 not having formwork element part S2b divided.
  • the first formwork element part S2a having the vertical sheet metal strip 5 comprises exclusively the first upper formwork part 2.
  • the formwork element part S2a can also comprise part of the second upper formwork part 3 in another embodiment.
  • connection formwork element S3 has a lower connection formwork part S31, an upper connection formwork part S32 and a horizontal sheet metal strip S34 designed as a flat water barrier.
  • the connecting shuttering parts S31, S32 consist of a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • connection formwork part S31 and the upper connection formwork part S32 are arranged in a common plane.
  • the horizontal sheet metal strip S34 is arranged between the connection formwork parts S31, S32 that it is oriented essentially perpendicular to the plane of the connection formwork parts S31, S32 and a first surface S34a of the horizontal sheet metal material strip faces the upper connection formwork part S32 and a second surface S34b of the horizontal sheet metal strip facing the lower connecting formwork part S31.
  • the horizontal sheet metal strip S34 protrudes on both sides over the plane of the connecting shuttering parts S31, S32.
  • connection formwork part S32 is welded to the first surface S34a of the horizontal sheet metal strip and the lower connection formwork part S31 is welded to the second surface S34b of the horizontal sheet metal material strip.
  • a slot-like recess S36 is provided between the first surface S34a of the horizontal sheet metal strip and the upper connection formwork part S32, the slot-like recess S36 extending from a vertically oriented edge S3R of the upper connection formwork part S32 over around 15% of the horizontal extent S3T of the upper connection formwork part S32 .
  • the horizontal sheet metal strip 34 projects over a vertically oriented edge S3R2 of the upper connecting formwork part S32 and over a vertically oriented edge S3R1 of the lower connecting formwork part S31.
  • the first and the second surface S34a, S34b of the horizontal sheet metal strip S34 are freely accessible in the protruding area.
  • FIG. 13 shows a side view of a combination of the first formwork element part S2a of FIG Figure 4 with the connecting formwork element of Figure 5 .
  • the first formwork element part S2a which has the vertical sheet metal strip 5, and the connecting formwork element S3 are arranged in relation to one another in such a way that the sheet metal material strip S34 of the connecting formwork element S3 engages in the slot-like recess 6 of the formwork element part S2a.
  • the surface S34b of the sheet metal material strip S34 of the connecting formwork element S3 is in contact with the first surface 4a of the horizontal sheet metal material strip 4 of the second formwork element part S2a.
  • All of the sheet metal strips shown in connection with the exemplary embodiments shown in the figures are provided with a sealing coating (not shown) made of butyl rubber over their entire surface. Since the sheet metal strip S34 and the sheet metal strip 4 are fully equipped with a sealing coating which has a certain stickiness, the two sheet metal strips S34, 4 are firmly glued to one another after their surfaces have been brought into contact. This gives the entire formwork system additional stability. In addition, when the sheet metal strips S34, 4 are glued to one another, the formwork system provides additional security against circulating water.
  • connection formwork element S4 has a lower connection formwork part S41, an upper connection formwork part S42 and a horizontal sheet metal strip S44 designed as a flat water barrier.
  • the connecting shuttering parts S41, S42 consist of a lattice mat comprising transverse and longitudinal bars and an expanded metal sheet welded between the transverse and longitudinal bars of the lattice mat.
  • connection formwork part S41 and the upper connection formwork part S42 are arranged in a common plane.
  • the sheet metal strip S44 is arranged between the connection formwork parts S41, S42 that it is aligned essentially perpendicular to the plane of the connection formwork parts S41, S42 and a first surface S44a of the sheet metal material strip faces the upper connection formwork part S42 and a second surface S44b of the sheet metal material strip S44 facing the lower connecting formwork part S41.
  • the sheet metal strip S44 protrudes on both sides over the plane of the connecting shuttering parts S41, S42.
  • connection formwork part S42 is welded to the first surface S44a of the sheet metal material strip S44 and the lower connection formwork part S41 is welded to the second surface S44b of the sheet metal material strip S44.
  • the sheet metal strip S44 protrudes over a vertically oriented edge S4R2 of the upper connecting formwork part S42. As a result, only the first surface S44a of the horizontal sheet metal strip S44 is freely accessible in the protruding area. In addition, the sheet metal strip S44 protrudes over a vertically oriented edge S4R4 of the lower connecting shuttering part S41. As a result, only the second surface S44b of the horizontal sheet metal strip S44 is freely accessible in the protruding area.
  • Connection formwork element S4 shown can be used to extend the in Figure 2 Formwork element S shown can be used.
  • the connecting formwork element S4 and the formwork element S are put together, for example the protruding, freely accessible part of the second surface 4b of the sheet metal strip 4 of the formwork element S comes into contact with the protruding, freely accessible part of the first surface S44a of the sheet metal material strip S44 of the connecting formwork element S4. If equipped with a sealing coating, the two elements are firmly glued together.
  • Connection formwork elements S3, S4 By using one or more additional Connection formwork elements S3, S4 a very simple enlargement of a formwork element is possible by connecting standardized formwork elements both for the formwork of the floor / ceiling slab that continues in the horizontal direction and for the formwork of the outer wall to be erected in the vertical direction.

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Abstract

Beschrieben wird ein Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand mit den Schritten a Bereitstellen eines Schalungselements S für den Betonbau, wobei das Schalungselement S ein unteres Schalungsteil 1, ein erstes oberes Schalungsteil 2, ein zweites oberes Schalungsteil 3, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen 4 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweist. Das untere Schalungsteil 1, das erste obere Schalungsteil 2 und das zweite obere Schalungsteil 3 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 so zwischen den Schalungsteilen 1, 2, 3 angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil 2 und dem zweiten oberen Schalungsteil 3 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil 1 zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen 4 beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinausragt. Das erste obere Schalungsteil 2 und das zweite obere Schalungsteil 3 sind fest mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Schalungsteil 1 ist fest mit der zweiten Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden. Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ist so zwischen dem ersten oberen Schalungsteil 2 und dem zweiten oberen Schalungsteil 3 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil 2 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens dem zweiten oberen Schalungsteil 3 zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinausragt. Das erste obere Schalungsteil 2 ist zumindest über einen Teilbereich seiner vertikalen Ausdehnung fest mit der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden und das zweite obere Schalungsteil 3 ist zumindest über einen Teilbereich seiner vertikalen Ausdehnung fest mit der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verbunden, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind. Das Verfahren umfasst außerdem den Schritt b Teilen des Schalungselementes S entlang einer Linie parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen 5 in zwei Schalungselementteile S2a, S2b, nämlich in einen ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisenden Schalungselementteil S2a und einen zweiten, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 nicht aufweisenden Schalungselementteil S2b, wobei das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisende Schalungselementteil S2a entweder zumindest das erste obere Schalungsteil 2 oder zumindest das zweite obere Schalungsteil 3 umfasst. Schließlich umfasst das Verfahren den Schritt c Einbau des in Schritt b erhaltenen, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisenden Schalungselementteils S2a als Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand.
    • Stand der Technik
  • Das Abschalen des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand durch eine verlorene Schalung mit eingebauter Wassersperre ist in der Praxis oft mit Schwierigkeiten verbunden und wird häufig mit Hilfe individuell konfektionierter Abschalelemente gelöst.
  • Aus der EP 0 513 740 B1 ist eine verlorene Schalung bestehend aus Schalungsteilen, die aus miteinander verbundenen Quer- und Längsstäben und einer dazwischen liegenden Metalltafel aufgebaut sind, und einer mit den Schalungsteilen fest verbundenen flächigen Wassersperre aus Blechmaterial bekannt.
  • Die DE 20 2009 005 173 U1 beschreibt ebenfalls eine verlorene Schalung für den Betonbau mit zwei Schalungsteilen und einem als flächige Wassersperre ausgebildeten Blechmaterialstreifen. Die beiden Schalungsteile sind fluchtend in einer Ebene liegend zueinander ausgerichtet, wobei der Blechmaterialstreifen zwischen den beiden Schalungsteilen und senkrecht zur Ebene der Schalungsteile angeordnet ist. Der Blechmaterialstreifen ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinaus. Der Blechmaterialstreifen weist an seinen beiden Oberflächen Befestigungselemente zur Befestigung der Schalungsteile auf, wobei die Schalungsteile in den Befestigungselementen kraftschlüssig klemmend mit dem Blechmaterialstreifen verbunden sind.
  • Aus der EP 0 568 799 B1 ist ein verlorenes Abschalelement für eine Aufkantung an einer Verbindung zwischen einer Boden-/Deckenplatte und einer Wand mit einem im Wesentlichen trapezförmigen Querschnitt bekannt. Bei dieser Schalung bildet die kürzere der beiden parallel zueinander verlaufenden Seiten des trapezförmigen Querschnitts eine Betoneinfüllöffnung während die gegenüberliegende, längere Seite auf die Unterlage aufgestellt wird. Die geneigten Seiten werden durch Wandungsteile aus einem durchbrochenen Material gebildet, die durch die Betoneinfüllöffnung überbrückende Abstandshalter miteinander verbunden sind.
  • Speziell konfektionierte Varianten dieser Abschalelemente können grundsätzlich zum Abschalen des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand eingesetzt werden. Von besonderem Nachteil ist aber die Tatsache, dass die Abschalelemente individuell an die Einbausituation insbesondere an den Ecken der Boden-/Deckenplatte angepasst werden müssen, weshalb jeweils zumindest zwei unterschiedliche Varianten zum Abschalen des Übergangs von der Boden-/Deckenplatte zu sämtlichen, daran angrenzenden Außenwänden erforderlich sind.
  • Es besteht daher weiter Bedarf an Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand, bei denen eine möglichst geringe Zahl an Varianten von Schalungselementen als verlorene Schalung zum Einsatz kommt.
    • Darstellung der Erfindung
  • Der Erfindung, wie sie in den Ansprüchen gekennzeichnet ist, liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand bereitzustellen, bei dem der Übergang zu sämtlichen, an eine Boden-/Deckenplatte angrenzenden Außenwänden mit einer möglichst geringen Zahl an Schalungselementen abgeschalt werden kann.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch das Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere vorteilhafte Details, Aspekte und Ausgestaltungen der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung, den Beispielen und den Zeichnungen.
  • Erfindungsgemäß wird bei einem Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand in einem Schritt a) ein Schalungselement für den Betonbau bereitgestellt. Das Schalungselement weist ein unteres Schalungsteil, ein erstes oberes Schalungsteil, ein zweites oberes Schalungsteil, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen auf. Das untere Schalungsteil, das erste obere Schalungsteil und das zweite obere Schalungsteil sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen so zwischen den Schalungsteilen angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil und dem zweiten oberen Schalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinausragt.
  • Das erste obere Schalungsteil und das zweite obere Schalungsteil sind fest mit der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Schalungsteil ist fest mit der zweiten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden. Der vertikale Blechmaterialstreifen ist so zwischen dem ersten oberen Schalungsteil und dem zweiten oberen Schalungsteil angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens dem zweiten oberen Schalungsteil zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Schalungsteile hinausragt.
  • Das erste obere Schalungsteil ist zumindest über einen Teilbereich seiner vertikalen Ausdehnung fest mit der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden und das zweite obere Schalungsteil ist zumindest über einen Teilbereich seiner vertikalen Ausdehnung fest mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen und der vertikale Blechmaterialstreifen senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind. Bevorzugt ist das erste obere Schalungsteil über seine gesamte vertikale Ausdehnung fest mit der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden und das zweite obere Schalungsteil ist bevorzugt über seine gesamte vertikalen Ausdehnung fest mit der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen und der vertikale Blechmaterialstreifen senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind.
  • In Schritt b) des erfindungsgemäßen Verfahrens erfolgt das Teilen des Schalungselementes entlang einer Linie parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen in zwei Schalungselementteile, nämlich in einen ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisenden Schalungselementteil und einen zweiten, den vertikalen Blechmaterialstreifen nicht aufweisenden Schalungselementteil, wobei das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisende Schalungselementteil entweder zumindest das erste obere Schalungsteil oder zumindest das zweite obere Schalungsteil umfasst. Gemäß Schritt c) erfolgt der Einbau des in Schritt b) erhaltenen, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisenden Schalungselementteils als Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand.
  • Dem Fachmann ist bekannt, dass die auf den beiden Seiten einer Wassersperre angeordneten Schalungsteile eines Schalungselements üblicherweise in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind. Ein Versatz der auf verschiedenen Seiten beispielsweise eines Fugenblechs angeordneten Schalungsteile relativ zueinander bringt keinerlei technische Vorteile, es müsste aber die Wassersperre entsprechend breiter dimensioniert werden, damit diese um das benötigte Maß beidseitig über die Schalungsteile hinausragt. Wenn also im Rahmen des vorliegenden Textes in der allgemeinen Beschreibung und bei den Ausführungsbeispielen darauf hingewiesen wird, dass das untere Schalungsteil, das erste obere Schalungsteil und das zweite obere Schalungsteil in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, so ist dies den genannten technischen Notwendigkeiten geschuldet. Ein unwesentlicher Versatz der Schalungsteile eines Schalungselements relativ zueinander ist selbstverständlich von der vorliegenden Erfindung umfasst.
  • Durch das Teilen des Schalungselementes entlang einer Linie parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen in zwei Schalungselementteile wird es möglich, auf Basis eines einzigen, vorgefertigten Schalungselements beide, einander gegenüberliegenden, spiegelsymmetrischen Eckbereiche eines Betonbaus abzuschalen. Je nachdem, ob das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisende Schalungselementteil das erste obere Schalungsteil oder das zweite obere Schalungsteil umfasst, kann das Schalungselementteil zur Abschalung der "linken" oder der "rechten Ecke" des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand verwendet werden.
  • Mit dem Merkmal, wonach der "erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisende Schalungselementteil entweder zumindest das erste obere Schalungsteil oder zumindest das zweite obere Schalungsteil umfasst", soll klar gestellt werden, dass die parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen verlaufende Linie, entlang derer das Schalungselement in zwei Schalungselementteile geteilt wird, nicht unbedingt direkt benachbart zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen verlaufen muss. Es ist also sicher nicht zwingend, dass die beiden nach der Teilung des Schalungselements vorliegenden Schalungselementteile ausschließlich das erste obere Schalungsteil bzw. ausschließlich das zweite obere Schalungsteil umfassen. Vielmehr erfolgt die Abdichtung der Arbeitsfuge durch den vertikalen Blechmaterialstreifen üblicherweise in der Mitte der Außenwand. Aufgrund der üblichen, unterschiedlichen Mauerstärken von beispielsweise 300 mm, 500 mm oder 80 mm ist es erforderlich, den Zuschnitt an einer entsprechenden Position an dem Schalungselement vorzunehmen. Das zur Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand verwendete Schalungselementteil, welches den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweist, umfasst also zwar in jedem Fall das erste obere Schalungsteil oder das zweite obere Schalungsteil, kann aber bei Bedarf darüberhinaus zusätzlich einen Teil des jeweils anderen oberen Schalungsteils umfassen. Ein das erste obere Schalungsteil und den vertikalen Blechmaterialstreifen umfassendes Schalungselementteil kann also auch einen Teil des zweiten oberen Schalungsteils umfassen. Das das zweite obere Schalungsteil und den vertikalen Blechmaterialstreifen umfassende Schalungselementteil kann entsprechend auch einen Teil des ersten oberen Schalungsteils umfassen. Die Ausdehnung dieser zusätzlichen Schalungsteile hängt, wie beschrieben, von der Mauerstärke der Außenwand ab.
  • Der mit dem erfindungsgemäßen Verfahren verbundene Vorteil, auf Basis eines einzigen, vorgefertigten Schalungselements beide, einander gegenüberliegende, spiegelsymmetrische Eckbereiche eines Betonbaus abschalen zu können, ist mit jeder Art von aus beliebigen Gründen asymmetrisch gestalteten Schalungselementen verbunden. Besonders offensichtlich sind die Vorteile, wenn die einzelnen Schalungselementteile eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und ein jeweils zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech umfassen. Zur Einsparung von Material werden in praktisch allen Fällen Quer- und Längsstäbe der Gittermatte in unterschiedlicher Dicke eingesetzt. Dabei wird das Schalungselement so eingebaut, dass die dicken Stäbe, unabhängig davon, ob es sich um die Quer- oder um die Längsstäbe handelt, im zweiten Betonierabschnitt lokalisiert sind.
  • Durch das oben beschriebene Teilen des Schalungselementes wird es möglich, dass die für die beiden Eckbereiche benötigten Schalungselemente in beiden Fällen an ihren Außenseiten dickere Stäbe aufweisen als an ihren Innenseiten. Unter dem Begriff "dünne Stäbe" werden Durchmesser zwischen 1 mm und 5 mm verstanden, bevorzugt zwischen 2 mm und 4 mm, ebenfalls bevorzugt Stäbe mit einem Durchmesser von 1 mm, 2 mm, 3 mm, 4 mm oder 5 mm. Unter dem Begriff "dicke Stäbe" werden Durchmesser zwischen 6 mm und 24 mm verstanden, bevorzugt zwischen 6 mm und 20 mm, besonders bevorzugt zwischen 6 mm und 14 mm, ebenfalls bevorzugt Stäbe mit einem Durchmesser von 6 mm, 7 mm, 8 mm, 9 mm, 10 mm, 11 mm, 12 mm, 13 mm oder 14 mm.
  • Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann jede Art von Bodenplatte, jede Art von Platte, die gleichzeitig als Boden- und als Deckenplatte dient, und jede Art von ausschließlich als Deckenplatte fungierender Platte abgeschalt werden. Im letzteren Fall handelt es sich um die ein Gebäude nach oben abschließende Platte. Bei der erfindungsgemäßen Verwendung muss das Schalungselement in diesem Fall einer Deckenplatte um 180° gedreht werden, sodass der vertikale Blechmaterialstreifen im eingebauten Zustand ausgehend von dem horizontalen Blechmaterialstreifen in vertikaler Richtung nach unten orientiert ist.
  • Die besonderen Vorteile des erfindungsgemäßen Verfahrens kommen zum Tragen, wenn zur Herstellung der verlorenen Schalung zum Abschalen des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand ein Teilen des Schalungselementes entlang einer Linie parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen in zwei Schalungselementteile vorgenommen wird, nämlich in einen ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisenden Schalungselementteil und einen zweiten, den vertikalen Blechmaterialstreifen nicht aufweisenden Schalungselementteil. Dabei umfasst das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisende Schalungselementteil entweder das erste obere Schalungsteil oder das zweite obere Schalungsteil.
  • Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren wird somit die Möglichkeit geschaffen, durch einen einzigen, einfach durchzuführenden Nachbearbeitungsschritt ein Schalungselement zur Herstellung der verlorenen Schalung zum Abschalen des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand an beiden, sich gegenüberliegenden, zueinander spiegelsymmetrischen Eckbereichen eines Betonbaus einzusetzen. Die bisherigen, für den Einzelfall konfektionierten Lösungen mussten immer separat für den einen Eckbereich und separat für den gegenüberliegenden, spiegelsymmetrischen Eckbereich hergestellt werden.
  • Das oben beschriebene, in dem erfindungsgemäßen Verfahren eingesetzte Schalungselement für den Betonbau wurde bisher ausschließlich für die Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Innenwand verwendet. Nur bei diesem Einsatzzweck können die, sich ausgehend von dem vertikalen Blechmaterialstreifen in unterschiedliche Richtungen erstreckenden Schalungsteile als verlorene Schalung in dem Betonbau verbleiben. Im Falle von Innenwänden ist dies möglich, weil sich die Boden-/Deckenplatte auf beiden Seiten der Wand fortsetzt. Der Einsatz des Schalungselements für die Eckbereiche eines Betonbaus wurde bisher nicht in Betracht gezogen, weil das Schalungselement speziell für Innenwände entwickelt worden war.
  • Dem Fachmann ist klar, dass das Schalungselement durch eine unterschiedliche Dimensionierung der vertikalen Blechmaterialstreifen und der verschiedenen Schalungsteile an jede denkbare Einbausituation angepasst werden kann. Sowohl die horizontale Ausdehnung wie auch die Höhe der Boden-/Deckenplatte können in einfacher Weise nachgebildet werden. Das vorgefertigte Schalungselement braucht dazu lediglich entsprechend der vorbekannten Maße der Boden-/Deckenplatte hergestellt zu werden. Bevorzugt ragt der vertikale Blechmaterialstreifen in vertikaler Richtung über das erste obere Schalungsteil und das zweite obere Schalungsteil hinaus. Wie nachfolgend noch näher beschrieben wird dadurch eine leichtere Verbindung mit einem Anschlussschalungselement ermöglicht.
  • Bevorzugt sind die Schalungsteile an den Blechmaterialstreifen angeschweißt. Da die Schalungselemente genügend Stabilität aufweisen müssen, um zum Einen problemlos auf der Baustelle verbaut werden zu können und um zum Anderen dem Betondruck nach Einfüllen des Ortbetons in die Schalung standhalten zu können, müssen Schalungsteile und Blechmaterialstreifen fest und dauerhaft miteinander verbunden sein. Besonders geeignet zur Sicherstellung einer stabilen Verbindung ist ein Verschweißen der einzelnen Teile.
  • Besonders zweckmäßig ist es, wenn die Schalungsteile eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und ein jeweils zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech umfassen. Besonders bevorzugt handelt es sich bei dem durchbrochenen Metallblech um ein Streckmetall- oder ein Lochblech.
  • Bevorzugt sind die Querstäbe des Metallgitters mit den Längsstäben des Metallgitters an ihren Kreuzungspunkten verschweißt. Ebenso sind die Quer- und Längsstäbe des Metallgitters mit dem durchbrochenen Metallblech verschweißt. Die Durchbrechungen sind vorteilhafterweise einerseits groß genug gewählt, dass durch hindurchtretende Betonschlempe eine haltbare und beständige Verbindung des Betons der zwei aneinander grenzenden Betonierabschnitte gewährleistet wird, andererseits aber nicht so groß, dass der Beton des ersten Betonierabschnitts durch die Öffnungen hindurchfließen kann.
  • In Abhängigkeit von der Art des Einsatzes der Schalungselemente kann eine Optimierung der Dicke der Quer- und der Längsstäbe des Metallgitters und des Abstandes der Quer- und Längsstäbe zueinander vorgenommen werden. Je höher der zu erwartende Betondruck auf das Schalungselement ist umso dicker müssen die einzelnen Stäbe dimensioniert werden bzw. in umso geringerem Abstand zueinander müssen die Quer- und die Längsstäbe des Metallgitters verwendet werden.
  • Zur Einsparung von Material werden in praktisch allen Fällen Quer- und Längsstäbe des Metallgitters in unterschiedlicher Dicke eingesetzt. Das Schalungselement wird dabei so eingebaut, dass die dicken Stäbe, unabhängig davon, ob es sich um die Quer- oder um die Längsstäbe handelt, im zweiten Betonierabschnitt lokalisiert sind. Wird nämlich der Beton des ersten Betonierabschnitts vergossen, so drückt dieser mit hoher Kraft gegen das durchbrochene Metallblech. Die relativ zum ersten Betonierabschnitt gesehen außen an der Schalung angebrachten, dicken Stäbe halten diesem Betondruck stand. Die im ersten Betonierabschnitt lokalisierten Stäbe können mit einem geringeren Durchmesser gewählt werden, da der Druck des Betons des zweiten Betonierabschnitts von dem bereits erhärteten Beton des ersten Betonierabschnitts aufgenommen wird.
  • In diesem Zusammenhang wird auch offensichtlich, warum die bisher ausschließlich für den Einzelfall konfektionierten Schalungselemente immer separat für den einen Eckbereich und separat für den gegenüberliegenden, spiegelsymmetrischen Eckbereich eines Betonbaus hergestellt werden mussten. Die zur Abschalung der beiden Eckbereiche benötigten Schalungselemente sollen an ihren Außenseiten dickere Stäbe aufweisen als an ihren Innenseiten. Daher ist es nicht möglich, das für die "linke Ecke" konfektionierte Schalungselement zweifach zu produzieren und auch für die "rechte Ecke" zu verwenden. Die dünnen Stäbe wären an der Außenseite des Schalungselements angeordnet, was aufgrund des zu erwartenden Betondrucks zu einem Versagen der Schalung führen würde.
  • Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung ist zumindest ein Blechmaterialstreifen auf seiner ersten und/oder zweiten Oberfläche zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung versehen. Durch eine Beschichtung, insbesondere durch eine vollflächige Beschichtung, wird eine besonders gute Abdichtung gegen Wasser erreicht. Ein weiterer Vorteil liegt in der nachfolgend noch genauer beschriebenen Tatsache begründet, das verschiedene Formen von Anschlussschalungselementen zusammen mit dem oben beschriebenen Schalungselement eingesetzt werden können. Das oben beschriebene Schalungselement und ein Anschlussschalungselement sind dabei so zueinander angeordnet, dass ein Blechmaterialstreifen des Schalungselements in eine schlitzartige Aussparung des Anschlussschalungselement eingreift oder ein Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselement in eine schlitzartige Aussparung des Schalungselements eingreift oder auch beides gleichzeitig erfolgt, also jeweils ein Blechmaterialstreifen des einen Schalungselements in die schlitzartige Aussparung des anderen Schalungselements eingreift.
  • In anderen Ausführungsformen können über die Schalungsteile eines Schalungselements hinausragende Blechmaterialstreifen vorgesehen sein, die mit analog gestalteten, über die Schalungsteile des Anschlussschalungselements hinausragende Blechmaterialstreifen in Kontakt gebracht werden. Allen Anordnungen von Schalungselement und Anschlussschalungselement ist gemeinsam, dass eine Oberfläche eines Blechmaterialstreifens des Schalungselements mit einer Oberfläche des Blechmaterialstreifens des Anschlussschalungselements in Kontakt gebracht wird. Sind nun die beiden Blechmaterialstreifen zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet, welche immer eine gewisse Klebrigkeit aufweist, so sind die beiden Blechmaterialstreifen nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verbunden, nämlich fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem schon beim Aufbau eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten Blechmaterialstreifen eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf. Der Anschluss weiterer Anschlussschalungselemente kann dabei ausgehend von einem der beschriebenen Schalungselemente sowohl in horizontaler Richtung wie auch in vertikaler Richtung erfolgen.
  • Die Dichtungsbeschichtung kann grundsätzlich auf jede dem Fachmann bekannte Art auf den Blechmaterialstreifen aufgebracht werden. Bevorzugt weist die Dichtungsbeschichtung eine Klebstoffschicht zur Befestigung an dem Blechmaterialstreifen auf. Vor dem Aufbringen auf den Blechmaterialstreifen ist die Klebstoffschicht der Beschichtung üblicherweise mit einem Papierstreifen abgedeckt. Zur Befestigung kann der Papierstreifen dann einfach von der Beschichtung abgezogen und die Klebstoffschicht auf den Blechmaterialstreifen gedrückt werden. Es entsteht auf einfache Weise eine haltbare Verbindung zwischen der Beschichtung und dem Blechmaterialstreifen.
  • Bei den nachfolgend noch näher beschriebenen Beschichtungen handelt es sich in der Regel um Materialien, die bei höheren Temperaturen ohne Zersetzung geschmolzen werden können. Als weitere bevorzugte Art der Aufbringung der Beschichtung auf den Blechmaterialstreifen kann daher das Aufspritzen des flüssigen Beschichtungsmaterials auf den Blechmaterialstreifen eingesetzt werden. Das Beschichtungsmaterial wird mit Hilfe einer Spritzdüse auf den Blechmaterialstreifen aufgespritzt, erkaltet dort und ergibt eine feste Dichtungsbeschichtung.
  • Unabhängig von der Art des Aufbringens der Beschichtung auf den Blechmaterialstreifen ist die Beschichtung bis zu ihrem Einsatz als Teil einer Wassersperre mit einem Schutzüberzug ausgestattet. Die als Dichtungsbeschichtung eingesetzten Materialien verleihen der Beschichtung nämlich in jedem Fall eine klebrige Oberfläche, die sich in bekannter Weise mit dem vergossenen Beton gut verbindet. Zum Schutz dieser klebrigen Oberflächen wird in der Regel eine Papierschicht oder eine Kunststofffolie verwendet, die dann vor dem Vergießen des Betons von der Beschichtung abgezogen wird.
  • Wie üblich und dem Fachmann bekannt sorgt die Dichtungsbeschichtung beim Einsatz der Schalungselemente in wasserbeaufschlagten Betonteilen für eine Abdichtung der Fuge gegen Wasser. Dazu ist es besonders vorteilhaft, wenn sich die Oberflächen der Beschichtungen gut mit dem Beton auf beiden Seiten der Fuge verbinden. Gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform der vorliegenden Erfindung weist die Beschichtung daher eine klebrige Oberfläche auf, die sich dauerhaft mit dem angrenzenden Beton verbindet. Tritt der erwartete Schwund des Betons beim Aushärten auf, so wird die Dichtungsbeschichtung auf beiden Seiten der Schalung von dem Beton mitgezogen, wobei sich die Dicke der Beschichtung vergrößert. Auf diese Weise sorgt die Dichtungsbeschichtung für eine sichere Abdichtung der Fuge gegen Wasser.
  • Grundsätzlich kann als Dichtungsbeschichtung im Rahmen der vorliegenden Erfindung jede Art von Beschichtung verwendet werden, die die genannten Eigenschaften aufweist. Besonders gut geeignet sind Beschichtungen, die im Wesentlichen aus Butyl-Kautschuk, aus Bentonit, aus Bitumen-Kautschuk, aus einem Schmelzkleber oder aus einem quellbaren Kunststoff bestehen. Unter "quellbarem Kunststoff" werden alle üblichen, mit einem quellbaren Material ausgestatteten, thermoplastischen Elastomere verstanden. Quellbare Kunststoffe können in Folienform oder in Form von Bändern am Markt bezogen werden.
  • Bei Butyl-Kautschuk handelt es sich um Polyisobutylen, das mit Harzen und Füllstoffen (z.B. Kalziumcarbonat) modifiziert ist. Bitumen-Kautschuk ist ein aus Erdöl gewonnenes Produkt, dessen genaue Zusammensetzung variiert. Bei Bentonit handelt es sich um eine quellfähige Mischung aus verschiedenen Tonmineralien. Als Hauptbestandteil ist Montmorillonit (60 - 80%) enthalten, Begleitmineralien sind Quarz, Glimmer, Feldspat, Pyrit oder auch Calcit.
  • Die Dicke der Beschichtung wird so gewählt, dass die Beschichtung einerseits auch bei Betonschwund an dem aushärtenden Beton haften bleibt, andererseits aber kein überflüssiges Beschichtungsmaterial auf die verlorene Schalung aufgetragen wird. Bevorzugt weist die Dichtungsbeschichtung eine Dicke zwischen 0,1 mm und 5 mm, besonders bevorzugt zwischen 0,15 mm und 3 mm, insbesondere eine Dicke zwischen 0,2 mm und 2 mm und insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm auf. Als besonders vorteilhaft erweist sich eine Dicke der Dichtungsbeschichtung von rund 1 mm.
  • Die genannten Beschichtungsmaterialen in den genannten Beschichtungsdicken können ihr Volumen bei Zugbelastung um wenigstens 50% und bis zu 100% vergrößern. Dadurch wird auch bei einem stärkeren Betonschwund eine gute Abdichtung der Fuge gewährleistet.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird in dem erfindungsgemäßen Verfahren ein Schalungselement eingesetzt, bei dem zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem ersten oberen Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des ersten oberen Schalungsteils über maximal 90%, bevorzugt maximal 75%, besonders bevorzugt maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des ersten oberen Schalungsteils erstreckt. Es sollte in jedem Fall eine minimale Länge der schlitzartigen Aussparung von 100 mm eingehalten werden.
  • Besonders bevorzugt wird in dem Verfahren gemäß der Erfindung ein Schalungselement verwendet, bei dem der horizontale Blechmaterialstreifen über den der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des zweiten oberen Schalungsteils und über den der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des unteren Schalungsteils vorspringt und die erste und die zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet sind.
  • Die genannten Ausführungsformen schaffen einfache Möglichkeiten, zwei vorteilhafterweise mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet Blechmaterialstreifen zweier Schalungselemente, insbesondere eines Schalungselements und eines Anschlusselements miteinander in Kontakt zu bringen. Insbesondere durch die Klebrigkeit der Beschichtungen sind die beiden Blechmaterialstreifen nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verbunden. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform wird in dem Verfahren gemäß der Erfindung ein Schalungselement verwendet, bei dem zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem zweiten oberen Schalungsteil eine schlitzartige Aussparung vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des zweiten oberen Schalungsteils über maximal 90%, bevorzugt maximal 75%, besonders bevorzugt maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des zweiten oberen Schalungsteils erstreckt. Es sollte in jedem Fall eine minimale Länge der schlitzartigen Aussparung von 100 mm eingehalten werden.
  • Die Beschränkung der Ausdehnung der schlitzartigen Aussparungen auf maximal 90%, bevorzugt maximal 75%, besonders bevorzugt maximal 50% der Ausdehnung des jeweiligen benachbarten Schalungsteils ist der Stabilität der Schalungselemente geschuldet. Bei einer weiteren Vergrößerung der schlitzartigen Aussparungen wäre zu befürchten, dass die Befestigung des jeweiligen Schalungsteils am benachbarten Blechmaterialstreifen nicht mehr ausreichend stabil ist.
  • Besonders bevorzugt wird in dem Verfahren gemäß der Erfindung ein Schalungselement verwendet, bei dem der horizontale Blechmaterialstreifen über den der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des ersten oberen Schalungsteils und über den der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des unteren Schalungsteils vorspringt und die erste und die zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet sind.
  • Auch diese Ausführungsformen schaffen einfache Möglichkeiten, zwei vorteilhafterweise mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattete Blechmaterialstreifen zweier Schalungselemente, insbesondere eines Schalungselements und eines Anschlusselements miteinander in Kontakt zu bringen. Die Verbindung der Blechmaterialstreifen nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen verleiht dem gesamten Schalungssystem eine zusätzliche Stabilität. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform wird ein Schalungselement verwendet, bei dem der horizontale Blechmaterialstreifen über den der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens benachbarten Rand des unteren Schalungsteils vorspringt und nur die zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist.
  • Besonders bevorzugt wird ein Schalungselement verwendet, bei dem der horizontale Blechmaterialstreifen über den der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des zweiten oberen Schalungsteils vorspringt und nur die erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist.
  • Schließlich schaffen auch diese Ausführungsformen einfache Möglichkeiten, zwei vorteilhafterweise mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet Blechmaterialstreifen zweier Schalungselemente, insbesondere eines Schalungselements und eines Anschlusselements miteinander in Kontakt zu bringen. Die Verbindung der Blechmaterialstreifen nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen verleiht dem Schalungssystem eine zusätzliche Stabilität. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten vertikalen Blechmaterialstreifen eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Durch eine entsprechend gewählte Dimensionierung der schlitzartigen Aussparung kann sichergestellt werden, dass der Blechmaterialstreifen des einen Schalungselements ausreichend weit in die schlitzartige Aussparung des anderen Schalungselements eingreifen kann. Eine eine auf diese Weise gewährleistete ausreichende Überlappung der beiden Blechmaterialstreifen ist erforderlich, um eine sichere Abdichtung gegen Wasser zu gewährleisten. Die Ausdehnung der schlitzartigen Aussparung darf aber nicht zu groß gewählt werden, da ansonsten die Stabilität der Befestigung von Blechmaterialstreifen am jeweiligen Schalungsteil nicht gewährleistet ist.
  • Bevorzugt werden in dem Verfahren gemäß der vorliegenden Erfindung zusätzlich die Schritte
    • d) Bereitstellen eines Anschlussschalungselements und
    • e) Herstellen einer wasserdichten Verbindung zwischen dem ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisenden Schalungselementteil und dem Anschlussschalungselement
    durchgeführt.
  • Besonders bevorzugt wird in Schritt d) ein Anschlussschalungselement bereitgestellt, wobei das Anschlussschalungselement ein unteres Anschlussschalungsteil, ein oberes Anschlussschalungsteil und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen aufweist, wobei das untere Anschlussschalungsteil und das obere Anschlussschalungsteil in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen so zwischen den Anschlussschalungsteilen angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil zugewandt ist und eine zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteils hinausragt. Das obere Anschlussschalungsteil ist fest mit der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden und das untere Anschlussschalungsteil ist fest mit der zweiten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden.
  • Insbesondere bevorzugt springt der horizontale Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements über einen vertikalen Rand des oberen Anschlussschalungsteils und über einen vertikalen Rand des unteren Anschlussschalungsteils vor und die erste Oberfläche und die zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens sind in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Zudem ist zwischen der ersten Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem ersten oberen oder dem zweiten oberen Schalungsteil des ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisenden Schalungselementteils eine schlitzartige Aussparung vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem dem vertikalen Blechmaterialstreifen abgewandten Rand des ersten oberen oder des zweiten oberen Schalungsteils über maximal 90% der horizontalen Ausdehnung des ersten oberen Schalungsteils oder über maximal 90% der horizontalen Ausdehnung des zweiten oberen Schalungsteils erstreckt. Das erste Schalungselementteil und das Anschlussschalungselement werden bevorzugt so zueinander angeordnet, dass der horizontale Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements in die schlitzartige Aussparung des ersten Schalungselementteils eingreift, wobei eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des Anschlussschalungselements mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselementteils in Kontakt gebracht wird.
  • Die schlitzartige Aussparung erstreckt sich ausgehend von dem dem vertikalen Blechmaterialstreifen abgewandten Rand des ersten oberen oder des zweiten oberen Schalungsteils über maximal 90%, bevorzugt maximal 75%, besonders bevorzugt maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des ersten oberen Schalungsteils oder über maximal 90%, bevorzugt maximal 75%, besonders bevorzugt maximal 50% der horizontalen Ausdehnung des zweiten oberen Schalungsteils. Es sollte in jedem Fall eine minimale Länge der schlitzartigen Aussparung von 100 mm eingehalten werden.
  • Gemäß einer weiteren bevorzugten Ausführungsform springt der horizontale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselementteils über den der zweiten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des zweiten oberen Schalungsteils vor und nur die erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens ist in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Alternativ springt der horizontale Blechmaterialstreifen des ersten Schalungselementteils über den der ersten Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens abgewandten Rand des unteren Schalungsteils vor und nur die zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens ist in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist. Der horizontale Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements springt über einen vertikalen Rand des oberen Anschlussschalungsteils vor und nur die erste Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens ist in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Der horizontale Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements springt über einen vertikalen Rand des unteren Anschlussschalungsteils vor und nur die zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens ist in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Das erste Schalungselementteil und das Anschlussschalungselement werden so zueinander angeordnet, dass eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des Anschlussschalungselements mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens des ersten Schalungselementteils in Kontakt gebracht wird. Gemäß bevorzugten Ausführungsformen ist also zusätzlich zumindest ein Anschlussschalungselement vorgesehen, welches schlitzartige Aussparungen aufweisen kann, oder dessen horizontaler Blechmaterialstreifen in einem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist. Beide Optionen dienen dem problemlosen Anschluss der Anschlussschalungselemente an ein bereits vorhandens Schalungselement. Durch die Verwendung von einem oder mehreren zusätzlichen Anschlussschalungselementen ist auf sehr einfache Weise eine Vergrößerung des Schalungssystems durch Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung der sich in horizontaler Richtung fortsetzenden Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung der in vertikaler Richtung zu errichtenden Außenwand möglich.
  • Besonders zweckmäßig im Hinblick auf die Stabilität der Schalungselemente ist es, wenn die einzelnen Schalungsteile im Bereich ihrer Begrenzungskanten einen Quer- oder Längsstab der bevorzugt als Bestandteil der Schalungsteile verwendeten Gittermatte aufweisen.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit den Zeichnungen näher erläutert werden. Es wird aber ausdrücklich darauf hingewiesen, dass die Erfindung nicht auf die angegebenen Beispiele beschränkt sein soll. Es zeigen
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht eines in einem Verfahren gemäß der Erfindung verwendeten Schalungselements;
    Fig. 2
    eine seitliche Ansicht des Schalungselements gemäß Fig. 1;
    Fig. 3
    eine seitliche Ansicht einer weiteren Ausführungsform eines in einem Verfahren gemäß der Erfindung verwendeten Schalungselements;
    Fig. 4
    eine seitliche Ansicht des in zwei Schalungselementteile geteilten Schalungselements der Figur 3;
    Fig. 5
    eine seitliche Ansicht eines Anschlussschalungselements;
    Fig. 6
    eine seitliche Ansicht einer Kombination eines Schalungselementteils der Figur 4 mit dem Anschlussschalungselement der Figur 5;
    Fig. 7
    eine seitliche Ansicht eines weiteren Anschlussschalungselements.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • Die Figuren 1 und 2 zeigen ein Schalungselement S für den Betonbau umfassend ein unteres Schalungsteil 1, ein erstes oberes Schalungsteil 2, ein zweites oberes Schalungsteil 3, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen 4 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen 5.
  • Die Schalungsteile 1, 2, 3 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Schalungsteil 1, das erste obere Schalungsteil 2 und das zweite obere Schalungsteil 3 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 so zwischen den Schalungsteilen 1, 2, 3 angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil 2 und dem zweiten oberen Schalungsteil 3 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil 1 zugewandt ist.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das erste obere Schalungsteil 2 und das zweite obere Schalungsteil 3 sind mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Schalungsteil 1 ist mit der zweiten Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ist so zwischen dem ersten oberen Schalungsteil 2 und dem zweiten oberen Schalungsteil 3 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil 2 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens dem zweiten oberen Schalungsteil 3 zugewandt ist.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das erste obere Schalungsteil 2 ist mit der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verschweißt und das zweite obere Schalungsteil 3 mit der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verschweißt. Die Befestigung des ersten und auch des zweiten oberen Schalungsteils an dem vertikalen Blechmaterialstreifens 5 muss nicht wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt über die gesamte vertikale Ausdehnung der oberen Schalungsteile erfolgen. Es können auch schlitzartige Aussparungen zwischen dem Blechmaterialstreifen 5 und den oberen Schalungsteile vorgesehen werden. Diese dienen ganz allgemein im Zusammenhang mit allen Ausführungsformen der vorliegenden Erfindung der Verbindung zu Anschlussschalungsteilen in vertikaler Richtung in gleicher Weise wie es oben allgemein und nachfolgend für Ausführungsbeispiele beschrieben ist. Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 sind senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verschweißt.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 springt über den der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Ru des unteren Schalungsteils 1 vor und die zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 ist in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Zudem springt der horizontale Blechmaterialstreifen 4 über den der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Rb des zweiten oberen Schalungsteils 3 vor und die erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 ist in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet.
  • Die Figur 3 zeigt eine alternative Ausführungsform eines Schalungselements S für den Betonbau umfassend ein unteres Schalungsteil 1, ein erstes oberes Schalungsteil 2, ein zweites oberes Schalungsteil 3, einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen 4 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen 5.
  • Die Schalungsteile 1, 2, 3 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Schalungsteil 1, das erste obere Schalungsteil 2 und das zweite obere Schalungsteil 3 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet, wobei der horizontale Blechmaterialstreifen 4 so zwischen den Schalungsteilen 1, 2, 3 angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil 2 und dem zweiten oberen Schalungsteil 3 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil 1 zugewandt ist.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das erste obere Schalungsteil 2 und das zweite obere Schalungsteil 3 sind mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Schalungsteil 1 ist mit der zweiten Oberfläche 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ist so zwischen dem ersten oberen Schalungsteil 2 und dem zweiten oberen Schalungsteil 3 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil 2 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens dem zweiten oberen Schalungsteil 3 zugewandt ist.
  • Der vertikale Blechmaterialstreifen 5 ragt beidseitig über die Ebene der Schalungsteile 1, 2, 3 hinaus. Das erste obere Schalungsteil 2 ist mit der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verschweißt und das zweite obere Schalungsteil 3 mit der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 verschweißt. Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 und der vertikale Blechmaterialstreifen 5 sind senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verschweißt.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 4 springt über den der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Rb des zweiten oberen Schalungsteils 3 und über den der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Rc des unteren Schalungsteils 1 vor und die erste und die zweite Oberfläche 4a, 4b des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 sind in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet.
  • Zwischen der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 und dem ersten oberen Schalungsteil 2 ist eine schlitzartige Aussparung 6 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung 6 sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandten Rand Ra des ersten oberen Schalungsteils 2 über rund 25% der horizontalen Ausdehnung TG des ersten oberen Schalungsteils 2 erstreckt.
  • Die Figur 4 zeigt eine seitliche Ansicht des Schalungselements der Figur 3, welches in zwei Schalungselementteile S2a, S2b geteilt dargestellt ist. Das Schalungselement S gemäß Figur 3 wurde entlang einer Linie parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen 5 in zwei Schalungselementteile S2a, S2b, nämlich in einen ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisenden Schalungselementteil S2a und einen zweiten, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 nicht aufweisenden Schalungselementteil S2b geteilt. In dem dargestellten Ausführungsbeispiel umfasst das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisende Schalungselementteil S2a ausschließlich das erste obere Schalungsteil 2. Wie beschrieben kann das Schalungselementteil S2a in anderen Ausführungsform auch einen Teil des zweiten oberen Schalungsteils 3 umfassen.
  • In der Figur 5 ist ein Anschlussschalungselement S3 dargestellt. Das Anschlussschalungselement S3 weist ein unteres Anschlussschalungsteil S31, ein oberes Anschlussschalungsteil S32 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen S34 auf. Die Anschlussschalungsteile S31, S32 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Anschlussschalungsteil S31 und das obere Anschlussschalungsteil S32 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet. Der horizontale Blechmaterialstreifen S34 ist so zwischen den Anschlussschalungsteilen S31, S32 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile S31, S32 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil S32 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil S31 zugewandt ist. Der horizontale Blechmaterialstreifen S34 ragt beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile S31, S32 hinaus.
  • Das obere Anschlussschalungsteil S32 ist mit der ersten Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt und das untere Anschlussschalungsteil S31 ist mit der zweiten Oberfläche S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens verschweißt.
  • Zwischen der ersten Oberfläche S34a des horizontalen Blechmaterialstreifens und dem oberen Anschlussschalungsteil S32 ist eine schlitzartige Aussparung S36 vorgesehen, wobei die schlitzartige Aussparung S36 sich ausgehend von einem vertikal orientierten Rand S3R des oberen Anschlussschalungsteil S32 über rund 15% der horizontalen Ausdehnung S3T des oberen Anschlussschalungsteils S32 erstreckt.
  • Der horizontale Blechmaterialstreifen 34 springt über einen vertikal orientierten Rand S3R2 des oberen Anschlussschalungsteils S32 und über einen vertikal orientierten Rand S3R1 des unteren Anschlussschalungsteils S31 vor. Dadurch sind die erste und die zweite Oberfläche S34a, S34b des horizontalen Blechmaterialstreifens S34 in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet.
  • Aus der Figur 6 wird der Sinn der im Zusammenhang mit den Figuren 3, 4 und 5 beschriebenen schlitzartigen Aussparungen und vorspringenden Blechmaterialstreifen deutlich. Die Figur 6 zeigt eine seitliche Ansicht einer Kombination des ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisenden Schalungselementteils S2a der Figur 4 mit dem Anschlussschalungselement der Figur 5.
  • Das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen 5 aufweisende Schalungselementteil S2a und das Anschlussschalungselement S3 sind so zueinander angeordnet, dass der Blechmaterialstreifen S34 des Anschlussschalungselements S3 in die schlitzartige Aussparung 6 des Schalungselementteils S2a eingreift. Die Oberfläche S34b des Blechmaterialstreifens S34 des Anschlussschalungselements S3 steht mit der ersten Oberfläche 4a des horizontalen Blechmaterialstreifens 4 des zweiten Schalungselementteils S2a in Kontakt.
  • Sämtliche im Zusammenhang mit den in den Figuren gezeigten Ausführungsbeispielen gezeigten Blechmaterialstreifen sind an ihren Oberflächen vollflächig mit einer Dichtungsbeschichtung (nicht dargestellt) aus Butyl-Kautschuk ausgestattet. Da auch der Blechmaterialstreifen S34 und der Blechmaterialstreifen 4 vollflächig mit einer Dichtungsbeschichtung ausgestattet sind, welche eine gewisse Klebrigkeit aufweist, sind die beiden Blechmaterialstreifen S34, 4 nach dem Inkontaktbringen ihrer Oberflächen fest miteinander verklebt. Dadurch wird dem gesamten Schalungssystem eine zusätzliche Stabilität verliehen. Zudem weist das Schalungssystem bei miteinander verklebten Blechmaterialstreifen S34, 4 eine zusätzlich Sicherheit vor umläufigem Wasser auf.
  • Schließlich zeigt die Figur 7 ein Anschlussschalungselement S4. Das Anschlussschalungselement S4 weist ein unteres Anschlussschalungsteil S41, ein oberes Anschlussschalungsteil S42 und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen S44 auf. Die Anschlussschalungsteile S41, S42 bestehen aus einer Quer- und Längsstäbe umfassenden Gittermatte und jeweils einem zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißten Streckmetallblech.
  • Das untere Anschlussschalungsteil S41 und das obere Anschlussschalungsteil S42 sind in einer gemeinsamen Ebene angeordnet. Der Blechmaterialstreifen S44 ist so zwischen den Anschlussschalungsteilen S41, S42 angeordnet, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile S41, S42 ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche S44a des Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil S42 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche S44b des Blechmaterialstreifens S44 dem unteren Anschlussschalungsteil S41 zugewandt ist. Der Blechmaterialstreifen S44 ragt beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile S41, S42 hinaus.
  • Das obere Anschlussschalungsteil S42 ist mit der ersten Oberfläche S44a des Blechmaterialstreifens S44 verschweißt und das untere Anschlussschalungsteil S41 ist mit der zweiten Oberfläche S44b des Blechmaterialstreifens S44 verschweißt.
  • Der Blechmaterialstreifen S44 springt über einen vertikal orientierten Rand S4R2 des oberen Anschlussschalungsteils S42 vor. Dadurch ist nur die erste Oberfläche S44a des horizontalen Blechmaterialstreifens S44 in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Zudem springt der Blechmaterialstreifen S44 über einen vertikal orientierten Rand S4R4 des unteren Anschlussschalungsteils S41 vor. Dadurch ist nur die zweite Oberfläche S44b des horizontalen Blechmaterialstreifens S44 in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet. Das in Figur 7 dargestellte Anschlussschalungselement S4 kann zur Verlängerung des in Figur 2 gezeigten Schalungselement S eingesetzt werden. Fügt man das Anschlussschalungselement S4 und das Schalungselement S zusammen, so kommt z.B. der vorspringende, frei zugängliche Teil der zweiten Oberfläche 4b des Blechmaterialstreifens 4 des Schalungselements S mit dem vorspringenden, frei zugänglichen Teil der ersten Oberfläche S44a des Blechmaterialstreifens S44 des Anschlussschalungselements S4 in Kontakt. Bei entsprechender Ausstattung mit einer Dichtungsbeschichtung werden die beiden Elemente fest miteinander verklebt.
  • Durch die Verwendung von einem oder mehreren zusätzlichen
    Anschlussschalungselementen S3, S4 ist auf sehr einfache Weise eine Vergrößerung eines Schalungselements durch Anschluss standartisierter Schalungselemente sowohl für die Abschalung der sich in horizontaler Richtung fortsetzenden Boden-/Deckenplatte wie auch für die Abschalung der in vertikaler Richtung zu errichtenden Außenwand möglich.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    unteres Schalungsteil
    2
    erstes oberes Schalungsteil
    3
    zweites oberes Schalungsteil
    4
    horizontaler Blechmaterialstreifen
    4a, 4b
    erste und zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens 4
    5
    vertikaler Blechmaterialstreifen
    5a, 5b
    erste und zweite Oberfläche des vertikalen Blechmaterialstreifens 5
    6, S36
    schlitzartige Aussparung
    S
    Schalungselement
    S3, S4
    Anschlussschalungselement
    S31, S41
    unteres Anschlussschalungsteil
    S32, S42
    oberes Anschlussschalungsteil
    S3R2
    vertikal orientierter Rand des oberen Anschlussschalungsteils S32
    S3R1
    vertikal orientierter Rand des unteren Anschlussschalungsteils S31
    S4R2
    vertikal orientierter Rand des oberen Anschlussschalungsteils S42
    S4R4
    vertikal orientierter Rand des unteren Anschlussschalungsteils S41
    S34
    horizontaler Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements S3
    S44
    horizontaler Blechmaterialstreifen des Anschlussschalungselements S4
    S34a, S34b
    erste und zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S34
    S44a, S44b
    erste und zweite Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens S44
    TG
    horizontale Ausdehnung des ersten oberen Schalungsteils 2
    TO
    horizontale Ausdehnung des zweiten oberen Schalungsteils 3
    S3T
    horizontale Ausdehnung des oberen Anschlussschalungsteils S32
    S2a
    erstes, den vertikalen Blechmaterialstreifen aufweisendes Schalungselementteil
    S2b
    zweites, den vertikalen Blechmaterialstreifen nicht aufweisendes Schalungselementteil
    Ra
    der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandter Rand des ersten oberen Schalungsteils 2
    Rb
    der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandter Rand des zweiten oberen Schalungsteils 3
    Rc
    der zweiten Oberfläche 5b des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandter Rand des unteren Schalungsteils 1
    Ru
    der ersten Oberfläche 5a des vertikalen Blechmaterialstreifens 5 abgewandter Rand des unteren Schalungsteils 1

Claims (12)

  1. Verfahren zum Erstellen einer Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand mit den Schritten
    a) Bereitstellen eines Schalungselements (S) für den Betonbau,
    wobei das Schalungselement (S) ein unteres Schalungsteil (1), ein erstes oberes Schalungsteil (2), ein zweites oberes Schalungsteil (3), einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen (4) und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, vertikalen Blechmaterialstreifen (5) aufweist,
    wobei das untere Schalungsteil (1), das erste obere Schalungsteil (2) und das zweite obere Schalungsteil (3) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (4) so zwischen den Schalungsteilen (1, 2, 3) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil (2) und dem zweiten oberen Schalungsteil (3) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Schalungsteil (1) zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen (4) beidseitig über die Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) hinausragt,
    wobei das erste obere Schalungsteil (2) und das zweite obere Schalungsteil (3) fest mit der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden sind und das untere Schalungsteil (1) fest mit der zweiten Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist,
    wobei der vertikale Blechmaterialstreifen (5) so zwischen dem ersten oberen Schalungsteil (2) und dem zweiten oberen Schalungsteil (3) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens dem ersten oberen Schalungsteil (2) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens dem zweiten oberen Schalungsteil (3) zugewandt ist und der vertikale Blechmaterialstreifen (5) beidseitig über die Ebene der Schalungsteile (1, 2, 3) hinausragt,
    wobei das erste obere Schalungsteil (2) zumindest über einen Teilbereich seiner vertikalen Ausdehnung fest mit der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens verbunden ist und das zweite obere Schalungsteil (3) zumindest über einen Teilbereich seiner vertikalen Ausdehnung fest mit der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) verbunden ist,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (4) und der vertikale Blechmaterialstreifen (5) senkrecht zueinander angeordnet sind und fest miteinander verbunden sind,
    b) Teilen des Schalungselementes (S) entlang einer Linie parallel zu dem vertikalen Blechmaterialstreifen (5) in zwei Schalungselementteile (S2a, S2b), nämlich in einen ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen (5) aufweisenden Schalungselementteil (S2a) und einen zweiten, den vertikalen Blechmaterialstreifen (5) nicht aufweisenden Schalungselementteil (S2b), wobei das erste, den vertikalen Blechmaterialstreifen (5) aufweisende Schalungselementteil (S2a) entweder zumindest das erste obere Schalungsteil (2) oder zumindest das zweite obere Schalungsteil (3) umfasst,
    c) Einbau des in Schritt b) erhaltenen, den vertikalen Blechmaterialstreifen (5) aufweisenden Schalungselementteils (S2a) als Abschalung des Übergangs von einer Boden-/Deckenplatte zu einer Außenwand.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsteile (1, 2, 3) an den Blechmaterialstreifen (4, 5) angeschweißt sind.
  3. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 und 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schalungsteile (1, 2, 3) jeweils eine Quer- und Längsstäbe umfassende Gittermatte und jeweils ein zwischen den Quer- und Längsstäben der Gittermatte eingeschweißtes durchbrochenes Metallblech, insbesondere ein Streckmetall- oder ein Lochblech, umfassen.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Blechmaterialstreifen (4, 5) auf seiner ersten und/oder zweiten Oberfläche zumindest teilweise, bevorzugt vollflächig, mit einer Dichtungsbeschichtung versehen ist, wobei die Dichtungsbeschichtung bevorzugt eine Klebstoffschicht zur Befestigung an dem Blechmaterialstreifen (4, 5) aufweist, wobei die Dichtungsbeschichtung bevorzugt aus Butyl-Kautschuk, aus Bentonit, aus Bitumen-Kautschuk, aus einem Schmelzkleber oder aus einer Mischung dieser Materialien besteht.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Dichtungsbeschichtung eine Dicke zwischen 0,1 mm und 5 mm aufweist, bevorzugt eine Dicke zwischen 0,15 mm und 3 mm, besonders bevorzugt eine Dicke zwischen 0,2 mm und 2 mm, insbesondere bevorzugt eine Dicke zwischen 0,5 mm und 1,5 mm, ganz besonders bevorzugt eine Dicke von rund 1 mm aufweist.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem ersten oberen Schalungsteil (2) eine schlitzartige Aussparung (6) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (6) sich ausgehend von dem der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ra) des ersten oberen Schalungsteils (2) über maximal 90% der horizontalen Ausdehnung (TG) des ersten oberen Schalungsteils (2) erstreckt
    und/oder
    zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem zweiten oberen Schalungsteil (3) eine schlitzartige Aussparung vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung sich ausgehend von dem der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rb) des zweiten oberen Schalungsteils (3) über maximal 90% der horizontalen Ausdehnung (TO) des zweiten oberen Schalungsteils (3) erstreckt.
  7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Blechmaterialstreifen (4) über den der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rb) des zweiten oberen Schalungsteils (3) und über den der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rc) des unteren Schalungsteils (1) vorspringt und die erste und die zweite Oberfläche (4a, 4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet sind
    und/oder
    der horizontale Blechmaterialstreifen (4) über den der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ra) des ersten oberen Schalungsteils (2) und über den der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ru) des unteren Schalungsteils (1) vorspringt und die erste und die zweite Oberfläche (4a, 4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet sind.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der horizontale Blechmaterialstreifen (4) über den der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) benachbarten Rand (Ru) des unteren Schalungsteils (1) vorspringt und nur die zweite Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist
    und/oder
    der horizontale Blechmaterialstreifen (4) über den der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rb) des zweiten oberen Schalungsteils (3) vorspringt und nur die erste Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist.
  9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, wobei zusätzlich die Schritte
    d) Bereitstellen eines Anschlussschalungselements (S3, S4) und
    e) Herstellen einer wasserdichten Verbindung zwischen dem ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen (5) aufweisenden Schalungselementteil (S2a) und dem Anschlussschalungselement (S3, S4)
    durchgeführt werden.
  10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet,
    - dass in Schritt d) ein Anschlussschalungselement (S3, S4) bereitgestellt wird, wobei das Anschlussschalungselement (S3, S4) ein unteres Anschlussschalungsteil (S31, S41), ein oberes Anschlussschalungsteil (S32, S42) und einen als flächige Wassersperre ausgebildeten, horizontalen Blechmaterialstreifen (S34, S44) aufweist,
    wobei das untere Anschlussschalungsteil (S31, S41) und das obere Anschlussschalungsteil (S32, S42) in einer gemeinsamen Ebene angeordnet sind,
    wobei der horizontale Blechmaterialstreifen (S34, S44) so zwischen den Anschlussschalungsteilen (S31, S32, S41, S42) angeordnet ist, dass er im wesentlichen senkrecht zu der Ebene der Anschlussschalungsteile (S31, S32, S41, S42) ausgerichtet ist und dabei eine erste Oberfläche (S34a, S44a) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem oberen Anschlussschalungsteil (S32, S42) zugewandt ist und eine zweite Oberfläche (S34b, S44b) des horizontalen Blechmaterialstreifens dem unteren Anschlussschalungsteil (S31, S41) zugewandt ist und der horizontale Blechmaterialstreifen (S34, S44) beidseitig über die Ebene der Anschlussschalungsteile (S31, S32, S41, S42) hinausragt,
    wobei das obere Anschlussschalungsteil (S32, S42) fest mit der ersten Oberfläche (S34a, S44a) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist und das untere Anschlussschalungsteil (S31, S41) fest mit der zweiten Oberfläche (S34b, S44b) des horizontalen Blechmaterialstreifens verbunden ist.
  11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
    - dass der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) des Anschlussschalungselements (S3) über einen vertikal orientierten Rand (S3R2) des oberen Anschlussschalungsteils (S32) und über einen vertikal orientierten Rand (S3R1) des unteren Anschlussschalungsteils (S31) vorspringt und die erste Oberfläche (S34a) und die zweite Oberfläche (S34b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (S34) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet sind,
    - dass zwischen der ersten Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) und dem ersten oberen oder dem zweiten oberen Schalungsteil (2, 3) des ersten, den vertikalen Blechmaterialstreifen (5) aufweisenden Schalungselementteils (S2a) eine schlitzartige Aussparung (6) vorgesehen ist, wobei die schlitzartige Aussparung (6) sich ausgehend von dem dem vertikalen Blechmaterialstreifen (5) abgewandten Rand (Ra, Rb) des ersten oberen oder des zweiten oberen Schalungsteils (2, 3) über maximal 90% der horizontalen Ausdehnung (TG) des ersten oberen Schalungsteils (2) oder über maximal 90% der horizontalen Ausdehnung (TO) des zweiten oberen Schalungsteils (3) erstreckt,
    - wobei das erste Schalungselementteil (S2a) und das Anschlussschalungselement (S3) so zueinander angeordnet werden, dass der horizontale Blechmaterialstreifen (S34) des Anschlussschalungselements (S3) in die schlitzartige Aussparung (6) des ersten Schalungselementteils (S2a) eingreift, wobei eine Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens (S34) des Anschlussschalungselements (S3) mit einer Oberfläche des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) des ersten Schalungselementteils (S2a) in Kontakt gebracht wird.
  12. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet,
    - dass der horizontale Blechmaterialstreifen (4) des ersten Schalungselementteils über den der zweiten Oberfläche (5b) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Rb) des zweiten oberen Schalungsteils (3) vorspringt und die erste Oberfläche (4a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist oder dass der horizontale Blechmaterialstreifen (4) des ersten Schalungselementteils über den der ersten Oberfläche (5a) des vertikalen Blechmaterialstreifens (5) abgewandten Rand (Ru) des unteren Schalungsteils (1) vorspringt und die zweite Oberfläche (4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist, und
    - dass der horizontale Blechmaterialstreifen (S44) des Anschlussschalungselements (S4) über einen vertikal orientierten Rand (S4R2) des oberen Anschlussschalungsteils (S42) vorspringt und nur die erste Oberfläche (S44a) des horizontalen Blechmaterialstreifens (S44) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist, und
    - dass der horizontale Blechmaterialstreifen (S44) des Anschlussschalungselements (S4) über einen vertikal orientierten Rand (S4R4) des unteren Anschlussschalungsteils (S41) vorspringt und nur die zweite Oberfläche (S44b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (S44) in dem vorspringenden Bereich frei zugänglich ausgebildet ist,
    - wobei das erste Schalungselementteil und das Anschlussschalungselement (S4) so zueinander angeordnet werden, dass eine Oberfläche (S44a, S44b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (S44) des Anschlussschalungselements (S4) mit einer Oberfläche (4a, 4b) des horizontalen Blechmaterialstreifens (4) des ersten Schalungselementteils in Kontakt gebracht wird.
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