EP3785489A1 - Verfahren zum drucken einer strukturierten silberbeschichtung mit verbesserter stromtragfähigkeit - Google Patents

Verfahren zum drucken einer strukturierten silberbeschichtung mit verbesserter stromtragfähigkeit

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EP3785489A1
EP3785489A1 EP19714224.3A EP19714224A EP3785489A1 EP 3785489 A1 EP3785489 A1 EP 3785489A1 EP 19714224 A EP19714224 A EP 19714224A EP 3785489 A1 EP3785489 A1 EP 3785489A1
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EP
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printing
dot matrix
busbar
silver coating
coating
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EP19714224.3A
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EP3785489B1 (de
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Klaus WEISSBORN
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Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
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Publication date
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    • B41M3/00—Printing processes to produce particular kinds of printed work, e.g. patterns
    • B41M3/006—Patterns of chemical products used for a specific purpose, e.g. pesticides, perfumes, adhesive patterns; use of microencapsulated material; Printing on smoking articles
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    • H05—ELECTRIC TECHNIQUES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • H05B3/00—Ohmic-resistance heating
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B41—PRINTING; LINING MACHINES; TYPEWRITERS; STAMPS
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    • B41M1/12—Stencil printing; Silk-screen printing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • H05B3/10—Heating elements characterised by the composition or nature of the materials or by the arrangement of the conductor
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    • H05B2203/011—Heaters using laterally extending conductive material as connecting means
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    • H05B2203/013—Heaters using resistive films or coatings
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    • H05B—ELECTRIC HEATING; ELECTRIC LIGHT SOURCES NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; CIRCUIT ARRANGEMENTS FOR ELECTRIC LIGHT SOURCES, IN GENERAL
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    • H05B2203/00—Aspects relating to Ohmic resistive heating covered by group H05B3/00
    • H05B2203/017—Manufacturing methods or apparatus for heaters

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a silver coating on a glass screen by screen printing and the glass sheet produced by the method, which is preferably a heatable vehicle window.
  • glass panes are provided with busbars and heating conductors.
  • the busbars have solder contact surfaces for the power connection. If required, solder contact surfaces for the connection of antennas or alarm loops can be applied to glass panes.
  • Bus bars, heating elements and solder contact surfaces are applied to the glass pane in the form of electrically conductive layers, usually silver layers.
  • a common method for applying the silver coating to the glass sheet is screen printing with a silver paste as printing ink.
  • the thickness or height of the print can be determined in screen printing by the type of fabric or the thread thickness of the fabric and the layer thickness of the coating of the screen. With larger structures such as a busbar, this only applies to the edge of the busbar with respect to the coating of the screen, but the effect is not effective in the middle area of the busbar.
  • busbars having a greater thickness are desirable for many applications, however, it is desirable to print busbars having a greater thickness than is possible with the simple screen printing.
  • a higher thickness causes a reduction of the electrical resistance, whereby the current carrying capacity of the bus bars is increased and the temperature development is reduced when passing current.
  • a bigger one Height or thickness of the busbar may also be advantageous to reduce the width of the busbar with constant current carrying capacity (current carrying capacity).
  • An increased thickness of the printed structure may also be advantageous in solder contact surfaces, since this increases the strength and robustness against aging of the solder joint with connection elements soldered thereto, in particular if lead-free connection elements are used.
  • the print thickness can also be adjusted by increasing the silver content in the silver paste.
  • the maximum possible content of silver in the printing paste is limited.
  • Vario-silk threads for the printing screens in use, which use different thread diameters for a vertically limited area. This also allows different pressure to be generated for vertically delimited areas. Here, however, it is limited both in terms of the different pressure, as well as the positioning of the areas with increased thickness.
  • DE 41 1 1625 C2 describes a soldering area for busbars of heatable car windows, which is applied with a conductive silver paste by means of screen printing and is designed as a family of positive and negative lines in the longitudinal direction of the busbar.
  • EP 046531 A1 relates to a heatable glass pane with electrical heating conductors, which has white busbars applied by screen printing, along two arranged parallel edges and partially covered with a colored layer.
  • the busbar can be coated with a series of black stripes that leave white areas free. The blackening process is carried out by applying a new black enamel layer.
  • No. 5,264,263 A describes a heatable glass pane with electrical heating conductors which has light-colored busbars applied by screen printing.
  • the light colored busbars are partly with a dark enamel coating. e.g. in the form of a series of black stripes, covered. By modifying the pattern of the enamel coating, it is possible to control the heating of the glass sheet.
  • EP17480341 A1 describes a glass plate with printed conductive elements, wherein the glass plate along the periphery is provided with a dark ceramic print on which busbars are applied by screen printing.
  • the busbars have recesses in which the ceramic pressure is exposed. In the recesses, a plurality of small dots of the material of the busbar can be printed together with the busbar.
  • the object of the invention is to provide a method for forming busbars and / or solder pads on a glass sheet by means of a silver coating which allows for an increased print thickness of the busbars and / or solder pads compared to the print thicknesses obtainable with screen printing methods of the prior art. It is intended to achieve a more uniform distribution of the printed printing paste over the width of the busbar or the soldering surfaces for the soldering contact, in particular a more uniform distribution of the printing paste should be made possible.
  • the method should be easy to carry out and in particular require no additional work steps. In addition, it should be possible to apply an increased thickness only in certain selected areas of the busbar, for example in the area of the soldering surfaces.
  • the object according to the invention could be achieved by using a dot matrix or line grid in the printing areas of the print original for the busbar and / or the soldering surfaces.
  • the method according to the invention enables a higher printing thickness by modifying the master in order to overcome the technical problems described above.
  • the print area in which the print original is executed at least partially with the dot matrix or line screen and the screen is optionally coated higher in the area, the print area is printed with a higher color volume per area than in a print area without a partially coated dot pattern or line grid.
  • the dot matrix or line screen in the printing area e.g. a wet pressure thickness which is 5 to 100 mhh thicker than the wet film thickness, which is obtained by the same method, but without the use of the dot grid or line grid. Accordingly, a higher layer thickness is obtained even after baking. With the naked eye, the wet layer is further distributed evenly over the entire width of the busbar or the solder pad. Only when magnified with a magnifying glass or microscope are several small surveys in the printed image detectable.
  • the greater thickness causes a reduction in resistance, thereby increasing the current carrying capacity of the bus bars and reducing the temperature evolution when current is passed, particularly at critical points such as the solder pads, e.g. the solder pads of the busbar.
  • the higher thickness can also be used to reduce the width of the busbar while maintaining the current carrying capacity.
  • the greater thickness leads to an increased strength of the solder connection with connecting elements soldered thereto, in particular if lead-free connection elements are used.
  • the invention relates to a method of producing a silver coating on a glass sheet, the silver coating comprising at least one bus bar and / or at least one solder pad, the method comprising the steps of printing the silver coating on the glass sheet by screen printing with a master and non-printing areas and the baking of the printed silver coating, wherein the printing area of the printing template for the busbar and / or the printing area of the Print template for the solder contact surface is at least partially provided with a dot matrix or line grid.
  • the terms “left / right” and “up / down” refer to the installation position of the glass sheet in a vehicle.
  • the direction from “top” to “bottom” is then the longitudinal direction and the direction from “left” to “right” is the transverse direction.
  • the roof edge of the body pane edge is called.
  • Down describes the windscreen at a motor edge and a rear window for tailgate opening facing disc edge.
  • solder contact surface and “solder surface” are used synonymously below.
  • solder contact surface At the solder contact surface, a solder contact can be soldered to the glass, wherein the solder contact is a connection element.
  • the silver coating on the glass pane comprises at least one bus bar and / or at least one solder contact surface.
  • the silver coating preferably comprises at least one busbar and optionally at least one solder contact surface for an alarm loop and / or at least one solder contact surface for an antenna.
  • the silver coating particularly preferably comprises at least one bus bar and a plurality of heating conductors and optionally at least one solder contact surface for an alarm loop and / or at least one solder contact surface for an antenna.
  • Busbars are understood to mean electrically conductive strips which are positioned on the glass pane.
  • the busbar is also referred to as a busbar.
  • two longitudinal busbars are applied in the region of the right and / or left side edge of the glass pane, which can also extend into the areas of the lower and upper side edges. Also possible are two transversely extending busbars in the region of the lower and / or upper side edge of the glass pane.
  • the silver coating therefore preferably comprises two busbars.
  • not a busbar is applied in the region of the side edge of the glass pane, but two or more separate busbars. In this case there are more than two busbars.
  • the silver coating comprises at least one busbar, typically at least two busbars
  • the silver coating usually also forms a plurality of heating conductors positioned between the busbars, usually across it.
  • Solder contact surfaces for the busbar are usually also formed on the busbars with the coating. At these solder pads, connection elements can be attached or soldered, can be mounted via the supply lines for the power connection. The current is highest in the area of the solder contact surfaces of the busbar, but with a good design, the thermal power is provided by the heating surface to be cleared (heating conductor) and the busbar and the soldering contact remain as cold as possible.
  • solder contact surface which is not provided for the busbar, may be formed by the coating.
  • the solder contact surface may e.g. a solder pad for an alarm loop or a solder pad for an antenna. At these solder pads solder contacts or connection elements can be attached or soldered, can be mounted on the elements of the antenna or the alarm loop.
  • An alarm loop typically includes an electrically conductive pressure or wire.
  • the alarm loop receives a continuous quiescent current in the activated state, which is interrupted when the disc breaks and triggers an alarm.
  • Such alarm loops are described, for example, in WO 2013/156184 A1.
  • the busbar may have a constant width over the length. Usually, however, the busbar has an irregular geometry, the width being different at different locations. In a preferred embodiment, the bus bar has a maximum width in the range of 9 to 30 mm, preferably 9 to 16 mm.
  • the solder pads can e.g. have a rectangular, oval or circular geometry.
  • the solder pads can e.g. have a largest dimension in the range of 4 to 24 mm.
  • the largest dimension in the circle is the diameter and in a rectangle the diagonal.
  • the method according to the invention comprises the step of printing the silver coating on the glass pane by screen printing with a printing original having printing and non-printing areas.
  • the screen printing is carried out in particular with a silver paste or conductive silver paste as printing ink.
  • the artwork is a screen stretched in a frame and has non-printing areas in which the screen is provided with a coating, also referred to as a stencil, and printing areas in which the screen is clear without coating. Through the stencil, the screen is impermeable to ink at all non-printing areas, permeable to color at the printing areas.
  • the frame is usually a metal frame, common are e.g. Steel frame or aluminum frame, aluminum frames are preferred.
  • the screen is usually a fabric of plastic threads or metal threads.
  • the threads are e.g. of polyamide, polyester, carbon fiber or stainless steel, in particular fabrics of polyester threads are preferred.
  • the thread diameter of the fabric, in particular the polyester fabric may e.g. suitably in the range of 30 to 150 microns, preferably 77 to 120 microns, and the screen denier of the fabric may e.g. in the range of 43 to 180 threads per cm, preferably 77 to 150 threads per cm.
  • the stencil which is a barrier or coating that is on or in the screen and makes the artwork color impermeable at the locations that are not intended to print.
  • the direct method direct template
  • the indirect method indirect template
  • the direct method is preferred.
  • the tissue is treated with a photosensitive layer coated, exposed and developed.
  • the template is made directly on the fabric.
  • the first method the template is first created on a carrier and then transferred to the screen. The other steps to make the template are analog.
  • the stencil is formed by a photomechanical process.
  • the screen or a support is coated with a photosensitive composition, also referred to as emulsion, or a photosensitive film is applied to the screen or the support.
  • a photosensitive composition also referred to as emulsion
  • a photosensitive film is applied to the screen or the support.
  • the desired pattern of opaque areas and translucent areas for. B. by means of a slide projection or a master copy or in the CTS process ("Computer to acreen"), imaged on the resulting photosensitive layer and exposed the layer with UV light.
  • the layer is cured by the UV light and forms the stencil or non-printing area.
  • the layer is not cured and may subsequently be washed out, thereby forming the print areas of uncoated fabric.
  • the stencil formed is then transferred to the screen.
  • the print template created so far corresponds to the print template normally used. According to the invention, however, it is essential to the invention that in addition the printing region of the printing original for the busbar and / or the printing region of the printing original for the soldering contact surface is at least partially provided with a dot matrix or a line screen.
  • the dot grid or dot pattern represents an array of multiple rows of juxtaposed dots.
  • the line grid or line pattern represents an array of multiple parallel lines (parallel lines of lines).
  • the embodiment with a dot matrix is preferred because the construction of a dot matrix in the embodiment is simpler and as a result the lower susceptibility to errors in the printing process has been found.
  • the points of the dot matrix or the lines of the line grid are formed like the template from a barrier layer on or in the screen by a photomechanical process. It is understood that the points of the dot grid and the lines of the line grid are expediently formed together with the template, as described above. For this purpose, for the image of the desired pattern on the photosensitive coating, for. B. by means of slide projection, CTS-method or master copy, to additionally include the corresponding pattern for the dot matrix or the line grid.
  • the points may have any geometry. It can be e.g. to rectangular, square, elliptical or circular points, with circular points are preferred.
  • the areas of the printed pattern designated as "dots" are those areas which are initially coating-free in the printing process and in which no silver print is applied, while the area surrounding these dots is provided with silver printing according to the invention.
  • This printed area of the solder contact area is connected in an electrically conductive manner to the remaining area of the associated busbar. Typically this is done by continuous silver printing between these areas by printing with a common stencil. If the structured printing area is designed in the form of lines instead of a dot pattern, this results in coating-free lines that are arranged alternately with the printed lines.
  • the lines applied by means of silver print run essentially parallel to one another and parallel to the coating-free lines located therebetween.
  • the structured printing area is dimensioned such that the structuring (dots or lines) is too small for an exact printing result.
  • the ink thus runs into the initially coating-free areas. According to the usual printing process known in the art, such bleeding of the ink would be undesirable and a rejection criterion for the resulting product. Accordingly, it was surprising and unexpected to those skilled in the art that a substantial improvement in the printing result and in the printing height can be achieved by intentionally causing it.
  • the dimensions of the points of the dot matrix are below the resolution, preferably just below the resolution, the print template, ie the limit printable NOTEföen, which is particularly dependent on the thread diameter and thread pitch of the screen fabric.
  • the print template ie the limit printable NOTEföen
  • the ink below the dots runs into each other and the dot matrix is not visible in the printed coating.
  • the area under the dot pattern will appear to the human eye as fully printed. First with a microscope or in cross-section smaller mountain and valley areas can be determined (see Fig. 2).
  • the points of the dot matrix preferably have a diameter in the range of 0.10 mm to 0.3 mm, more preferably 0.16 to 0.2 mm. This applies to circular points. Unless they are non-circular points, these ranges apply to the largest dimension of the points.
  • the points of the dot matrix may be the same or different sizes, but are preferably of the same size.
  • the distance between the points of the dot matrix from each other, ie. the distance of the centers of adjacent points is preferably in the range of 1 D to 3 D, preferably 1, 75 D to 2.25 D, particularly preferably 1, 9 D to 2, 1 D, where D is the dot diameter or the largest dimension of Point is. This means e.g. at a dot diameter of 0.2 mm a distance of 0.3 to 0.5 mm, preferably 0.35 to 0.45 mm and particularly preferably 0.38 to 0.42 mm.
  • the line grid is formed by mutually parallel lines or straight lines.
  • the dimensions of the lines of the line grid are below the resolution, preferably just below the resolution, the print template, ie the limit of printableTECHnföen, which is particularly dependent on the thread diameter and thread pitch of the screen fabric.
  • the print template ie the limit of printableTECHnföen, which is particularly dependent on the thread diameter and thread pitch of the screen fabric.
  • the ink below the lines runs into each other and the line grid is not visible in the printed coating.
  • the area under the line pattern will appear to the human eye as fully printed. Only with a microscope or in cross-section smaller mountain and valley areas can be determined.
  • the lines of the line grid preferably have a line width in the range of 0.1 mm to 0.4 mm.
  • the lines of the line grid may have the same or different widths, but are preferably of equal width.
  • the distance from adjacent lines of the line grid is z. B. in the range of 0, 1 mm to 0.4 mm.
  • the distance refers to the distance of the central axis in the longitudinal direction of a line to the central axis of the adjacent line.
  • the spacing of the lines of the line grid from one another is preferably in the range from 0.7 B to 2.5 B, preferably 0.8 B to 2.2 B, more preferably 0.8 B to 1.2 B, where B is the line width of the line is.
  • the layer thickness of the template and the layer thickness of the points of the dot pattern and the layer thickness of the lines of the line screen are understood to be the total thickness of the coating in the area of the template or in the area of the points grid or in the area of the lines of the line grid.
  • the layer thickness of the points of the dot matrix and the lines of the line grid can be z. B. in the range of 10 to 100 mhi, preferably in the range of 1 0 to 80 mhi and more preferably in the range of 1 0 to 30 mhi lie.
  • the layer thickness of the template and the layer thickness of the points of the dot grid or the lines of the line grid can be the same or different.
  • the layer thickness of the points of the dot grid or of the lines of the line grid is higher than the layer thickness of the template.
  • An increased layer thickness of the points of the dot matrix or of the lines of the line grid can also be used to increase the layer thickness of the busbar at the points of the dot matrix or line screen. This can be achieved by partial post-coating of the areas in which the dot matrix or line screen has been applied. That after the coating of the non-printing areas and the areas of the dots of the dot matrix or the areas of the lines of the line grid, the coating process is repeated, but only in the area of the dot matrix or line screen.
  • a partial subsequent coating in the region of the dot matrix or line screen is thus carried out in the production of the printing original after coating the screen in the non-printing areas and in the region of the dot matrix or line screen, in order to increase the layer thickness of the dots or lines in comparison to the layer thickness to get the template.
  • the layer thickness of the points or lines can z. B. in the range of 1, 5 times to 2.5 times the layer thickness of the template.
  • the print area of the print template for the busbar can, if it is to be provided with a dot matrix or a ruler, partially or completely be provided with the dot grid or line grid, the print area is preferably partially provided with the dot grid or line grid.
  • the print area area of the print original for the busbar may be provided with the dot matrix or line screen.
  • the busbar has wider and narrower sections, it is generally sufficient if the busbar is printed thicker in the broader sections, in particular in the sections of maximum width, so that only the designated print areas of the print template are provided with the dot screen or line screen can be.
  • the printing area of the printing template for the busbar is partially provided with the dot matrix or the line screen and the printing area provided with the dot matrix or line screen is arranged at the locations of the soldering contact area or surfaces of the busbar.
  • the print area area of the print master for the solder contact area can be partially or completely provided with the dot grid or line grid, wherein the print area area is preferably partially provided with the dot grid or line grid. It can e.g. 1 to 100%, preferably 5 to 100%, preferably 15 to 75%, of the print area area of the print original for the busbar be provided with the dot matrix or the line grid.
  • solder pad print template By using the dot matrix grid or the line grid for the print areas of the solder pad print template, a more robust solder pad can be obtained.
  • This has the advantage that the functions of the solder contact surface, such as the stability of the adhesion to a connection element, can be achieved even with a smaller layer thickness.
  • a higher thickness of the silver is achieved in comparison to the otherwise same screen printing, but without dot matrix or line grid, whereby the strength of the solder joint is improved with it soldered connection elements, especially for lead-free connection elements.
  • Providing the print area area of the print template for the solder contact area with the dot matrix or line grid is particularly suitable for solder contact areas for an antenna, solder contact areas for an alarm loop and for solder contact areas of busbars located in the area of the lower or upper side edge of the glass pane.
  • Providing the print area area of the print template for the solder contact area with the dot matrix or line grid is particularly suitable for Solder pads that are not positioned in the area of the right or left side edge of the glass.
  • the created print template is used with at least one dot screen or a line screen in a partial area of the print area as described above. Otherwise, the screen printing is done as known in the art.
  • the artwork is positioned on the glass.
  • the ink is applied to the top of the artwork and evenly distributed.
  • the ink is then doctored through the meshes of the screen in the printing areas onto the glass with a squeegee.
  • the glass sheet has contact with the wire only in the immediate print zone by doctoring. By a higher distance, the so-called jump, the glass pane separates more easily from the screen after the printing phase.
  • the printing ink used is a silver paste or conductive silver paste. Usual commercial products can be used. Silver pastes or conductive silver pastes usually contain high levels of silver or silver alloy, e.g. B. 30 to 88 wt .-%, as a powder or flakes, organic binders, organic solvents and optionally further additives.
  • a thicker and more uniform layer thickness of the bus bar is achieved compared to screen printing which does not use a dot screen or line screen but is otherwise the same.
  • the height of the printed busbar prior to burn-in is at the locations printed with the dot-matrix or line-screen printed area of the master, e.g. 25 to 1 00 mhh, preferably 30 to 80 mp ⁇ .
  • the height refers to the thickness before firing, ie. on the wet layer thickness.
  • the screen printing may be followed by a drying process which, if appropriate, may also take place at an elevated temperature.
  • the method of the invention further comprises the step of baking the printed silver coating. Stoving temperature and duration depend on the type of silver paste used.
  • the baking can z. B. at a Temperature in the range of 400 to 700 ° C take place.
  • the duration of the heat treatment can, for. B. 5 s to 200 s.
  • the glass sheet can, as usual, be of inorganic glass, in particular silicate glass. Examples are soda lime glass, borosilicate glass, aluminosilicate glass or quartz glass.
  • the glass sheet is preferably a single-pane safety glass or a laminated glass.
  • the glass pane may have a coating in one or more edge regions, preferably all edge regions, preferably a coating with a ceramic color, such as a black ceramic color.
  • a ceramic color such as a black ceramic color.
  • Those skilled in the art are familiar with such opaque coatings in the edge region of vehicle glazings under the term black printing.
  • a coating of the side edges with ceramic paint is used for.
  • the busbars of the silver coating are preferably printed on this coating, in particular on the ceramic paint coating.
  • the glass pane provided with the silver coating is preferably a heatable glass pane, particularly preferably a heatable vehicle window, in particular a rear window.
  • the invention also relates to a glass panel with a silver coating comprising at least one bus bar and / or at least one solder contact surface, which is obtainable according to the inventive method described above.
  • a glass panel with a silver coating comprising at least one bus bar and / or at least one solder contact surface, which is obtainable according to the inventive method described above.
  • the glass pane according to the invention comprises at least one bus bar and / or the solder contact surface with printed silver coating, which is at least partially provided with a dot matrix or a line grid, wherein the layer thickness of the printed silver coating in the region of the dots of the dot grid or the lines of the line grid is less than the layer thickness in the pressure area of the dot matrix or line grid surrounding the dots or lines.
  • the size dimensions of the points of the dot matrix and the lines of the line grid are below the resolution of the human Eye, but are detected by microscopic examination in a simple manner on the product.
  • the structuring of the silver print of the glass sheet according to the invention is achieved by the use of the method according to the invention.
  • a particular advantage of the glass pane according to the invention is, as described for the method according to the invention, the greater current carrying capacity in the region of the dot matrix.
  • the layer thickness of the printed silver coating in the area of the dot grid or lines of the line grid is in the range of 10 to 30 mhh and the layer thickness of the printed silver coating in the area of the dot grid or line grid surrounding the dots or lines in the range of 30 to 80 mp ⁇ .
  • the layer thickness in the region of the dots or lines is chosen to be smaller than the layer thickness in the pressure region surrounding the dots or lines. This ratio has proven to be particularly advantageous in terms of optimizing the current carrying capacity while minimizing the use of materials.
  • the layer thicknesses mentioned relate to the wet layer thickness.
  • Baking which has been printed in the prior art on a surface 4 of a glass sheet (not shown).
  • this screen printing according to the prior art no dot matrix and no line grid in the printing area of the artwork is available. It shows clear pressure shoulders 3 at the edges, while in the middle only a little material is applied. Overall, a very uneven distribution of the printing material across the width of the busbar 2.
  • Baking which was printed by the method according to the invention with a dot matrix on a surface 4 of a glass sheet (not shown).
  • this bus bar printed in accordance with the invention there are no distinct print shoulders which is distribution of the print material across the width of the bus bar 2 Even in the middle of the busbar below the areas of the points of the grid points 7.
  • the division into hatched and white areas of the busbar is intended only to clarify the areas that when printing under a dot (hatched) or not under a point (white ). Both in the hatched and in the white areas is the printed material.
  • several small protrusions 3 are observed, which occur at the locations corresponding to the pressure ranges between the individual halftone dots.
  • Fig. 3 schematically a plan view of a section of the printing original with
  • Fig. 4 schematically shows a plan view of a larger section of the
  • the screen of the printing original can e.g. a polyester screen.
  • the black areas 8 represent the open meshes of the screen and the white areas represent the coated areas of the dot matrix and the dots 6, respectively.
  • the layer thickness of the dots may e.g. in the range of 10 to 80 mhh.
  • the diameter of the dots is 0.2 mm.
  • the distance 9 between adjacent points is 0.4 mm, both between the adjacent points within a row, and between the adjacent points of different rows.
  • Fig. 5 schematically shows a plan view of an even larger section of the
  • This section shows a part of the template 11 (non-printing area, screen coated over the entire area) as well as a part of the printing area for a busbar 12 and heating conductors 13 departing therefrom.
  • the pressure region of the busbar has a dot matrix in a subregion 14.
  • the dot matrix shown in area 14 is not shown to scale for practical reasons. If scaled down, the points would be much smaller.
  • Fig. 6 shows schematically a glass pane 16 according to the invention
  • Silver coating comprising bus bars 1 and heating conductor 17.
  • the glass sheet is provided on the side edges with a coating of black ceramic paint 18, on which the bus bars 1 were printed.
  • the silver coating was printed by screen printing with a silver paste on the glass sheet with a printing original as shown in FIGS. 3 to 5.
  • the regions 19 of the busbars 1 correspond to the dot-matrix-provided pressure-area surfaces 14 of the printing original in accordance with FIG. 5.
  • the regions 19 can serve as the solder-contact surface of the busbar, in order there
  • soldder connection elements A cross section of the busbar 1 in the region 19 is shown in FIG. The printed silver coating is then baked by heat treatment.
  • FIG. 7 schematically shows a plan view of a section of a printing area of a printing original 5, in which the printing area according to the alternative embodiment is provided in part with a line grid 20.
  • the black areas 8 represent the open meshes of the screen and the white areas represent the coated areas of the line grid 20 and the lines 21, respectively.
  • the layer thickness of the lines may be in the range of 10 to 80 mhh, for example.
  • the line width can be in the range of 0.1 mm to 0.4 mm.
  • the distance between adjacent lines may be, for example, 0.1 mm to 0.4 mm.
  • the detail shown of a print area of a print copy corresponds approximately to the detail of a print copy for a busbar shown in FIG. 4, except that instead of a dot raster there is a line raster. LIST OF REFERENCE NUMBERS

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Silberbeschichtung auf einer Glasscheibe (16), wobei die Silberbeschichtung mindestens eine Sammelschiene (1) und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche umfasst, wobei das Verfahren die Schritte des Aufdruckens der Silberbeschichtung auf die Glasscheibe (16) durch Siebdruck mit einer Druck- und Nichtdruckbereiche aufweisenden Druckvorlage und des Einbrennens der aufgedruckten Silberbeschichtung umfasst, wobei der (Druckbereich 12) der Druckvorlage für die Sammelschiene und/oder der Druckbereich der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche zumindest teilweise mit einem Punktraster (14) oder einem Linienraster (20) versehen ist. Durch das erfindungsgemäße Verfahren können höhere Druckdicken der Sammelschienen und/oder Lötkontaktflächen im Vergleich zu herkömmlichen Verfahren ohne Einsatz eines Punktrasters erzielt werden.

Description

Verfahren zum Drucken einer strukturierten Silberbeschichtung mit verbesserter
Stromtragfähigkeit
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Silberbeschichtung auf einer Glasscheibe durch Siebdruck und die nach dem Verfahren hergestellte Glasscheibe, bei der es sich bevorzugt um eine heizbare Fahrzeugscheibe handelt.
Zur Herstellung von heizbaren Fahrzeugscheiben werden Glasscheiben mit Sammelschienen und Heizleitern versehen. Die Sammelschienen weisen Lötkontaktflächen für den Stromanschluss auf. Bei Bedarf können Lötkontaktflächen für den Anschluss von Antennen oder Alarmschleifen auf Glasscheiben aufgebracht werden. Sammelschienen, Heizelemente und Lötkontaktflächen werden in Form von elektrisch leitfähigen Schichten, gewöhnlich Silberschichten, auf die Glasscheibe aufgebracht. Ein übliches Verfahren für die Aufbringung der Silberbeschichtung auf die Glasscheibe ist der Siebdruck mit einer Silberpaste als Druckfarbe.
Die Dicke bzw. Höhe des Drucks kann beim Siebdruck durch die Gewebeart bzw. die Fadendicke des Gewebes und die Schichtdicke der Beschichtung des Siebs bestimmt werden. Bei größeren Strukturen wie einer Sammelschiene gilt dies bezüglich der Beschichtung des Siebs aber nur für den Rand der Sammelschiene, im mittleren Bereich der Sammelschiene ist der Effekt nicht wirksam.
Dieses Problem beim Siebdruck von größeren Strukturen wie Sammelschienen ergibt sich aus der Ausbildung sogenannter Druckschultern am Schablonenrand, die gewöhnlich eine Breite von maximal 1 mm aufweisen (vgl. Fig. 1 ). Daher befindet sich relativ viel Material der Druckpaste in den Randbereichen der zu bildenden Sammelschiene, während in der Mitte der Sammelschiene nur geringe Materialmengen aufgedruckt werden. Im Ergebnis werden nur relativ geringe Höhen bzw. Dicken für die Sammelschiene erreicht.
Für viele Anwendungszwecke ist es aber wünschenswert, Sammelschienen aufzudrucken, die eine höhere Dicke aufweisen als es mit dem einfachen Siebdruck möglich ist. Eine höhere Dicke bewirkt eine Verringerung des elektrischen Widerstandes, wodurch die Strombelastbarkeit der Sammelschienen erhöht und die Temperaturentwicklung bei Durchleitung von Strom verringert wird. Eine größere Höhe bzw. Dicke der Sammelschiene kann auch vorteilhaft sein, um die Breite der Sammelschiene bei gleichbleibender Strombelastbarkeit (Stromtragfähigkeit) zu verringern.
Eine erhöhte Dicke der aufgedruckten Struktur kann auch bei Lötkontaktflächen von Vorteil sein, da dadurch die Festigkeit und Robustheit gegenüber Alterung der Lötverbindung mit daran angelöteten Anschlusselementen vergrößert wird, insbesondere wenn bleifreie Anschlusselemente eingesetzt werden.
Zur Erhöhung der Druckdicke der Silberbeschichtung ist ein Doppelsilberdruck mit dazwischenliegendem Trocknungsschritt denkbar. Dadurch wird das Verfahren aber verkompliziert und die Bearbeitungsdauer erhöht. Ferner ist eine erhöhte Druckdicke gewöhnlich nicht in allen Bereichen der Silberbeschichtung erforderlich oder wegen der Prozesstoleranzen überhaupt nicht möglich, so dass sich ein unnötiger Materialmehrverbrauch ergibt oder unterschiedliche Schablonen für die beiden Druckvorgänge erforderlich wären.
Gemäß dem Stand der Technik werden bei nicht ausreichender Druckdicke zusätzliche Lötkontaktflächen oder Flachdrähte angebracht, um den Strom besser zu verteilen. Dadurch entstehen aber zusätzliche Kosten.
Die Druckdicke kann auch durch Erhöhung des Silbergehalts in der Silberpaste angepasst werden. Der maximal mögliche Gehalt an Silber in der Druckpaste ist aber begrenzt.
Weiterhin befinden sich spezielle, dem Fachmann als Vario-Seiden bekannte, Fäden für die Drucksiebe im Einsatz, die für einen senkrecht beschränkten Bereich unterschiedliche Fadendurchmesser verwenden. Auch damit lassen sich unterschiedliche Druckdicken für senkrecht abgegrenzte Bereiche erzeugen. Hier ist man aber eingeschränkt sowohl was die unterschiedlichen Druckdicken, als auch was die Positionierung der Bereiche mit erhöhter Dicke angeht.
In der DE 41 1 1625 C2 wird ein Lötbereich für Sammelschienen heizbarer Autoscheiben beschrieben, der mit einer Leitsilberpaste mittels Siebdruck aufgebracht wird und als Schar von Positiv- und Negativlinien in Längsrichtung der Sammelschiene ausgebildet ist.
EP 046531 1 A1 betrifft eine beheizbare Glasscheibe mit elektrischen Heizleitern, die durch Siebdruck aufgebrachte weiße Sammelschienen aufweist, die entlang zweier paralleler Ränder angeordnet und teilweise mit einer gefärbten Schicht abgedeckt sind. Hierfür kann die Sammelschiene mit einer Reihe schwarzer Streifen beschichtet werden, die weiße Bereiche frei lassen. Der Schwärzungsvorgang erfolgt durch Aufbringen einer neuen schwarzen Emailschicht.
US 5264263 A beschreibt eine beheizbare Glasscheibe mit elektrischen Heizleitern, die durch Siebdruck aufgebrachte hellfarbige Sammelschienen aufweist. Die hellfarbigen Sammelschienen sind teilweise mit einer dunklen Emailbeschichtung. z.B. in Form einer Reihe von schwarzen Streifen, bedeckt. Durch Modifizieren des Musters der Emailbeschichtung ist es möglich, die Erwärmung der Glasscheibe zu kontrollieren.
EP17480341 A1 beschreibt eine Glasplatte mit gedruckten leitfähigen Elementen, wobei die Glasplatte entlang der Peripherie mit einem dunklen Keramikdruck versehen ist, auf dem mittels Siebdruck Sammelschienen aufgebracht sind. Die Sammelschienen weisen Aussparungen auf, in denen der Keramikdruck freilegt ist. In den Aussparungen können eine Vielzahl kleiner Punkte aus dem Material der Sammelschiene zusammen mit der Sammelschiene aufgedruckt werden.
Die Aufgabe der Erfindung besteht in der Bereitstellung eines Verfahrens zur Bildung von Sammelschienen und/oder Lötkontaktflächen auf einer Glasscheibe durch eine Silberbeschichtung, das eine erhöhte Druckdicke der Sammelschienen und/oder Lötkontakten im Vergleich zu den mit Siebdruckverfahren nach dem Stand der Technik erreichbaren Druckdicken ermöglicht. Es soll eine gleichmäßigere Verteilung der aufgedruckten Druckpaste über die Breite der Sammelschiene oder der Lötflächen für den Lötkontakt erreicht werden, wobei insbesondere eine gleichmäßigere Verteilung der Druckpaste ermöglicht werden soll.
Das Verfahren soll einfach ausführbar sein und insbesondere keine zusätzlichen Arbeitsschritte erfordern. Darüber hinaus soll es möglich sein, eine erhöhte Dicke nur in bestimmten ausgewählten Bereichen der Sammelschiene, zum Beispiel im Bereich der Lötflächen, aufzubringen.
Die erfindungsgemäße Aufgabe konnte durch Verwendung eines Punktrasters oder Linienrasters in den Druckbereichen der Druckvorlage für die Sammelschiene und/oder den Lötflächen erreicht werden.
Die Aufgabe wird daher erfindungsgemäß durch ein Verfahren nach Anspruch 1 und eine nach dem Verfahren erhältliche Glasscheibe gemäß Anspruch 15 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Das Verfahren gemäß der Erfindung ermöglicht eine höhere Druckdicke, indem die Druckvorlage modifiziert wird, um die vorstehend beschriebenen technischen Probleme zu überwinden. In dem Druckbereich, in dem die Druckvorlage zumindest partiell mit dem Punktraster oder Linienraster ausgeführt und das Sieb in dem Bereich gegebenenfalls höher beschichtet ist, wird der Druckbereich mit einem höheren Farbvolumen pro Fläche bedruckt als in einem Druckbereich ohne partiell beschichtetes Punktmuster bzw. Linienraster.
Durch die Verwendung des Punktrasters oder Linienrasters im Druckbereich gemäß der Erfindung kann z.B. eine Nassdruckdicke erreicht werden, die um 5 bis 100 mhh dicker ist als die Nassschichtdicke, die mit dem gleichen Verfahren, aber ohne Einsatz des Punktrasters oder Linienrasters erhalten wird. Dementsprechend wird auch nach dem Einbrennen eine höhere Schichtdicke erhalten. Mit dem bloßen Auge ist die Nassschicht ferner gleichmäßig über die gesamte Breite der Sammelschiene oder die Lötkontaktfläche verteilt. Erst bei Vergrößerung mit einer Lupe oder Mikroskop sind mehrere kleine Erhebungen im Druckbild feststellbar.
Die höhere Dicke bewirkt eine Verringerung des Widerstandes, wodurch die Strombelastbarkeit der Sammelschienen erhöht und die Temperaturentwicklung bei Durchleitung von Strom verringert wird, insbesondere an neuralgischen Stellen wie an den Lötkontaktflächen, z.B. den Lötkontaktflächen der Sammelschiene. Die höhere Dicke kann auch dazu genutzt werden, die Breite der Sammelschiene bei gleichbleibender Strombelastbarkeit zu verringern. Bei den Lötkontaktflächen führt die höhere Dicke zu einer erhöhten Festigkeit der Lötverbindung mit daran angelöteten Anschlusselementen, insbesondere wenn bleifreie Anschlusselemente eingesetzt werden.
Dementsprechend betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung einer Silberbeschichtung auf einer Glasscheibe, wobei die Silberbeschichtung mindestens eine Sammelschiene und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche umfasst, wobei das Verfahren die Schritte des Aufdruckens der Silberbeschichtung auf die Glasscheibe durch Siebdruck mit einer Druck- und Nichtdruckbereiche aufweisenden Druckvorlage und das Einbrennen der aufgedruckten Silberbeschichtung umfasst, wobei der Druckbereich der Druckvorlage für die Sammelschiene und/oder der Druckbereich der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche zumindest teilweise mit einem Punktraster oder Linienraster versehen ist.
Für den Fachmann war es überraschend und unerwartet, dass mit einer solchen Strukturierung des Druckbereichs eine höhere Dicke des Druckbereichs erreicht werden kann. Da bei einer Strukturierung des Druckbereichs auch druckfreie Bereiche geschaffen werden, so würde der Fachmann einen geringeren Materialauftrag und eine verschlechterte Stromtragfähigkeit erwarten. Die Erfinder konnten zeigen, dass mit dem erfindungsgemäßen Druckverfahren durch gezielte Strukturierung des Druckbereichs eine größere Druckhöhe und eine Verbesserung der Stromtragfähigkeit erzielt werden kann.
Im Folgenden wird die Erfindung im Einzelnen erläutert.
Im Folgenden beziehen sich die Ausdrücke "links/rechts" und "oben/unten" auf die Einbauposition der Glasscheibe in einem Fahrzeug. Die Richtung von "oben" nach "unten" ist dann die Längsrichtung und die Richtung von "links" nach "rechts" ist die Querrichtung. Als„oben“ wird dabei die in Einbauposition in einem Kraftfahrzeug der Dachkante der Karosserie benachbarte Scheibenkante bezeichnet. „Unten“ beschreibt hingegen die bei einer Windschutzscheibe zur Motorkante und bei einer Heckscheibe zur Heckklappenöffnung weisende Scheibenkante.„Links“ und„rechts“ bezeichnen bei einer Windschutzscheibe die dem A-Säule der Karosserie benachbarten Scheibenkanten, während die„linke“ und„rechte“ Scheibenkante einer Heckscheibe an die C-Säule bzw. D-Säule der Fahrzeugkarosserie grenzen.
Die Ausdrücke "Lötkontaktfläche" und "Lötfläche" werden im Folgenden synonym verwendet. An der Lötkontaktfläche kann ein Lötkontakt auf das Glas aufgelötet werden, wobei der Lötkontakt ein Anschlusselement darstellt.
Die Silberbeschichtung auf der Glasscheibe umfasst mindestens eine Sammelschiene und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche. Die Silberbeschichtung umfasst bevorzugt mindestens eine Sammelschiene und gegebenenfalls mindestens eine Lötkontaktfläche für eine Alarmschleife und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche für eine Antenne. Die Silberbeschichtung umfasst besonders bevorzugt mindestens eine Sammelschiene und mehrere Heizleiter und gegebenenfalls mindestens eine Lötkontaktfläche für eine Alarmschleife und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche für eine Antenne. Unter Sammelschienen werden elektrisch leitfähige Streifen verstanden, die auf der Glasscheibe positioniert werden. Die Sammelschiene wird auch als Stromsammelschiene bezeichnet. Gewöhnlich werden zwei in Längsrichtung verlaufende Sammelschienen im Bereich des rechten und/oder linken Seitenrands der Glasscheibe aufgebracht, die sich auch bis in die Bereiche des unteren und oberen Seitenrands erstrecken können. Möglich sind auch zwei in Querrichtung verlaufende Sammelschienen im Bereich des unteren und/oder oberen Seitenrands der Glasscheibe. Die Silberbeschichtung umfasst daher bevorzugt zwei Sammelschienen. Es gibt auch Ausführungsformen, bei denen nicht eine Sammelschiene im Bereich des Seitenrands der Glasscheibe aufgebracht wird, sondern zwei oder mehr voneinander getrennte Sammelschienen. In diesem Fall sind mehr als zwei Sammelschienen vorhanden.
Sofern die Silberbeschichtung mindestens eine Sammelschiene, in der Regel mindestens zwei Sammelschienen, umfasst, werden von der Silberbeschichtung gewöhnlich auch mehrere Heizleiter gebildet, die zwischen den Sammelschienen positioniert sind, gewöhnlich quer dazu.
An den Sammelschienen sind mit der Beschichtung in der Regel auch Lötkontaktflächen für die Sammelschiene ausgebildet. An diesen Lötkontaktflächen können Anschlusselemente befestigt oder angelötet werden, über die Zuleitungen für den Stromanschluss montiert werden können. Im Bereich der Lötkontaktflächen der Sammelschiene ist der Strom am höchsten, aber bei guter Auslegung wird die thermische Leistung über die freizutauende Heizfläche (Heizleiter) erbracht und die Sammelschiene und der Lötkontakt bleiben möglichst kalt.
Alternativ oder zusätzlich kann von der Beschichtung mindestens eine Lötkontaktfläche gebildet werden, die nicht für die Sammelschiene vorgesehen ist. Die Lötkontaktfläche kann z.B. eine Lötkontaktfläche für eine Alarmschleife oder eine Lötkontaktfläche für eine Antenne sein. An diese Lötkontaktflächen können Lötkontakte bzw. Anschlusselemente befestigt oder angelötet werden, über die Elemente der Antenne oder der Alarmschleife montiert werden können.
Eine Alarmschleife umfasst in der Regel einen elektrisch leitfähigen Druck oder Draht. Die Alarmschleife erhält im aktivierten Zustand einen kontinuierlichen Ruhestrom, welcher bei Bruch der Scheibe unterbrochen wird und einen Alarm auslöst. Solche Alarmschleifen werden z.B. in der WO 2013/156184 A1 beschrieben. Die Sammelschiene kann über die Länge eine konstante Breite aufweisen. Gewöhnlich weist die Sammelschiene aber eine unregelmäßige Geometrie auf, wobei die Breite an unterschiedlichen Stellen unterschiedlich ist. In einer bevorzugten Ausführungsform weist die Sammelschiene eine maximale Breite im Bereich von 9 bis 30 mm, bevorzugt 9 bis 16 mm, auf.
Die Lötkontaktflächen können z.B. eine rechteckige, ovale oder kreisförmige Geometrie aufweisen. Die Lötkontaktflächen können z.B. eine größte Abmessung im Bereich von 4 bis 24 mm aufweisen. Die größte Abmessung beim Kreis ist der Durchmesser und bei einem Rechteck die Diagonale.
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst den Schritt des Aufdruckens der Silberbeschichtung auf die Glasscheibe durch Siebdruck mit einer Druck- und Nichtdruckbereiche aufweisenden Druckvorlage. Der Siebdruck wird insbesondere mit einer Silberpaste oder Leitsilberpaste als Druckfarbe ausgeführt.
Die Druckvorlage ist ein Sieb, das in einem Rahmen gespannt ist und Nichtdruckbereiche, in denen das Sieb mit einer Beschichtung versehen ist, die auch als Schablone bezeichnet wird, und Druckbereiche, in denen das Sieb frei ohne Beschichtung vorliegt, aufweist. Durch die Schablone ist das Sieb an allen Nichtdruckbereichen farbundurchlässig, an den Druckbereichen farbdurchlässig. Der Rahmen ist gewöhnlich ein Metallrahmen, üblich sind z.B. Stahlrahmen oder Aluminiumrahmen, wobei Aluminiumrahmen bevorzugt sind.
Das Sieb ist gewöhnlich ein Gewebe aus Kunststofffäden oder Metallfäden. Die Fäden sind z.B. aus Polyamid, Polyester, Carbonfaser oder nicht rostendem Stahl, wobei insbesondere Gewebe aus Polyesterfäden bevorzugt sind. Der Fadendurchmesser des Gewebes, insbesondere des Polyestergewebes, kann z.B. zweckmäßigerweise im Bereich von 30 bis 150 Mikron, bevorzugt 77 bis 120 Mikron, liegen und die Siebfeinheit des Gewebes kann z.B. im Bereich von 43 bis 180 Fäden pro cm, bevorzugt 77 bis 150 Fäden pro cm, liegen.
An den Nichtdruckbereichen der Druckvorlage befindet sich die Schablone, die eine Sperrschicht bzw. Beschichtung darstellt, die sich auf oder im Sieb befindet und die Druckvorlage an den Stellen, die nicht drucken sollen, farbundurchlässig macht. Gebräuchlich zur Herstellung der Schablone sind die direkte Methode (Direktschablone) und die indirekte Methode (Indirektschablone), wobei die direkte Methode bevorzugt ist. Bei der Direktschablone wird das Gewebe mit einer lichtempfindlichen Schicht beschichtet, belichtet und entwickelt. Die Schablone wird so direkt auf dem Gewebe hergestellt. Bei der I ndirektmethode wird die Schablone zuerst auf einem Träger erstellt und dann auf das Sieb übertragen . Die anderen Schritte zur Herstellung der Schablone sind analog.
Im Allgemeinen wird die Schablone durch ein fotomechanisches Verfahren gebildet. Hierfür wird das Sieb oder ein Träger mit einer lichtempfindlichen Zusammensetzung, auch als Emulsion bezeichnet, beschichtet oder es wird ein lichtempfindlicher Film auf das Sieb oder den Träger aufgebracht. Anschließend wird das gewünschte Muster aus lichtundurchlässigen Bereichen und lichtdurchlässigen Bereichen , z. B. mittels einer Diaprojektion oder einer Kopiervorlage oder im CTS-Verfahren ("Computer to acreen"), auf die erhaltene lichtempfindliche Schicht abgebildet und die Schicht mit UV-Licht belichtet. I n den lichtdurchlässigen Bereichen wird die Schicht durch das UV-Licht gehärtet und bildet die Schablone bzw. den Nichtdruckbereich. I n den lichtundurchlässigen Bereichen wird die Schicht nicht gehärtet und kann anschließend ausgewaschen werden , wodurch die Druckbereiche aus unbeschichtetem Gewebe gebildet werden . Bei der indirekten Methode wird die gebildete Schablone anschließend auf das Sieb übertragen .
Die insoweit erstellte Druckvorlage entspricht der üblicherweise eingesetzten Druckvorlage. Gemäß der Erfindung ist es aber erfindungswesentlich, dass zusätzlich der Druckbereich der Druckvorlage für die Sammelschiene und/oder der Druckbereich der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche zumindest teilweise mit einem Punktraster oder einem Linienraster versehen ist. Das Punktraster oder Punktmuster stellt eine Anordnung von mehreren Reihen nebeneinander angeordneter Punkte dar. Das Linienraster oder Linienmuster stellt eine Anordnung von mehreren parallel angeordneten Linien dar (parallele Linienschar). Die Ausführungsform mit einem Punktraster ist bevorzugt, da die Konstruktion eines Punktrasters in der Ausführung einfacher ist und sich dadurch bedingt die geringere Fehleranfälligkeit im Druckprozess herausgestellt hat.
Die Punkte des Punktrasters oder die Linien des Linienrasters werden dabei wie die Schablone aus einer auf oder im Sieb befindlichen Sperrschicht durch ein fotomechanisches Verfahren gebildet. Es versteht sich, dass die Punkte des Punktrasters bzw. die Linien des Linienrasters zweckmäßigerweise zusammen mit der Schablone gebildet werden , wie vorstehend beschrieben . Hierfür sind für die Abbildung des gewünschten Musters auf der lichtempfindlichen Beschichtung, z. B. mittels Diaprojektion, CTS-Verfahren oder Kopiervorlage, das entsprechende Muster für das Punktraster oder das Linienraster zusätzlich aufzunehmen.
Bei der Ausführungsform mit dem Punktraster können die Punkte eine beliebige Geometrie aufweisen. Es kann sich z.B. um rechteckige, quadratische, elliptische oder kreisförmige Punkte handeln, wobei kreisförmige Punkte bevorzugt sind.
Es ist zu beachten, dass es sich bei den als„Punkte“ bezeichneten Flächen des Druckmusters um die im Druckprozess zunächst beschichtungsfreien Flächen, in denen kein Silberdruck aufgetragen wird, handelt, während der diese Punkte umgebende Bereich erfindungsgemäß mit Silberdruck versehen ist. Dieser bedruckte Bereich der Lötkontaktfläche ist elektrisch leitend mit der restlichen Fläche der zugehörigen Sammelschiene verbunden. In der Regel erfolgt dies durch einen durchgehenden Silberdruck zwischen diesen Bereichen durch Drucken mit einer gemeinsamen Schablone. Sofern der strukturierte Druckbereich in Form vom Linien anstelle eines Punktmusters ausgebildet ist, so ergeben sich beschichtungsfreie Linien, die alternierend mit den gedruckten Linien angeordnet sind. Die mittels Silberdruck aufgebrachten Linien verlaufen dabei im Wesentlichen parallel zueinander und parallel zu den dazwischen befindlichen beschichtungsfreien Linien. Bevorzugt wird der strukturierte Druckbereich so dimensioniert, dass die Strukturierung (Punkte bzw. Linien) zu kleinteilig für ein exaktes Druckergebnis ist. Die Druckfarbe läuft demnach in die zunächst beschichtungsfreien Flächen hinein. Nach den üblichen im Stand der Technik bekannten Druckverfahren wäre ein solches Verlaufen der Druckfarbe unerwünscht und ein Ausschusskriterium für das resultierende Produkt. Demnach war es für den Fachmann überraschend und unerwartet, dass mit einem beabsichtigten Herbeiführen dessen eine wesentliche Verbesserung im Druckergebnis und in der Druckhöhe erreicht werden kann.
Die Abmessungen der Punkte des Punktrasters liegen unterhalb des Auflösungsvermögens, bevorzugt gerade unterhalb des Auflösungsvermögens, der Druckvorlage, also der Grenze druckbarer Punktfeinheiten, das insbesondere vom Fadendurchmesser und Fadenabstand des Siebgewebes abhängig ist. Beim Druck verläuft daher die Druckfarbe unterhalb der Punkte ineinander und das Punktraster ist in der aufgedruckten Beschichtung nicht sichtbar. Der Bereich unter dem Punktmuster wird für das menschliche Auge als vollflächig gedruckt erscheinen. Erst mit einem Mikroskop bzw. im Querschnitt können kleinere Berg- und Talbereiche feststellbar sein (vgl. Fig. 2).
Die Punkte des Punktrasters weisen bevorzugt einen Durchmesser im Bereich von 0, 10 mm bis 0,3 mm, bevorzugter 0, 16 bis 0,2 mm, auf. Dies gilt für kreisförmige Punkte. Sofern es sich nicht um nicht kreisförmige Punkte handelt, gelten diese Bereiche für die größte Abmessung der Punkte. Die Punkte des Punktrasters können gleiche oder unterschiedliche Größe aufweisen, sind aber bevorzugt von gleicher Größe.
Der Abstand der Punkte des Punktrasters voneinander, d .h . die Entfernung der Mittelpunkte benachbarter Punkte liegt bevorzugt im Bereich von 1 D bis 3 D, bevorzugt 1 ,75 D bis 2,25 D, besonders bevorzugt 1 ,9 D bis 2, 1 D, wobei D der Punktdurchmesser bzw. die größte Abmessung des Punkts ist. Dies bedeutet z.B. bei einem Punktdurchmesser von 0,2 mm einen Abstand von 0,3 bis 0,5 mm , bevorzugt 0,35 bis 0,45 mm und besonders bevorzugt 0,38 bis 0,42 mm .
Bei der alternativen Ausführungsform mit dem Linienraster wird das Linienraster durch parallel zueinander verlaufende Linien bzw. Geraden gebildet. Die Abmessungen der Linien des Linienrasters liegen unterhalb des Auflösungsvermögens, bevorzugt gerade unterhalb des Auflösungsvermögens, der Druckvorlage, also der Grenze druckbarer Linienfeinheiten , das insbesondere vom Fadendurchmesser und Fadenabstand des Siebgewebes abhängig ist. Beim Druck verläuft daher die Druckfarbe unterhalb der Linien ineinander und das Linienraster ist in der aufgedruckten Beschichtung nicht sichtbar. Der Bereich unter dem Linienmuster wird für das menschliche Auge als vollflächig gedruckt erscheinen . Erst mit einem Mikroskop bzw. im Querschnitt können kleinere Berg- und Talbereiche feststellbar sein .
Die Linien des Linienrasters weisen bevorzugt eine Linienbreite im Bereich von 0, 1 mm bis 0,4 mm auf. Die Linien des Linienrasters können gleiche oder unterschiedliche Breiten aufweisen , sind aber bevorzugt von gleicher Breite. Der Abstand von benachbarten Linien des Linienrasters liegt z. B. im Bereich von 0, 1 mm bis 0,4 mm. Der Abstand bezieht sich dabei auf den Abstand der Mittelachse in Längsrichtung der einen Linie zur Mittelachse der benachbarten Linie. Der Abstand der Linien des Linienrasters voneinander liegt bevorzugt im Bereich von 0,7 B bis 2,5 B , bevorzugt 0,8 B bis 2,2 B, bevorzugter 0,8 B bis 1 ,2 B, wobei B die Linienbreite der Linie ist. Unter Schichtdicke der Schablone und Schichtdicke der Punkte des Punktrasters und der Schichtdicke der Linien des Linienrasters wird hier die Gesamtdicke der Beschichtung im Bereich der Schablone bzw. im Bereich der Punkte des Punktrasters bzw. im Bereich der Linien des Linienrasters verstanden .
Die Schichtdicke der Punkte des Punktrasters und der Linien des Linienrasters kann z. B. im Bereich von 10 bis 100 mhi, bevorzugt im Bereich von 1 0 bis 80 mhi und besonders bevorzugt im Bereich von 1 0 bis 30 mhi, liegen.
Die Schichtdicke der Schablone und die Schichtdicke der Punkte des Punktrasters oder der Linien des Linienrasters können gleich oder verschieden sein. I n einer bevorzugten Ausführungsform ist die Schichtdicke der Punkte des Punktrasters oder der Linien des Linienrasters höher als die Schichtdicke der Schablone. Durch eine erhöhte Schichtdicke der Punkte des Punktrasters oder der Linien des Linienrasters kann auch eine Erhöhung der Schichtdicke der Sammelschiene an den Stellen des Punktrasters oder Linienrasters erreicht werden . Dies kann durch eine partielle Nachbeschichtung der Bereiche erreicht werden , in denen das Punktraster oder Linienraster aufgebracht wurde. D.h. nach der Beschichtung der Nichtdruckbereiche und der Bereiche der Punkte des Punktrasters oder der Bereiche der Linien des Linienrasters wird der Beschichtungsvorgang wiederholt, aber nur im Bereich des Punktrasters bzw. Linienrasters.
I n einer bevorzugten Ausführungsform wird somit bei der Herstellung der Druckvorlage nach einer Beschichtung des Siebs in den Nichtdruckbereichen und im Bereich des Punktrasters oder Linienrasters eine partielle Nachbeschichtung im Bereich des Punktrasters oder Linienrasters durchgeführt, um eine erhöhte Schichtdicke der Punkte oder Linien im Vergleich zur Schichtdicke der Schablone zu erhalten . Die Schichtdicke der Punkte oder Linien kann z. B. im Bereich des 1 ,5- Fachen bis 2,5-Fachen der Schichtdicke der Schablone liegen .
Die Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Sammelschiene kann , sofern sie mit einem Punktraster oder einem Linieraster versehen werden soll, teilweise oder vollständig mit dem Punktraster oder Linienraster versehen sein, wobei die Druckbereichsfläche bevorzugt teilweise mit dem Punktraster oder Linienraster versehen ist. Es können z.B. 1 bis 100%, bevorzugt 5 bis 1 00%, besonders bevorzugt 1 5 bis 75%, der Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Sammelschiene mit dem Punktraster oder Linienraster versehen sein . Sofern die Sammelschiene breitere und schmalere Abschnitte aufweist, ist es in der Regel ausreichend, wenn die Sammelschiene in den breiteren Abschnitten, insbesondere in den Abschnitten mit maximaler Breite dicker aufgedruckt wird, so dass nur die dafür vorgesehenen Druckbereiche der Druckvorlage mit dem Punktraster oder Linienraster versehen werden können.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist der Druckbereich der Druckvorlage für die Sammelschiene teilweise mit dem Punktraster oder dem Linienraster versehen und der mit dem Punktraster oder Linienraster versehene Druckbereich ist an den Stellen des oder der Lötkontaktflächen der Sammelschiene angeordnet. Wie vorstehend erläutert ergibt sich an diesen Stellen der höchste Strom, so dass eine dickere Sammelschiene an diesen Stellen wirksam zu einer besseren Stromverteilung beitragen kann.
Die Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche kann, sofern sie mit einem Punktraster oder Linienraster versehen werden soll, teilweise oder vollständig mit dem Punktraster oder Linienraster versehen sein, wobei die Druckbereichsfläche bevorzugt teilweise mit dem Punktraster oder Linienraster versehen ist. Es können z.B. 1 bis 100%, bevorzugt 5 bis 100%, bevorzugt 15 bis 75%, der Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Sammelschiene mit dem Punktraster oder dem Linienraster versehen sein.
Durch die Verwendung des Punktrasters oder des Linienrasters für die Druckbereiche der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche kann eine robustere Lötkontaktfläche erhalten werden. Dies hat den Vorteil, dass die Funktionen der Lötkontaktfläche, wie die Stabilität der Haftung an ein Anschlusselement, auch bei einer geringeren Schichtdicke erreicht werden können. Gleichzeitig wird im Vergleich zum sonst gleichen Siebdruck, aber ohne Punktraster oder Linienraster, eine höhere Dicke des Silbers erreicht, wodurch die Festigkeit der Lötverbindung mit daran angelöteten Anschlusselementen verbessert wird, insbesondere bei bleifreien Anschlusselementen.
Das Versehen der Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche mit dem Punktraster oder Linienraster eignet sich insbesondere für Lötkontaktflächen für eine Antenne, Lötkontaktflächen für eine Alarmschleife und für im Bereich des unteren oder oberen Seitenrands der Glasscheibe befindlichen Lötkontaktflächen von Sammelschienen. Das Versehen der Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche mit dem Punktraster oder Linienraster eignet sich insbesondere für Lötkontaktflächen, die nicht im Bereich des rechten oder linken Seitenrands der Glasscheibe positioniert sind .
Für den Siebdruck wird die erstellte Druckvorlage mit mindestens einem Punktraster oder einem Linienraster in einem Teilbereich des Druckbereichs wie vorstehend beschrieben eingesetzt. Ansonsten erfolgt der Siebdruck wie im Stand der Technik bekannt.
Die Druckvorlage wird auf die Glasscheibe positioniert. Die Druckfarbe wird auf die Oberseite der Druckvorlage aufgebracht und gleichmäßig verteilt. Die Druckfarbe wird dann mit einer Rakel durch die Maschenöffnungen des Siebs in den Druckbereichen auf die Glasscheibe gerakelt. Im Allgemeinen hat die Glasscheibe nur in der unmittelbaren Druckzone durch das Rakeln einen Kontakt mit dem Sieb. Durch einen höheren Abstand, dem sogenannten Absprung, löst sich die Glasscheibe nach der Druckphase leichter von dem Sieb.
Als Druckfarbe wird eine Silberpaste bzw. Leitsilberpaste eingesetzt. Es können übliche Handelsprodukte verwendet werden . Silberpasten bzw. Leitsilberpasten enthalten gewöhnlich hohe Mengen an Silber oder Silberlegierung, z. B. 30 bis 88 Gew.-%, als Pulver oder Flakes, organische Bindemittel, organische Lösungsmittel und gegebenenfalls weitere Additive.
An den Stellen , bei denen der entsprechende Druckbereich der Druckvorlage ein Punktraster oder ein Linienraster aufweist, wird eine dickere und gleichmäßigere Schichtdicke der Sammelschiene erreicht im Vergleich zu einem Siebdruck, bei dem kein Punktraster oder Linienraster verwendet wird, der aber ansonsten gleich ist.
Die Höhe der aufgedruckten Sammelschiene vor dem Einbrennen beträgt an den Stellen , die mit dem mit Punktraster oder Linienraster versehenen Druckbereich der Druckvorlage gedruckt sind, z.B. 25 bis 1 00 mhh, bevorzugt 30 bis 80 mpΊ. Die Höhe bezieht sich auf die Dicke vor dem Einbrennen , d .h . auf die Nassschichtdicke.
Je nach der verwendeten Silberpaste bzw. Leitsilberpaste kann sich an den Siebdruck ein Trockenvorgang anschließen, der gegebenenfalls auch bei einer erhöhten Temperatur erfolgen kann .
Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst ferner den Schritt des Einbrennens der aufgedruckten Silberbeschichtung. Einbrenntemperatur und Dauer hängen von der Art der eingesetzten Silberpaste ab. Der Einbrennvorgang kann z. B. bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C erfolgen. Die Dauer der Wärmebehandlung kann z. B. 5 s bis 200 s betragen .
Die Glasscheibe kann wie üblich aus anorganischem Glas, insbesondere silikatischem Glas, sein . Beispiele sind Natron-Kalkglas, Borosilikatglas, Aluminosilikatglas oder Quarzglas. Die Glasscheibe ist vorzugsweise ein Einscheibensicherheitsglas oder ein Verbundglas.
Die Glasscheibe kann in einem oder mehreren Randbereichen , vorzugsweise allen Randbereichen , eine Beschichtung aufweisen, bevorzugt eine Beschichtung mit einer Keramikfarbe, wie einer schwarzen Keramikfarbe. Dem Fachmann sind derartige opake Beschichtungen im Randbereich von Fahrzeugverglasungen unter dem Begriff Schwarzdruck geläufig. Eine Beschichtung der Seitenränder mit Keramikfarbe dient z. B. dazu, Verklebungen zu verdecken, die bei der Montage einer Glasscheibe an ein Fahrzeug verwendet werden . Die Sammelschienen der Silberbeschichtung werden bevorzugt auf diese Beschichtung, insbesondere auf die Keramikfarbenbeschichtung, aufgedruckt.
Bei der mit der Silberbeschichtung versehenen Glasscheibe handelt es sich bevorzugt um eine heizbare Glasscheibe ist, besonders bevorzugt eine heizbare Fahrzeugscheibe, insbesondere eine Heckscheibe.
Die Erfindung betrifft auch eine Glasscheibe mit einer Silberbeschichtung, die mindestens eine Sammelschiene und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche umfasst, die gemäß dem vorstehend beschriebenen erfindungsgemäßen Verfahren erhältlich ist. Die bei der Beschreibung des Verfahrens offenbarten Produktmerkmale gelten in vollem Umfang für die erfindungsgemäße Glasscheibe und sollen an dieser Stelle nicht wiederholt werden . Umgekehrt gelten die bei der Beschreibung des Produktes offenbarten Merkmale auch für da erfindungsgemäße Verfahren.
Die erfindungsgemäße Glasscheibe umfasst zumindest eine Sammelschiene und/oder die Lötkontaktfläche mit aufgedruckter Silberbeschichtung, die zumindest teilweise mit einem Punktraster oder einem Linienraster versehen ist, wobei die Schichtdicke der aufgedruckten Silberbeschichtung im Bereich der Punkte des Punktrasters oder der Linien des Linienrasters geringer ist als die Schichtdicke in dem die Punkte oder Linien umgebenden Druckbereich des Punktrasters oder Linienrasters. Die Größenabmessungen der Punkte des Punktrasters und der Linien des Linienrasters liegen unterhalb des Auflösungsvermögens des menschlichen Auges, sind aber mittels mikroskopischer Untersuchung auf einfache Art und Weise am Produkt feststellbar. Die Strukturierung des Silberdrucks der erfindungsgemäßen Glasscheibe kommt durch die Verwendung des erfindungsgemäßen Verfahrens zustande. Besonderer Vorteil der erfindungsgemäßen Glasscheibe ist, wie für das erfindungsgemäße Verfahren beschrieben , die größere Stromtragfähigkeit im Bereich des Punktrasters.
I n einer bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Glasscheibe liegt die Schichtdicke der aufgedruckten Silberbeschichtung im Bereich der Punkte des Punktrasters oder der Linien des Linienrasters im Bereich von 10 bis 30 mhh und die Schichtdicke der aufgedruckten Silberbeschichtung in dem die Punkte oder Linien umgebenden Bereich des Punktrasters oder Linienrasters im Bereich von 30 bis 80 mpΊ. Die Schichtdicke im Bereich der Punkte oder Linien ist dabei geringer gewählt als die Schichtdicke im die Punkte oder Linien umgebenden Druckbereich . Dieses Verhältnis hat sich als besonders vorteilhaft erwiesen im Hinblick auf die Optimierung der Stromtragfähigkeit bei gleichzeitig möglichst geringem Materialeinsatz. Die genannten Schichtdicken beziehen sich auf die Nassschichtdicke.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
I n diesen zeigen :
Fig. 1 : schematisch einen Querschnitt einer Sammelschiene 1 vor dem
Einbrennen , die nach dem Stand der Technik auf eine Oberfläche 4 einer Glasscheibe (nicht gezeigt) aufgedruckt wurde. Bei diesem Siebdruck nach dem Stand der Technik ist kein Punktraster und kein Linienraster im Druckbereich der Druckvorlage vorhanden. Es zeigen sich deutliche Druckschultern 3 an den Rändern , während in der Mitte nur wenig Material aufgebracht wird. I nsgesamt zeigt sich eine sehr ungleichmäßige Verteilung des Druckmaterials über die Breite der Sammelschiene 2.
Fig. 2: schematisch einen Querschnitt einer Sammelschiene 1 vor dem
Einbrennen , die nach dem erfindungsgemäßen Verfahren mit einem Punktraster auf eine Oberfläche 4 einer Glasscheibe (nicht gezeigt) aufgedruckt wurde. Bei dieser gemäß der Erfindung gedruckten Sammelschiene zeigen sich keine deutlichen Druckschultern, die Verteilung des Druckmaterials über die Breite der Sammelschiene 2 ist gleichmäßig, auch in der Mitte der Sammelschiene unter den Bereichen der Punkte der Rasterpunkte 7. Die Aufteilung in schraffierte und weiße Bereiche der Sammelschiene soll dabei lediglich die Bereiche verdeutlichen, die beim Druck unter einem Punkt (schraffiert) bzw. nicht unter einem Punkt (weiß) lagen. Sowohl in den schraffierten als auch in den weißen Bereichen befindet sich das aufgedruckte Material. Bei Betrachtung unter dem Mikroskop sind mehrere kleine Erhebungen 3 festzustellen, die an den Stellen auftreten, die den Druckbereichen zwischen den einzelnen Rasterpunkten entsprechen.
Fig. 3: schematisch eine Draufsicht auf einen Ausschnitt der Druckvorlage mit
Rasterpunkten 6 für den Druckbereich der Sammelschiene gemäß Fig. 2 mit den unbeschichteten Siebflächen 8 und den Punkten 6 (beschichtetes Sieb). Da die Punktabmessung unter dem Auslösungsvermögen der Druckvorlage liegt, verläuft die Silberpaste beim Druck unterhalb der Punkte ineinander. Die Zwischenräume 15 zwischen den Punkten führen zu den in Fig. 2 gezeigten kleinen Druckschultern 3.
Fig. 4 schematisch eine Draufsicht auf einen größeren Ausschnitt des
Druckbereichs der Druckvorlage 5 mit Rasterpunkten gemäß Fig. 3. Das Sieb der Druckvorlage kann z.B. ein Polyestersieb sein. Die schwarzen Bereiche 8 stellen die offenen Maschen des Siebs dar und die weißen Bereiche stellen die beschichteten Bereiche des Punktrasters bzw. die Punkte 6 dar. Die Schichtdicke der Punkte kann z.B. im Bereich von 10 bis 80 mhh liegen. Der Durchmesser der Punkte beträgt 0,2 mm. Der Abstand 9 zwischen benachbarten Punkten beträgt 0,4 mm, sowohl zwischen den benachbarten Punkten innerhalb einer Reihe, als auch zwischen den benachbarten Punkten aus verschiedenen Reihen.
Fig. 5 schematisch eine Draufsicht auf einen noch größeren Ausschnitt des
Druckbereichs der Druckvorlage 5 mit Rasterpunkten gemäß Fig. 4. In diesem Ausschnitt ist ein Teil der Schablone 11 (Nichtdruckbereich, ganzflächig beschichtetes Sieb) sowie ein Teil des Druckbereichs für eine Sammelschiene 12 und davon abgehende Heizleiter 13 wiedergegeben. Der Druckbereich der Sammelschiene weist in einem Teilbereich 14 ein Punktraster auf. Insbesondere das im Bereich 14 dargestellte Punktraster ist aus praktischen Gründen nicht maßstabsgetreu abgebildet. Bei maßstabsgetreue Darstellung wären die Punkte deutlich kleiner.
Fig. 6 schematisch eine erfindungsgemäße Glasscheibe 16 aus
Einscheibensicherheitsglas oder Verbundsicherheitsglas mit einer
Silberbeschichtung, die Sammelschienen 1 und Heizleiter 17 umfasst. Die Glasscheibe ist an den Seitenrändern mit einer Beschichtung aus schwarzer Keramikfarbe 18 versehen, auf die die Sammelschienen 1 aufgedruckt wurden. Die Silberbeschichtung wurde mit einer Druckvorlage gemäß den Fig. 3 bis 5 durch Siebdruck mit einer Silberpaste auf die Glasscheibe aufgedruckt. Die Bereiche 19 der Sammelschienen 1 entsprechen den mit dem Punktraster versehenen Druckbereichsflächen 14 der Druckvorlage gemäß Fig. 5. Die Bereiche 19 können als Lötkontaktfläche der Sammelschiene dienen, um dort die
Anschlusselemente anzulöten. Ein Querschnitt der Sammelschiene 1 im Bereich 19 ist in Fig. 2 gezeigt. Die aufgedruckte Silberbeschichtung wird anschließend durch Wärmebehandlung eingebrannt.
Fig. 7 schematisch eine Draufsicht auf einen Ausschnitt eines Druckbereichs einer Druckvorlage 5, bei dem der Druckbereich gemäß der alternativen Ausführungsform zum Teil mit einem Linienraster 20 versehen ist. Die schwarzen Bereiche 8 stellen die offenen Maschen des Siebs dar und die weißen Bereiche stellen die beschichteten Bereiche des Linienrasters 20 bzw. die Linien 21 dar. Die Schichtdicke der Linien kann z.B. im Bereich von 10 bis 80 mhh liegen. Die Linienbreite kann im Bereich von 0,1 mm bis 0,4 mm liegen. Der Abstand zwischen benachbarten Linien kann z.B. 0,1 mm bis 0,4 mm betragen. Der gezeigte Ausschnitt eines Druckbereichs einer Druckvorlage entspricht in etwa dem in Fig. 4 gezeigten Ausschnitt einer Druckvorlage für eine Sammelschiene, außer dass anstelle eines Punktrasters ein Linienraster vorliegt. Bezugszeichenliste
1 Sammelschiene (Silberdruck)
2 Breite der Sammelschiene
3 Druckschulter
4 Glasoberfläche der Glasscheibe
5 Druckvorlage
6 Rasterpunkt (beschichtetes Sieb)
7 Bereich unter Rasterpunkt
8 unbeschichtete Siebfläche
9 vertikaler Punktabstand
1 0 horizontaler Punktabstand
1 1 beschichtetes Siebgewebe (Schablone)
12 unbeschichtetes Siebgewebe für Sammelschiene
1 3 unbeschichtetes Siebgewebe für Heizleiter
14 Druckbereich des Siebs mit Punktraster
1 5 Druckbereich zwischen Rasterpunkt
1 6 Glasscheibe
1 7 Heizleiter
1 8 Beschichtung mit Keramikfarbe
1 9 mit Punktraster aufgedruckter Bereich der Sammelschiene
20 Druckbereich des Siebs mit Linienraster
21 Rasterlinie (beschichtetes Sieb)

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Silberbeschichtung auf einer Glasscheibe (1 6), wobei die Silberbeschichtung mindestens eine Sammelschiene (1 ) und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche umfasst, wobei das Verfahren die Schritte des Aufdruckens der Silberbeschichtung auf die Glasscheibe durch Siebdruck mit einer Druck- und Nichtdruckbereiche aufweisenden Druckvorlage und des Einbrennens der aufgedruckten Silberbeschichtung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass der Druckbereich (12) der Druckvorlage für die Sammelschiene und/oder der Druckbereich der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche zumindest teilweise mit einem Punktraster (14) oder einem Linienraster (20) versehen ist.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die Silberbeschichtung mindestens eine Sammelschiene (1 ) und mehrere Heizleiter (17) und gegebenenfalls mindestens eine Lötkontaktfläche für eine Alarmschleife und/oder eine Antenne umfasst.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Sammelschiene (1 ) eine maximale Breite im Bereich von 9 bis 30 mm aufweist.
4. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die Höhe der aufgedruckten Sammelschiene (1 ) und/oder der aufgedruckten Lötkontaktfläche vor dem Einbrennen an den Stellen, die mit dem mit Punktraster oder dem Linienraster versehenen Druckbereich der Druckvorlage gedruckt sind , im Bereich von 25 bis 1 00 mhh, bevorzugt 30 bis 80 mhh, liegt.
5. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Punkte (6) des Punktrasters (14) einen Durchmesser im Bereich von 0, 14 mm bis 0,22 mm, bevorzugt 0, 16 bis 0,2 mm, aufweisen und/oder wobei die Linien (21 ) des Linienrasters (20) eine Breite im Bereich von 0, 1 mm bis 0,4 mm aufweisen .
6. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, wobei der Abstand benachbarter Punkte (6) des Punktrasters (14) im Bereich von 1 ,5 D bis 2,5 D, bevorzugt 1 ,75 D bis 2,25 D, besonders bevorzugt 1 ,9 D bis 2, 1 D liegt, wobei D der Punktdurchmesser ist.
7. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Schichtdicke der Punkte (6) des Punktrasters (14) oder der Linien (21 ) des Linienrasters (20) im Bereich von 1 0 bis 80 mhh, bevorzugt im Bereich von 1 0 bis 30 mhh, liegt.
8. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei 1 bis 100%, bevorzugt 5 bis 1 00%, bevorzugter 15 bis 75%, der Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Sammelschiene mit dem Punktraster (14) oder dem Linienraster (20) versehen ist und/oder 1 bis 1 00%, bevorzugt 5 bis 1 00%, bevorzugter 15 bis 75%, der Druckbereichsfläche der Druckvorlage für die Lötkontaktfläche mit dem Punktraster (14) oder dem Linienraster (20) versehen ist.
9. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, wobei der Druckbereich der Druckvorlage für die Sammelschiene teilweise mit dem Punktraster (14) oder dem Linienraster (20) versehen ist und der mit dem Punktraster (14) oder dem Linienraster (20) versehene Druckbereich in der Nähe von Lötkontaktflächen der Sammelschiene (1 ) angeordnet ist.
1 0. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die Glasscheibe (16) ein Einscheibensicherheitsglas oder eine Verbundglasscheibe ist.
1 1 . Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 1 0, wobei die Glasscheibe (1 6) in einem oder mehreren Randbereichen eine Beschichtung aufweist, bevorzugt eine Beschichtung mit einer Keramikfarbe (18), und die Sammelschiene (1 ) auf die Beschichtung aufgedruckt wird .
12. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 1 1 , wobei die mit der Silberbeschichtung versehene Glasscheibe (16) eine heizbare Glasscheibe ist, vorzugsweise eine heizbare Fahrzeugscheibe.
1 3. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12, wobei bei der Herstellung der Druckvorlage nach einer Beschichtung des Siebs in den
Nichtdruckbereichen und im Bereich des Punktrasters oder des Linienrasters eine partielle Nachbeschichtung im Bereich des Punktrasters oder des Linienrasters durchgeführt wird , um eine erhöhte Schichtdicke der Punkte oder Linien zu erhalten .
14. Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 1 3, wobei die Abmessungen der Punkte des Punktrasters unterhalb des Auflösungsvermögens der Druckvorlage liegen oder die Abmessungen der Linien des Linienrasters unterhalb des Auflösungsvermögens der Druckvorlage liegen .
15. Glasscheibe mit einer Silberbeschichtung, die mindestens eine Sammelschiene (1 ) und/oder mindestens eine Lötkontaktfläche umfasst, erhältlich nach einem Verfahren nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 14, wobei die Sammelschiene
(1 ) und/oder die Lötkontaktfläche eine aufgedruckte Silberbeschichtung umfasst, die zumindest teilweise mit einem Punktraster (14) oder einem Linienraster (20) versehen ist und die Schichtdicke der aufgedruckten Silberbeschichtung im Bereich der Punkte (6) des Punktrasters (14) oder der Linien (21 ) des Linienrasters (20) geringer ist als die Schichtdicke der aufgedruckten Silberbeschichtung in dem die Punkte (6) oder Linien (21 ) umgebenden Bereich des Punktrasters (14) oder Linienrasters (20).
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