EP3714165A1 - Magnetpumpe mit gleitringdichtung - Google Patents

Magnetpumpe mit gleitringdichtung

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EP3714165A1
EP3714165A1 EP18833614.3A EP18833614A EP3714165A1 EP 3714165 A1 EP3714165 A1 EP 3714165A1 EP 18833614 A EP18833614 A EP 18833614A EP 3714165 A1 EP3714165 A1 EP 3714165A1
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EP
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magnetic
pump
mechanical
drive
mechanical seal
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Manfred Sade
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    • F04D29/06—Lubrication
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
    • F04D13/00—Pumping installations or systems
    • F04D13/02—Units comprising pumps and their driving means
    • F04D13/021—Units comprising pumps and their driving means containing a coupling
    • F04D13/024—Units comprising pumps and their driving means containing a coupling a magnetic coupling
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F04—POSITIVE - DISPLACEMENT MACHINES FOR LIQUIDS; PUMPS FOR LIQUIDS OR ELASTIC FLUIDS
    • F04D—NON-POSITIVE-DISPLACEMENT PUMPS
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    • F04D29/08—Sealings
    • F04D29/10—Shaft sealings
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    • F04D29/126—Shaft sealings using sealing-rings especially adapted for liquid pumps
    • F04D29/128—Shaft sealings using sealing-rings especially adapted for liquid pumps with special means for adducting cooling or sealing fluid
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    • F04D7/00—Pumps adapted for handling specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts
    • F04D7/02—Pumps adapted for handling specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts of centrifugal type
    • F04D7/06—Pumps adapted for handling specific fluids, e.g. by selection of specific materials for pumps or pump parts of centrifugal type the fluids being hot or corrosive, e.g. liquid metals

Definitions

  • the invention relates to magnetic pumps.
  • Conventional pumps (not magnetic pumps) are usually sealed by mechanical seals (GLRDs).
  • mechanical seals are not completely leakproof, so that pumped liquids can enter the environment, even if only in small quantities.
  • the mechanical seals from the pumps were largely eliminated and replaced by a magnetic drive design.
  • pumps with a magnetic drive were increasingly used (so-called magnetic pumps).
  • the pumped medium is hermetically shielded from the environment so that no leaks can escape into the environment. Magnetic pumps are therefore used wherever the following media should not be released into the environment:
  • the pump impeller is connected via a shaft to the rotating, driven magnet carrier.
  • the shaft is guided in plain bearings, both radially and axially. In very rare cases, ceramic rolling bearings are used.
  • the drive magnet carrier is outside the media housing. The torque is transmitted through the housing wall of the split pot by the magnetic forces and drives so, with the driven magnetic carrier, the pump.
  • the drive magnet carrier is guided in external roller bearings (with pump version with coupling) or in block construction directly connected with the shaft of the drive motor.
  • the construction and design of the pump, its containment shell and the magnetic coupling therefore require much more care and expertise than conventional pump types.
  • the induction of eddy currents can be greatly reduced or avoided altogether by making the containment shell of a non-conductive material such as ceramic - such as zirconia - or plastic, but these materials are often expensive and are suitable for some fluids, operating pressures or operating conditions (especially pressure surges ) Not.
  • the small gap dimensions in conjunction with the high flow-mechanical effects in the containment shell prevent the promotion of particle-laden media, which could clog the narrow flow channels.
  • non-Newtonian (rheological) fluids are often not allowed.
  • the use of a barrier medium can remedy the situation, provided that it is tolerable that the barrier medicine by proportional contributed, ie mixed with the actual fluid.
  • the magnetic coupling pump is in many cases the only solution to promote particularly toxic, odorous or expensive media without requiring a special motor (canned motor), which are justified by the enormous design cost high cost of this type of pump and accepted.
  • the present invention seeks to substantially improve a magnetic pump of the type mentioned and to design such that all the disadvantages of conventional magnetic pumps are avoided.
  • the solution of the problem is achieved with the invention by the characterizing features of claim 1.
  • the pump medium is held by the product-side, first mechanical seal / GLRD 3 in the pump chamber 2 and thus separated from the bearing 11, 8 and the magnetic drive 10. Solids-containing or highly viscous media thus do not get into the shaft bearing and in the gaps 19 of the can with magnetic drive 10. There is no clogging by particle-laden media, since the medium can not get into the narrow flow channels of the magnetic drive and in the storage.
  • the barrier fluid space 4 Between the first 3 and second 6 GLRD is the barrier fluid space 4, which causes a further barrier to the pumping medium out.
  • the product compatible, clean barrier liquid leads in the circuit A, B by an integrated pumping device 4 via a barrier liquid container in which the barrier liquid can be cooled or heated individually.
  • the barrier fluid space can be pressurized so that optimal functional conditions can be set to the mechanical seals 3, 6. A pressureless operation of the mechanical seal is also possible.
  • the barrier fluid chamber can be monitored or checked for pressure, temperature and leaks.
  • the second mechanical seal 6 separates the barrier liquid space A, B to the storage or magnetic drive space D, E.
  • the inventive placement of a double mechanical seal 3, 6 at this point, the drive shaft, free of the pump medium, can be performed without play in conventional precision bearings.
  • the bearings 11, 8 can be operated as intended with a smooth running oil. This oil also flows by means of an integrated pumping device 13 in a circuit through the inner magnet output 10 and split pot 12 to an oil cooler and from there back to the pump storage room.
  • the delivery pressure of the new solenoid pump no longer depends on the design or the material of the containment shell (generally 10 bar max.) But on the design of the mechanical seal (in standard version 25 bar). When using special mechanical seals, media with much higher pressures can be conveyed.
  • the pump of the invention may also deliver non-Newtonian (rheological) fluids. There is no dry running of the pump, since the barrier fluid space between the two mechanical seals and oil-filled storage space can be filled self-venting. This means that the pump will not run dry even if there is little or no fluid in the pump.
  • the pump can also be operated in part-load operation (eg greatly reduced in bypass mode) without a time limit without running hot. This makes repairs in the system flexible and safe.
  • the invention can be used in the following machines, namely centrifugal pumps, gear pumps, rotary lobe pumps, screw pumps, agitators, canned motor pumps, ventilators / fans / fans, bead mills, in all machines where a rotating shaft must be sealed to the housing, z. B. also compressors and vacuum pumps.
  • GLRDs instead of a double mechanical seal, depending on the safety level and control requirement, multiple mechanical seals can be used. Three, four or more GLRDs are connected in series to reduce any pressure leaks. The number of GLRDs depend on the amount of the media pressure to be removed and the security requirement.
  • the shaft bearing 8, 11 can be placed very close, directly behind the mechanical seal 6, towards the impeller.
  • the very short distance between the impeller 2 and 8, 11 prevents excessive shaft deflection over the impeller 2 by the building up hydraulic back pressure on the pressure side of the pump. This prevents largely unwelcome radial movements between the mechanical seals and thus extends their service life.
  • the mechanical seals in conventional pumps always seal the pumped fluid (with single mechanical seal) or the pumped fluid and the barrier fluid to the atmosphere.
  • the cause is the latent or absolute dry running of the atmospheric mechanical seal (especially with double mechanical seal), eg.
  • in barrier liquid loss insufficient cooling of the mechanical seal, gasification of the barrier medium (which practically equates to a dry run).

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Magnetpumpe mit Pumpenraum und Antriebsbereich mit Spalttopf. Zur Vermeidung der Nachteile konventioneller Magnetpumpen wird vorgeschlagen, dass zumindest eine Gleitringdichtung (GLRD, 3) zwischen dem Pumpenraum (2) und dem Magnetantrieb / Lagerung (10, 13) angeordnet ist.

Description

Magnetpumpe mit Gleitringdichtung
Die Erfindung betrifft Magnetpumpen. Konventionelle Pumpen (keine Magnetpumpen) werden in der Regel durch Gleitringdichtungen (GLRDs) abgedichtet. GLRDs sind zumeist nicht absolut dicht, so dass Fördermedien, wenn auch nur in geringen Mengen in die Umwelt gelangen können. Um dies zu verhindern, wurden GLRDs aus den Pumpen weitgehend eliminiert und durch eine Konstruktion mit Magnetantrieb ersetzt. So wurden vermehrt Pumpen mit einem Magnetantrieb eingesetzt (sog. Magnetpumpen).
Bei Magnetpumpen wird das Fördermedium hermetisch zur Umwelt hin abgeschirmt, so dass keinerlei Leckagen in die Umwelt gelangen können. Magnetpumpen werden daher überall dort eingesetzt, wo folgende Medien nicht in die Umwelt gelangen sollen:
- Giftige Medien
- Geruchsintensive Medien
- Gefährliche Medien
- Teure Medien
- Medien die mit der Umgebungsluft reagieren.
Im Stand der Technik finden sich unterschiedliche Magnetpumpenkonstruktio- nen, die allerdings alle im Wesentlichen folgende Konstruktionsmerkmale gemeinsam haben: 1. Alle Funktionsräume (Pumpraum, Lagerraum und innerer Magnetträgerraum) sind miteinander verbunden, so dass das Fördermedium, welches eigentlich nur gepumpt werden soll, zusätzlich die Gleitlager schmiert und den Magnetträger kühlt. In den meisten Fällen haben die Fördermedien jedoch keine oder nur unzureichende Schmiereigenschaften, die für eine zuverlässige Funktion der Gleitlager notwendig wäre, um eine hohe Standzeit der Gleitlager zu erreichen.
2. Das Pumpenlaufrad ist über eine Welle mit dem rotierenden, angetriebenen Magnetträger verbunden. Dabei ist die Welle in Gleitlagern geführt, sowohl radial als auch axial. In sehr seltenen Fällen werden keramische Wälzlager eingesetzt.
3. Von einer Stelle hohen Drucks innerhalb der Pumpe führen Bohrungen und Spalträume, durch die das Medium zu den Gleitlagern und dem Spalt zwischen innerem Magnetträger und Spalttopf fließt, um diese Bereiche zu schmieren bzw. zu kühlen.
4. Der Antriebsmagnetträger liegt außerhalb des Mediengehäuses. Das Drehmoment wird über die Gehäusewandung des Spalttopfes durch die Magnetkräfte übertragen und treibt so, mit dem angetriebenen Magnetträger, die Pumpe an.
5. Der Antriebsmagnetträger wird in außenliegenden Wälzlagern geführt (bei Pumpenausführung mit Kupplung) oder bei Blockbauweise direkt mit der Welle des Antriebsmotors verbunden.
Werden metallische Spalttöpfe (aufgrund der chemischen Beständigkeit handelt es sich dabei häufig um Hastelloy) verwendet, so induziert das rotierende Magnetfeld in diesen Wirbelströme, die mechanische Antriebsleistung in Wärmeleistung von oft mehreren Kilowatt umwandeln und dadurch einerseits den Wirkungsgrad der Pumpe mindern, andererseits über den Spalttopf auch das Fördermedium erwärmen. Reibungswärme in den Lagern sowie durch das strö- mende Medium selbst können bei Medien mit steiler Dampfdruckkurve - etwa verflüssigten Gasen wie Propan - bei unbedachter Auslegung zur Verdampfung derselben führen und dadurch Lager- oder anderweitige Kavitationsschäden verursachen. Da die tatsächlichen Strömungs-, Druck- und damit Temperaturverhältnisse im Spalttopf in aller Regel nicht gemessen werden können, werden diese berechnet oder mittels CFD simuliert, wobei jedoch hohe Unsicherheiten aufgrund der oft nicht detailliert genug bekannten Oberflächenrauheiten, Strömungskanalabmessungen und Fertigungstoleranzen, sowie numerischen Unwägbarkeiten bei CFD-Modellierung in Kauf genommen werden müssen. Um das Verdampfungs- und damit Pumpenschadenrisiko zu senken, werden für Medien mit steiler Dampfdruckkurve u. a. besondere Spalttopfkonstruktionen entworfen, die die Zuführung eines unempfindlicheren Sperrmediums in den Spalttopf erlauben oder eine Kühlung vorsehen.
Konstruktion und Auslegung der Pumpe, ihres Spalttopfes und der Magnetkupplung erfordern daher wesentlich mehr Sorgfalt und Sachkenntnis als konventionelle Pumpentypen. Die Induktion von Wirbelströmen kann stark verringert oder gänzlich vermieden werden, indem der Spalttopf aus einem nichtleitenden Werkstoff wie Keramik - etwa Zirkoniumdioxid - oder Kunststoff hergestellt wird, jedoch sind diese Materialien häufig kostspielig und eignen sich für einige Fördermedien, Betriebsdrücke bzw. Betriebsbedingungen (insbesondere Druckstöße) nicht.
Desweiteren verhindern die geringen Spaltabmessungen im Zusammenspiel mit den hohen strömungsmechanischen Wirkungen im Spalttopf die Förderung partikelbeladener Medien, die die engen Strömungskanäle verstopfen könnten. Aus demselben Grunde dürfen häufig auch keine nicht-newtonschen (rheologi- schen) Fluide gefördert werden. In beiden Fällen kann der Einsatz eines Sperrmediums Abhilfe schaffen, sofern es tolerierbar ist, dass das Sperrmedi- um anteilig mitgefördert, d. h. mit dem eigentlichen Fördermedium gemischt wird.
Trotz der Nachteile ist die Magnetkupplungspumpe in vielen Fällen die einzige Lösung, um besonders giftige, geruchsintensive oder kostspielige Medien zu fördern, ohne einen Sondermotor (Spaltrohrmotor) zu benötigen, weshalb die bedingt durch den enormen Konstruktionsaufwand hohen Kosten dieses Pumpentyps gerechtfertigt sind und akzeptiert werden.
Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Magnetpumpe der eingangs genannten Art wesentlich zu verbessern und derart auszugestalten, dass alle Nachteile konventioneller Magnetpumpen vermieden werden. Die Lösung der gestellten Aufgabe gelingt mit der Erfindung durch die kennzeichnenden Merkmale von Anspruch 1.
Durch die erfindungsgemäße Anordnung zumindest einer Gleitringdichtung zwischen dem Pumpenraum und dem Magnetantrieb / Lagerung können alle vorstehenden Nachteile der herkömmlichen Magnetpumpen erst gar nicht auftre- ten.
Das Pumpenmedium wird durch die produktseitige, erste Gleitringdichtung /GLRD 3 im Pumpenraum 2 gehalten und somit von der Lagerung 11 , 8 und dem Magnetantrieb 10 getrennt. Feststoffhaltige oder hochviskose Medien gelangen somit nicht in die Wellenlagerung sowie in die Spalträume 19 des Spalttopfs mit Magnetantrieb 10. Es erfolgt keine Verstopfung durch partikelbeladene Medien, da das Medium nicht in die engen Strömungskanäle des Magnetantriebs und in die Lagerung gelangen kann. Zwischen der ersten 3 und zweiten GLRD 6 befindet sich der Sperrflüssigkeitsraum 4, der eine weitere Sperre zum Pumpmedium hin bewirkt. Die produktverträgliche, saubere Sperrflüssigkeit führt im Kreislauf A, B durch eine integrierte Pumpeinrichtung 4 über einen Sperrflüssigkeitsbehälter, in dem die Sperrflüssigkeit individuell gekühlt bzw. beheizt werden kann. Desweiteren kann der Sperrflüssigkeitsraum mit Druck so beaufschlagt werden, dass optimale Funktionsverhältnisse an den GLRD 3, 6 eingestellt werden können. Ein druckloser Betrieb der GLRD ist ebenso möglich. Zudem kann der Sperrflüssigkeitsraum hinsichtlich Druck, Temperatur und Leckagen überwacht bzw. kontrolliert werden. Die zweite GLRD 6 trennt den Sperrflüssigkeitsraum A, B zum Lager- bzw. Magnetantriebsraum D, E.
Durch die erfindungsgemäße Platzierung einer Doppel-GLRD 3, 6 an dieser Stelle, kann die Antriebswelle, frei vom Pumpenmedium, in herkömmlichen Präzisionslagern spielfrei geführt werden. Die Wälzlager 11 , 8 können so bestimmungsgemäß mit einem Leichtlauf-Öl betrieben werden. Dieses öl fließt außerdem mittels einer integrierten Pumpvorrichtung 13 in einem Kreislauf durch den inneren Magnetabtrieb 10 und Spalttopf 12 zu einem Ölkühler und von dort aus wieder zurück zum Pumpenlagerraum.
Bei Verwendung eines nichtmetallischen Spalttopfes ist eine Kühlvorrichtung des Ölkreislaufs nicht notwendig, aufgrund der fehlenden Aufheizung durch die Wirbelstromverluste des Magnetantriebs. Bei Fördermedien mit geringen Temperaturen können auch anstelle einer Ölschmierung, fettgeschmierte Präzisionslager verwendet werden. Der mit Öl gefüllte Lager / Magnetträger- Raum kann ebenfalls druck bzw. thermisch überwacht werden.
Dadurch, dass das Pumpmedium vom Magnet- bzw. Lagerraum durch die Gleitringdichtung getrennt ist, können keine Verdampfungen bei Medien mit steiler Dampfdruckkurve entstehen, so dass keine Lager- oder anderweitige Kavitationsschäden auftreten können. Daher sind auch keine besonderen Spalttopfkonstruktionen notwendig. Auf Grund der Konstruktion der erfindungsgemäßen Magnetpumpe können Medien mit Feststoffpartikeln, z. B. 2 mm groß und 30 % Volumenanteil gefördert werden. Bei entsprechender Pumpenkonstruktion können auch größere Partikel förderbar sein.
Der Förderdruck der neuen Magnetpumpe richtet sich nun nicht mehr nach der Konstruktion bzw. dem Material des Spalttopfes (in der Regel max. 10 bar) sondern nach der Auslegung der GLRD (in Standardausführung 25 bar). Bei Einsatz von Sonder-Gleitringdichtungen können auch Medien mit wesentlich höheren Drücken gefördert werden.
Druckstöße aus dem Förderraum gelangen erst gar nicht zu dem Spalttopf, so dass keine Verformungen (bei metallischen Spalttöpfen) oder Brüche (bei keramischen Spalttöpfen) auftreten können. Gleitlagerbruch kann nicht auftreten, da keine Gleitlager vorhanden sind.
Keine Fremdspülung oder externe bzw. interne Feststofffilter sind notwendig. Es entsteht kein unerwünschter Wärmeeintrag über die Magnetkupplung ins Fördermedium, besonders bei metallischen Spalttöpfen. Auch erfolgt keine Scheerwirkung oder anderweitige strömungsmechanische Einwirkung auf das Medium durch die Gleitlagerung und Spalttopf, weil das Medium nicht in diesen Bereich gelangt.
Die erfindungsgemäße Pumpe kann auch nichtnewtonsche (rheologische) Fluide fördern. Es erfolgt kein Trockenlauf der Pumpe, da der Sperrflüssigkeitsraum zwischen den beiden Gleitringdichtungen und der mit öl gefüllte Lagerraum selbstentlüftend aufgefüllt werden kann. Das bedeutet, dass die Pumpe auch dann nicht trocken läuft, wenn kein oder nur wenig Fördermedium in der Pumpe vorhanden ist. Die Pumpe kann auch im Teillastbetrieb (z. B. stark reduziert im Bypassmodus) ohne Zeitlimit betrieben werden ohne heiß zu laufen. Das macht Reparaturen in der Anlage flexibel und sicher.
Die Erfindung kann bei folgenden Maschinen verwendet werden und zwar bei Kreiselpumpen, Zahnradpumpen, Kreiskolbenpumpen, Schraubenspindelpumpen, Rührwerken, Spaltrohrmotorpumpen, Be- oder Entlüftungsmaschinen / Ventilatoren, Perlmühlen, bei allen Maschinen, wo eine sich drehende Welle zum Gehäuse hin abgedichtet werden muss, z. B. auch Kompressoren und Vakuum-Pumpen.
Folgende Doppeldichtungsanordnungen können eingesetzt werden:
- Konzentrische Gleitringdichtungen
- Tandem Gleitringdichtung
- Back to Back Gleitringdichtungen
- Face to Face Gleitringdichtungen
- Anstelle einer Doppelgleitringdichtung kann, je nach geforderter Sicherheitsstufe und Kontrollanforderung, auch eine Einzelgleitringdichtung eingesetzt werden.
Anstelle einer Doppelgleitringdichtung können auch, je nach Sicherheitsstufe und Kontrollanforderung, Mehrfachgleitringdichtungen sog. Sondergleitringdichtungen eingesetzt werden. Dabei werden drei, vier oder mehr GLRDs in Reihe geschaltet, um eventuell auftretende Druckleckagen abzubauen. Die Anzahl der GLRDs richtet sich dabei nach der Höhe des abzubauenden Mediendrucks und der Sicherheitsanforderung.
Befürchtungen, dass der erfindungsgemäße Einsatz einer Einzel- bzw. Doppel- GLRD an dieser Stelle die altbekannten Probleme der herkömmlichen Pumpen wieder aufleben lässt, sind vollkommen unbegründet.
Im Gegensatz zu herkömmlichen Pumpen ist bei der erfindungsgemäßen Pumpe die erste produktseitige GLRD 3 direkt hinter dem Pumpenlaufrad 2 in einem offenen Produktraum platziert, welches die eventuell anfallenden Feststoffe im Medium =durch die Zentrifugalkräfte des sich drehenden Laufrades 2 von der GLRD 3 weg in den Pumpenraum befördert. So kann die Wellenlagerung 8, 11 auch bei einer Doppel-GLRD sehr nah, direkt hinter der GLRD 6, zum Laufrad hin platziert werden. Der sehr kurze Abstand zwischen Laufrad 2 und Lagerung 8, 11 verhindert eine zu große Wellendurchbiegung über das Laufrad 2 durch den sich aufbauenden hydraulischen Gegendruck druckseitig der Pumpe. Dies verhindert weitgehend unliebsame Radialbewegungen zwischen den GLRDs und verlängert somit deren Standzeiten.
Desweiteren dichten die GLRDs in herkömmlichen Pumpen immer das Fördermedium (bei Einzel-GLRD) bzw. das Fördermedium und die Sperrflüssigkeit zur Atmosphäre hin ab. Bei den meisten frühzeitigen GLRD-Ausfällen liegt die Ursache im latenten bzw. absoluten Trockenlauf der atmosphärischen GLRD (insbesondere bei Doppel-GLRD), z. B. bei Sperrflüssigkeitsverlust, unzureichender Kühlung der GLRD, Vergasung des Sperrmediums (was praktisch einem Trockenlauf gleichkommt).
Dies kann bei der eingesetzten GLRD nach der Erfindung nicht passieren. Alle GLRDs sind nass laufend, d. h. es gibt praktisch keine atmosphärenseitige GLRD. Bei der produktseitigen GLRD 3 liegt auf der einen Seite das Medium und auf der anderen Seite die Sperrflüssigkeit. Bei der zweiten GLRD 6 liegt auf der einen Seite Sperrflüssigkeit und auf der anderen Seite das Öl an. Ein Trockenlauf ist somit faktisch ausgeschlossen. In dieser Anordnung laufen entsprechend konstruierte GLRDs länger als die Wälzlager. Damit sind die GLRDs nicht mehr länger das Problem, wie bei der Anwendung in herkömmlichen Pumpen.
Die wesentlich längeren Standzeiten, die höhere Betriebssicherheit durch individuelle Kontrolle der einzelnen Funktionsräume kompensieren den höheren Kostenaufwand durch eine wesentlich höhere Wirtschaftlichkeit.
Die erfindungsgemäßen Maßnahmen und Ausgestaltungen sind nicht auf das in der Zeichnungsfigur dargestellte Ausführungsbeispiel beschränkt. Die jeweilige konstruktive Ausgestaltung ist in Anpassung an besondere Verwendungen dem Fachmann freigestellt.
Bezugszeichenliste
A Kühlung Sperrflüssigkeitsraum IN
B Kühlung Sperrflüssigkeitsraum OUT
D Kühlung Magnetkuppelung/Schmierung Lagerraum IN
E Kühlung Magnetkuppelung/Schmierung Lagerraum OUT
1 Spiralgehäuse
2 Laufrad mit Pumpenwelle
3 GLRD-Produktraumabdichtung
4 Umwälzeinrichtung Kühlung
5 GLRD-Gehäuse
6 GLRD-Lagerraumabdichtung
7 Gehäuse-Lagerung
8 Lager
9 Magnet außen mit Antriebswelle
10 Magnet innen, angetriebener Magnetträger
11 Lager
12 Spalttopf
13 Umwälzeinrichtung Kühlung Lager/Magnetantrieb
14 Lagerabdichtung
15 Lager
16 Umwälzeinrichtung Kühlung
17 Lager
18 Lagerabdichtung
19 Ölraum

Claims

Ansprüche
1. Magnetpumpe mit Pumpenraum und Antriebsbereich mit Spalttopf, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Gleitringdichtung (GLRD, 3) zwischen dem Pumpenraum (2) und dem Magnetantrieb / Lagerung (10, 13) angeordnet ist.
2. Magnetpumpe nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Funktionsbereiche Pumpe und Magnetantrieb durch zumindest zwei GLRDs (3, 6) getrennt sind und somit ein bestimmungsgemäßes Betreiben / Kontrollieren der unterschiedlichen Funktionsbereiche ermöglicht wird, wobei drei unterschiedli che, voneinander getrennte Funktionsräume entstehen:
a) Pumpenraum mit Laufrad (2) im Spiralgehäuse (1)
b) Sperrflüssigkeitsraum (4) zwischen den GLRDs (3, 6)
c) Lager bzw. Magnetträgerraum (10, 13).
3. Magnetpumpe nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass folgende Doppeldichtungsanordnungen eingesetzt werden:
• Konzentrische Gleitringdichtungen
• Tandem Gleitringdichtung
• Back to Back Gleitringdichtungen
• Face to Face Gleitringdichtungen
4. Magnetpumpe nach Anspruch 1 , 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, dass bei sehr hohen Mediendrücken Mehrfach-GLRDs in Reihe geschaltet eingesetzt werden.
EINBEZOGEN DURCH VERWEIS (REGEL 20.6)
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