EP3683163A1 - Behälter mit stossfänger - Google Patents

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EP3683163A1
EP3683163A1 EP19152320.8A EP19152320A EP3683163A1 EP 3683163 A1 EP3683163 A1 EP 3683163A1 EP 19152320 A EP19152320 A EP 19152320A EP 3683163 A1 EP3683163 A1 EP 3683163A1
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EP
European Patent Office
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container
bumper
edge
impact
section
Prior art date
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EP19152320.8A
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English (en)
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EP3683163B1 (de
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Theodoor Henk Vincent VOS
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Schoeller Allibert GmbH
Original Assignee
Schoeller Allibert GmbH
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Publication date
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Priority to US17/423,541 priority patent/US20220111998A1/en
Priority to US17/423,523 priority patent/US20220119151A1/en
Priority to PCT/EP2020/051101 priority patent/WO2020148417A1/de
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    • B65D2519/00975—Details with special means for nesting or stacking stackable when loaded through the side walls

Definitions

  • the present disclosure relates to a container, in particular a nestable or interchangeable large load carrier, with a bottom and side walls that expand conically and / or in steps, in particular from the bottom, to a peripheral container edge.
  • Nestable containers are known from the prior art, which have side walls widening towards the container opening and thus enable a plurality of unfilled containers to be put into one another to reduce the transport volume during empty transport.
  • the object of the present invention is to provide a container with a more robust construction.
  • a container which has a, in particular rectangular, bottom and side walls which extend from the bottom to a container edge. At least one of the side walls of the container has on its outside a bumper or damper, which, viewed in the container height direction, is arranged below the container edge and preferably at a distance therefrom and protrudes from said outside at least so far that it has a plane that lies between an outer edge the bottom and an, in particular lower, outer edge of the container edge which is spanned, tangent or cuts at least one side wall.
  • the bumper hits a flat floor in front of the edge of the container when the container is tilted about the associated outer edge of the base.
  • the bumper is structurally designed and adapted to at least partially dissipate a shock acting laterally on the container under elastic and / or plastic deformation, i.e.
  • the structure of the bumper and / or its material selection is adapted to absorb the energy that occurs in the event of an impact, for example by internal friction losses.
  • the bumper can be hollow or a clear width can be formed between the bumper and the outer surface of the associated side wall.
  • the at least one bumper can be of hollow profile design, in particular enclosing a cavity or a clear space together with the shielded side wall.
  • the at least one bumper can be arranged in the upper third of the container when viewed in the container height direction, in particular at a distance of 180 to 240 mm from the upper container edge.
  • the side walls can extend from the bottom in the direction of the container edge, in particular conically and / or in steps.
  • the container cross-section which widens in the height of the container, allows nesting or nesting of several identical containers. With such nestable containers, a bumper is particularly advantageous since the edge is particularly exposed due to the conical shape of the walls.
  • the bumper can be designed such that it does not project further in the direction parallel to the floor than the outer edge of the container edge of the container side protected / shielded by it, in order not to enlarge the external dimensions of the container.
  • the bumper can preferably be flush with the outside edge of the container edge or flush with the container in the vertical direction.
  • the container can have four side walls and four bumpers can each be arranged in corner regions of the container. In this way, impact forces can be introduced well into the corner regions of a container, which are reinforced anyway.
  • the bumpers can preferably be arranged on two mutually opposite side walls of the container. It is advisable to provide bumpers on the longer side walls, for example in the case of containers with an essentially rectangular base area, since the containers tend to tip over the longer bottom edge. In the case of large load carriers, there is often a predetermined engagement direction or engagement sides for forklift trucks and the like. In this case, it is advantageous to arrange the bumpers on side walls facing away from the engagement sides, since a stack of nested containers will usually tip away from the forklift.
  • the bumper can have a predetermined impact absorption or crumple section which is designed to dissipate impact energy in the event of an impact with elastic and / or plastic deformation.
  • a predetermined impact absorption or crumple section which is designed to dissipate impact energy in the event of an impact with elastic and / or plastic deformation.
  • the impact absorption section can be a folded section of the bumper.
  • the impact absorption section can be a deliberately introduced predetermined breaking point that dampens the impact force.
  • the bumper can have an elastomer section for better shock absorption.
  • the bumper can be suspended from the container via an elastic spring section, for example an integral plastic leaf spring section, and can thus be arranged on the container in a spring-biased manner relative to the container side wall.
  • an elastic spring section for example an integral plastic leaf spring section
  • the bumper can taper towards the outside of the container or in the direction away from the container. In this way, impact forces can be absorbed at a predetermined, comparatively small-area section of the bumper and distributed in a larger area of the container.
  • the bumper can be designed tapering or rounded toward the outside of the container (in the direction facing away from the inside of the container).
  • the bumper can have a projection on the outside of the container for the defined introduction of force of impact forces, which protrudes obliquely away from the container and downwards (towards the floor) from the bumper.
  • the container edge can be designed to protrude towards the container exterior.
  • the cantilevered container edge can more preferably cantilever at least on two opposite sides by more than 10 mm, so that said cantilevered edge is adapted from one side for engagement of a fork of a lift truck or other industrial truck.
  • the container can particularly preferably be a large load carrier with a pallet-shaped base part which is adapted for engagement of a fork of a lift truck or other industrial truck.
  • large forces act when a stack of containers is tipped over, so that a bumper according to the invention is particularly advantageous.
  • the bumper can be designed as a bumper bar arranged on the outside of the associated side wall.
  • the container can be made of plastic, in particular in an injection molding or rotomoulding process.
  • the container can be made in one piece and the bumper integrally molded on it.
  • Figures 1A and 1B show a perspective view of a container 1 according to a preferred embodiment of the invention.
  • the container 1 shown is a large plastic load carrier with a pallet-shaped base 2 with recesses 3 for the engagement of the fork of a lift truck and four side walls 4, 6, 8, 10.
  • the container 1 shown is designed as a nestable container 1, ie the four side walls 4, 6, 8, 10 flare conically towards the container opening in order to enable containers 1 of identical construction to be nested (see, for example, Figure 2A ). More precisely, the container 1 shown is a so-called rotary stacking container, which can either be stacked or nested with an identical container, depending on the relative rotation of the two identical containers to one another.
  • the container 1 shown has a cantilever defining its container opening and structurally reinforced with a circumferential rib ring Container rim 12.
  • the rib structure of the container rim 12 forms recessed areas (not designated here in more detail), which enable one or more containers 1 to be lifted out of a stack of nested containers 1 by means of a lift truck. Especially in such separation operations with forklifts, it is often the case that stacked containers 1 are knocked over.
  • the container 1 of the Figures 1A and 1B also has in its corner areas horizontally or parallel to the floor protrusions or ribs 13, which are arranged lower than the circumferential rib rings of the container edge 12 and serve as a stop to limit the depth of the nest when nesting several identical containers 1.
  • FIGS. 2A, 2B and 2C illustrate the behavior of a stack of nested large load carriers 1, 1 'when tipping over. It has been determined by the applicant that due to inertia and due to the play between the individual nested containers 1, the lower edge of the projecting container edge 12 'of the bottom container 1' of the stack often forms the first point of impact of such a container stack. This is usually not designed for such loads, which causes the container edge 12 'to break and the container 1' to become unusable.
  • Figure 2B shows an end position in which the stack comes to rest on the container edges 12 of the container 1.
  • the container edge 12 of the lowermost container 1 of a tipping stack of nested container 1 receives a disproportionately large proportion of the impact force and the exact impact point of impact of the individual containers 1 varies with their position in the container stack. As a result, it is difficult to design the container rim 12 for this load.
  • the container 1 according to the preferred embodiment of the invention has a bumper structure or a bumper 14. Like in Figure 2A As can be clearly seen, the bumper 14 'is designed such that it projects beneath the container edge 12' and far enough from the side wall that when a stack of nested containers 1 tips over, the bumper 14 'of the lowest container 1' hits the floor in front of its container edge 12A . The same applies to the containers 1 arranged somewhat further up in the stack.
  • the container 1 according to the preferred exemplary embodiment has four such bumpers 14, which are each arranged in corner regions and essentially shield two opposite side walls 4, 6 of the container 1 or from project this (cf. Fig. 1A ).
  • the bumper 14 is designed as a bumper structure spaced from the container edge 12 towards the underside of the container and projecting in profile over the side wall 4, 6. More precisely, the bumper projects so far from the associated outside of the container that it spans an imaginary plane E, which extends between the lower outer edge 24, 26, 28, 30 of the projecting container edge 12 and the outer edge 16, 18, 20, 22 of the base 2 is, pierces.
  • the bumper 14 protrudes from the outside of the associated side wall 4, 6, 8, 10 to such an extent that it projects beyond the imaginary plane E and thus when it tilts (with the outer edge 16, 18, 20, 22 of the base 2 as the instantaneous pole) in front of the lower outer edge 24, 26, 28, 30 of the projecting container rim 12 on the floor.
  • the bumper 14 is spaced down in the container height direction from the container edge 12 and projects so far in the direction parallel to the floor that it ends flush with a projection A of the outer surface of the container edge 12.
  • this serves the purpose that the bumper does not unnecessarily enlarge the external dimensions of the container 1 and, on the other hand, the outer surface of the container edge 12 and the bumper 14 can both serve as support points in a tilted container stack (see also Figure 2C ).
  • bumpers 14 A number of preferred exemplary embodiments for bumpers 14 according to the present invention are explained below. All of these embodiments have in common that their overall structure or predetermined impact absorption sections 32 are designed to at least partially absorb or dissipate impacts. Mechanisms for such dissipation of impact energy are mainly internal friction losses in the case of elastic deformation and / or in the plastic deformation of components.
  • the bumper 14 shown is designed in its basic structure as a hollow profile and in each case arranged in the corner regions of the container 1.
  • Said hollow profile shape includes a cavity or a clear space R between the side wall and the bumper 14.
  • the hollow profile-shaped bumper 14 is integrally formed on the container 1 and, due to its overall structure or due to the clear space R enclosed towards the wall, exhibits an elasticity and a defined spring travel / a defined crumple zone for absorbing impact forces.
  • the hollow profile shape of the bumper 14 forms a defined butt section 15 at its end (seen from the crimped side wall 4) on the outside of the container, in this case a flattened end section.
  • the structure of the bumper 14 (of the hollow profile) widens in the direction towards the container or in the direction towards a container center plane M.
  • This has the advantage that impact forces at the impact section 15 can be introduced into the bumper 14 in a defined manner and then distributed over a larger area and introduced into the container 1.
  • the expanding hollow profile structure supports a defined elastic deformation of the bumper 14.
  • the hollow profile-shaped bumper 14 is molded onto the container 1 in such a way that the hollow profile is open in the direction of the side wall 8, 10 adjacent to the shielded side wall 4, 6. This enables good demoldability during production in a plastic casting process.
  • An essentially horizontal or parallel to the floor lower cut of the bumper 14 (or its hollow profile shape) is formed by the rib 13, which also serves to limit the depth of the nest.
  • Fig. 5 shows a detailed view of a hollow profile-shaped bumper 14 according to a second embodiment, which is similar in shape and function to the bumper 14 according to the first embodiment.
  • the main distinguishing feature of the bumper 14 according to the second embodiment compared to the first embodiment is the rounded or substantially semicircular hollow profile-shaped bumper section 15.
  • the semicircular profile shape creates a higher point of impact in the event of a tipping over and thus an advantageous introduction of force into the hollow profile structure of the bumper 14 which widens in the direction of the container center plane M.
  • the bumper 14 shown according to a third exemplary embodiment of the invention has, like the bumper 14 according to the second exemplary embodiment, a round / rounded bumper section 15.
  • the bumper 14 has, on the lower half of its semi-circular profile-shaped bumper section 15, a projection 34 which points obliquely away from the interior of the container and points downwards for a defined introduction of force into the bumper 14.
  • the semicircular butt section 15 is made above the projection 34 with a reduced material thickness in order to provide a defined predetermined breaking point 35 in this area.
  • the bumper 14 according to the in Figure 6 shows a spring section 36 via which it is suspended on the container 1 (here on the container edge 12). Due to the resilient suspension already provided by the spring section 36, the bumper 14 according to the third exemplary embodiment can be designed with a less widening hollow profile structure.
  • Fig. 7 shows a fourth embodiment of a bumper 14 according to the invention.
  • This has an impact absorption section 38 in the form of a folded section 38. Similar to comparable structures in cars, the folded structure enables a defined deformation with increased energy dissipation per compressed route.
  • the folded section 38 is in the horizontally running section or the rib 13 of the hollow-profile-shaped bumper 14 and arranged adjacent to the impact section 15 in order to absorb impact forces that occur during the impact as directly as possible.
  • Fig. 8 shows a fifth preferred embodiment of a bumper 14, which is manufactured in a 2-component injection molding process.
  • the impact section 15 of the bumper 14 projecting away from the interior of the container is coated with an elastomer section 40, which absorbs the forces that occur during the impact.
  • an elastomer cushion 40 is molded onto the bumper 14 on the outside of the container.
  • the impact section 15 thus forms the impact absorption section 32 per se.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft einen Behälter (1) mit einem, insbesondere rechteckförmigen, Boden (2) und Seitenwänden (4, 6, 8, 10), die sich vom Boden (2) aus zu einem Behälterrand (12), insbesondere konisch und/oder in Stufen aufweitend, erstrecken. In dem Behälter (1) weist zumindest eine der Seitenwände (4, 6, 8, 10) an ihrer Außenseite einen Stoßfänger (14) auf, der in Behälterhöhenrichtung unterhalb des Behälterrandes (12) und vorzugsweise von diesem beabstandet angeordnet ist, und von besagter Außenseite zumindest so weit vorspringt, dass er eine Ebene, die zwischen einer Außenkante (16, 18, 20, 22) des Bodens (2) und einer Außenkante (24, 26, 28, 30) des Behälterrandes (20) der zumindest einen Seitenwand (4, 6, 8, 10) aufgespannt wird, tangiert oder schneidet und der dazu ausgelegt und angepasst ist, einen seitlich auf den Behälter (1) wirkenden Stoß unter elastischer und/oder plastischer Verformung zumindest teilweise zu dissipieren.

Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Offenbarung betrifft einen Behälter, insbesondere einen nestbaren bzw. ineinandersetzbaren Großladungsträger, mit einem Boden und Seitenwänden, die sich insbesondere vom Boden aus zu einem umlaufenden Behälterrand konisch und/oder in Stufen erweitern.
    • Stand der Technik
  • Aus dem Stand der Technik sind nestbare Behälter bekannt, die sich zur Behälteröffnung hin aufweitende Seitenwände aufweisen und so ein Ineinandersetzen mehrerer unbefüllter Behälter zur Verringerung des Transportvolumens beim Leertransport ermöglichen.
  • Untersuchungen der Anmelderin zur Umkipp-Kinematik eines Stapels derart ineinander gesetzter Behälter haben gezeigt, dass beim Umkippen auf einen ebenen Boden wegen des trägheitsbedingten späteren Auftreffens der weiter oben im Stapel angeordneten Behälter und des sich nach oben hin erweiternden Behälterquerschnitts der obere Rand des untersten Behälters des Stapels als erstes auf den Boden prallt. Gerade bei Großladungsträgern, die mit Gabelstaplern oder vergleichbaren Flurförderzeugen gehandhabt werden, kommt es vergleichsweise häufig zu einem solchen Umkippen eines Behälterstapels. Insbesondere beim Bilden von Stapeln und bei der Vereinzelung von Behältern aus einem solchen Stapel kommt es häufig dazu, dass mit den Gabelzinken nicht die vorgesehenen Eingriffsausnehmungen getroffen werden und der Stapel umgestoßen wird. Vor allem bei hohen Stapeln von solch großen Behältern treten bei einem Umkippen sehr große Aufprallkräfte auf, die dann auf einen einzigen Behälterrand einwirken, was häufig zum Bruch der Behälterrandung des besagten untersten Behälters führt. Ein konischer Behälter mit gebrochenem Behälterrand ist aufgrund der tragenden Wirkung des Randes in der Regel unbrauchbar und muss aussortiert werden.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es vor diesem Hintergrund, einen Behälter mit robusterer Konstruktion bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des unabhängigen Anspruchs 1 gelöst. Vorteilhafte Weiterbildungen sind Gegenstand der Unteransprüche.
  • Erfindungsgemäß ist ein Behälter vorgesehen, der einen, insbesondere rechteckförmigen, Boden und Seitenwände, die sich vom Boden aus zu einem Behälterrand erstrecken aufweist. Zumindest eine der Seitenwände des Behälters weist an ihrer Außenseite einen Stoßfänger bzw. -dämpfer auf, der in Behälterhöhenrichtung betrachtet unterhalb des Behälterrandes und vorzugsweise von diesem beabstandet angeordnet ist und von besagter Außenseite zumindest so weit vorspringt, dass er eine Ebene, die zwischen einer Außenkante des Bodens und einer, insbesondere unteren, Außenkante des Behälterrandes der zumindest einen Seitenwand aufgespannt wird, tangiert oder schneidet. Durch eine solche konstruktive Auslegung trifft bei einer Kippbewegung des Behälters um die zugehörigen Außenkante des Bodens der Stoßfänger vor dem Behälterrand auf einem ebenen Boden auf. Zudem ist der Stoßfänger konstruktiv dazu ausgelegt und angepasst, einen seitlich auf den Behälter wirkenden Stoß unter elastischer und/oder plastischer Verformung zumindest teilweise zu dissipieren, d.h. der Stoßfänger ist in seiner Struktur und/oder seiner Materialauswahl dazu angepasst bei einem Aufprall auftretende Energien bspw. durch innere Reibungsverluste aufzunehmen.
  • Gemäß einem weiter bevorzugten Aspekt der Erfindung kann der Stoßfänger hohl ausgeführt sein oder es kann zwischen Stoßfänger und der Außenfläche der zugehörigen Seitenwand eine lichte Weite ausgebildet sein. Besonders bevorzugt kann der zumindest eine Stoßfänger hohlprofilförmig ausgebildet sein, insbesondere zusammen mit der abgeschirmten Seitenwand einen Hohlraum bzw. einen lichten Raum einschließen. Das Vorsehen eines Hohlraums bzw. eines lichten Raumes zwischen Stoßfänger und der durch diesen abgeschirmten Seitenwand ermöglicht es, einen bestimmten Verformungsweg bzw. eine Knautschzone zu definieren, auf welchem der Stoßfänger sich verformen und somit Aufprallenergie dissipieren kann.
  • Gemäß einem weiter bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung kann der zumindest eine Stoßfänger in Behälterhöhenrichtung gesehen im oberen Drittel des Behälters angeordnet sein, insbesondere mit einem Abstand von 180 bis 240 mm zum oberen Behälterrand.
  • Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung können die Seitenwände sich vom Boden aus in Richtung Behälterrand, insbesondere konisch und/oder in Stufen, aufweitend erstrecken. Der sich in Behälterhöhenrichtung erweiternde Behälterquerschnitt ermöglicht ein Nesten bzw. Ineinanderschachteln mehrerer baugleicher Behälter. Bei solchen nestbaren Behältern ist ein Stoßfänger besonders von Vorteil, da der Rand aufgrund der konischen Form der Wände besonders exponiert ist.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann der Stoßfänger so ausgelegt sein, dass er in bodenparalleler Richtung nicht weiter vorspringt als die Außenkante des Behälterrandes der durch ihn geschützten/abgeschirmten Behälterseite, um die Außenmaße des Behälters nicht zu vergrößern. Bevorzugt kann der Stoßfänger nach außen hin bündig mit besagter Außenkante des Behälterrandes abschließen bzw. in Behälterhöhenrichtung fluchtend mit dieser angeordnet sein.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann der Behälter vier Seitenwände aufweisen und vier Stoßfänger können jeweils in Eckbereichen des Behälters angeordnet sein. Auf diese Weise können Aufprallkräfte gut in die ohnehin verstärkten Eckbereiche eines Behälters eingeleitet werden.
  • Bevorzugt können die Stoßfänger an zwei einander gegenüberliegenden Seitenwänden des Behälters angeordnet sein. Es bietet sich an, bspw. bei Behältern mit im Wesentlichen rechteckförmiger Grundfläche, Stoßfänger jeweils an den längeren Seitenwänden vorzusehen, da die Behälter eher über die längere Bodenkante kippen. Bei Großladungsträgern gibt es häufig eine vorbestimmte Eingriffsrichtung bzw. Eingriffsseiten für Gabelstapler und dergleichen. In diesem Fall ist es von Vorteil, die Stoßfänger jeweils an von den Eingriffsseiten abgewandten Seitenwänden anzuordnen, da ein Stapel genesteter Behälter meist vom Gabelstapler weg kippen wird.
  • Gemäß einem weiter bevorzugten Aspekt der Erfindung kann der Stoßfänger einen vorbestimmten Prallabsorbtions- oder Knautschabschnitt aufweisen, der dazu ausgebildet ist, Stoßenergie bei einem Aufprall unter elastischer und/oder plastischer Verformung zu dissipieren. Es sind verschiedene Ausführungsformen solcher Prallabsorptionsabschnitte denkbar. Gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel kann der Prallabsorptionsabschnitt ein gefalteter Abschnitt des Stoßfängers sein. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der Prallabsorptionsabschnitt eine gezielt eingebrachte Sollbruchstelle sein, die die Aufprallwucht dämpft. Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann der Stoßfänger einen Elastomerabschnitt zur besseren Stoßdämpfung aufweisen.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann der Stoßfänger über einen elastischen Federabschnitt, bspw. einen integralen Kunststoff-Blattfederabschnitt, am Behälter aufgehängt sein und somit federvorgespannt relativbeweglich zur Behälterseitenwand am Behälter angeordnet sein.
  • Gemäß einem weiter bevorzugten Aspekt kann der Stoßfänger sich zum Behälteräußeren hin bzw. in Richtung vom Behälter weg verjüngen. Auf diese Weise können Aufprallkräfte an einem vorbestimmten vergleichsweise kleinflächigen Abschnitt des Stoßfängers aufgenommen und in eine größere Fläche des Behälters verteilt werden. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform kann der Stoßfänger hierzu zum Behälteräußeren hin (in die vom Behälterinneren abgewandte Richtung) spitz zulaufend oder abgerundet ausgebildet sein.
  • Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung kann der Stoßfänger behälteraußenseitig einen Vorsprung zur definierten Krafteinleitung von Aufprallkräften aufweisen, der in Richtung schräg vom Behälter weg und nach unten (in Richtung hin zum Boden) vom Stoßfänger vorspringt.
  • Gemäß einem weiter bevorzugten Aspekt der Erfindung kann der Behälterrand zum Behälteräußeren hin vorkragend ausgebildet sein. Weiter bevorzugt kann der vorkragende Behälterrand zumindest an zwei gegenüberliegenden Seiten um mehr als 10 mm vorkragen, sodass besagter vorkragender Rand von einer Seite für einen Eingriff einer Gabel eines Hubstablers oder anderen Flurförderzeugs angepasst ist.
  • Besonders bevorzugt kann der Behälter ein Großladungsträger mit einem palettenförmigen, für einen Eingriff einer Gabel eines Hubstablers oder anderen Flurförderzeugs angepassten Bodenteil sein. In solchen Behältern wirken große Kräfte beim Umkippen von Stapeln eineinandergesetzter Behälter, sodass ein erfindungsgemäßer Stoßfänger von besonderem Vorteil ist.
  • Gemäß einer alternativen Ausführungsform kann der Stoßfänger als ein außenseitig der zugehörigen Seitenwand angeordneter Stoßbügel ausgebildet sein.
  • Gemäß einem weiter bevorzugten Aspekt der Erfindung kann der Behälter aus Kunststoff, insbesondere in einem Spritzguss- oder Rotomouldingverfahren, gefertigt sein. Besonders bevorzugt kann der Behälter stoffeinstückig gefertigt und der Stoßfänger integral an diesem angefromt sein.
    • Kurzbeschreibung der Figuren
    • Figuren 1A und 1B sind perspektivische Darstellungen eines Behälters gemäß einer ersten Ausführungsform der Erfindung von verschiedenen Seiten;
    • Figuren 2A, 2B und 2C sind Darstellungen zur Veranschaulichung der Umfallkinematik eines Stapels baugleicher ineinandergesetzter Behälter gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel;
    • Fig. 3 ist eine Seitenansicht eines Behälters gemäß der ersten Ausführungsform der Erfindung;
    • Fig. 4 ist eine Detailansicht einer ersten Ausführungsform eines Stoßfängers;
    • Fig. 5 ist eine Detailansicht einer zweiten Ausführungsform eines Stoßfängers;
    • Fig. 6 ist eine Detailansicht einer dritten Ausführungsform eines Stoßfängers;
    • Fig. 7 ist eine Detailansicht einer vierten Ausführungsform eines Stoßfängers; und
    • Fig. 8 ist eine Detailansicht einer fünften Ausführungsform eines Stoßfängers.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • Nachstehend werden Ausführungsbeispiele der vorliegenden Offenbarung auf der Basis der zugehörigen Figuren beschrieben.
  • Figuren 1A und 1B zeigen eine perspektivische Darstellung eines Behälters 1 gemäß einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung. Beim dargestellten Behälter 1 handelt es sich um einen Großladungsträger aus Kunststoff mit einem palettenförmigen Boden 2 mit Ausnehmungen 3 für den Eingriff der Gabel eines Hubstablers und vier Seitenwänden 4, 6, 8 ,10. Der dargestellte Behälter 1 ist als nestbarer Behälter 1 ausgeführt, d.h. die vier Seitenwände 4, 6, 8 ,10 erweitern sich zur Behälteröffnung hin konisch, um ein Ineinandersetzen baugleicher Behälter 1 zu ermöglichen (siehe bspw. Fig. 2A). Genauer gesagt handelt es sich beim gezeigten Behälter 1 um einen sogenannten Drehstapelbehälter, der mit einem baugleichen Behälter entweder gestapelt oder genestet werden kann, je nach relativer Verdrehung der beiden baugleichen Behälter zueinander.
  • Der dargestellte Behälter 1 hat einen seine Behälteröffnung definierenden, vorkragenden und mit einem umlaufenden Rippenkranz strukturell verstärkten Behälterrand 12. Durch die Rippenstruktur des Behälterrandes 12 werden (hier nicht näher bezeichnete) zurückgesetzte Bereiche ausgebildet, die das Herausheben eines oder mehrerer Behälter 1 zur Vereinzelung aus einem Stapel ineinandergesetzter Behälter 1 mittels eines Hubstaplers ermöglichen. Gerade bei solchen Vereinzelungs-Operationen mit Hubstaplern kommt es häufig dazu, dass Stapel ineinandergesetzter Behälter 1 umgestoßen werden.
  • Der Behälter 1 der Figuren 1A und 1B weist zudem jeweils in seinen Eckbereichen horizontal bzw. bodenparallel verlaufende Vorsprünge bzw. Rippen 13 auf, die tiefer als die Umlaufenden Rippenkränze des Behälterrandes 12 angeordnet sind und als Anschlag zur Begrenzung der Nesttiefe beim ineinandersetzen mehrerer baugleicher Behälter 1 dienen.
  • Die Figuren 2A, 2B und 2C veranschaulichen das Verhalten eines Stapels ineinandergesetzter Großladungsträger 1, 1' beim Umkippen. Es wurde seitens der Anmelderin festgestellt, dass trägheitsbedingt und aufgrund des Spiels zwischen den einzelnen ineinandergesetzten Behältern 1 die Unterkante des vorkragenden Behälterrandes 12' des untersten Behälters 1' des Stapels oftmals den ersten Aufprallpunkt eines solchen Behälterstapels bildet. Dieser ist in der Regel nicht für solche Belastungen ausgelegt, wodurch es zum Bruch des Behälterrandes 12' kommt und der Behälter 1' unbrauchbar wird.
  • Wie in Figur 2B zu sehen ist, neigen die weiter oben im Stapel angeordneten Behälter 1 beim Umkippen dazu eher flach mit ihrem Behälterrand 12 auf dem Boden aufzutreffen. Figur 2C zeigt eine Endposition, in der der Stapel auf den Behälterrändern 12 der Behälter 1 zum Aufliegen kommt.
  • Zusammengefasst bekommt der Behälterrand 12 des untersten Behälters 1 eines umkippenden Stapels ineinandergesetzter Behälter 1 einen unverhältnismäßig großen Anteil der Aufprallwucht ab und der genaue Aufprall-Treffpunkt der einzelnen Behälter 1 variiert mit ihrer Position im Behälterstapel. Folglich ist es nur schwer möglich, den Behälterrand 12 auf diese Belastung auszulegen.
  • Aufgrund der vorstehend beschriebenen Problematik weist der Behälter 1 gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel der Erfindung eine Stoßauffangstruktur bzw. einen Stoßfänger 14 auf. Wie bspw. in Figur 2A gut zu erkennen ist, ist der Stoßfänger 14' derart unterhalb des Behälterrandes 12' und weit genug aus der Seitenwand vorspringend ausgelegt, dass beim Umkippen eines Stapels ineinandergesetzter Behälter 1 der Stoßfänger 14' des untersten Behälters 1' vor dessen Behälterrand 12A auf dem Boden aufprallt. Gleiches gilt für die etwas weiter oben im Stapel angeordneten Behälter 1. Der Behälter 1 gemäß dem bevorzugten Ausführungsbeispiel weist, vier solcher Stoßfänger 14 auf, die jeweils in Eckbereichen angeordnet sind und im Wesentlichen zwei gegenüberliegende Seitenwände 4, 6 des Behälters 1 abschirmen bzw. von diesen vorspringen (vgl. Fig. 1A).
  • Wie bspw. in der Seitenansicht der Figur 3 gut zu sehen ist, ist der Stoßfänger 14 als eine vom Behälterrand 12 zur Behälterunterseite hin beabstandete und im Profil über die Seitenwand 4, 6 vorragende Stoßauffangstruktur ausgebildet. Genauer gesagt springt der Stoßfänger so weit von der zugehörigen Behälteraußenseite vor, dass er eine gedachte Ebene E, die zwischen der unteren Außenkante 24, 26, 28, 30 des vorkragenden Behälterrandes 12 und der Außenkante 16, 18, 20, 22 des Bodens 2 aufgespannt ist, durchstößt. Anders ausgedrückt ragt der Stoßfänger 14 soweit aus der Außenseite der zugehörigen Seitenwand 4, 6, 8 ,10 heraus, dass er über die gedachte Ebene E hinaus vorspringt und somit bei einem Umkippen (mit der Außenkante 16, 18, 20, 22 des Bodens 2 als Momentanpol) vor der unteren Außenkante 24, 26, 28, 30 des vorkragenden Behälterrandes 12 auf dem Boden aufkommt.
  • Wie in der Figur 3 gut zu sehen ist, ist der Stoßfänger 14 in Behälterhöhenrichtung nach unten zum Behälterrand 12 beabstandet und springt in bodenparaller Richtung so weit vor, dass er bündig mit einer Projektion A der Außenfläche des Behälterrandes 12 abschließt. Dies erfüllt zum einen den Zweck, dass der Stoßfänger die Außenmaße des Behälters 1 nicht unnötig vergrößert und zum anderen können so in einem umgekippten Behälterstapel Außenfläche des Behälterrandes 12 und der Stoßfänger 14 beide als Auflagepunkte dienen (siehe auch Fig. 2C).
  • Im Folgenden wird eine Reihe bevorzugter Ausführungsbeispiele für Stoßfänger 14 gemäß der vorliegenden Erfindung erläutert. Allen diesen Ausführungsformen gemein ist, dass sie durch ihre Gesamtstruktur oder durch vorbestimmte Prallabsorptionsabschnitte 32 dazu ausgelegt sind, Stöße zumindest teilweise zu absorbieren bzw. zu dissipieren. Mechanismen für eine solche Dissipation von Stoßenergie sind hauptsächlich innere Reibungsverluste bei elastischer Verformung und/oder bei der plastische Deformation von Bauteilen.
  • Der in den Figuren 3 und 4 dargestellte Stoßfänger 14 ist in seiner Grundstruktur als Hohlprofil ausgelegt und jeweils in den Eckbereichen des Behälters 1 angeordnet. Dabei schließt die besagte Hohlprofilform einen Hohlraum bzw. einen lichten Raum R zwischen der Seitenwand und dem Stoßfänger 14 ein. Der hohlprofilfömige Stoßfänger 14 ist stoffeinstückig an den Behälter 1 angeformt und stellt durch seine Gesamtstruktur bzw. durch den zur Wand hin eingeschlossenen lichten Raum R eine Elastizität sowie einen definierten Federweg / eine definierte Knautschzone zur Aufnahme von Aufprallkräften aus. Die Hohlprofilform des Stoßfängers 14 bildet an ihrem (von der abgeschrimten Seitenwand 4 aus gesehen) behälteraußenseitigen Ende einen definierten Stoßabschnitt 15 aus, in diesem Fall ein sich abgeflachten Endabschnitt. Von diesem Stoßabschnitt 15 aus gesehen, weitet sich die Struktur des Stoßfängers 14 (des Hohlprofils) in Richtung hin zum Behälter bzw. in Richtung hin zu einer Behältermittelebene M auf. Dies hat den Vorteil, dass Aufprallkräfte am Stoßabschnitt 15 definiert in den Stoßfänger 14 eingeleitet und dann auf eine größere Fläche verteilt und in den Behälter 1 eingeleitet werden können. Zudem unterstützt die sich aufweitende Hohlprofilstruktur eine definierte elastische Verformung des Stoßfängers 14.
  • Der hohlprofilförmige Stoßfänger 14 ist derart an den Behälter 1 angeformt, dass das Hohlprofil in Richtung der zur abgeschirmten Seitenwand 4, 6 angrenzenden Seitenwand 8, 10 offen ist. Dies ermöglicht eine gute Entformbarkeit bei der Fertigung in einem Kunststoff-Gussverfahren. Ein im Wesentlichen horizontal bzw. bodenparallel verlaufender unterer Anschnitt des Stoßfängers 14 (bzw. dessen Hohlprofilform) wird durch die Rippe 13 ausgebildet, die auch zur Begrenzung der Nesttiefe dient.
  • Fig. 5 zeigt eine Detailansicht eines hohlprofilförmigen Stoßfängers 14 gemäß einem zweiten Ausführungsbeispiel, der in seiner Form und Funktion ähnlich dem Stoßfänger 14 gemäß dem ersten Ausführungsbeispiel ist. Hauptunterscheidungsmerkmal des Stoßfängers 14 gemäß der zweiten Ausführungsform zur ersten Ausführungsform ist der abgerundete bzw. im Wesentlichen halbkreishohlprofilförmige Stoßabschnitt 15. Gegenüber dem abgeflacht gekrümmten Stoßabschnitt 15 gemäß der Ausführungsform der Figur 4 erzeugt die Halbkreisprofilform einen höheren Aufprallpunkt bei einem umkippen und somit eine vorteilhafte Krafteinleitung in die sich in Richtung hin zur Behältermittelebene M aufweitende Hohlprofilstruktur des Stoßfängers 14.
  • Der in Fig. 6 gezeigte Stoßfänger 14 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel der Erfindung weist wie der Stoßfänger 14 gemäß dem zweiten Ausführungsbeispiel einen runden/abgerundeten Stoßabschnitt 15 auf. Zusätzlich weist der Stoßfänger 14 gemäß einem dritten Ausführungsbeispiel an der unteren Hälfte seines halbkreisprofilförmigen Stoßabschnitts 15 einen in Richtung schräg vom Behälterinneren weg und nach unten weisenden Vorsprung 34 für eine definierte Krafteinleitung in den Stoßfänger 14 auf. Der halbkreisförmige Stoßabschnitt 15 ist oberhalb des Vorsprungs 34 mit reduzierter Materialstärke ausgeführt, um in diesem Bereich eine definierte Sollbruchstelle 35 bereitzustellen. Zudem weist der Stoßfänger 14 gemäß dem in Figur 6 gezeigten dritten Ausführungsbeispiel einen Federabschnitt 36 auf, über den er am Behälter 1 (hier am Behälterrand 12) aufgehängt ist, auf. Aufgrund der bereits durch den Federabschnitt 36 bereitgestellten federnden Aufhängung kann der Stoßfänger 14 gemäß dem dritten Ausführungsbeispiel mit einer sich weniger aufweitenden Hohlprofilstruktur ausgeführt werden.
  • Fig. 7 zeigt eine vierte Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Stoßfängers 14. Dieser weist einen Prallabsorptionsabschnitt 38 in Form eines gefalteten Abschnitts 38 auf. Ähnlich vergleichbarer Strukturen in PkWs, ermöglicht die gefaltete Struktur eine definierte Verformung mit erhöhter Energiedissipation pro gestauchter Strecke. Der gefaltete Abschnitt 38 ist im gezeigten Ausführungsbeispiel in dem horizontal verlaufenden Abschnitt bzw. der Rippe 13 des hohlprofilförmigen Stoßfängers 14 und angrenzend zum Stoßabschnitt 15 angeordnet, um beim Aufprall auftretende Stoßkräfte möglichst direkt aufzunehmen.
  • Fig. 8 zeigt ein fünftes bevorzugtes Ausführungsbeispiel eines Stoßfängers 14, der in einem 2-Komponenten-Spritzgussverfahren gefertigt wird. In dieser Ausführungsvariante ist der vom Behälterinneren weg vorspringende Stoßabschnitt 15 des Stoßfängers 14 mit einem Elastomerabschnitt 40 beschichtet, welcher beim Aufprall auftretende Kräfte abfedert. Anders ausgedrückt ist zur besseren Stoßdämpfung ein Elastomer-Polster 40 an den Stoßfänger 14 behälteraußenseitig angeformt. In dieser Ausführungsform bildet folglich der Stoßabschnitt 15 per se den Prallabsorptionsabschnitt 32 aus.
    • Bezugszeichen
    • 1
    Großladungsträger;
    2
    Boden;
    3
    Ausnehmung;
    4, 6, 8 ,10
    Seitenwand;
    12
    Behälterrand;
    13
    Rippe für Stapler-Eingriffsflächen bzw. Unterseite des Stoßfängers;
    14
    Stoßfänger;
    15
    Stoßabschnitt;
    16, 18, 20, 22
    Außenkante des Bodens;
    24, 26, 28, 30
    (untere) Außenkante des Behälterrandes;
    32
    Prallabsorptionsabschnitt;
    34
    Vorsprung;
    35
    Sollbruchstelle;
    36
    Federabschnitt;
    38
    gefalteter Abschnitt;
    40
    Elastomerabschnitt;
    A
    Projektion der Außenfläche; und
    E
    Ebene
    M
    Behältermittelebene;
    R
    lichter Raum.

Claims (15)

  1. Behälter (1), insbesondere nestbarer Behälter, mit einem Boden (2) und Seitenwänden (4, 6, 8, 10), die sich vom Boden (2) aus zu einem umlaufenden Behälterrand (12) hin, insbesondere konisch und/oder in Stufen aufweitend, erstrecken,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zumindest eine der Seitenwände (4, 6, 8, 10) an ihrer Außenseite einen Stoßfänger (14) aufweist, der in Behälterhöhenrichtung unterhalb des Behälterrandes (12) und vorzugsweise von diesem beabstandet angeordnet ist, und von besagter Außenseite zumindest so weit vorspringt, dass er eine Ebene, die zwischen einer Außenkante (16, 18, 20, 22) des Bodens (2) und einer Außenkante (24, 26, 28, 30) des Behälterrandes (20) der zumindest einen Seitenwand (4, 6, 8, 10) aufgespannt wird, tangiert oder schneidet, sodass bei einer Kippbewegung des Behälters (1) um die zugehörigen Außenkante (16, 18, 20, 22) des Bodens (2) der Stoßfänger (14) vor dem Behälterrand (12) auf einem ebenen Boden auftrifft und der dazu ausgelegt und angepasst ist, einen seitlich auf den Behälter (1) wirkenden Stoß unter elastischer und/oder plastischer Verformung zumindest teilweise zu dissipieren.
  2. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßfänger (14) in bodenparalleler Richtung nicht weiter vorspringt als die Außenkante (24, 26, 28, 30) des Behälterrandes (12), und insbesondere bündig mit dieser abschließt.
  3. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßfänger hohl, insbesondere hohlprofilförmig, ausgebildet ist oder dass zwischen Stoßfänger (14) und der Außenfläche der zugehörigen, von diesem abgeschirmten Seitenwand (4, 6, 8, 10) eine lichte Weite ausgebildet ist.
  4. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der zumindest eine Stoßfänger (14) in Behälterhöhenrichtung gesehen im oberen Drittel des Behälters angeordnet ist.
  5. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter vier Seitenwände (4, 6, 8, 10) hat und vier Stoßfänger (14) aufweist, die jeweils in Eckbereichen des Behälters angeordnet sind.
  6. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßfänger (14) einen vorbestimmten Prallabsorbtionsabschnitt (32) aufweist, der dazu ausgebildet ist, Stoßenergie bei einem Aufprall unter elastischer und/oder plastischer Verformung zumindest teilweise zu dissipieren.
  7. Behälter (1) gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Prallabsorptionsabschnitt (32) ein gefalteter Abschnitt (38), ein Elastomerabschnitt (40) oder eine Sollbruchstelle (35) ist.
  8. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßfänger (14) über einen elastischen Federabschnitt (40) am Behälter (1) aufgehängt bzw. mit diesem verbunden ist.
  9. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßfänger (14) sich in Richtung vom Behälterinneren weg verjüngt.
  10. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Unterseite (13) des zumindest einen Stoßfängers (14) parallel zum Behälterrand (12) verläuft und das besagte Unterseite (13) einen Anschlag zur Begrenzung einer Nesttiefe beim Nesten mehrerer baugleicher Behälter (1) ausbildet.
  11. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Stoßfänger (14) behälteraußenseitig einen Vorsprung (32) zur definierten Krafteinleitung von Aufprallkräften aufweist, der in Richtung schräg vom Behälterinneren weg und nach unten hin vom Stoßfänger ausgerichtet ist.
  12. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der umlaufende Behälterrand (12) nach außen hin vorkragend ausgebildet ist, insbesondere um zumindest 50 mm vorkragt, um den Eingriff einer Gabel eines Hubstablers oder anderen Flurförderzeugs zu ermöglichen.
  13. Behälter (1) gemäß Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass der vorkragende Behälterrand als eine Rippenstruktur bzw. eine Anzahl von Rippenkränzen ausgebildet ist.
  14. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) ein Großladungsträger (1) mit einem palettenförmigen, für einen Eingriff einer Gabel eines Hubstablers oder anderen Flurförderzeugs angepassten Bodenteil (2) ist.
  15. Behälter (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff, insbesondere in einem Spritzguss- oder Rotomouldingverfahren, gefertigt ist.
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