EP3683131B1 - Isolierte begrenzung eines kühlraums auf einem schiff - Google Patents

Isolierte begrenzung eines kühlraums auf einem schiff Download PDF

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EP3683131B1
EP3683131B1 EP19151958.6A EP19151958A EP3683131B1 EP 3683131 B1 EP3683131 B1 EP 3683131B1 EP 19151958 A EP19151958 A EP 19151958A EP 3683131 B1 EP3683131 B1 EP 3683131B1
Authority
EP
European Patent Office
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panels
insulation
substructure
sheet metal
ship according
Prior art date
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EP19151958.6A
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English (en)
French (fr)
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EP3683131A1 (de
EP3683131C0 (de
Inventor
Armin BRUMMERLOH
Sven PETEREIT
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Lethe GmbH
Original Assignee
Lethe GmbH
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Publication date
Application filed by Lethe GmbH filed Critical Lethe GmbH
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Publication of EP3683131A1 publication Critical patent/EP3683131A1/de
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Publication of EP3683131B1 publication Critical patent/EP3683131B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B3/00—Hulls characterised by their structure or component parts
    • B63B3/14—Hull parts
    • B63B3/68—Panellings; Linings, e.g. for insulating purposes
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B63—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; RELATED EQUIPMENT
    • B63B—SHIPS OR OTHER WATERBORNE VESSELS; EQUIPMENT FOR SHIPPING 
    • B63B25/00—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby
    • B63B25/26—Load-accommodating arrangements, e.g. stowing, trimming; Vessels characterised thereby for frozen goods

Definitions

  • the invention relates to an insulated floor, an insulated wall and an insulated ceiling of a cold room on a ship.
  • tenders to supply larger ships (e.g. corvettes or frigates) with food, fuel, ammunition and other consumables.
  • tenders For the transport of refrigerated goods, tenders have large refrigerated rooms. These can include refrigerated rooms for meat or fish (refrigeration range: 1°C), for frozen food (refrigeration range: -21 to -23°C), for vegetables (refrigeration range: +4°C), for bread (refrigeration range: +4°C) or for potatoes (refrigeration range +8°C).
  • the ship's structures are checked by the class every ten years.
  • the inspection includes, in particular, a steel thickness measurement.
  • the entire cold storage room, including the insulation must be removed.
  • the cold storage rooms must be rebuilt, with only a few parts such as doors and shelves being able to be reused.
  • the DE 28 32 106 A1 describes a ship with insulated storage spaces in which insulation cells with flat walls are formed from prefabricated panels.
  • the panels consist of an insulating material made of mineral fibers or plastic foam. On the outside and inside of the insulating material they each have a covering made of sheet metal, plastic or plywood.
  • the panels are provided with grooves at the butt joints into which a spring wedge engages.
  • the floor panels can be laid directly on the intermediate deck or supported by a cross beam layer.
  • the EP 3 196 382 A1 describes a sound-insulating floor, particularly for ships, which has a substructure made of non-combustible materials as a leveled support and a support made of floor panels.
  • the floor panels have a sound-insulating core made of mineral wool and an upper half-shell and a lower half-shell as a cover, whereby the half-shells are essentially not connected to one another.
  • the invention is based on the object of providing an insulated boundary of a cold storage room on a ship, which prevents the formation of condensate and increases the service life of the cold storage cells.
  • the substructure held on the bolts can provide a uniform base for applying a wall module or a ceiling module of the cold room insulation.
  • the wall or ceiling module (wall or ceiling insulation) is made up of the panels, the outer cover and the inner Cover formed.
  • the substructure forms a flat mounting surface for the panels.
  • the insulation of the wall module can be designed so that the dew point is within the panels.
  • the panels in turn contain only a few air pockets. This prevents water from condensing.
  • the sheet metal covers form a vapor barrier and prevent air exchange with moist outside air. A reliable vapor barrier can be created by prefabricating the panels with the sheet metal covers fully bonded to the insulation panels and the joints between the panels on the assembly side.
  • Condensation can be reduced even further by arranging the panels in several layers with offset joints.
  • the inner and outer sheet metal covers distribute loads introduced by the substructure and wall brackets of the shelves over the surfaces of the insulation panels so that they do not damage them. Overall, the sheet metal covers improve the durability of the panels and protect them from external influences.
  • the panels rest directly on the substructure (without any material in between).
  • the sheets of the inner and outer coverings rest directly on the insulation panels. This simplifies the construction of the insulated wall or ceiling.
  • the panels are screwed and glued to the substructure on the back.
  • the sheets are glued to the insulation panels. This further simplifies the construction of the insulated wall or ceiling.
  • An outer facing shell made of outer panels is arranged on the substructure.
  • a core insulation made of core insulation panels is arranged on the outer facing shell. installed offset to the outer panels. The offset arrangement of the two layers of panels on top of each other further reduces vapor permeability.
  • dividing the insulation into an outer facing shell and core insulation makes installation easier, as the panels can be made more compact and therefore easier to handle.
  • the core insulation panels are fully glued and sealed to the outer panels.
  • the outer panels are glued and sealed to one another at the joints.
  • the core insulation panels are glued and sealed to one another at the joints.
  • the outer panels have an outer sheet metal cover on the outside (i.e. the side facing the ship's structure) of an insulating panel.
  • the core insulation panels have an outer and/or inner sheet metal cover on the outside and inside of an insulating panel. This protects the panels, increases their durability and, if the covers are made of "stainless steel", also protects them against corrosion.
  • an inner facing shell made of inner panels is arranged offset on the core insulation panels.
  • the offset arrangement of the inner panels to the core insulation panels further reduces the vapor permeability.
  • the division of the insulation into an outer facing shell, a core insulation and an inner facing shell makes installation easier, as the panels can be made more compact and thus easier to handle.
  • the inner panels are attached directly to the core insulation panels.
  • the inner panels are fully covered with the Core insulation panels glued and sealed.
  • the inner panels are glued and sealed together at the joints.
  • the inner panels have an inner sheet metal cover on the inside (i.e. the side facing the cold room). This protects the side facing the inside of the cold room against external influences and increases the durability of the inner panels.
  • the insulation plates of the core insulation panels have tongue and groove connections at the joints.
  • the tongue and groove connections comprise grooves in the adjacent edges of the insulation plates of the core insulation panels and tongues inserted into two adjacent grooves. This facilitates the assembly of the core insulation panels and further reduces the vapor permeability.
  • the sheet metal cover is a shell made of sheet metal which at least partially accommodates the insulation panel.
  • this is the outer cover of the outer panels and/or the inner cover of the inner panels and/or the outer and/or inner cover of the core insulation panels.
  • the sheet metal shell completely covers the insulation panel on one side and at least partially covers the edge of the insulation panel.
  • the shell-shaped cover has an angled edge. The insulation panel rests fully on the base of the cover and the angle lies either on the edge of the opposite side or on a flank of a groove for a tongue and groove connection made in the edge of the insulation panel.
  • the sheet metal cover is arranged directly on the insulating plate.
  • the outer panels and/or the core insulation panels and/or the inner panels are fully bonded to the covers.
  • a base insulation is provided between the substructure and the wall or ceiling, which preferably comprises mineral wool laminated with aluminum.
  • the base insulation forms an independent insulation of shipbuilding structures, which reduces heat transfer.
  • the bolts are welded bolts that are firmly welded to the wall or ceiling.
  • the substructure is connected to the bolts via elastic buffer elements. This prevents vibrations from the ship's structure from being transmitted via the wall or ceiling to the insulation of the cold storage cell.
  • the buffer elements are attached to the bolts on the outside and to the substructure on the inside.
  • the substructure comprises horizontal profile elements, which are also called “wall supports” when attached to the wall, in particular U-profiles.
  • the panels are aligned vertically.
  • the substructure held on the bolt can provide a uniform, level base for applying a floor module of the cold storage room's insulation.
  • the floor module (floor insulation) is formed by the insulation panels, the pressure distribution layer and the inner and outer covers.
  • the insulation can be built on the substructure without air pockets.
  • the insulation is designed so that the dew point remains within the insulation panels.
  • Mineral wool insulation panels contain very little air. This prevents water from condensing.
  • the outer cover (support panels) evenly transfers the forces from the substructure to the insulation panels.
  • the at least one layer of plywood panels and the inner cover (plating) made of sheet metal distribute the loads introduced by the shelf feet on the substructure over the surface of the insulation panels so that they do not damage them. By welding the sheets of the inner cover, the accumulation of water or other liquids on the floor of the cold storage room (or the ship's structure) is effectively prevented.
  • several layers of mineral wool insulation panels arranged one above the other are held by the substructure at a distance from the ground.
  • only the lowest layer of insulation panels has the cover on the outside.
  • a second layer of insulation panels is laid floating on a first layer of insulation panels.
  • several plywood panels are laid crosswise on the at least one layer of insulation panels.
  • the several layers of plywood panels are glued and bonded together in a watertight manner.
  • only two layers of plywood panels are laid on the at least one layer of insulation panels.
  • the plating consists of several sheets of metal.
  • the plating comprises several sheets of metal that are welded together at the edges.
  • the plating is designed like a trough to prevent liquid from running off to the sides.
  • the sheet metal plating is welded to upwardly projecting strips or angles (baseboards) made of metal at the outer edge to form a sheet metal trough.
  • the insulation panels have a sheet metal coating on the outside.
  • the sheet metal coating is glued to the insulation panels.
  • the sheet metal coating is glued to the insulation panels over the entire surface.
  • the sheets are attached to the substructure, for example by means of screws and/or by gluing.
  • the outer sheet metal cover rests directly (without any material in between) on the substructure.
  • the insulation panels of the second layer rest directly on the insulation panels of the first layer.
  • the plywood panels lie directly on the at least one layer of insulation panels.
  • the sheets of the inner cover lie directly on the plywood panels. This further simplifies the construction of the insulated floor.
  • the inner cover lies on the plywood panels and is glued.
  • all sheets are made of stainless steel so that they do not corrode.
  • the sheets are protected against corrosion in another way, for example by galvanizing or an anti-corrosive coating.
  • adjacent insulation panels have tongue-and-groove connections at the joints. This makes the installation of the panels easier and reduces vapor permeability.
  • the tongue and groove connections are formed by grooves on the adjacent edges of insulation panels and tongues made of strips of mineral wool inserted into the adjacent grooves.
  • the tongues are additional components that are inserted into the grooves of the insulation panels. Leftover material from cutting the insulation panels can be used for the tongues. This design is particularly material-saving and easy to manufacture.
  • a base insulation between the substructure and the floor which is preferably made of mineral wool laminated with aluminum.
  • This base insulation on the floor as well as the base insulation of the outer skin, the bulkheads and partly the deck above it forms an independent insulation of shipbuilding structures, which reduces the heat transfer, e.g. from surrounding rooms, tanks, etc.
  • the bolts are welded bolts that are firmly welded to the floor.
  • the substructure is connected to the bolt via elastic buffer elements.
  • the buffer elements prevent vibrations from the ship's structure from being transmitted via the floor to the insulation of the cold storage cell.
  • the elastic buffer elements are attached to the bolts on the outside and to the substructure on the inside.
  • the substructure includes hat profiles or other profile elements.
  • the profile elements are made of aluminum or an aluminum alloy.
  • the profile elements are made of stainless steel.
  • the profile elements are attached to the top of the bolts or to the buffer elements. The profile elements are used to achieve a stable substructure with relatively little use of material and a correspondingly low weight.
  • the profile elements are arranged in a grid-like manner, whereby the profile elements preferably cover the joints of the panels arranged thereon in order to achieve greater strength.
  • a continuous hat profile is connected to two separate sections of a hat profile crossing these at the flanges, for example by screwing.
  • the insulation panels are made of highly compressed mineral wool.
  • the highly compressed mineral wool has a density of at least 150 kg/m 3.
  • the insulation panels are made of rock wool or glass wool.
  • the panels have a vertical direction of the fibers.
  • the material Conrock TM from Rockwool is used for the insulation panels.
  • the insulating panels of the first layer have a thickness of 120 mm
  • the insulating panels of the second layer have a thickness of 38 mm
  • the plywood panels have a thickness of 21 mm
  • the metal sheets have a thickness of 2 to 3 mm.
  • the panels are made of highly compressed mineral wool.
  • the highly compressed mineral wool has a density of at least 150 kg/m 3.
  • the panels are made of stone wool or glass wool.
  • the fibers run perpendicular to the main direction of expansion of the panels.
  • the panels are made of stone wool or glass wool.
  • the material Conrock TM from Rockwool is used for the panels.
  • the outer panels have a thickness of 40 mm
  • the core insulation panels have a thickness of 120 mm
  • the inner panels have a thickness of 40 mm
  • the sheets have a thickness of 0.5 to 1 mm.
  • the panels are provided by the manufacturer with plating or coating made of sheet metal.
  • the substructure comprises profile elements held on the bolts with a vertical web and horizontal flanges on both sides of the web.
  • the substructure comprises several parallel profile elements.
  • the outer facings are held on the flanges of the profile elements.
  • the flanges are attached to the outer covers of the outer panels using screws.
  • the substructure comprises at least one bolt plate which is connected to the bolt via a rod made of a plastic or another poorly heat-conducting material with a thermal conductivity of maximum 1 W/mK, wherein the bolt part of the bolt plate and the rod are passed through a joint between adjacent core insulation panels and the plate part of the bolt plate engages under the edges of the adjacent core insulation panels.
  • the wall includes a door.
  • the door is a cold room revolving door with a slide-in frame made of sheet metal (preferably stainless steel) and with a door leaf with mineral wool insulation.
  • the door leaf is coated with sheet metal, preferably stainless steel.
  • the door frame is heated.
  • the door leaf is sealed from the door frame by a balloon seal. According to another embodiment, this seal is heated.
  • the floor comprises scuppers for draining off condensate.
  • the insulated wall or ceiling includes wall brackets for fixing shelves, e.g. anchor screws.
  • an insulated cold storage room on a ship comprises at least one insulated wall and an insulated ceiling according to one of claims 1 to 7 and 15 or 16, an insulated floor according to one of claims 8 to 14 and 15.
  • the insulated cold room comprises an insulated wall between two separate cold rooms of the cold room, which consists of a wall module (wall insulation) as in the insulated wall according to one of claims 1 to 7 or one of its preceding embodiments.
  • the insulated wall between two cold rooms thus comprises no bolts and no substructure held on the bolts.
  • the wall module can be held by a lower connection to an insulated floor and/or by an upper connection to an insulated ceiling.
  • the lower connection can be on both sides of the insulated wall corresponding to the (left) side of the wall facing the cold room.
  • Fig. 2 The upper connection can be designed accordingly Fig. 12 be trained.
  • an insulated floor 1 comprises profile elements 2 in the form of top-hat rails 3 made of aluminum or stainless steel, on which a floor insulation 4 is arranged.
  • the floor insulation 4 has a layered structure with an outer cover 5 made of stainless steel sheet with a wall thickness of 1 mm and a first layer 6 made of insulation panels 7 with a wall thickness of 120 mm made of mineral wool with standing fibers arranged on top of it.
  • the insulation material used for the insulation panels 7 is from Rockwool with the trade name Conrock 15.
  • the insulation panels 9 are arranged offset from the insulation panels 7.
  • a first layer 10 of plywood panels 11 (laminated wood) with a thickness of approximately 20 mm is arranged on the insulation panels 9.
  • the first layer 10 is connected to the insulation panels 9.
  • a second layer 12 made of plywood panels 13 is arranged on top of this, which are laid crosswise to the plywood panels 11 and glued to them.
  • the second layer 12 also has a thickness of approximately 20 mm.
  • the two layers 11, 12 made of plywood panels 11, 13 form a pressure distribution layer 14.
  • An inner cover (plating) 15 made of stainless steel sheets 16 is arranged on the pressure distribution layer 14.
  • the sheets 16 have a wall thickness of 2-3 mm and an anti-slip upper side. They are welded together at the joints. According to Fig. 2 the sheets 16 are welded at the outer edges with upwardly projecting angles 17 made of stainless steel sheet.
  • FIG. 2 and 3 Vertically upstanding bolts 19 are welded to the steel floor 18 of the ship. Each bolt 19 carries an elastic buffer element 20. A substructure 21 is supported on the buffer elements 20. For this purpose, top hat rails 22 rest with the inside of their middle part 23 on the top of the buffer elements 20. Each crossing point comprises a continuous top hat rail 22, which is screwed to the flanges with two sections of a top hat rail 24 extending perpendicularly thereto. The top hat rails 22 form a lattice structure with the top hat rails 24 extending perpendicularly thereto.
  • a basic insulation 25 which consists of aluminum-laminated mineral wool with a thickness of 50 mm and a bulk density of 24 or 36 kg/m 3 .
  • the wall insulation 26 comprises an outer facing shell 27 formed from outer panels 28. These comprise insulation panels 29 made of mineral wool with fibers perpendicular to the main direction of expansion of the panels 28 and a wall thickness of 38 mm.
  • the panels also comprise stainless steel sheets 30, 31 with which the insulation panels 29 are coated on both sides. The sheets 30, 31 are glued and sealed together at the joints.
  • the wall insulation 26 also comprises a core insulation 32 formed from core insulation panels 33.
  • the core insulation panels 33 comprise insulation panels 34 made of mineral wool with a thickness of 118 mm.
  • the core insulation panels 33 also comprise sheets 35, 36 made of stainless steel, with which insulation panels 34 are glued on both sides.
  • the outer panels 28 and the core insulation panels 33 are each aligned vertically.
  • the core insulation panels 33 are arranged offset from the outer panels 28 and glued to them.
  • an inner facing shell 37 formed from inner panels 38 is arranged on the inside of the core insulation 32.
  • the inner panels 38 comprise insulation panels 39 made of mineral wool with a thickness of 38 mm and fibers directed perpendicular to the main direction of expansion of the insulation panels 39.
  • the inner panels comprise sheets 40, 41 made of stainless steel with which the insulation panels 39 are coated on both sides.
  • the sheets 40, 41 are glued to the insulation panels 39.
  • the inner panels 38 are aligned vertically, arranged offset from the core insulation panels 33 and glued to them.
  • the total thickness of the layered structure is 200 mm.
  • the sheets 30 form an outer cover 42 and the sheets 41 form an inner cover 43 of the wall insulation.
  • Conrock 15 is used for the insulation panels 29, 34, 39.
  • the core insulation panels 33 are connected to one another at the edges via tongue and groove connections 44, which comprise grooves 45, 46 in the lateral edges of the insulation panels 34 and a floating tongue 47 engaging in both grooves.
  • the insulation panels 7 of the floor insulation 4 are connected to one another in the same way.
  • Fig. 6 Bolts 49 are welded horizontally to hold the wall insulation 26 on a wall 48 of the ship's structure (outer skin or bulkhead).
  • Elastic buffer elements 50 are arranged on them, similar to Fig. 2 and 3 for mounting on the floor 17.
  • the remaining buffer elements 50 carry U-profiles 51 made of stainless steel, which are aligned horizontally and form a substructure 52.
  • the outer facing shell 27 rests on the outside of the middle parts of the U-profiles and is screwed and/or glued to them.
  • the core insulation 32 of the wall insulation 26 is directly connected to the insulation panels 7 of the floor insulation 4.
  • the insulation panels 9 and the plywood panels 11 of the floor insulation 4 engage in a gap 53 between the inner facing shell 37 and the insulation panels 7.
  • the upstanding legs of the angles 17 are glued and sealed to the inner cover 43 made of sheet metal 41 of the inner panels 38.
  • An insulated wall between two adjacent cold storage cells consists only of the wall insulation 26.
  • the connection to the floor insulation 4 is formed on both sides of the wall insulation 26, like the connection on the inside (left side) of Fig. 2 .
  • a ceiling insulation 54 is constructed corresponding to the wall insulation 26. Accordingly, the various layers of the ceiling insulation 54 are provided with the same reference numbers as the wall insulation 26.
  • a bolt 55 designed as an angle welding bolt is welded to a profile beam 56 of a ship's deck.
  • An elastic buffer element 59 or other vibration element is connected to the vertical leg of the angle welding bolt via a sleeve 57 and a connecting rod 58.
  • the elastic buffer element 59 is in turn connected via a threaded rod 60 to a rod 61 designed as a sleeve made of hard PVC or another material with poor heat conduction.
  • the rod 61 is connected to a vertically upstanding bolt part 62 of a bolt plate 63.
  • the horizontal plate part 64 of the bolt plate 63 is connected to the lower end of the bolt part 62.
  • the plate part 64 is square and the bolt part 62 protrudes from the center of the plate part 64.
  • the elastic buffer element 51 is arranged above the ceiling insulation 54.
  • the connecting rod 52 is guided through a vertical hole in the outer facing shell 27 and engages in a joint between two adjacent core insulation panels 33.
  • the plate part 64 engages under the edge areas of the two core insulation panels 33 and the bolt part 62 engages from below between the two abutting core insulation panels 33.
  • the spring 47 has through holes that accommodate the lower end of the connecting rod 60, the upper end of the bolt part 62 and the rod 61 made of poorly heat-conducting material.
  • the outer facing 37 of the ceiling insulation 54 is additionally screwed to the middle parts of U-profiles 65.
  • the U-profiles 65 are held on elastic brackets 66, which are connected at the top with vertical bolts 67
  • the bolts 67 are welded to a structural element 68, for example to a support profile of a ship's deck.
  • Fig. 11 shows the upper connection of the wall insulation 26 to the ceiling insulation 54.
  • the inner panels 38 of the ceiling insulation 54 engage with their lateral edges in grooves 69 at the upper edge of the inner panels 38 of the wall insulation.
  • the outer panels 28 of the wall insulation 26 engage with their upper edges in grooves 70 at the lateral edges of the core insulation panels 33 of the ceiling insulation 54.
  • a wall comprises a cold room revolving door 71 with a slide-in frame 72 made of stainless steel and a door leaf 74 provided with mineral wool insulation 73.
  • a shelf 75 is arranged in front of a wall insulation 26.
  • the shelf 75 comprises angle profiles 76 on both sides and shelves 77 held by the angle profiles 76.
  • Shelf supports 78 of the angle profiles 76 are supported at the bottom via screw feet 79 on the inner cover 15 of the floor insulation 4 and at the top via screw feet 80 on the inner cover 43 of the ceiling insulation 54.
  • an insert nut 81 is arranged in a blind hole 82 behind the outer cover made of sheet metal 36 of the core insulation panel 33.
  • the inner panels 38 have a hole 83 in which a spacer 84 made of POM or another plastic is held between the inner and outer sheets 40, 41 of the inner panels 38.
  • a screw 85 passes through a horizontal hole in a shelf support 78 and is screwed through the spacer 84 into the insert nut 81 until the screw head 86 rests against the side of the shelf support 78. This fastens the shelf 75 to the wall insulation 26.

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Description

  • Die Erfindung betrifft einen isolierten Boden, eine isolierte Wand und eine isolierte Decke eines Kühlraumes auf einem Schiff.
  • Die Marine verwendet Zubringerschiffe (Tender) für die Versorgung größerer Schiffe (z.B. Korvetten oder Fregatten) mit Lebensmitteln, Treibstoff, Munition und anderen Verbrauchsmaterialien. Für den Transport von Kühlwaren weisen Zubringerschiffe große Kühlräume auf. Diese können insbesondere Kühlräume für Fleisch oder Fisch (Kühlbereich: 1°C), für Tiefkühlkost (Kühlbereich: -21 bis -23°C), für Gemüse (Kühlbereich: +4°C), für Brot (Kühlbereich: +4 °C) oder für Kartoffeln (Kühlbereich +8 °C) umfassen.
  • Bei der Auslegung der Isolierung der Begrenzungen (Boden, Wände, Decken) von Kühlräumen bei den Tender-Schiffen wird von einer Außenlufttemperatur von -15 °C bis +35 °C, einer relativen Raumfeuchte von 80 % und einer maximalen Raumtemperatur von +45 °C ausgegangen.
  • Herkömmliche Isolierungen von Kühlräumen auf Zubringerschiffen umfassen mehrere Lagen Isoliermaterial, die nacheinander auf den Stahlwänden (Wände (Außenhaut, Schotten), Decken, Böden) aufgebaut werden. Der Aufbau der Isolierungen unter Anpassung an die jeweiligen Begrenzungen ist aufwendig. Aufgrund von Ausbeulungen, Knicken und Profilen kommt es zu Lufteinschlüssen in den Isolierungen sowie zu einem Luftwechsel mit der Luft außerhalb der Isolierungen. Durch diverse Kältebrücken kann die immer wieder erneuerte, feuchte Außenluft in der Isolierung zum Kondensieren gebracht werden. Zudem sind die Isolierungen der Zellenböden nur versiegelt, sodass Wasser kapillar durch Ritzen und defekte Versiegelungsfugen in die Isolierung des Bodens gelangen kann. Durch das eingedrungene Wasser kann es zu Korrosion und Beschädigung der Schiffsstruktur kommen.
  • Bei der schiffbaulichen Untersuchung (SBU) werden alle zehn Jahre die Schiffsstrukturen durch die Klasse kontrolliert. Die Untersuchung umfasst insbesondere eine Stahldickenmessung. Hierfür muss die gesamte Kühlzelle einschließlich der Isolierungen ausgebaut werden. Nach der Untersuchung müssen die Kühlzellen neu aufgebaut werden, wobei nur wenige Teile wie Türen und Regale wiederverwendet werden können.
  • Auch andere Marineschiffe, Handelsschiffe und Kreuzfahrtschiffe sind für die Verproviantierung mit größeren Kühlräumen ausgestattet.
  • Die DE 28 32 106 A1 beschreibt ein Schiff mit isolierten Stauräumen, in denen Isolierzellen mit ebenen Wänden aus vorgefertigten Paneelen gebildet sind. Die Paneele bestehen aus einem Isoliermaterial aus Mineralfasern oder Kunststoffschaum. Auf der Außenseite und der Innenseite des Isoliermaterials weisen sie jeweils eine Abdeckung aus Blech, Kunststoff oder Sperrholz auf. An den Stoßfugen sind die Paneele mit Nuten versehen, in die ein Federkeil eingreift. Die Bodenpaneele können unmittelbar auf das Zwischendeck gelegt sein oder durch eine Kreuzbalkenlage abgestützt werden.
  • Die EP 3 196 382 A1 beschreibt einen schalldämmenden Boden insbesondere für Schiffe, der eine Unterkonstruktion aus nicht brennbaren Materialien als nivellierte Aufständerung und einer Auflage aus Boden-Paneelen aufweist. Die Boden-Paneele weisen einen schalldämmenden Kern aus Mineralwolle und eine obere Halbschale und eine untere Halbschale als Abdeckung auf, wobei die Halbschalen im Wesentlichen nicht miteinander verbunden sind.
  • Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine isolierte Begrenzung eines Kühlraumes auf einem Schiff zur Verfügung zu stellen, die die Kondensatbildung verhindert und die Lebensdauer der Kühlzellen erhöht.
  • Die Aufgabe wird durch eine isolierte Wand oder Decke gemäß Anspruch 1 gelöst. Weitere Ausführungsarten der Erfindung sind in Unteransprüchen angegeben.
  • Gemäß Anspruch 1 betrifft die Erfindung ein Schiff mit einem Kühlraum mit einer isolierten Wand oder Decke umfassend:
    • eine Wand oder Decke,
    • von der Wand oder Decke vorstehende Bolzen,
    • eine an den Bolzen gehaltene Unterkonstruktion,
    • mindestens zwei an der Unterkonstruktion in einem Abstand von der Wand oder Decke gehaltene Lagen von Paneelen aus Isolierplatten aus Mineralwolle mit einer äußeren Abdeckung aus Blech auf der der Wand oder Decke zugewandten Außenseite und einer inneren Abdeckung aus Blech auf der dem Inneren des Kühlraumes zugewandten Innenseite, dadurch gekennzeichnet, dass
    • die Lagen von Paneelen eine Lage von äußeren Paneelen und eine Lage von Kernisolier-Paneelen umfassen,
    • auf der Unterkonstruktion eine äußere Vorsatzschale aus den äußeren Paneelen angeordnet ist und
    • auf der äußeren Vorsatzschale eine Kernisolierung aus den Kernisolier-Paneelen stoßversetzt zu den äußeren Paneelen angeordnet ist.
  • Durch die an den Bolzen gehaltene Unterkonstruktion kann eine gleichmäßige Basis zum Aufbringen eines Wandmoduls oder eines Deckenmoduls der Isolierung des Kühlraumes bereitgestellt werden. Das Wand- oder Deckenmodul (Wand- oder Deckenisolierung) wird von den Paneelen, der äußeren Abdeckung und der inneren Abdeckung gebildet. Gemäß einer bevorzugten Ausführungsart der Erfindung bildet die Unterkonstruktion eine ebene Montagefläche für die Paneele. Die Isolierung des Wandmoduls kann so ausgelegt werden, dass der Taupunkt innerhalb der Paneele liegt. Die Paneele enthalten wiederum nur wenig Lufteinschlüsse. Hierdurch wird ein Auskondensieren von Wasser vermieden. Die Abdeckungen aus Blech bilden eine Dampfsperre und verhindert einen Luftwechsel mit feuchter Außenluft. Durch Vorfertigung der Paneele mit vollflächigem Verkleben der Abdeckungen aus Blech mit den Isolierplatten sowie montageseitig der Stöße zwischen den Paneelen kann eine zuverlässige Dampfsperre hergestellt werden. Mittels stoßversetzter Anordnung der Paneele in mehreren Lagen kann die Kondensation noch weiter herabgesetzt werden. Durch die innere und äußere Abdeckung aus Blech werden von der Unterkonstruktion und von Wandhalterungen der Regale eingeleitete Lasten auf die Flächen der Isolierplatten verteilt, sodass sie diese nicht beschädigen. Insgesamt verbessern die Abdeckungen aus Blech die Haltbarkeit der Paneele und schützen sie vor äußeren Einflüssen.
  • Gemäß einer Ausführungsart der Erfindung liegen die Paneele unmittelbar (ohne Material dazwischen) auf der Unterkonstruktion auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart liegen die Bleche der inneren und äußeren Abdeckungen unmittelbar auf den Isolierplatten auf. Hierdurch wird der Aufbau der isolierten Wand oder Decke vereinfacht.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Paneele mit der Unterkonstruktion rückseitig verschraubt und verklebt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Bleche mit den Isolierplatten verklebt. Hierdurch wird der Aufbau der isolierten Wand oder Decke weiter vereinfacht.
  • Auf der Unterkonstruktion ist eine äußere Vorsatzschale aus äußeren Paneelen angeordnet. Auf der äußeren Vorsatzschale ist eine Kernisolierung aus Kernisolier-Paneelen stoßversetzt zu den äußeren Paneelen montiert. Durch die stoßversetzte Anordnung der beiden Lagen von Paneelen aufeinander wird die Dampfdurchlässigkeit weiter herabgesetzt. Zudem wird durch die Aufteilung der Isolierung auf eine äußere Vorsatzschale und eine Kernisolierung die Montage erleichtert, da die Paneele kompakter und damit besser handhabbar ausgeführt werden können. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Kernisolier-Paneele mit den äußeren Paneelen vollflächig verklebt und versiegelt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die äußeren Paneele an den Stößen miteinander verklebt und versiegelt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Kernisolier-Paneele an den Stößen miteinander verklebt und versiegelt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die äußeren Paneele auf der Außenseite (d.h. der Schiffsstruktur zugewandten Seite) einer Isolierplatte eine äußere Abdeckung aus Blech auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die Kernisolier-Paneele auf der Außenseite und auf der Innenseite einer Isolierplatte eine äußere und/oder innere Abdeckung aus Blech auf. Hierdurch werden die Paneele geschützt, ihre Haltbarkeit erhöht und bei Ausführung der Abdeckungen aus "Edelstahl" auch korrosionsgeschützt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist auf den Kernisolier-Paneelen eine innere Vorsatzschale aus inneren Paneelen stoßversetzt angeordnet. Durch die stoßversetzte Anordnung der inneren Paneele zu den Kernisolier-Paneelen wird die Dampfdurchlässigkeit weiter herabgesetzt. Zudem wird durch die Aufteilung der Isolierung auf eine äußere Vorsatzschale, eine Kernisolierung und eine innere Vorsatzschale die Montage erleichtert, da die Paneele kompakter und damit besser handhabbar ausgeführt werden können. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die inneren Paneele unmittelbar auf den Kernisolier-Paneelen angebracht. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die inneren Paneele vollflächig mit den Kernisolier-Paneelen verklebt und versiegelt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die inneren Paneele an den Stößen miteinander verklebt und versiegelt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die inneren Paneele auf der Innenseite (d.h. der dem Kühlraum zugewandten Seite) eine innere Abdeckung aus Blech auf. Hierdurch wird die dem Inneren des Kühlraums zugewandte Seite gegen äußere Einflüsse geschützt und die Haltbarkeit der inneren Paneele erhöht.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die Isolierplatten der Kernisolier-Paneele an Stoßstellen Nut-Feder-Verbindungen miteinander auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfassen die Nut-Feder-Verbindungen Nuten in den benachbarten Rändern der Isolierplatten der Kernisolier-Paneele und in zwei benachbarte Nuten eingesetzte Federn. Hierdurch wird die Montage der Kernisolier-Paneele erleichtert und die Dampfdurchlässigkeit weiter herabgesetzt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Abdeckung aus Blech eine Schale aus Blech, welche die Isolierplatte zumindest teilweise aufnimmt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart handelt es sich hierbei um die äußere Abdeckung der äußeren Paneele und/oder um die innere Abdeckung der inneren Paneele und/oder um die äußere und/oder innere Abdeckung der Kernisolier-Paneele. Die Schale aus Blech deckt die Isolierplatte auf einer Seite vollständig und den Rand der Isolierplatte zumindest teilweise ab. Gemäß einer weiteren Ausführungsart weist die schalenförmige Abdeckung einen abgewinkelten Rand auf. Die Isolierplatte liegt vollflächig auf dem Boden der Abdeckung auf und die Abwinklung liegt entweder am Rand der gegenüberliegenden Seite oder an einer Flanke einer randseitig in die Isolierplatte eingebrachten Nut für eine Nut-Feder-Verbindung an.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Abdeckung aus Blech unmittelbar auf der Isolierplatte angeordnet.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die äußeren Paneele und/oder die Kernisolier-Paneele und/oder die inneren Paneele vollflächig mit den Abdeckungen verklebt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist zwischen der Unterkonstruktion und der Wand oder der Decke eine Grundisolierung vorhanden, die vorzugsweise mit Aluminium kaschierte Mineralwolle umfasst. Die Grundisolierung bildet eine eigenständige Isolierung schiffbaulicher Strukturen, die den Wärmedurchgang verringert.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Bolzen auf der Wand oder Decke festgeschweißte Schweißbolzen. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Unterkonstruktion über elastische Pufferelemente mit den Bolzen verbunden. Hierdurch wird eine Übertragung von Schwingungen der Schiffsstruktur über die Wand oder Decke auf die Isolierung der Kühlzelle verhindert. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Pufferelemente außen an den Bolzen befestigt und innen an der Unterkonstruktion befestigt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst die Unterkonstruktion horizontale Profilelemente, die bei Befestigung an der Wand auch als "Wegerungen" bezeichnet werden, insbesondere U-Profile.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart der isolierten Wand sind die Paneele vertikal ausgerichtet.
  • Gemäß einer Ausführungsart weist der Kühlraum des Schiffes einen isolierten Boden auf umfassend
    • vom Boden vorstehende Bolzen,
    • eine an den Bolzen gehaltene Unterkonstruktion,
    • mindestens eine an der Unterkonstruktion in einem Abstand vom Boden gehaltene Lage von Isolierplatten aus Mineralwolle, mit einer äußeren Abdeckung aus Blech auf der dem Boden zugewandten Außenseite und
    • eine auf den Isolierplatten angeordnete Druckverteilungsschicht umfassend mindestens eine Lage von Sperrholzplatten mit einer inneren Abdeckung aus Blech auf der dem Inneren des Kühlraumes zugewandten Innenseite.
  • Durch die auf dem Bolzen gehaltene Unterkonstruktion kann eine gleichmäßige, ebene Basis zum Aufbringen eines Bodenmoduls der Isolierung des Kühlraumes (Kühlzelle) bereitgestellt werden. Das Bodenmodul (Bodenisolierung) wird von den Isolierplatten, der Druckverteilungsschicht und den inneren und äußeren Abdeckungen gebildet. Auf der Unterkonstruktion kann die Isolierung ohne Lufteinschlüsse aufgebaut werden. Die Isolierung wird so ausgelegt, dass der Taupunkt innerhalb der Isolierplatten bleibt. Isolierplatten aus Mineralwolle enthalten nur wenig Luft. Hierdurch wird ein Auskondensieren von Wasser vermieden. Durch die äußere Abdeckung (Trägerplatten) werden die Kräfte von der Unterkonstruktion gleichmäßig auf die Isolierplatten übertragen. Durch die mindestens eine Lage Sperrholzplatten und die innere Abdeckung (Beplattung) aus Blech werden auf der Unterkonstruktion die von den Regalfüßen eingeleitete Lasten auf die Fläche der Isolierplatten verteilt, sodass sie diese nicht beschädigen. Durch Verschweißen der Bleche der inneren Abdeckung wird die Ansammlung von Wasser oder anderen Flüssigkeiten auf dem Boden des Kühlraumes (bzw. der Schiffsstruktur) wirksam verhindert.
  • Gemäß einer Ausführungsart der Erfindung sind mehrere übereinander angeordnete Lagen von Isolierplatten aus Mineralwolle von der Unterkonstruktion in einem Abstand vom Boden gehalten. Gemäß einer weiteren Ausführungsart weist nur die unterste Lage von Isolierplatten die Abdeckung an der Außenseite auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind nur zwei Lagen von Isolierplatten aus Mineralwolle vorhanden. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist auf einer ersten Lage von Isolierplatten eine zweite Lage von Isolierplatten schwimmend verlegt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind auf der mindestens einen Lage von Isolierplatten mehrere im Kreuzversatz verlegte Sperrholzplatten verlegt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die mehreren Lagen Sperrholzplatten wasserdicht miteinander verleimt und verklebt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind nur zwei Lagen Sperrholzplatten auf der mindestens einen Lage von Isolierplatten verlegt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart besteht die Beplattung aus mehreren Blechen. Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst die Beplattung mehrere Bleche, die an den Rändern miteinander verschweißt sind. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Beplattung wannenartig ausgebildet, um Flüssigkeit an einem seitlichen Ablaufen zu hindern. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Beplattung aus Blech am äußeren Rand mit nach oben vorstehenden Leisten oder Winkeln Fußleisten aus Blech verschweißt, um eine Wanne aus Blech zu bilden.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die Isolierplatten an der Außenseite eine Beschichtung aus Blech auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Beschichtung aus Blech mit den Isolierplatten verklebt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Beschichtung aus Blech vollflächig mit den Isolierplatten verklebt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Bleche an der Unterkonstruktion befestigt, beispielsweise mittels Schrauben und/oder durch Verkleben.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart liegt die äußere Abdeckung aus Blech unmittelbar (ohne Material dazwischen) auf der Unterkonstruktion auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart liegen die Isolierplatten der zweiten Lage unmittelbar auf den Isolierplatten der ersten Lage auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart liegen die Sperrholzplatten unmittelbar auf der mindestens einen Lage aus Isolierplatten auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart liegen die Bleche der inneren Abdeckung unmittelbar auf den Sperrholzplatten auf. Hierdurch wird der Aufbau des isolierten Bodens weiter vereinfacht. Gemäß einer weiteren Ausführungsart liegt die innere Abdeckung auf den Sperrholzplatten auf und wird verklebt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen sämtliche Bleche aus Edelstahl, sodass sie nicht korrodieren. Gemäß einer alternativen Ausführungsart sind die Bleche auf andere Weise korrosionsgeschützt, beispielsweise durch Verzinken oder einen Korrosionsschutzanstrich.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen benachbarte Isolierplatten an Stoßstellen Nut-Feder-Verbindungen miteinander auf. Hierdurch wird die Montage der Paneele erleichtert und die Dampfdurchlässigkeit herabgesetzt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Nut-Feder-Verbindungen gebildet durch Nuten an den benachbarten Rändern von Isolierplatten und in die benachbarten Nuten eingesetzten Federn aus Streifen aus Mineralwolle. Die Federn sind zusätzliche Bauteile, die in die Nuten der Isolierplatten eingesetzt werden. Für die Federn können Materialreste aus dem Zuschnitt der Isolierplatten verwendet werden. Diese Ausführung ist besonders materialsparend und einfach herstellbar.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist zwischen der Unterkonstruktion und dem Boden (Schiffstruktur) eine Grundisolierung vorhanden, die vorzugsweise von mit Aluminium kaschierter Mineralwolle gebildet wird. Diese Grundisolierung am Boden sowie die Grundisolierung der Außenhaut, der Schotte und teilweise des darüber liegenden Decks bildet eine eigenständige Isolierung schiffbaulicher Strukturen, die den Wärmedurchgang z.B. aus umliegenden Räumen, Tanks usw. verringert.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Bolzen auf dem Boden festgeschweißte Schweißbolzen. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Unterkonstruktion über elastische Pufferelemente mit dem Bolzen verbunden. Die Pufferelemente verhindern eine Übertragung von Schwingungen der Schiffsstruktur über den Boden auf die Isolierung der Kühlzelle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die elastischen Pufferelemente außen an den Bolzen und innen an der Unterkonstruktion befestigt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst die Unterkonstruktion Hutprofile oder andere Profilelemente. Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen die Profilelemente aus Aluminium oder aus einer Aluminiumlegierung. Gemäß einer anderen Ausführungsart bestehen die Profilelemente aus Edelstahl. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Profilelemente oben auf den Bolzen oder auf den Pufferelementen befestigt. Mittels der Profilelemente wird unter verhältnismäßig geringem Materialeinsatz und entsprechend geringem Gewicht eine stabile Unterkonstruktion erreicht.
  • Gemäß einer weiteren Ausführung sind die Profilelemente gitterförmig angeordnet, wobei vorzugsweise die Profilelemente die Stöße der darauf angeordneten Paneele abdecken, um höhere Festigkeiten zur erreichen. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist an den Kreuzungsstellen jeweils ein durchgehendes Hutprofil mit zwei voneinander getrennten Abschnitten eines diese kreuzenden Hutprofils an den Flanschen verbunden, beispielsweise durch Verschrauben.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen die Isolierplatten aus hochverdichteter Mineralwolle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart weist die hochverdichtete Mineralwolle eine Dichte von mindestens 150 kg/m3 auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen die Isolierplatten aus Steinwolle oder aus Glaswolle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart haben die Paneele einen senkrechten Verlauf der Fasern. Gemäß einer weiteren Ausführungsart wird für die Isolierplatten das Material Conrock™ der Firma Rockwool verwendet.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die Isolierplatten der ersten Lage eine Dicke von 120 mm, die Isolierplatten der zweiten Lage eine Dicke von 38 mm, die Sperrholzplatten eine Dicke von 21 mm, und die Bleche eine Dicke von 2 bis 3 mm, auf. Bei Einbehaltung dieser Abmessungen befindet sich bei den vorgegebenen Parametern der Taupunkt innerhalb der Isolierplatten.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen die Paneele aus hochverdichteter Mineralwolle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart weist die hochverdichtete Mineralwolle eine Dichte von mindestens 150 kg/m3 auf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen die Paneele aus Steinwolle oder aus Glaswolle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart haben die Fasern einen zur Hauptausdehnungsrichtung der Paneele senkrechten Verlauf. Gemäß einer weiteren Ausführungsart bestehen die Paneele aus Steinwolle oder aus Glaswolle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart wird für die Paneele das Material Conrock™ der Firma Rockwool verwendet.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die äußeren Paneele eine Dicke von 40 mm, und/oder die Kernisolier-Paneele eine Dicke von 120 mm, und/oder die inneren Paneele eine Dicke von 40 mm, und/oder die Bleche eine Dicke von 0,5 bis 1 mm auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Paneele vom Hersteller mit der Beplattung oder Beschichtung aus Blechen versehen.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart der isolierten Decke umfasst die Unterkonstruktion an den Bolzen gehaltene Profilelemente mit einem vertikalen Steg und horizontalen Flanschen auf beiden Seiten des Steges. Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst die Unterkonstruktion mehrere parallele Profilelemente. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die äußeren Vorsatzschalen an den Flanschen der Profilelemente gehalten. Gemäß einer weiteren Ausführungsart sind die Flansche mittels Schrauben an den äußeren Abdeckungen der äußeren Paneele befestigt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart der isolierten Decke umfasst die Unterkonstruktion mindestens eine Bolzenplatte, die über eine Stange aus einem Kunststoff oder einem anderen schlecht wärmeleitenden Material mit einer Wärmeleitfähigkeit von maximal 1 W/mK mit dem Bolzen verbunden ist, wobei das Bolzenteil der Bolzenplatte und die Stange durch einen Stoß zwischen benachbarten Kernisolier-Paneelen hindurchgeführt sind und das Plattenteil der Bolzenplatte die Ränder der benachbarten Kernisolier-Paneele untergreift.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst die Wand eine Tür. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist die Tür eine Kühlraum-Drehtür mit einem Einschubrahmen aus Blech (vorzugsweise aus Edelstahl) und mit einem Türblatt mit einer Isolation aus Mineralwolle. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist das Türblatt mit Blech beschichtet, vorzugsweise mit Edelstahlblech. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist der Türrahmen beheizt. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist das Türblatt gegenüber dem Türrahmen durch eine Ballondichtung abgedichtet. Gemäß einer weiteren Ausführungsart ist diese Dichtung beheizt.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst der Boden zur Ableitung von Kondensat Speigatte (scupper). Gemäß einer weiteren Ausführungsart weisen die Scupper eine Begleitheizung in den Kühl- und Tiefkühlräumen mit einer Temperatur <= 1°C auf.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst die isolierte Wand oder der Decke Wandhalter zum Fixieren von Regalen, z.B. Ankerschrauben.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst ein isolierter Kühlraum auf einem Schiff mindestens eine isolierte Wand und eine isolierte Decke nach einem der Ansprüche 1 bis 7 und 15 oder 16, einen isolierten Boden nach einem der Ansprüche 8 bis 14 und 15.
  • Gemäß einer weiteren Ausführungsart umfasst der isolierte Kühlraum eine isolierte Wand zwischen zwei voneinander getrennten Kühlzellen des Kühlraumes, die aus einem Wandmodul (Wandisolierung) wie bei der isolierten Wand gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 oder einer ihrer vorstehenden Ausführungsarten besteht. Die isolierte Wand zwischen zwei Kühlzellen umfasst somit keine Bolzen und keine an den Bolzen gehaltene Unterkonstruktion. Das Wandmodul kann vielmehr durch einen unteren Anschluss an einem isolierten Boden und/oder durch einen oberen Anschluss an einer isolierten Decke gehalten werden. Der untere Anschluss kann auf beiden Seiten der isolierten Wand entsprechend der dem Kühlraum zugewandten (linken) Seite von Fig. 2ausgebildet sein. Der obere Anschluss kann entsprechend Fig. 12 ausgebildet sein.
  • Nachfolgend wird die Erfindung einer der anliegenden Zeichnungen eines Ausführungsbeispiels näher erläutert. In den Zeichnungen zeigen:
    • Fig. 1
    isolierter Boden in einem vertikalen Teilschnitt;
    Fig. 2
    der isolierte Boden mit Wandanschluss in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 3
    Aufständerung der Unterkonstruktion des isolierten Bodens in einem Vertikalschnitt
    Fig. 4
    isolierte Wand in einem vertikalen Teilschnitt;
    Fig. 5
    isolierte Wand mit Nut-Feder-Verbindungen der Kernisolier-Paneele in einem vertikalen Teilschnitt;
    Fig. 6
    isolierte Wand der Schiffstruktur in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 7
    isolierte Decke in einem vertikalen Teilschnitt;
    Fig. 8
    Abhängung von Kernisolier-Paneelen der isolierten Decke in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 9
    dieselbe Abhängung in einem vergrößerten vertikalen Teilschnitt;
    Fig. 10
    Abhängung der äußeren Vorsatzschale der isolierten Decke in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 11
    Deckenanschluss der isolierten Wand in einem Vertikalschnitt;
    Fig. 12
    isolierte Wand mit Drehtür in einem Vertikalschnitt.
    Fig. 13
    Regal an einer isolierten Wand in einem Vertikalschnitt,
    Fig. 14
    seitliche Befestigung des Regals an der isolierten Wand in einem Vertikal schnitt;
  • Gemäß Fig. 1 und 2 umfasst ein isolierter Boden 1 Profilelemente 2 in Form von Hutschienen 3 aus Aluminium oder Edelstahl, auf denen eine Bodenisolierung 4 angeordnet ist. Die Bodenisolierung 4 weist einen Lagenaufbau mit einer äußeren Abdeckung 5 aus Blech aus Edelstahl mit einer Wandstärke von 1 mm und einer darauf angeordneten ersten Lage 6 aus Isolierplatten 7 mit 120 mm Wandstärke aus Mineralwolle mit stehender Faser auf. Für die Isolierplatten 7 wird das Isoliermaterial der Firma Rockwool mit der Handelsbezeichnung Conrock 15 verwendet.
  • Darauf ist eine zweite Lage 8 aus 38mm starken Isolierplatten 9, ebenfalls aus Conrock 15, schwimmend verlegt. Die Isolierplatten 9 sind stoßversetzt zu den Isolierplatten 7 angeordnet.
  • Auf den Isolierplatten 9 ist eine erste Lage 10 aus Sperrholzplatten 11 (Schichtholz) mit einer Stärke von ca. 20 mm angeordnet. Die erste Lage 10 ist mit den Isolierplatten 9 verklebt. Darauf ist eine zweite Lage 12 aus Sperrholzplatten 13 angeordnet, die kreuzweise zu den Sperrholzplatten 11 verlegt und mit diesen verklebt sind. Auch die zweite Lage 12 hat eine Dicke von ca. 20 mm. Die beiden Lagen 11, 12 aus Sperrholzplatten 11, 13 bilden eine Druckverteilungsschicht 14.
  • Auf der Druckverteilungsschicht 14 ist eine innere Abdeckung (Beplattung) 15 aus Blechen 16 aus Edelstahl angeordnet. Die Bleche 16 haben eine Wandstärke von 2-3 mm und eine rutschhemmende Oberseite. Sie sind an den Stößen miteinander verschweißt. Gemäß Fig. 2 sind die Bleche 16 an den äußeren Rändern mit nach oben vorstehenden Winkeln 17 aus Edelstahlblech verschweißt.
  • Gemäß Fig. 2 und 3 sind auf dem Boden 18 aus Stahl des Schiffes vertikal hochstehende Bolzen 19 festgeschweißt. Jeder Bolzen 19 trägt ein elastisches Pufferelement 20. Auf den Pufferelementen 20 ist eine Unterkonstruktion 21 abgestützt. Hierfür liegen Hutschienen 22 mit der Innenseite ihres Mittelteils 23 auf der Oberseite der Pufferelemente 20 auf. Jede Kreuzungsstelle umfasst eine durchgehende Hutschiene 22, die mit zwei Abschnitten einer senkrecht dazu erstreckte Hutschienen 24 an den Flanschen verschraubt ist. Die Hutschienen 22 bilden mit den senkrecht dazu erstreckten Hutschienen 24 eine Gitterstruktur.
  • Auf dem Boden 18 ist unterhalb der Unterkonstruktion 21 eine Grundisolierung 25 angeordnet, die aus mit Aluminium kaschierter Mineralwolle mit einer Dicke von 50 mm und einer Rohdichte von 24 oder 36 kg/m3 besteht.
  • Aufgrund des Lagenaufbaus kommt es nicht zur Kondensatbildung, weil der Taupunkt in die Isolierplatten 7, 9 fällt. Die Beplattung 15 bildet gemeinsam mit den Winkeln 17 eine Wanne, die Flüssigkeit an einem Eintritt in die Bodenisolierung 4 hindert.
  • Gemäß Fig. 4 umfasst die Wandisolierung 26 eine äußere Vorsatzschale 27 gebildet aus äußeren Paneelen 28. Diese umfassen Isolierplatten 29 aus Mineralwolle mit zur Hauptausdehnungsrichtung der Paneele 28 senkrechter Faser und einer Wandstärke von 38 mm. Ferner umfassen die Paneele Bleche 30, 31 aus Edelstahl, mit denen die Isolierplatten 29 beidseitig beschichtet sind. Die Bleche 30, 31 sind an den Stößen miteinander verklebt und versiegelt.
  • Ferner umfasst die Wandisolierung 26 eine Kernisolierung 32 gebildet aus Kernisolier-Paneelen 33. Die Kernisolier-Paneele 33 umfassen Isolierplatten 34 aus Mineralwolle mit einer Dicke von 118 mm. Ferner umfassen die Kernisolier-Paneele 33 Bleche 35, 36 aus Edelstahl, mit denen Isolierplatten 34 beidseitig beklebt sind. Die äußeren Paneele 28 und die Kernisolier-Paneele 33 sind jeweils vertikal ausgerichtet. Die Kernisolier-Paneele 33 sind stoßversetzt zu den äußeren Paneelen 28 angeordnet und mit diesen verklebt.
  • Auf der Innenseite der Kernisolierung 32 ist eine innere Vorsatzschale 37 gebildet aus inneren Paneelen 38 angeordnet. Die inneren Paneele 38 umfassen Isolierplatten 39 aus Mineralwolle mit einer Stärke von 38 mm und senkrecht zur Hauptausdehnungsrichtung der Isolierplatten 39 gerichteten Fasern. Die inneren Paneele umfassen Bleche 40, 41 aus Edelstahl, mit denen die Isolierplatten 39 beidseitig beschichtet sind. Die Bleche 40, 41 sind mit den Isolierplatten 39 verklebt. Die inneren Paneele 38 sind vertikal ausgerichtet, stoßversetzt zu den Kernisolier-Paneelen 33 angeordnet und mit diesen verklebt. Die Gesamtdicke der Lagenstruktur beträgt 200 mm.
  • Die Bleche 30 bilden eine äußere Abdeckung 42 und die Bleche 41 eine innere Abdeckung 43 der Wandisolierung.
  • Für die Isolierplatten 29, 34, 39 wird Conrock 15 verwendet.
  • Gemäß Fig. 5 sind die Kernisolier-Paneele 33 randseitig über Nut-Feder-Verbindungen 44 miteinander verbunden, die Nuten 45, 46 in den seitlichen Rändern der Isolierplatten 34 und eine in beiden Nuten eingreifende, fliegende Feder 47 umfasst. Die Isolierplatten 7 der Bodenisolierung 4 sind in derselben Weise miteinander verbunden.
  • Gemäß Fig. 6 sind zum Halten der Wandisolierung 26 auf einer Wand 48 der Schiffsstruktur (Außenhaut oder Schott) horizontal gerichtet Bolzen 49 aufgeschweißt. Darauf sind elastische Pufferelemente 50 angeordnet, ähnlich wie in Fig. 2 und 3 für die Aufständerung auf dem Boden 17 gezeigt. Die restlichen Pufferelemente 50 tragen U-Profile 51 aus Edelstahl, die horizontal ausgerichtet sind und eine Unterkonstruktion 52 bilden. Die äußere Vorsatzschale 27 liegt an den Außenseiten der Mittelteile der U-Profile an und ist mit diesen verschraubt und/oder verklebt.
  • Gemäß Fig. 2 ist die Kernisolierung 32 der Wandisolierung 26 direkt mit den Isolierplatten 7 der Bodenisolierung 4 verbunden. In einen Zwischenraum 53 zwischen der inneren Vorsatzschale 37 und den Isolierplatten 7 greifen die Isolierplatten 9 und die Sperrholzplatten 11 der Bodenisolierung 4 ein. Die hochstehenden Schenkel der Winkel 17 sind mit der inneren Abdeckung 43 aus Blech 41 der inneren Paneele 38 verklebt und versiegelt.
  • Eine isolierte Wand zwischen zwei benachbarten Kühlzellen, besteht nur aus der Wandisolierung 26. Hierbei ist der Anschluss an die Bodenisolierung 4 auf beiden Seiten der Wandisolierung 26 ausgebildet, wie der Anschluss auf der Innenseite (linken Seite) von Fig. 2.
  • Gemäß Fig. 7 ist eine Deckenisolierung 54 entsprechend der Wandisolierung 26 aufgebaut. Dementsprechend sind die verschiedenen Lagen der Deckenisolierung 54 mit denselben Bezugsziffern wie bei der Wandisolierung 26 versehen.
  • Gemäß Fig. 8 und 9 sind zur Abhängung der Deckenisolierung 54 ein als Winkelschweißbolzen ausgebildeter Bolzen 55 an eine Profilträger 56 eines Schiffsdecks festgeschweißt. Mit dem vertikalen Schenkel des Winkelschweißbolzens ist über eine Muffe 57 und eine Verbindungsstange 58 ein elastisches Pufferelement 59 oder anderes Schwingelement verbunden. Das elastische Pufferelement 59 wiederum ist über eine Gewindestange 60 mit einer als Hülse ausgebildeten Stange 61 aus Hart-PVC oder einem anderen schlecht wärmeleitenden Material verbunden. Die Stange 61 ist mit einem vertikal hochstehenden Bolzenteil 62 einer Bolzenplatte 63 verbunden. Das horizontale Plattenteil 64 der Bolzenplatte 63 ist mit dem unteren Ende des Bolzenteils 62 verbunden. Der Plattenteil 64 ist quadratisch ausgebildet und der Bolzenteil 62 steht vom Zentrum des Plattenteiles 64 vor.
  • Das elastische Pufferelement 51 ist oberhalb der Deckenisolierung 54 angeordnet. Die Verbindungsstange 52 ist durch eine vertikale Bohrung in der äußeren Vorsatzschale 27 hindurch geführt greift in einen Stoß zwischen zwei benachbarten Kernisolier-Paneelen 33 ein. Der Plattenteil 64 untergreift die Randbereiche der beiden Kernisolier-Paneele 33 und der Bolzenteil 62 greift von unten zwischen die beiden aneinanderstoßenden Kernisolier-Paneele 33 ein. Die Feder 47 hat Durchbohrungen, die das untere Ende der Verbindungsstange 60, das obere Ende des Bolzenteils 62 und die Stange 61 aus schlecht wärmeleitendem Material aufnehmen.
  • Gemäß Fig. 10 ist die äußere Vorsatzschale 37 der Deckenisolierung 54 zusätzlich mit den Mittelteilen von U-Profilen 65 verschraubt. Die U-Profile 65 sind an schwingelastischen Haltern 66 gehalten, die oben mit vertikalen Bolzen 67 verbunden sind. Die Bolzen 67 sind mit einem Strukturelement 68 verschweißt, beispielsweise mit einem Trägerprofil eines Schiffsdecks.
  • Fig. 11 zeigt den oberen Anschluss der Wandisolierung 26 an die Deckenisolierung 54. Hierbei greifen die inneren Paneele 38 der Deckenisolierung 54 mit ihren seitlichen Rändern in Auskehlungen 69 am oberen Rand der inneren Paneele 38 der Wandisolierung ein. Die äußeren Paneele 28 der Wandisolierung 26 greifen mit ihren oberen Rändern in Auskehlungen 70 an den seitlichen Rändern der Kernisolier-Paneele 33 der Deckenisolierung 54 ein.
  • Gemäß Fig. 12 umfasst eine Wand eine Kühlraum-Drehtür 71 mit einem Einschubrahmen 72 aus Edelstahl und einem mit einer Isolation 73 aus Mineralwolle versehenen Türblatt 74.
  • Gemäß Fig. 13 und 14 ist ein Regal 75 vor einer Wandisolierung 26 angeordnet. Das Regal 75 umfasst Winkelprofile 76 an den beiden Seiten und von den Winkelprofilen 76 aufgenommene Einlegeböden 77. Regalstützen 78 der Winkelprofile 76 sind unten über Schraubfüße 79 auf der inneren Abdeckung 15 der Bodenisolierung 4 und oben über Schraubfüße 80 auf der inneren Abdeckung 43 der Deckenisolierung 54 abgestützt. Zur seitlichen Halterung des Regales ist eine Einsetzmutter 81 in einer Sackbohrung 82 hinter der äußeren Abdeckung aus Blech 36 des Kernisolier-Paneels 33 angeordnet. Ferner weisen die inneren Paneele 38 eine Bohrung 83 auf, denen ein Distanzstück 84 aus POM oder einem anderen Kunststoff zwischen den inneren und der äußeren Blechen 40, 41 der inneren Paneele 38 gehalten ist. Eine Schraube 85 durchgreift eine horizontale Bohrung einer Regalstütze 78 und ist durch das Distanzstück 84 hindurch in die Einsetzmutter 81 eingeschraubt, bis der Schraubenkopf 86 an der Seite der Regalstütze 78 anliegt. Hierdurch ist das Regal 75 an der Wandisolierung 26 befestigt.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    isolierter Boden
    2
    Profilelement
    3
    Hutschiene
    4
    Bodenisolierung
    5
    äußere Abdeckung
    6
    erste Lage
    7
    Isolierplatten
    8
    zweite Lage
    9
    Isolierplatte
    10
    erste Lage
    11
    Sperrholzplatte
    12
    zweite Lage
    13
    Sperrholzplatte
    14
    Druckverteilungsschicht
    15
    innere Abdeckung (Beplattung)
    16
    Blech
    17
    Winkel
    18
    Boden
    19
    Bolzen
    20
    Pufferelement
    21
    Unterkonstruktion
    22
    Hutschiene
    23
    Mittelteil
    24
    Hutschiene
    25
    Grundisolierung
    26
    Wandisolierung
    27
    äußere Vorsatzschale
    28
    äußeres Paneel
    29
    Isolierplatte
    30, 31
    Bleche
    32
    Kernisolierung
    33
    Kernisolier-Paneel
    34
    Isolierplatte
    35, 36
    Blech
    37
    innere Vorsatzschale
    38
    innere Paneel
    39
    Isolierplatte
    40, 41
    Blech
    42
    äußere Abdeckung
    43
    innere Abdeckung
    44
    Nut-Feder-Verbindung
    45, 46
    Nut
    47
    Feder
    48
    Wand
    49
    Bolzen
    50
    Pufferelement
    51
    U-Profil
    52
    Unterkonstruktion
    53
    Zwischenraum
    54
    Deckenisolierung
    55
    Bolzen
    56
    Profilträger
    57
    Muffe
    58
    Verbindungsstange
    59
    elastisches Pufferelement
    60
    Gewindestange
    61
    Hülse
    62
    Bolzenteil
    63
    Bolzenplatte
    64
    Plattenteil
    65
    U-Profil
    66
    Halter
    67
    vertikaler Bolzen
    68
    Strukturelement
    69
    Auskehlung
    70
    Auskehlung
    71
    Kühlraum-Drehtür
    72
    Einschubrahmen
    73
    Isolation
    74
    Türblatt
    75
    Regal
    76
    Winkelprofil
    77
    Einlegeboden
    78
    Regalstütze
    79
    Schraubfuß
    80
    Schraubfuß
    81
    Einsetzmutter
    82
    Sackbohrung
    83
    Bohrung
    84
    Distanzstück
    85
    Schraube
    86
    Schraubenkopf

Claims (16)

  1. Schiff mit einem Kühlraum mit einer isolierten Wand oder Decke umfassend:
    • eine Wand (48) oder Decke (54, 58),
    • von der Wand (48) oder Decke (56, 58) vorstehende Bolzen (49, 55, 67),
    • eine an den Bolzen (49, 55, 67) gehaltene Unterkonstruktion (52, 65),
    • mindestens zwei an der Unterkonstruktion (52, 65) in einem Abstand von der Wand (48) oder Decke (56, 68) gehaltene Lagen von Paneelen (28, 33, 38) aus Isolierplatten aus Mineralwolle mit einer äußeren Abdeckung (42) aus Blech auf der der Wand oder Decke zugewandten Außenseite und einer inneren Abdeckung (43) aus Blech auf der dem Inneren des Kühlraumes zugewandten Innenseite,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    • die Lagen von Paneelen (28, 33, 38) eine Lage von äußeren Paneelen (28) und eine Lage von Kernisolier-Paneelen (33) umfassen,
    • auf der Unterkonstruktion (52, 65) eine äußere Vorsatzschale (27) aus den äußeren Paneelen (28) angeordnet ist und
    • auf der äußeren Vorsatzschale (27) eine Kernisolierung (32) aus den Kernisolier-Paneelen (33) stoßversetzt zu den äußeren Paneelen (28) angeordnet ist.
  2. Schiff nach Anspruch 1, bei dem die Außenseite der äußeren Paneele (28) eine äußere Abdeckung (42) aus Blech und/oder die Außenseite der Kernisolier-Paneele (33) eine äußere Abdeckung aus Blech und/oder die Innenseite der Kernisolier-Paneele (33) eine innere Abdeckung aus Blech und/oder die Innenseite der inneren Paneele (38) eine innere Abdeckung (43) aus Blech aufweist.
  3. Schiff nach Anspruch 1 oder 2, bei dem die äußere Abdeckung (42) vollflächig mit der Außenseite der Isolierplatten (29, 34) der äußeren Paneele (28) und/oder der Kernisolier-Paneele (33) verklebt sind und/oder bei der die Bleche der inneren Abdeckung (43) vollflächig mit der Innenseite der Isolierplatten (34, 39) der Kernisolier-Paneele (33) und/oder der inneren Paneele (38) verklebt sind.
  4. Schiff nach einem der Ansprüche 1 bis 3, bei dem die Lagen von Paneelen (28, 33, 38) eine Lage von inneren Paneelen (38) umfassen und auf der Kernisolierung (32) eine innere Vorsatzschale (37) aus den inneren Paneelen (38) angeordnet ist, die stoßversetzt zu den Kernisolier-Paneelen (33) angeordnet sind.
  5. Schiff nach einem der Ansprüche 1 bis 4, bei dem die Bolzen (49, 55, 67) auf der Wand (28) oder Decke (56, 68) festgeschweißt sind und/oder die Unterkonstruktion (51, 65) über elastische Pufferelemente (50, 59, 66) mit den Bolzen verbunden ist und/oder bei der die Unterkonstruktion (50, 59,66) horizontale Profilelemente umfasst.
  6. Schiff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 5, bei dem die Abdeckung (42, 43) aus Blech eine Schale aus Blech ist, welche die Isolierplatte (29, 39) der isolierten Wand (48) zumindest teilweise aufnimmt.
  7. Schiff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Unterkonstruktion der isolierten Decke an den Bolzen (67) gehaltene Profilelemente (65) mit einem vertikalen Steg und horizontalen Flanschen auf beiden Seiten des Steges umfasst, an denen die äußeren Vorsatzschalen (27) gehalten sind, und/oder die Unterkonstruktion mindestens eine Bolzenplatte (63) umfasst, die über eine Stange (61) aus einem schlecht wärmeleitenden Material mit dem Bolzen (55) verbunden ist, wobei das Bolzenteil (62) der Bolzenplatte und die Stange durch einen Stoß zwischen benachbarten Kernisolier-Paneelen (33) hindurchgeführt sind und das Plattenteil (64) der Bolzenplatte die Ränder der benachbarten Kernisolier-Paneele (33) untergreift.
  8. Schiff nach einem der Ansprüche 1 bis 7 mit einem isolierten Boden umfassend
    • einen Boden (18),
    • vom Boden (18) vorstehende Bolzen (19),
    • eine an den Bolzen (19) gehaltene Unterkonstruktion (20),
    • mindestens eine an der Unterkonstruktion (21) in einem Abstand vom Boden (18) gehaltene Lage von Isolierplatten (7, 9) aus Mineralwolle mit einer äußeren Abdeckung (5) aus Blech auf der dem Boden (18) zugewandten Außenseite und
    • eine auf den Isolierplatten (7, 9) angeordnete Druckverteilungsschicht (14) umfassend mindestens eine Lage von Sperrholzplatten (11, 13) mit einer inneren Abdeckung (15) aus Blech auf der dem Inneren des Kühlraumes zugewandten Innenseite.
  9. Schiff nach Anspruch 8, bei dem auf einer ersten Lage (6) von Isolierplatten (7) des Bodens (18) eine zweite Lage (8) von Isolierplatten (9) schwimmend verlegt ist.
  10. Schiff nach Anspruch 8 oder 9, bei dem die Druckverteilungsschicht (14) zwei Lagen (10, 12) von Sperrholzplatten (11, 13) umfasst, wobei die Lagen von Sperrholzplatten (11, 13) kreuzweise zueinander verlegt sind.
  11. Schiff gemäß einem der Ansprüche 8 bis 10, bei dem die Unterkonstruktion des isolierten Bodens über elastische Pufferelemente (20) auf den Bolzen (19) abgestützt ist.
  12. Schiff nach einem der Ansprüche 8 bis 11, bei dem die Unterkonstruktion (21) des isolierten Bodens Profilelemente umfasst, insbesondere Hutschienen (22), wobei die Außenseite eines Mittelteils der Profilelemente eine Montagefläche für die äußere Abdeckung (5) bildet.
  13. Schiff nach Anspruch 12, bei dem die Profilelemente (22) gitterförmig angeordnet sind.
  14. Schiff nach einem der Ansprüche 8 bis 13, bei dem die Beplattung (15) aus Blech wannenartig mit seitlich hochstehenden Leisten oder Winkeln (17) ausgebildet ist.
  15. Schiff gemäß einem der Ansprüche 1 bis 14, umfassend eines oder mehrere der nachfolgenden Merkmale:
    • benachbarte Isolierplatten (34) weisen an Stoßstellen eine Nut-Feder-Verbindung (44) auf,
    • zwischen der Unterkonstruktion und der Begrenzung ist eine Grundisolierung (25) vorhanden, wobei vorzugsweise die Grundisolierung mit Aluminium kaschierte Mineralwolle umfasst,
    • die äußeren Paneele (28) weisen eine Dicke von 38 mm, und/oder die Kernisolier-Paneele (33) weisen eine Dicke von 120 mm, und/oder die inneren Paneele (38) weisen eine Dicke von 38 mm auf,
    • die Isolierplatten (7, 9, 29, 34, 39) umfassen Mineralwolle mit einer Dichte von mindestens 150 kg/m3
    • die Mineralwolle der Isolierplatten (7, 9, 29, 34, 39) ist Steinwolle oder Glaswolle,
    • die Bleche (5, 15, 30, 31, 35, 36, 40, 41) sind Edelstahlbleche,
    • die Edelstahlbleche weisen eine Dicke von 0,5 bis 1 mm auf.
  16. Schiff nach einem der Ansprüche 8 bis 15, umfassende eine isolierte Wand zwischen zwei benachbarten Kühlzellen, die aus einer Isolierung (26) wie bei der Isolierung einer isolierten Wand oder Decke gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7 besteht.
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