EP3656480B1 - Formage u-o d'un composant courbé suivant trois axes spatiaux - Google Patents

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EP3656480B1
EP3656480B1 EP19198564.7A EP19198564A EP3656480B1 EP 3656480 B1 EP3656480 B1 EP 3656480B1 EP 19198564 A EP19198564 A EP 19198564A EP 3656480 B1 EP3656480 B1 EP 3656480B1
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Eugen Seibel
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  1. Procédé de fabrication d'un composant de formage de tôle à partir d'une platine (1) au moyen d'un formage en U-O, dans lequel une préforme est d'abord générée par le formage en U et une mise en forme finale est ensuite réalisée en une forme finale par le formage en O, caractérisé par les étapes de procédé suivantes :
    - mise à disposition d'une platine plane (1),
    - formage de la platine (1) sur un outil de formage avec une courbure (5) autour d'un premier axe spatial (X),
    - insertion d'un poinçon de formage (6) dans la platine (1) formée avec la première courbure (5), dans lequel le poinçon de formage (6) génère une deuxième courbure (7) de la platine (1) autour d'un deuxième axe spatial (Y) qui est de préférence sensiblement orthogonal par rapport au premier axe spatial (X), caractérisé en ce qu'une troisième courbure (29) est fabriquée simultanément autour d'un troisième axe spatial (Z), dans lequel le troisième axe spatial est sensiblement orthogonal par rapport au premier axe spatial (X) et au deuxième axe spatial (Y), dans lequel une préforme en U (11) est générée par ces deux étapes de procédé, dans lequel l'introduction du poinçon de formage (6) génère la première courbure (5) sur la préforme en U (11) et la préforme en U (11) présente la première courbure (5), la deuxième courbure (7) et la troisième courbure (29),
    - formage en O de la préforme en U (11) ainsi fabriquée.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le formage en O est réalisé en deux étapes, dans lequel les extrémités recourbées sont d'abord courbées librement plus loin vers l'intérieur et les côtés frontaux (10) des extrémités (8) arrivent ensuite l'un contre l'autre dans une étape de procédé supplémentaire.
  3. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que, lorsque les côtés frontaux (10) sont placés l'un contre l'autre, un outil de formage à pression (24) qui présente une cavité de formage fermée (25) en section transversale est utilisé.
  4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la forme intermédiaire (16) présente, lorsqu'elle est insérée dans l'outil de formage en O, une largeur maximale (B16) qui est inférieure à la largeur (B25) de la cavité de formage (25).
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la préforme et/ou la forme intermédiaire (16) est fabriquée avec une section transversale variable dans la direction longitudinale et/ou une épaisseur de paroi variable.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la largeur maximale (B16) de la section transversale de la forme intermédiaire (16) est inférieure d'au moins plus de 5 %, de préférence de plus de 10 %, en particulier de plus de 15 % et le plus préférentiellement de plus de 20 %, à la largeur maximale (B25) de la section transversale de la cavité de formage (25).
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'au moins le formage en O est réalisé en tant que formage à chaud, en particulier avec un durcissement par pressage consécutif.
  8. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le formage en O de la préforme en U (11) ou de la forme intermédiaire (16) est réalisée dans un outil, dans lequel la préforme en U (11) ou la forme intermédiaire (16) est posée sur un logement de composant (30) et est transformée en une forme en O par l'approche latérale de mâchoires de formage (31) et l'abaissement d'une matrice (32) au-dessus.
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