EP3645226A1 - Querschneideeinrichtung und verfahren zur stabilisierung einer schnittkante beim quetschschnitt - Google Patents

Querschneideeinrichtung und verfahren zur stabilisierung einer schnittkante beim quetschschnitt

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EP3645226A1
EP3645226A1 EP19740497.3A EP19740497A EP3645226A1 EP 3645226 A1 EP3645226 A1 EP 3645226A1 EP 19740497 A EP19740497 A EP 19740497A EP 3645226 A1 EP3645226 A1 EP 3645226A1
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EP
European Patent Office
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drum
material web
knife
hold
cut
Prior art date
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Application number
EP19740497.3A
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English (en)
French (fr)
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EP3645226B1 (de
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Mathias Borg
Thorsten Gädtke
Frank Herpell
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BW Papersystems Hamburg GmbH
Original Assignee
BW Papersystems Hamburg GmbH
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Publication date
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Application granted granted Critical
Publication of EP3645226B1 publication Critical patent/EP3645226B1/de
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    • B65H35/04—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers from or with transverse cutters or perforators
    • B65H35/08—Delivering articles from cutting or line-perforating machines; Article or web delivery apparatus incorporating cutting or line-perforating devices, e.g. adhesive tape dispensers from or with transverse cutters or perforators from or with revolving, e.g. cylinder, cutters or perforators
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    • B65H2301/5153—Details of cutting means
    • B65H2301/51538—Die-cutting

Definitions

  • the invention relates to a cross cutting device, in particular for cutting or cross cutting a running web of material, preferably Pa pier, cardboard, plastic and / or metals in sheets, with a rotary drum about a transverse to Ma material web and its conveying direction of rotation axis as a rotating cutting device, wherein the knife drum has at least one knife drum extending in the axial direction of the knife drum, with a corresponding rotary drum rotating about an axis of rotation transverse to the material path and its conveying direction Contact of a knife of the knife drum with the anvil drum a squeeze cut is carried out in a cutting line, the knife drum having at least one hold-down device in the transport direction of the material web in front of the knife on its circumference.
  • the invention relates to a method for stabilizing a cut edge in a crimp cut in a cross cutting device.
  • Cross cutting devices consisting of a knife drum and a cor responding anvil drum that perform a squeeze cut, are known from the prior art.
  • the running material web is cut into sheets in such a way that a knife of the knife drum comes into contact with the anvil drum.
  • the knife can preferably pass the anvil essentially without play.
  • the cross cutter is usually followed by a guide plate, which is used for receiving and further transporting the sheets.
  • the baffle is usually arranged after the anvil drum, forming a small gap. A gap remaining between the guide plate and the anvil drum cannot be avoided by design, since a contact between the anvil drum and the guide plate can lead to damage to the guide plate and / or the anvil drum.
  • the cut edge of the material web or a cut sheet adheres to the surface of the anvil drum after the cut and runs with the anvil drum in such a way that the transfer to the guide plate can be prevented or significantly disturbed.
  • the leading edge of the material web can, for example run into the gap between the anvil drum and the baffle.
  • the corresponding sheet is then not fed to the further processing process, which can lead to disruptions to the operational sequence.
  • the object of the present invention is to provide a cross cutter in which a running along of the leading edge of the sheet with the knife drum and / or the anvil drum is effectively prevented. At the same time, the cut quality is to be improved.
  • a method is to be provided that overcomes the disadvantages mentioned above and fulfills the tasks described in this paragraph.
  • the cut quality of the cross-cutting device strongly depends on the position of the material web relative to the knife and the anvil drum.
  • the hold-down device of the cross-cutting device is at a distance from the knife and / or a length or a radial extension in the direction of the anvil stream mel (based on the position of the hold-down device during the squeeze cut)
  • the material web is in contact with the hold-down device during the squeeze cut stands and is arched by the hold-down in the direction of the anvil drum.
  • the derie holder is arranged on the circumference of the knife drum in the transport direction of the material web in front of the knife.
  • the material web is fed to the transverse cutting device via a baffle and cut into sheets.
  • the material web is pressed immediately before and during the cut down towards the Am drum.
  • the holding-down device continues to press the front area of the material web downward in the direction of the anvil drum. This prevents the leading edge from running along with the measuring drum.
  • the material web is directed towards the Boss drum arched and thereby stabilized its position during the cut, which results in a significantly improved cutting result.
  • the invention is therefore based on the idea of temporarily arching the material web before and during the cut and thereby stabilizing it in particular during the cut.
  • the cut quality is improved by the higher stability of the material web.
  • the hold-down device effectively prevents the material web from running along with the knife drum.
  • a knife drum can have a single knife, which preferably extends essentially over the entire length of the knife drum. Such a knife drum makes a cut with every complete revolution.
  • a knife drum can also have a plurality of knives which extend over the entire length of the knife drum. A number of cuts corresponding to the number of knives is then carried out per revolution of the knife drum.
  • the corresponding transverse cutting device also has a plurality of cutting lines and thus in any case also a number of hold-down devices. It is also possible that a knife extending over the entire length of the drum is divided into a plurality of knife sections or knife segments. The knife segments can then be replaced independently of one another and / or adapted to the width of the material web.
  • the web of material is pressed by the hold-down device against the anvil drum during the squeeze cut and already lies directly against the anvil drum before the cut.
  • the hold-down acts against the one, preferably upper, flat side of the material web and presses the material web with the other flat side against the anvil drum.
  • the material web is thus clamped between the hold-down device and the anvil drum and guided with the movement of the two drums during the cut.
  • the resulting curvature in the material web and the clamping of the arch between the anvil drum and the hold-down device cumulatively improve the stability of the material web during cutting. In this way, a reproducible cut, in particular a reproducible and stable position of the material web during the cut is generated, whereby the cut quality is improved.
  • the anvil drum has at least one lifter in the transport direction of the material web before the cutting line to stabilize the material web during the cutting process.
  • the material web is fed to the cross cutting device via a guide plate, lies at least in regions on the lifter and is preferably pressed in the transport direction by the hold-down device S-shaped in the direction of the anvil drum.
  • the material web preferably lies in the area of the hold-down device and the cutting line when cutting on the anvil drum.
  • the S-shaped curvature significantly improves the stabilization of the material web, which has a positive influence on the cut quality and the reproducibility of the cut. This has confirmed extensive tests carried out within the scope of the invention.
  • the lifter also has the function of preventing the front edge or the front area of the material web from running along with the anvil drum. If the two drums continue to turn after cutting the material web, the distance between the hold-down device and the anvil drum is increased in such a way that the hold-down device no longer presses the material web onto the anvil drum and / or in the direction of the anvil drum. Due to the lack of resistance, the material web is raised radially by the lifter and then no longer lies on the anvil drum in the area of the front edge. The curvature of the material web decreases during this process until the material web is no longer or only slightly arched. The cutting edge itself is then neither on the lifter nor on the anvil drum. A running of the leading edge area of the material web with the anvil drum can be effectively prevented in this way.
  • the lifter is arranged at least essentially in front of the hold-down device in the movement regime of the interaction of the knife drum and anvil drum in the transport direction of the material web.
  • the movement regime of the interacting knife and anvil drums describes the coordinated rotary movement of the knife drum and the anvil drum and the resulting interaction of the lift and the hold-down device.
  • the lifter and the hold-down device preferably act simultaneously against different flat sides of the material web during the squeeze cut.
  • the lifter is preferably spaced from the hold-down device in the circumferential direction of the drum. This means that the lifter on average in transport Direction of the material web or in the circumferential direction of the drums from the cutting line is further apart than the hold-down device.
  • the lifter and the hold-down device come into contact with the material web in such a way that it lies at least in regions on the hold-down device and is arched by the interaction of the hold-down device and the lifter.
  • the material web is preferably on the anvil drum during the cut.
  • the curvature of the material web in the cut can be influenced by the choice of the distance in the circumferential direction between the lifter and the hold-down device.
  • the distance between the lifter and the hold-down device is preferably at least 1 mm, more preferably at least 2 mm.
  • a plurality of spaced-apart lifters and / or hold-downs spaced apart from one another is provided transversely to the material web and its transport direction.
  • the spaced apart lifters segment a lifting area, spaced apart hold-downs a hold-down area. Due to the plurality of spaced apart lifters and / or hold-downs, a uniform curvature of the material web can be generated over the entire width of the material web. This contributes in particular to an increased stabilization of the material web in the cut and to an improved cut quality.
  • the lifter and hold-down device can be arranged offset to one another in the transport direction of the material web. The curvature can be done in a material-friendly manner.
  • the knife drum on its circumference at least one Niederhal ter in the transport direction of the material web after the knife.
  • the material web is pressed on average by the hold-down devices before and after the knife in the direction of the anvil drum. The material web is thus stabilized on both sides of the knife. In this way, the cut quality can be further improved.
  • the hold-down device and the lifter can be arranged to mesh with one another at least in edge areas in a squeeze cut.
  • the hold-down device and the lifter are then spaced apart from one another transversely to the transport direction and overlap in the edge regions facing one another in the transport direction.
  • the hold-down device and lifter at least during the cutting process temporarily overlap or comb in edge areas, on the one hand an advantageous bend or curvature of the material web in the transport direction and on the other hand also a curvature of the material web transverse to the transport direction is achieved. If a plurality of spaced apart lifters and hold-down devices is provided transversely to the material web, a wel-shaped curvature of the material web can be produced transversely to the transport direction.
  • Curvatures of the material web that are produced in the direction of transport and across there overlap and form a complex, three-dimensional curvature in the material web. Due to the aforementioned curvature, the material web is reproducibly fixed in its position in a particularly stable manner and a particularly advantageous cut quality is produced.
  • the lifter and / or the hold-down device consist of an elastic material, for example of a foam, a rubber material or an elastomer material.
  • the passage of the material web can be improved in this way. Due to the elastic behavior of the lifter and the hold-down device, the curvature in the material web is created in a way that is gentle on the material. This can effectively prevent the surfaces of the material web from being damaged or otherwise negatively influenced. Due to their elastic material, the lifter and the hold-down device can compensate for changes in the material web, for example when using a thicker material web, without damaging the material web or negatively influencing the process.
  • the lifter can also be made of a rigid material. The lifter can, for example, be milled into the anvil, the lifter in this case having the same material as the anvil. Thus, the lifters and hold-downs are suitable for a variety of possible material web properties to be processed.
  • the lifter and the hold-down device can each be formed as a separate element and can be exchanged and attached to the knife drum or the anvil drum.
  • the lifter and the hold-down device can be connected in a simple manner to the anvil or measuring drum by means of a screw connection or jamming and thus can be easily changed and / or exchanged.
  • This means that the lifter and the hold-down device can be selected to suit the requirements of a process or a material web and then mounted on the respective drum.
  • the lifter and the hold-down device cannot be connected to the drum interchangeably.
  • the lifter and the hold-down device can, for example, be made in one piece with be connected to the respective drum or permanently connected to it, for example glued.
  • the lifter and / or the hold-down device is adjustable in height.
  • height-adjustable means that the lifter and / or the hold-down device can be designed to be movable and / or adjustable in the radial direction. In this way, a lifter and / or a hold-down device can be used for different applications and aligned in the radial direction according to the requirements.
  • a radial adjustment can be done hydraulically or mechanically, for example, using adjusting screws. Appropriate devices and methods for the radial adjustment of an element are known to the person skilled in the art.
  • hold-down devices are provided transversely to the transport direction, where the total hold-up of the hold-down device in the longitudinal direction of the measuring drum, i.e. the sum of the individual lengths, at least 5% of the length of the knife drum, preferably at least 10%, preferably 15% to 45%, can amount to.
  • the hold-down devices are preferably evenly spaced from one another in the longitudinal direction of the knife drum.
  • a corresponding arrangement of the hold-down devices creates a uniform curvature in the material web across the width of the material web.
  • the material web is also fixed evenly during the cut, so that the cut quality along the cut is of a consistently high quality.
  • the accumulated extension of the lifters in the longitudinal direction of the anvil drum i.e. the sum of the individual lengths, at least 2%, preferably at least 5% of the length of the anvil drum, preferably at least 10%, preferably 15% to 45%.
  • the lifters are preferably evenly spaced from one another in the longitudinal direction of the anvil drum. The alignment of the lifter leads to a uniform curvature of the material web and thus to a uniform fixation of the material web in the cut. At the same time, it is ensured that the front area of the material web is raised radially after the cut and is prevented from running with the anvil drum.
  • the anvil drum is arranged in the transport direction of the material web, a baffle for taking over the material web or the front cut edge area of a sheet.
  • the radial distance and / or the distance in the circumferential direction of the drum between the baffle plate and the anvil drum is of crucial importance. If the guide plate is too far apart from the anvil drum, there is a risk that the sheet will run into the gap between the guide plate and the anvil drum. In such a case, the process must be stopped and the sheet must be transferred to the guide plate manually.
  • the guide plate and the rotating anvil drum can touch, which can lead to damage to both the guide plate and the anvil drum. This can have a particularly negative impact on the quality of the cut performed.
  • the distance is particularly preferably in a range from 0.1 to 2 mm, but can also be larger or smaller. Basically, the further transport of a sheet is also possible without a baffle.
  • the distance of the guide plate from the anvil drum is adjustable, for example by means of hydraulic, pneumatic and / or mechanical adjustment devices. In this way, the distance can be set specifically to the requirements of the process and depending on the material web to be processed.
  • the baffle can have a blunt or pointed edge with which the baffle is arranged to the anvil drum.
  • a pointed edge of the guide plate can be advantageous in that the distance between the guide plate and the anvil drum can be kept particularly small, so that the leading edge of a sheet can effectively prevent the area between the anvil drum and the guide plate.
  • the targeted alignment of the distance between the guide plate and the anvil drum can effectively prevent accidents. It is also possible to change the orientation of the guide plate relative to the anvil drum and thus to adapt it to the conditions of the cutting process.
  • the guide plate preferably has at least one recess or groove on the side facing the anvil drum, the lifter being carried out through the recess or groove when the anvil drum rotates.
  • the front one The area of the material web lies on the lifter after the cut and is radially spaced from the anvil drum.
  • the lifter ensures that the front area of the material web is lifted or handed over to the guide plate.
  • the lifter is passed through the cutout or groove of the guide plate, so that the front area of the material web lies on the guide plate at the latest when the lifter is completely guided through the cutout or groove of the guide plate.
  • each lifter is preferably assigned a recess or groove through which the lifter is carried out when the Am drum rotates. This ensures that the front area of the material web is evenly lifted or transferred to the guide plate over its entire width.
  • the material web is in contact with at least one hold-down of a knife drum of the cross-cutting device during the squeeze cut in the region of the front edge newly formed during the cut and is arched by the hold-down device in the direction of an anvil drum of the cross-cutting device.
  • the web of material during the crimp cut in the area in front of the newly formed leading edge in contact with at least one lifter of the drum is in contact and raised by the lifter in the direction of the knife current mel, with, more preferably, the Material web in the area between the lifter and the hold-down device is curved essentially S-shaped.
  • the material web during cross cutting in the region of the leading edge formed during the cutting can be arched by at least one lifter and at least one spaced-down hold-down device for stabilization in the cut.
  • the lifter can lift the area of the front edge of the material web after the cross cut from the anvil drum, the front edge of the material web can be transferred to a guide plate provided with at least one recess or groove in order to prevent the material web from running along with the knife drum.
  • the material web is thus stabilized before and during the cut.
  • the method thus leads to an improved reproducibility of the cutting process and to an improved quality of the cutting edge.
  • the transfer of the front region of the material web to a guide plate arranged downstream of the cross-cutting device is made possible in a reliable manner.
  • the previously described embodiments of the invention can be combined with one another as required, even if this is not expressly mentioned in detail.
  • the disclosure content of the invention is not limited to the combinations of inventive features specified by the selected paragraph formatting.
  • Figure 1 is a schematic representation of a cross cutting device according to the invention in section.
  • Fig. 2 is a perspective view of the cutting area of the Querscheideein direction of Figure 1 in a schematic representation.
  • Fig. 3 is a schematic cross-sectional view of the cross-cutting device shown in Fig. 1 after the cut and
  • Fig. 4 is a perspective view of the anvil drum and a material-leading guide plate of the cross cutting device according to the invention from Fig. 1 in a schematic representation.
  • Fig. 1 shows a cross cutting device 1 for cutting or cross cutting egg ner running material web 2 in sheets 3.
  • the material web 2 is conveyed into the cross cutting device 1 by means of a guide plate 4 to be guided.
  • the material web 2 is guided by the feeding baffle 4 in a cutting area between a knife drum 5 and a corresponding below the Messertrom mel 5 arranged anvil drum 6.
  • the material web 2 is cut into sheets 3 in the cutting area.
  • the material web 2 or the sheet 3 is transported away from the cross cutting device 1 via a discharging guide plate 7 and fed to the further processing process.
  • the knife drum 5 has at least one knife 8, which preferably extends over the entire length of the knife drum 5.
  • a hold-down device 9 is arranged in front of the knife 8 in the transport direction 10 on the knife drum 5.
  • the hold-down device 9 can preferably be arranged immediately in front of the knife 8 or further apart from the knife 8.
  • the knife 8 and the anvil drum 6 are in contact with one another in a cutting line.
  • a lifter 1 1 is arranged on the anvil drum 6 to a lifter 1 1 is arranged.
  • the lifter 11 is arranged in the transport direction 10 of the material web 2 in front of the cutting line and is spaced from it.
  • the lifter 11 is arranged in relation to the sectional position of the drums 5, 6 shown in FIG. 1 in the transport direction 10 of the material web 2 in front of the hold-down device 9 and spaced from the hold-down device 9.
  • the hold-down device 9 and the lifter 11 in the sectional position of the drum 5, 6 overlap in regions in the transport direction 10.
  • the web of material 2 is pressed by the hold-down device 9 before and during the cut in the direction of the anvil drum 5.
  • the material web 2 rests on the lifter 11 at least in some areas.
  • the never derhalter 9 presses on the upper flat side of the material web 2 and presses the mate rialbahn 2 with the opposite flat side in the direction of the anvil drum 6, whereby, preferably, the material web 2 thereby bear against the anvil drum 6.
  • the material web 2 can also be clamped or held between the hold-down devices 9 and the anvil drum 6. In the area of the cutting line, the material web 2 is in any case on the anvil drum 6.
  • the material web 2 is preferably arched essentially S-shaped due to the interaction of hold-down device 9 and lifter 11. In this way, the material web 2 is fixed in a stable position during the cut, which has a positive influence on the cut quality.
  • Fig. 2 it is shown that several hold-down device 9 and lifter 11 are arranged transversely to the transport direction 10 of the material web 2 or in the longitudinal direction of the drums 5, 6 one behind the other.
  • Fig. 2 shows the knife drum 5 and the Am boss drum 6 in the sectional state.
  • the knife drum 5 has a plurality of hold-down devices 9 which are uniformly spaced apart from one another.
  • the anvil drum 6 has also a plurality of lifts 1 1, which are also evenly spaced apart.
  • the hold-down device 9 and the lifter 11 are arranged transversely to the transport direction 10 alternately.
  • the distance between two adjacent hold-down devices 9 preferably corresponds to at least the width of a lifter 11.
  • the hold-down devices 9 and the lifter 11 can be at a distance of at least 1 mm from one another, for example.
  • the hold-down 9 and the lifter 1 1 do not overlap with respect to the position in section in the direction of transport 10 and can for example have a distance of at least 1 mm from each other.
  • the lifters 1 1 and 9 hold down based on the position in section in some areas.
  • the material web 2 can be deformed in the area of the lift 11 and hold-down device 9 in the transport direction 10 and transversely thereto. In this way, a complex and particularly stable three-dimensional curvature of the material web 2 can be achieved in the cut, whereby the cut quality is significantly improved.
  • the hold-down devices 9 and the lifters 11 have a distance from one another in the circumferential direction of the drums 5, 6 and in relation to the position on average.
  • the curvature of the material web 2 can be varied by varying the distance. In this way it is possible, depending on the application, to set a different deformation of the material web 2.
  • the material web 2 is transferred to a discharging guide plate 7. As can be seen from FIG. 3, there is a gap between the guide plate 7 and the anvil drum 6. In order to prevent the front region of the material web 2 from running along with the anvil drum 6, as a result of which the material web 2 could get into the gap between the guide plate 7 and the anvil drum 6, the material web 2 is raised radially by the lifter 11 after the cut. After the cut, the anvil drum 6 and the mass drum 5 continue to rotate such that the hold-down device 9 loses contact with the material web 2, as shown in FIG. 3.
  • the hold-down device 9 then no longer presses against the upper flat side of the material web 2 and / or presses the material web 2 no longer in the direction of the anvil drum, as a result of which the material web 2 can straighten up again in the front region due to the lift 11.
  • the area in front of the material web 2 is then spaced radially from the anvil drum 6. In this way, the front area of the material web 2 can be leading baffle 7 are transferred or passed, whereby running of the material web 2 with the anvil drum 6 is prevented in an efficient manner.
  • the material web 2 can no longer unintentionally run into the gap between the guide plate 7 and the anvil drum 6.
  • the cross cutting device 1 shown in FIG. 3 shows a second possible arrangement of the hold-down devices 9.
  • the knife drum 5 has both a hold-down device 9 in front of the knife 8 and a hold-down device 9 behind the knife 8.
  • the material web 2 is stabilized by the two hold-down devices 9 on both sides of the knife 8, so that the cut quality can be further increased.
  • the lifter 11 of the anvil drum 6 can, as can be seen in FIG. 4, have an extension over a large part of the circumference of the anvil drum 6.
  • the anvil drum shown in Fig. 4 can be easily manufactured by means of a milling process.
  • the lifters 11 are formed by milling circumferential grooves. The lifters only have to be in a cutting area in which the cut and the pressing down of the material web 2 takes place through the holding-down devices 9
  • the guide plate 7 has a plurality of cutouts
  • Each recess 12 is assigned to a lifter 1 1, each lifter 1 1 being carried out in the drum rotation by a corresponding saving from the guide plate 7. In this way, a collision of the lifter 1 1 with the guide plate 7 is excluded.
  • the lifter 1 1, the Ma material web 2 can thus safely pass to the baffle 7 and be carried out through the recesses 12.
  • the lifters 1 1 not only have the function of interacting with the hold-downs 9 to stabilize the material web 2 on average, but also to transfer the material web 2 in a safe manner to the baffle plate 7.

Abstract

Dargestellt und beschrieben ist eine Querschneideeinrichtung (1), insbesondere zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn (2) aus vorzugsweise Papier, Karton, Kunststoff und/oder Metall in Bögen (3), mit einer um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Messertrommel (5) als rotierbare Schneideinrichtung, wobei die Messertrommel (5) wenigstens ein sich in Achsrichtung der Messertrommel (5) erstreckendes mit der Messertrommel (5) umlaufendes Messer (8) aufweist, mit einer korrespondierenden um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Ambosstrommel (6), wobei die Ambosstrommel (6) vorzugsweise vertikal unterhalb der Messertrommel (5) angeordnet ist, wobei bei einem Kontakt eines Messers (8) der Messertrommel (5) mit der Ambosstrommel (6) ein Quetsch-Schnitt in einer Schneidlinie durchführt wird, wobei die Messertrommel (5) auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter (9) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) vor dem Messer (8) aufweist. Erfindungsgemäß ist vorgesehen, dass der Niederhalter (9) einen Abstand zum Messer (8) und/oder eine radiale Erstreckung derart aufweist, dass die Materialbahn (2) beim Quetschschnitt mit dem Niederhalter (9) in Kontakt steht und von dem Niederhalter (9) in Richtung zur Ambosstrommel (6) gewölbt wird.

Description

Querschneideeinrichtung und Verfahren zur Stabilisierung
einer Schnittkante beim Quetschschnitt
Die Erfindung betrifft eine Querschneideeinreichrichtung, insbesondere zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn aus vorzugsweise Pa pier, Karton, Kunststoff und/oder Metalle in Bögen, mit einer um eine quer zur Ma terialbahn und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Messer trommel als rotierbare Schneideinrichtung, wobei die Messertrommel wenigstens ein sich in Achsrichtung der Messertrommel erstreckendes mit der Messertrommel umlaufendes Messer aufweist, mit einer korrespondierenden um eine quer zur Ma terialbahn und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Am bosstrommel, wobei die Ambosstrommel vorzugsweise vertikal unterhalb der Mes sertrommel angeordnet ist, wobei bei einem Kontakt eines Messers der Messer trommel mit der Ambosstrommel ein Quetschschnitt in einer Schneidlinie durchge führt wird, wobei die Messertrommel auf ihrem Umfang wenigstens einen Nieder halter in Transportrichtung der Materialbahn vor dem Messer aufweist. Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Stabilisierung einer Schnittkante beim Quetschschnitt in einer Querschneideeinrichtung.
Querschneideeinrichtungen, bestehend aus einer Messertrommel und einer kor respondierenden Ambosstrommel, die einen Quetschschnitt durchführen, sind aus dem Stand der Technik bekannt. Das Querschneiden der laufenden Materialbahn in Bögen erfolgt derart, dass ein Messer der Messertrommel in Kontakt mit der Ambosstrommel tritt. Um einen einwandfreien Schnitt zu gewährleisten, kann das Messer vorzugsweise im Wesentlichen spielfrei an dem Amboss vorbeigeleiten. In Transportrichtung der Bögen ist dem Querschneider in der Regel ein Leitblech nachgeordnet, das zur Aufnahme und zum Weitertransport der Bögen dient. Das Leitblech wird dabei der Ambosstrommel in der Regel unter der Bildung eines klei nen Spaltes nachgeordnet. Ein zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel verbleibender Spalt lässt sich konstruktionsbedingt nicht vermeiden, da ein berüh render Kontakt zwischen der Ambosstrommel und dem Leitblech zu Beschädigun gen des Leitblechs und/oder der Ambosstrommel führen kann.
Oftmals haftet die Schnittkante der Materialbahn bzw. eines geschnittenen Bogens nach dem Schnitt an der Oberfläche der Ambosstrommel an und läuft derart mit der Ambosstrommel mit, dass die Übergabe auf das Leitblech verhindert oder maßgeb lich gestört werden kann. Die Vorderkannte der Materialbahn kann beispielsweise in den Spalt zwischen der Ambosstrommel und dem Leitblech einlaufen. Der ent sprechende Bogen wird dann nicht dem weiteren Verarbeitungsprozess zugeführt, wodurch es zu Störungen des Betriebsablaufs kommen kann. Es kann jedoch auch Vorkommen, dass die vordere Schnittkante der Materialbahn an dem Messer der Messertrommel haften bleibt und mit der Messertrommel mitläuft. Auch dieses un gewollte Verhalten der Materialbahn bzw. des Bogens kann zur Störungen führen, die einen Stopp der Querschneideeinrichtung sowie ein manuelles Korrigieren der Bogenlage nach sich ziehen können.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, einen Querschneider bereitzustellen, bei dem ein Mitlaufen der Bogenvorderkante mit der Messertrommel und/oder der Ambosstrommel wirksam verhindert wird. Gleichzeitig soll die Schnittqualität ver bessert werden. Darüber hinaus soll ein Verfahren bereitgestellt werden, dass die oben genannten Nachteile überwindet und die in diesem Absatz beschriebenen Aufgaben erfüllt.
Die vorgenannte Aufgabe wird durch eine Querschneideeinrichtung mit den Merk malen von Anspruch 1 und durch ein Verfahren mit den Merkmalen von Anspruch 10 gelöst. Die Unteransprüche geben vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung wieder.
Im Rahmen der Erfindung durchgeführte Versuche haben gezeigt, dass die Schnittqualität der Querschneideeinrichtung stark von der Lage der Materialbahn relativ zum Messer und zur Ambosstrommel abhängt. Erfindungsgemäß weist da her der Niederhalter der Querschneideeinrichtung einen Abstand zum Messer und/oder eine Länge bzw. eine radiale Erstreckung in Richtung zur Ambosstrom mel (bezogen auf die Position des Niederhalters beim Quetschschnitt) derart auf, dass die Materialbahn beim Quetschschnitt mit dem Niederhalter in Kontakt steht und von dem Niederhalter in Richtung zur Ambosstrommel gewölbt wird. Der Nie derhalter ist auf dem Umfang der Messertrommel in Transportrichtung der Materi albahn vor dem Messer angeordnet. Die Materialbahn wird der Querschneideein richtung über ein Leitblech zugeführt und in Bögen geschnitten. Die Materialbahn wird unmittelbar vor und während des Schnittes nach unten in Richtung zur Am bosstrommel gedrückt. Nach der Durchführung des Schnittes drückt der Niederhal ter den vorderen Bereich der Materialbahn weiterhin nach unten in Richtung zur Ambosstrommel. Somit wird einerseits ein Mitlaufen der Vorderkante mit der Mes sertrommel verhindert. Andererseits wird die Materialbahn in Richtung zur Am- bosstrommel gewölbt und dadurch in ihrer Lage beim Schnitt stabilisiert, woraus ein deutlich verbessertes Schnittergebnis resultiert.
Der Erfindung liegt damit der Gedanke zugrunde, die Materialbahn vor und wäh rend des Schnittes vorübergehend zu wölben und dadurch insbesondere während des Schnittes zu stabilisieren. Die Schnittqualität wird durch die höhere Stabilität der Materialbahn verbessert. Des Weiteren wird durch den Niederhalter ein Mitlau fen der Materialbahn mit der Messertrommel wirksam verhindert.
Eine Messertrommel kann ein einziges Messer aufweisen, das sich vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Länge der Messertrommel erstreckt. Eine sol che Messertrommel führt bei jeder vollständigen Umdrehung einen Schnitt durch. Alternativ kann eine Messertrommel auch mehrere Messer aufweisen, die sich über die gesamte Länge der Messertrommel erstrecken. Pro Umdrehung der Messer trommel wird dann eine der Anzahl der Messer entsprechende Schnittanzahl durchgeführt. Im letztgenannten Fall weist die entsprechende Querschneideeinrich tung auch eine Mehrzahl von Schneidlinien und damit jedenfalls auch eine Mehr zahl von Niederhaltern auf. Es ist auch möglich, dass ein sich über die gesamte Länge der Trommel erstreckendes Messer in mehrere Messerabschnitte oder Mes sersegmente unterteilt ist. Die Messersegmente können dann unabhängig vonei nander ausgetauscht werden und/oder an die Breite der Materialbahn angepasst werden.
In vorteilhafter Weise wird die Materialbahn beim Quetschschnitt von dem Nieder halter gegen die Ambosstrommel gedrückt und liegt bereits vor dem Qutschschnitt unmittelbar gegen die Ambosstrommel an. Der Niederhalter wirkt gegen die eine, vorzugsweise obere, Flachseite der Materialbahn und drückt die Materialbahn mit der anderen Flachseite gegen die Ambosstrommel. Die Materialbahn wird somit zwischen dem Niederhalter und der Ambosstrommel geklemmt und während des Schnittes mit der Bewegung der beiden Trommeln geführt. Die entstehende Wöl bung in der Materialbahn und das Klemmen des Bogens zwischen Ambosstrommel und Niederhalter verbessern kumulativ die Stabilität der Materialbahn beim Schnitt. Auf diese Weise wird ein reproduzierbarer Schnitt, insbesondere eine reproduzier bare und stabile Lage der Materialbahn beim Schnitt erzeugt, wodurch die Schnitt qualität verbessert wird. In einer vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung weist die Ambosstrommel wenigstens einen Anheber in Transportrichtung der Materialbahn vor der Schneid linie zur Stabilisierung der Materialbahn während des Schneidvorganges auf. Die Materialbahn wird der Querschneideeinrichtung über ein Leitblech zugeführt, liegt wenigstens bereichsweise auf dem Anheber auf und wird dabei vorzugsweise in Transportrichtung vom Niederhalter S-förmig in Richtung zur Ambosstrommel ge drückt. Die Materialbahn liegt vorzugsweise im Bereich des Niederhalters und der Schneidlinie beim Schnitt auf der Ambosstrommel auf. Durch die S-förmige Wöl bung wird die Stabilisierung der Materialbahn erheblich verbessert, wodurch die Schnittqualität und die Reproduzierbarkeit des Schnittes positiv beeinflusst werden. Dies haben umfangreich im Rahmen der Erfindung durchgeführte Versuche bestä tigt.
Der Anheber hat des Weiteren die Funktion, ein Mitlaufen der Vorderkante bzw. des vorderen Bereichs der Materialbahn mit der Ambosstrommel zu verhindern. Drehen sich die beiden Trommeln nach dem Schneiden der Materialbahn weiter, wird der Abstand zwischen dem Niederhalter und der Ambosstrommel derart ver größert, dass der Niederhalter die Materialbahn nicht mehr auf die Ambosstrommel und/oder in Richtung der Ambosstrommel drückt. Durch den nun fehlenden Wider stand wird die Materialbahn von dem Anheber radial angehoben und liegt dann im Bereich der Vorderkante nicht mehr auf der Ambosstrommel auf. Die Wölbung der Materialbahn nimmt während dieses Vorgangs ab, bis die Materialbahn nicht mehr oder nur noch geringfügig gewölbt ist. Die Schnittkannte selbst liegt dann weder auf dem Anheber noch auf der Ambosstrommel auf. Ein Mitlaufen des Vorderkantenbe reichs der Materialbahn mit der Ambosstrommel kann auf diese Weise effektiv ver hindert werden.
In vorteilhafter Weise ist der Anheber im Bewegungsregime der zusammenwirken den Messertrommel und Ambosstrommel in Transportrichtung der Materialbahn zumindest im Wesentlichen vor dem Niederhalter angeordnet. Das Bewegungsre gime der zusammenwirkenden Messer- und der Ambosstrommel beschreibt dabei die aufeinander abgestimmte Drehbewegung der Messertrommel und der Am bosstrommel und das dabei entstehende Zusammenwirken des Anhebers und des Niederhalters. Vorzugsweise wirken dabei der Anheber und der Niederhalter beim Quetschschnitt gleichzeitig gegen unterschiedliche Flachseiten der Materialbahn. Dabei ist der Anheber in Umfangsrichtung der Trommel vorzugsweise von dem Niederhalter beabstandet. Das bedeutet, dass der Anheber im Schnitt in Transport- richtung der Materialbahn bzw. in Umfangsrichtung der Trommeln von der Schneid linie weiter beabstandet ist als der Niederhalter. Bei den gegenläufigen Rotationen der beiden Trommeln geraten der Anheber und der Niederhalter derart in Kontakt mit der Materialbahn, dass diese wenigstens bereichsweise auf dem Niederhalter aufliegt und durch das Zusammenwirken des Niederhalters und des Anhebers ge wölbt wird. Im Bereich der Schneidlinie liegt die Materialbahn beim Schnitt vor zugsweise auf der Ambosstrommel auf. Durch die Wahl des Abstandes in Um fangsrichtung zwischen dem Anheber und dem Niederhalter kann die Wölbung der Materialbahn im Schnitt beeinflusst werden. Vorzugsweise beträgt der Abstand zwischen dem Anheber und dem Niederhalter wenigstens 1 mm, weiter bevorzugt von wenigstens 2 mm.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist quer zur Materialbahn und deren Trans portrichtung eine Mehrzahl voneinander beabstandeter Anheber und/oder vonei nander beabstandeter Niederhalter vorgesehen. Die voneinander beabstandeten Anheber segmentieren einen Anhebebereich, voneinander beabstandete Nieder halter einen Niederhaltebereich. Durch die Mehrzahl von voneinander beabstande ten Anhebern und/oder Niederhaltern kann eine gleichmäßige Wölbung der Materi albahn über die gesamte Breite der Materialbahn erzeugt werden. Dies trägt insbe sondere zu einer gesteigerten Stabilisierung der Materialbahn im Schnitt und zu ei ner verbesserten Schnittqualität bei. In vorteilhafter Weise können Anheber und Niederhalter in Transportrichtung der Materialbahn zueinander versetzt angeordnet sein. Die Wölbung kann hierdurch auf eine materialschonende Weise erfolgen.
Bevorzugt weist die Messertrommel auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhal ter in Transportrichtung der Materialbahn nach dem Messer auf. Durch die Anord nung eines zusätzlichen Niederhalters in Transportrichtung nach dem Messer, wird die Materialbahn im Schnitt von den Niederhaltern vor und nach dem Messer in Richtung zur Ambosstrommel gedrückt. Die Materialbahn wird somit auf beiden Seiten des Messers stabilisiert. Auf diese Weise kann die Schnittqualität weiter verbessert werden.
Der Niederhalter und der Anheber können zumindest in Randbereichen im Quetschschnitt miteinander kämmend angeordnet sein. Der Niederhalter und der Anheber sind dann quer zur Transportrichtung voneinander beabstandet und über lappen sich dabei in einander in Transportrichtung zugewandten Randbereichen. Sofern sich Niederhalter und Anheber während des Schneidvorgangs zumindest zeitweise und in Randbereichen überlappen bzw. kämmen, wird zum einen eine vorteilhafte Biegung bzw. Wölbung der Materialbahn in Transportrichtung und zum anderen auch eine Wölbung der Materialbahn quer zur Transportrichtung erreicht. Ist quer zur Materialbahn eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Anhebern und Niederhaltern vorgesehen, so lässt sich quer zur Transportrichtung eine wel lenförmige Wölbung der Materialbahn erzeugen. In Transportrichtung und quer da zu erzeugte Wölbungen der Materialbahn überlagern sich und bilden eine komple xe, dreidimensionale Wölbung in der Materialbahn aus. Durch die vorgenannte Wölbung wird die Materialbahn reproduzierbar in besonders stabiler Weise in ihrer Lage fixiert und eine besonders vorteilhafte Schnittqualität erzeugt.
Weiter bevorzugt bestehen der Anheber und/oder der Niederhalter aus einem elas tischen Material, beispielsweise aus einem Schaumstoff, einem Gummiwerkstoff oder einem Elastomerwerkstoff. Der Durchlauf der Materialbahn kann auf diese Weise verbessert werden. Durch das elastische Verhalten des Anhebers und des Niederhalters wird die Wölbung in der Materialbahn auf eine materialschonende Weise erzeugt. Somit kann auf effektive Weise verhindert werden, die Oberflächen der Materialbahn zu beschädigen oder anderweitig negativ zu beeinflussen. Der Anheber und der Niederhalter können aufgrund ihres elastischen Materials Ände rungen der Materialbahn, beispielsweise bei Verwendung einer dickeren Material bahn, ausgleichen, ohne die Materialbahn zu beschädigen oder den Prozess nega tiv zu beeinflussen. Der Anheber kann auch ein steifes Material aufweisen. Der An heber kann beispielsweise in den Amboss eingefrässt sein, wobei der Anheber in diesem Fall das gleiche Material wie der Amboss aufweist. Somit eignen sich die Anheber und Niederhalter für eine Vielzahl von möglichen, zu verarbeitenden Mate rialbahneigenschaften.
Der Anheber und der Niederhalter können jeweils als ein eigenes Element ausge bildet sein und wechselbar an der Messertrommel bzw. der Ambosstrommel ange ordnet und befestigt sein. Der Anheber und der Niederhalter können mittels einer Verschraubung oder Verklemmung auf einfache Weise mit der Amboss- bzw. Mes sertrommel verbunden werden und somit leicht gewechselt und/oder ausgetauscht werden. Somit können der Anheber und der Niederhalter an die entsprechenden Anforderungen eines Prozesses oder einer Materialbahn angepasst ausgewählt und anschließend auf der jeweiligen Trommel montiert werden. Alternativ kann der Anheber und der Niederhalter auch nicht auswechselbar mit der Trommel verbun den sein. Der Anheber und der Niederhalter können beispielsweise einstückig mit der jeweiligen Trommel verbunden sein oder unlösbar mit dieser verbunden, bei spielsweise verklebt sein. Nicht ausgeschlossen ist, dass der Anheber und/oder der Niederhalter höhenverstellbar ausgebildet ist. Höhenverstellbar bedeutet in diesem Zusammenhang, dass der Anheber und/oder der Niederhalter in radialer Richtung verfahrbar und/oder verstellbar ausgebildet sein kann. Auf diese Weise kann ein Anheber und/oder ein Niederhalter für unterschiedliche Anwendungsfälle verwen det und entsprechend den Anforderungen in radialer Richtung ausgerichtet werden. Ein radiales Verstellen kann beispielsweise hydraulisch oder mechanisch, bei spielsweise über Stellschrauben, erfolgen. Dem Fachmann sind entsprechende Vorrichtungen und Verfahren zum radialen Einstellen eines Elementes bekannt.
Bevorzugt sind quer zur Transportrichtung mehrere Niederhalter vorgesehen, wo bei die aufaddierte Gesamterstreckung der Niederhalter in Längsrichtung der Mes sertrommel, d.h. die Summe der Einzellängen, wenigstens 5 % der Länge der Messertrommel, vorzugsweise wenigstens 10 %, bevorzugt 15 % bis 45 %, betra gen kann. Die Niederhalter sind vorzugsweise gleichmäßig in Längsrichtung der Messertrommel voneinander beabstandet. Durch eine entsprechende Anordnung der Niederhalter wird über die Breite der Materialbahn eine gleichmäßige Wölbung in der Materialbahn erzeugt. Die Materialbahn wird darüber hinaus beim Schnitt auch gleichmäßig fixiert, so dass die Schnittqualität entlang des Schnittes von gleichbleibend hoher Qualität ist.
In vorteilhafter Weise sind mehrere Anheber vorgesehen, wobei die aufaddierte Er streckung der Anheber in Längsrichtung der Ambosstrommel, d.h. die Summe der Einzellängen, wenigstens 2 %, vorzugsweise wenigstens 5 % der Länge der Am bosstrommel, vorzugsweise wenigstens 10 %, bevorzugt 15 % bis 45 %, entspricht. Vorzugsweise sind die Anheber in Längsrichtung der Ambosstrommel gleichmäßig voneinander beabstandet. Die Ausrichtung der Anheber führt zu einer gleichmäßi gen Wölbung der Materialbahn und somit zu einer gleichmäßigen Fixierung der Materialbahn im Schnitt. Gleichzeitig ist sichergestellt, dass der vordere Bereich der Materialbahn nach dem Schnitt radial angehoben und daran gehindert wird, mit der Ambosstrommel mitzulaufen.
Sind mehrere Anheber und mehrere Niederhalter vorgesehen, wechseln sich An heber und Niederhalter in Richtung quer zur Materialbahn ab, so dass eine alternie rende Anordnung von Anhebern und Niederhaltern vorliegt. In einer weiter vorteilhaften Ausführungsform der Erfindung ist der Ambosstrommel in Transportrichtung der Materialbahn ein Leitblech zur Übernahme der Material bahn bzw. des vorderen Schnittkantenbereichs eines Bogens nachgeordnet. Dabei ist der radiale Abstand und/oder der Abstand in Umfangsrichtung der Trommel zwi schen dem Leitblech und der Ambosstrommel von entscheidender Bedeutung. Bei einem zu großen Abstand des Leitblechs von der Ambosstrommel besteht die Ge fahr, dass der Bogen in den Spalt zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel einläuft. In einem solchen Fall muss der Prozess gestoppt werden und der Bogen manuell auf das Leitblech übertragen werden. Ist der Abstand zwischen dem Leit blech und der Ambosstrommel zu gering, können sich das Leitblech und die rotie rende Ambosstrommel berühren, was zu Schäden sowohl am Leitblech als auch an der Ambosstrommel führen kann. Hierdurch kann insbesondere die Qualität des durchgeführten Schnittes negativ beeinflusst werden. Der Abstand liegt besonders bevorzugt in einem Bereich von 0,1 bis 2 mm, kann aber auch größer oder kleiner sein. Grundsätzlich ist der weitere Transport eines Bogens auch ohne ein Leitblech möglich.
Es ist vorteilhaft, wenn der Abstand des Leitblechs von der Ambosstrommel ein stellbar ist, beispielsweise mittels hydraulischer, pneumatischer und/oder mechani scher Verstelleinrichtungen. Auf diese Weise kann der Abstand gezielt an die An forderungen des Prozesses und in Abhängigkeit von der zu verarbeitenden Materi albahn eingestellt werden.
In vorteilhafter Weise kann das Leitblech eine stumpfe oder spitze Kante aufwei sen, mit der das Leitblech zur Ambosstrommel angeordnet ist. Eine spitze Kante des Leitbleches kann dahingehend vorteilhaft sein, dass der Abstand zwischen dem Leitblech und der Ambosstrommel besonders gering gehalten werden kann, so dass ein Einlaufen der Vorderkante eines Bogens in den Bereich zwischen der Ambosstrommel und dem Leitblech wirkungsvoll verhindert werden kann. Durch die gezielte Ausrichtung des Abstandes zwischen Leitblech und Ambosstrommel kön nen Störfälle effektiv vermieden werden. Es ist auch möglich, die Ausrichtung des Leitblechs relativ zur Ambosstrommel zu verändern und somit an die Gegebenhei ten des Schneidprozesses anzupassen.
Bevorzugt weist das Leitblech an der der Ambosstrommel zugewandten Seite we nigstens eine Aussparung oder Nut auf, wobei der Anheber bei der Drehung der Ambosstrommel durch die Aussparung oder Nut durchgeführt wird. Der vordere Bereich der Materialbahn liegt nach dem Schnitt auf dem Anheber auf und ist von der Ambosstrommel radial beabstandet. Der Anheber sorgt dafür, dass der vordere Bereich der Materialbahn auf das Leitblech gehoben bzw. übergeben wird. Bei der weiteren Drehung der Ambosstrommel wird der Anheber durch die Aussparung o- der Nut des Leitbleches durchgeführt, so dass der vordere Bereich der Material bahn spätestens dann auf dem Leitblech aufliegt, wenn der Anheber vollständig durch die Aussparung oder Nut des Leitbleches durchgeführt ist. Weist die Am bosstrommel mehrere Anheber auf, so ist vorzugsweise jedem Anheber eine Aus sparung oder Nut zugeordnet, durch die der Anheber bei Drehung der Am bosstrommel durchgeführt wird. Auf diese Weise ist sichergestellt, dass der vordere Bereich der Materialbahn über seine gesamte Breite gleichmäßig auf das Leitblech gehoben bzw. übergeben wird.
Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren steht die Materialbahn während des Quetschschnitts im Bereich der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit we nigstens einem Niederhalter einer Messerstrommel der Querschneideeinrichtung in Kontakt und wird von dem Niederhalter in Richtung zu einer Ambosstrommel der Querschneideeinrichtung gewölbt. Besonders bevorzugt ist eine Ausführungsform, bei der die Materialbahn während des Quetschschnitts im Bereich vor der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit wenigstens einem Anheber der Am bosstrommel in Kontakt steht und von dem Anheber in Richtung zur Messerstrom mel angehoben wird, wobei, weiter vorzugsweise, die Materialbahn im Bereich zwi schen dem Anheber und dem Niederhalter im Wesentlichen S-förmig gewölbt wird.
Erfindungsgemäß kann die Materialbahn beim Querschneiden im Bereich der beim Schnitt gebildeten Vorderkante von wenigstens einem Anheber und wenigstens ei nem beabstandeten Niederhalter zur Stabilisierung im Schnitt gewölbt werden. Der Anheber kann den Bereich der Vorderkante der Materialbahn nach dem Quer schneiden von der Ambosstrommel anheben, wobei die Vorderkante der Material bahn auf ein mit wenigstens einer Aussparung oder Nut versehenes Leitblech übergeben werden kann, um ein Mitlaufen der Materialbahn mit der Messertrommel zu verhindern. Die Materialbahn wird so vor und während des Schnittes stabilisiert. Das Verfahren führt somit zu einer verbesserten Reproduzierbarkeit des Schneid prozesses und zu einer verbesserten Qualität der Schnittkante. Gleichzeitig wird die Übergabe des vorderen Bereichs der Materialbahn auf ein der Querschneide einrichtung nachgeordnetes Leitblech auf zuverlässige Weise ermöglicht. Die zuvor beschriebenen Ausführungsformen der Erfindung können bedarfsweise miteinander kombiniert werden, auch wenn dies nicht im Einzelnen ausdrücklich erwähnt ist. Der Offenbarungsgehalt der Erfindung ist nicht auf die durch die ge wählte Absatzformatierung vorgegebenen Kombinationen von Erfindungsmerkma len beschränkt.
Weitere Merkmale der vorliegenden Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung eines bevorzugten Ausführungsbeispiels der Erfindung anhand der Zeichnungen und aus den Zeichnungen selbst. Dabei bilden alle beschriebenen und/oder bildlich dargestellten Merkmale für sich oder in beliebiger Kombination den Gegenstand der vorliegenden Erfindung, unabhängig von ihrer Zusammenfas sung in den Ansprüchen oder deren Rückbeziehungen.
In der Zeichnung zeigen
Fig. 1 eine schematische Darstellung einer erfindungsgemäßen Querschneide einrichtung im Schnitt;
Fig. 2 eine perspektivische Ansicht des Schneidbereichs der Querschneideein richtung aus Fig. 1 in einer schematischen Darstellung;
Fig. 3 eine schematische Querschnittsansicht der in Fig. 1 gezeigten Quer schneideeinrichtung nach der Schnittdurchführung und
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht der Ambosstrommel und eines materialab führenden Leitblechs der erfindungsgemäßen Querschneideeinrichtung aus Fig. 1 in einer schematischen Darstellung.
Fig. 1 zeigt eine Querschneideeinrichtung 1 zum Schneiden oder Quertrennen ei ner laufenden Materialbahn 2 in Bögen 3. Die Materialbahn 2 wird mittels eines zu führenden Leitblechs 4 in die Querschneideeinrichtung 1 gefördert. Die Material bahn 2 wird von dem zuführenden Leitblech 4 in einen Schneidbereich zwischen einer Messertrommel 5 und einer korrespondierenden unterhalb der Messertrom mel 5 angeordneten Ambosstrommel 6 geführt. Die Materialbahn 2 wird in dem Schneidbereich in Bögen 3 geschnitten. Anschließend wird die Materialbahn 2 bzw. der Bogen 3 über ein abführendes Leitblech 7 von der Querschneideeinrichtung 1 abtransportiert und dem weiteren Verarbeitungsprozess zugeführt. Zum Schneiden der Materialbahn 2 weist die Messertrommel 5 wenigstens ein Messer 8 auf, dass sich vorzugsweise über die gesamte Länge der Messertrommel 5 erstreckt. Auf der Messertrommel 5 ist ein Niederhalter 9 in Transportrichtung 10 vor dem Messer 8 angeordnet. Der Niederhalter 9 kann dabei vorzugsweise unmit telbar vor dem Messer 8 oder auch weiter von dem Messer 8 beabstandet ange ordnet sein.
Beim Durchführen eines Schnittes stehen das Messer 8 und die Ambosstrommel 6 in einer Schneidlinie miteinander in Kontakt. Auf der Ambosstrommel 6 ist ein An heber 1 1 angeordnet. Der Anheber 1 1 ist in Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 vor der Schneidlinie angeordnet und von dieser beabstandet. Wie in Fig. 1 dar gestellt, ist der Anheber 1 1 bezogen auf die in Fig. 1 gezeigte Schnittstellung der Trommeln 5, 6 in Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 vor dem Niederhalter 9 angeordnet und von dem Niederhalter 9 beabstandet. Es ist jedoch auch möglich, dass sich der Niederhalter 9 und der Anheber 1 1 in der Schnittstellung der Trom meln 5, 6 in Transportrichtung 10 bereichsweise überlappen.
Die Materialbahn 2 wird von dem Niederhalter 9 vor und während des Schnittes in Richtung zur Ambosstrommel 5 gedrückt. Beim Schneidvorgang oder danach liegt die Materialbahn 2 wenigstens bereichsweise auf dem Anheber 1 1 auf. Der Nie derhalter 9 drückt auf die obere Flachseite der Materialbahn 2 und drückt die Mate rialbahn 2 mit der gegenüberliegenden Flachseite in Richtung zur Ambosstrommel 6, wobei, vorzugsweise, die Materialbahn 2 dadurch gegen die Ambosstrommel 6 anliegen. Die Materialbahn 2 kann auch zwischen den Niederhaltern 9 und der Ambosstrommel 6 eingeklemmt bzw. festgehalten werden. Im Bereich der Schneid linie liegt die Materialbahn 2 jedenfalls auf der Ambosstrommel 6 auf. In Transport richtung 10 vor dem Messer wird die Materialbahn 2 aufgrund des Zusammenspiels von Niederhalter 9 und Anheber 1 1 vorzugsweise im Wesentlichen S-förmig ge wölbt. Auf diese Weise wird die Materialbahn 2 in einer stabilen Position beim Schnitt fixiert, wodurch die Schnittqualität positiv beeinflusst wird.
In Fig. 2 ist gezeigt, dass mehrere Niederhalter 9 und Anheber 1 1 quer zur Trans portrichtung 10 der Materialbahn 2 bzw. in Längsrichtung der Trommeln 5, 6 hin tereinanderliegend angeordnet sind. Fig. 2 zeigt die Messertrommel 5 und die Am bosstrommel 6 im Schnittzustand. Die Messertrommel 5 weist mehrere gleichmä ßig voneinander beabstandete Niederhalter 9 auf. Die Ambosstrommel 6 weist ebenfalls eine Mehrzahl von Anhebern 1 1 auf, die auch gleichmäßig voneinander beabstandet sind. Die Niederhalter 9 und die Anheber 1 1 sind quer zur Transport richtung 10 alternierend angeordnet. Der Abstand zwischen zwei benachbarten Niederhaltern 9 entspricht vorzugsweise wenigstens der Breite eines Anhebers 1 1. Quer zur Transportrichtung 10 können die Niederhalter 9 und die Anheber 1 1 bei spielsweise einen Abstand von wenigstens 1 mm voneinander aufweisen.
Bei der in Fig. 1 und Fig. 2 dargestellten Anordnung überlappen sich die Niederhal ter 9 und die Anheber 1 1 bezogen auf die Position im Schnitt in Transportrichtung 10 nicht und können beispielsweise einen Abstand von wenigstens 1 mm vonei nander aufweisen. Es ist jedoch auch möglich, dass die Anheber 1 1 und Niederhal ter 9 bezogen auf die Position im Schnitt bereichsweise miteinander kämmen. So kann die Materialbahn 2 im Bereich der Anheber 1 1 und Niederhalter 9 in Trans portrichtung 10 und quer dazu verformt werden. Auf diese Weise kann eine kom plexe und besonders stabile dreidimensionale Wölbung der Materialbahn 2 im Schnitt erreicht werden, wodurch die Schnittqualität erheblich verbessert wird.
Wie in Fig. 1 und Fig. 2 gezeigt ist, weisen die Niederhalter 9 und die Anheber 1 1 in Umfangsrichtung der Trommeln 5, 6 und bezogen auf die Position im Schnitt einen Abstand voneinander auf. Durch Variation des Abstandes kann die Wölbung der Materialbahn 2 variiert werden. Auf diese Weise ist es möglich, je nach Anwen dungsfall eine unterschiedliche Verformung der Materialbahn 2 einzustellen.
Nach der Durchführung des Schnittes wird die Materialbahn 2 auf ein abführendes Leitblech 7 übergeben. Wie aus Fig. 3 ersichtlich ist, ist ein Spalt zwischen dem Leitblech 7 und der Ambosstrommel 6 vorhanden. Um ein Mitlaufen des vorderen Bereichs der Materialbahn 2 mit der Ambosstrommel 6 zu verhindern, wodurch die Materialbahn 2 in den Spalt zwischen dem Leitblech 7 und der Ambosstrommel 6 gelangen könnte, wird die Materialbahn 2 nach dem Schnitt von dem Anheber 1 1 radial angehoben. Nach dem Schnitt drehen sich die Ambosstrommel 6 und die Massertrommel 5 derart weiter, dass der Niederhalter 9 den Kontakt zur Material bahn 2 verliert, wie in Fig. 3 dargestellt ist. Der Niederhalter 9 drückt dann nicht mehr gegen die obere Flachseite der Materialbahn 2 und/oder drückt die Material bahn 2 nicht mehr in Richtung zur Ambosstrommel, wodurch sich die Materialbahn 2 aufgrund des Anhebers 1 1 im vorderen Bereich wieder aufrichten kann. Der vor dere Bereich der Materialbahn 2 ist dann radial von der Ambosstrommel 6 beab standet. Auf diese Weise kann der vordere Bereich der Materialbahn 2 auf das ab- führende Leitblech 7 übertragen bzw. übergeben werden, wobei auf effiziente Wei se ein Mitlaufen der Materialbahn 2 mit der Ambosstrommel 6 verhindert wird. Die Materialbahn 2 kann nun nicht mehr ungewollt in den Spalt zwischen dem Leitblech 7 und der Ambosstrommel 6 einlaufen.
Die in Fig. 3 dargestellte Querschneideeinrichtung 1 zeigt eine zweite mögliche Anordnung der Niederhalter 9. In Transportrichtung 10 der Materialbahn 2 weist die Messertrommel 5 sowohl einen Niederhalter 9 vor dem Messer 8 als auch einen Niederhalter 9 hinter dem Messer 8 auf. Beim Schneidvorgang wird die Material bahn 2 durch die beiden Niederhalter 9 auf beiden Seiten des Messers 8 stabili siert, so dass die Schnittqualität zusätzlich gesteigert werden kann.
Die Anheber 1 1 der Ambosstrommel 6 können wie in Fig. 4 ersichtlich ist, eine Er streckung über einen Großteil des Umfangs der Ambosstrommel 6 aufweisen. Die in Fig. 4 gezeigte Ambosstrommel kann auf einfache Weise mittels eines Fräsvor gangs gefertigt werden. Durch Einfräsen von Umfangsnuten werden die Anheber 1 1 gebildet. Lediglich in einem Schneidbereich, in dem der Schnitt und das Nieder drücken der Materialbahn 2 durch die Niederhalter 9 erfolgt, müssen die Anheber
1 1 abschnittsweise von der Ambosstrommel abgetragen werden. Auch dieses Ab tragen kann mittels Fräsen erfolgen.
Wie in Fig. 4 ersichtlich ist, weist das Leitblech 7 eine Mehrzahl von Aussparungen
12 bzw. Nuten auf. Jede Aussparung 12 ist dabei einem Anheber 1 1 zugeordnet, wobei jeder Anheber 1 1 bei der Trommeldrehung durch eine entsprechende Aus sparung des Leitblechs 7 durchgeführt wird. Auf diese Weise ist eine Kollision der Anheber 1 1 mit dem Leitblech 7 ausgeschlossen. Die Anheber 1 1 können die Ma terialbahn 2 somit auf sichere Weise auf das Leitblech 7 übergeben und durch die Aussparungen 12 durchgeführt werden. Somit haben die Anheber 1 1 nicht nur die Funktion, in Wechselwirkung mit den Niederhaltern 9 die Materialbahn 2 im Schnitt zu stabilisieren, sondern auch die Materialbahn 2 auf sichere Weise auf das abfüh rende Leitblech 7 zu übertragen. Bezugszeichenliste:
1 Querschneideeinrichtung 10 8 Messer
2 Materialbahn 9 Niederhalter 3 Bogen 10 Transportrichtung
4 Leitblech 1 1 Anheber
5 Messertrommel 12 Aussparung
6 Ambosstrommel 15
7 Leitblech

Claims

Patentansprüche:
1. Querschneideeinrichtung (1 ), insbesondere zum Schneiden oder Quertrennen einer laufenden Materialbahn (2) aus vorzugsweise Papier, Karton, Kunststoff und/oder Metall in Bögen (3), mit einer um eine quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Messertrommel (5) als rotierba re Schneideinrichtung, wobei die Messertrommel (5) wenigstens ein sich in Achs- richtung der Messertrommel (5) erstreckendes mit der Messertrommel (5) umlau fendes Messer (8) aufweist, mit einer korrespondierenden um eine quer zur Materi albahn (2) und ihrer Förderrichtung verlaufenden Drehachse drehbaren Am bosstrommel (6), wobei die Ambosstrommel (6) vorzugsweise vertikal unterhalb der Messertrommel (5) angeordnet ist, wobei bei einem Kontakt eines Messers (8) der Messertrommel (5) mit der Ambosstrommel (6) ein Quetsch-Schnitt in einer Schneidlinie durchführt wird, wobei die Messertrommel (5) auf ihrem Umfang we nigstens einen Niederhalter (9) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) vor dem Messer (8) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass der Niederhalter (9) ei nen Abstand zum Messer (8) und/oder eine radiale Erstreckung derart aufweist, dass die Materialbahn (2) beim Quetschschnitt mit dem Niederhalter (9) in Kontakt steht und von dem Niederhalter (9) in Richtung zur Ambosstrommel (6) gewölbt wird.
2. Querschneideeinrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) beim Quetschschnitt von dem Niederhalter (9) gegen die Am bosstrommel (6) gedrückt wird und gegen die Ambosstrommel (6) anliegt.
3. Querschneideeinrichtung (1 ) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeich net, dass die Ambosstrommel (6) wenigstens einen Anheber (1 1 ) in Transportrich tung (10) der Materialbahn (2) vor der Schneidlinie zur Stabilisierung der Material bahn (2) während des Schneidvorganges aufweist.
4. Querschneideeinrichtung (1 ) nach Anspruch 3, dass der Anheber (1 1 ) im Be wegungsregime der zusammenwirkenden Messertrommel (5) und Ambosstrommel (6) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) zumindest im Wesentlich vor dem Niederhalter (9) angeordnet ist.
5. Querschneideeinrichtung (1 ) nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeich net, dass quer zur Materialbahn (2) und ihrer Förderrichtung eine Mehrzahl von voneinander beabstandeten Anhebern (1 1 ) und/oder voneinander beabstandeten Niederhaltern (9) vorgesehen ist.
6. Querschneideeinrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Messertrommel (5) auf ihrem Umfang wenigstens einen Niederhalter (9) in Transportrichtung (10) der Materialbahn (2) nach dem Messer (8) aufweist.
7. Querschneideeinrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 3 bis 6, dadurch ge kennzeichnet, dass der Niederhalter (9) und der Anheber (1 1 ) zumindest in Rand bereichen im Quetschschnitt miteinander kämmend angeordnet sind.
8. Querschneideeinrichtung (1 ) nach einem der Ansprüche 3 bis 7, dadurch ge kennzeichnet, dass der Anheber (1 1 ) und/oder der Niederhalter (9) aus einem elas tischen Material bestehen, beispielsweise aus einem Schaumstoff, einem Gummi werkstoff, oder einem Elastomerwerkstoff.
9. Querschneideeinrichtung (1 ) nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ambosstrommel (6) in Transportrichtung (10) der Materi albahn (2) wenigstens ein Leitblech (7) zur Übernahme des geschnittenen Bogens (3) nachgeordnet ist, wobei, vorzugsweise, das Leitblech (7) an der der Am bosstrommel (6) zugewandten Seite wenigstens eine Aussparung oder Nut auf weist und der Anheber (1 1 ) bei der Drehung der Ambosstrommel (6) durch die Aussparung oder Nut durchgeführt wird.
10. Verfahren zur Stabilisierung einer Schnittkante beim Quetschschnitt in einer Querschneideeinrichtung (1 ), insbesondere mit einer Querschneideeinrichtung (1 ) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, die Mate rialbahn (2) während des Quetschschnitts im Bereich der beim Schnitt neu gebilde ten Vorderkante mit wenigstens einem Niederhalter (9) einer Messerstrommel (5) der Querschneideeinrichtung (1 ) in Kontakt steht und von dem Niederhalter (9) in Richtung zu einer Ambosstrommel (6) der Querschneideeinrichtung (1 ) gewölbt wird.
1 1. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Materialbahn (2) während des Quetschschnitts im Bereich vor der beim Schnitt neu gebildeten Vorderkante mit wenigstens einem Anheber (1 1 ) der Ambosstrommel (6) in Kontakt steht und von dem Anheber (1 1 ) in Richtung zur Messerstrommel (5) angehoben wird, wobei, vorzugsweise, die Materialbahn (2) im Bereich zwischen dem Anheber (1 1 ) und dem Niederhalter (9) im Wesentlichen S-förmig gewölbt wird.
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