EP3524398B1 - Stanzvorrichtung zur herstellung von formetiketten - Google Patents

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EP3524398B1
EP3524398B1 EP19154822.1A EP19154822A EP3524398B1 EP 3524398 B1 EP3524398 B1 EP 3524398B1 EP 19154822 A EP19154822 A EP 19154822A EP 3524398 B1 EP3524398 B1 EP 3524398B1
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EP
European Patent Office
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punching
lifting plate
compensator
stack
knife
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EP19154822.1A
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René Amherd
Patrick Amherd
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Blumer Maschinenbau AG
Original Assignee
Blumer Maschinenbau AG
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Publication date
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D7/00—Details of apparatus for cutting, cutting-out, stamping-out, punching, perforating, or severing by means other than cutting
    • B26D7/06—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form
    • B26D7/0608—Arrangements for feeding or delivering work of other than sheet, web, or filamentary form by pushers
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/40—Cutting-out; Stamping-out using a press, e.g. of the ram type

Definitions

  • the invention relates to a device and a method for punching a stack of sheet-like material for producing molded labels.
  • So-called piercing is often used to produce molded labels.
  • An output stack of sheet-like material is pushed with a lifting device against a hollow cylindrical punching knife.
  • the stack that forms the finished shaped labels is pressed through the punching knife and the cut-off excess is removed outside the punching knife.
  • the punched stack of copies is automatically pushed further by the subsequent stack and then conveyed on by a subsequent banding device, divided again into individual stacks of copies and provided with a tape.
  • EP2944440 by the same applicant eliminates this disadvantage and describes a punching process with a counterpressure device, in which the counterpressure is applied to an already punched stack, possibly at least partially protruding from the punching knife.
  • the subsequent stack of copies with or without counter pressure can also have an overhang in the upper area (i.e. in the area that first enters the punching knife). This was particularly evident in the case of highly resilient output stacks made of, for example, plastic films.
  • One object of the invention is to avoid the overhang in subsequent stacks of copies. This object is achieved by a punching device according to claim 1.
  • the invention is based on the knowledge that the overhang is caused by a bulge due to voltage discharge of the already completely or partially punched stack of copies against the punching direction. A subsequent output stack then reproduces this bulge, which, due to the curvature, leads to the top layers of sheet material being punched out too large.
  • the punching device for the production of shaped labels from an output stack of sheet-like material comprises a hollow cylindrical punching knife and a lifting device with a lifting plate in order to push a stack of copies resting on the lifting plate through the punching knife, in which the starting stack is pushed in a punching direction against the punching knife.
  • the lifting plate has a compensating body on the punching knife side, the compensating body being designed in such a way that within a cutting contour of the punching knife and circumferentially spaced therefrom, there is an elevation that protrudes beyond a lifting plate plane defined by the cutting contour.
  • the expansion and arrangement of the compensating body is such that the compensating body is offset inwardly with respect to the cutting contour of the punching knife.
  • the cutting contour means the contour or the outline which is perpendicular or perpendicular to the projection of the cutting edge of the punching knife. against the punching direction on the lifting plate results.
  • This cutting contour also corresponds to the contact line of the punching knife with the lifting plate when the lifting plate is guided up to the punching knife. This contact line lies in the lifting plate plane.
  • the cut contour also defines the outer contour of the shape label.
  • the compensating body can be placed on or integrated into a planar surface of the lifting plate.
  • the compensating body can be attached or screwed on as an exchangeable part.
  • the compensating body and the lifting plate can be made in one piece be formed, the lifting plate then preferably being designed to be exchangeable.
  • the compensating body and / or the lifting plate can be exchangeably mounted in the lifting device. This enables a simple exchange respectively. Adjustment of the compensation body to a replaced punching knife.
  • the compensation body can be designed in the form of a flat compensation plate.
  • the compensation body can be designed in the form of a bulge with flattened sides that merge into the lifting plate plane. Such laterally flattened compensation bodies allow the output stacks to be pushed onto the lifting plate more easily.
  • the lifting plate in order to form the compensating body, can have a groove running around the compensating body, which protrudes on both sides of the cut contour.
  • the lifting plate can comprise a support plate on which the compensating body is arranged. This has the advantage that the lifting device can be easily adapted to changed punching knives.
  • an outer contour of the compensating body can be offset inwardly by at least 10 mm with respect to the cutting contour. At its thickest point, the compensating body can protrude 0.5 mm to 2 mm, preferably about 1 mm, above the lifting plate plane.
  • An exchangeable compensating body can be easily adapted to requirements and optimized with regard to the material to be punched and the shape of the resulting labels.
  • both the support plate and the compensating body can be made of plastic, aluminum or steel.
  • Fig. 1 is under Fig. 1 (a) a punching device shown schematically, with below Figures 1 (b) to (e) individual steps of a typical punching process are shown.
  • Fig. 1 (f) finally shows a punched stack of copies 4 ′ with an undesired overhang 8.
  • the output stacks 1, 1 'to be punched come from a plan cutting device as single or double stacks to the punching device.
  • the punching device for producing shaped labels comprises a lifting device 3, a hollow cylindrical punching knife 2 and optionally a counter-pressure element (not shown), which are arranged one after the other in a punching direction A along a punching conveyor path 11. This allows a complete straight line to a subsequent one Banding device (not shown).
  • the lifting device 3 has a flat lifting plate 5, which serves to push the output stacks 1, 1 'of sheet-shaped material in the punching direction A against the punching knife 2, the stacks of copies 4, 4' being pressed through the hollow cylinder of the punching knife 2 ( Fig. 1 (b) to 1 (e) ).
  • the punching direction A defines the punching conveyor path 11 along which the output stacks 1, 1 'and the punched stacks of copies 4, 4' are conveyed by the stroke of the lifting device 3.
  • a subsequent output stack 1 ' is now pushed against the punching knife 2 by means of the lifting device 3, the top layers of the sheet-like material of the subsequent output stack 1' can bend due to the small force that the bulge exerts on the following stack. This ultimately leads to the punching knife being attached too far to the outside in the top layers of the subsequent output stack 1 'and the corresponding shaped labels being oversized.
  • the resulting stack of copies 4 ′ correspondingly has an overhang 8, at least in the uppermost region, as shown schematically in FIG Fig. 1 (f) is shown.
  • Fig. 2 shows a schematic side view of a lifting plate 5 with a compensating body 6.
  • Fig. 3 shows a schematic view of the surface of a lifting plate 5 with compensating body 6.
  • the compensating body 6 is shown in FIG Fig. 2
  • the embodiment shown in the form of a compensating plate is placed on the punching knife side on the flat lifting plate 5.
  • the compensating body 6 forms within the sectional contour 9 (cf. Fig. 3 ) of the punch knife from an elevation that protrudes over the lifting plate level S.
  • the thickness of the compensation body 6 can be 0.5 mm to 2 mm. In the case of an approximately uniformly thick compensating body 6, this is preferably by several At a distance of millimeters from the cutting contour 9, offset inward and can essentially have the shape of the cutting contour 9.
  • the contour or the outline is meant, which by a projection of the cutting edge of the punch knife 2 perpendicular or. against the punching direction A on the lifting plate 5 results.
  • This cutting contour 9 also corresponds to the contact line of the punching knife 2 with the lifting plate 5 when the lifting plate 5 is guided up to the punching knife 2. This contact line lies in the lifting plate plane S.
  • the cutting contour 9 also defines the outer contour of the shaped label.
  • a compensating body 6 is shown, which is not evenly thick, but is flattened laterally. This flattening facilitates the pushing of an output stack 1, 1 'onto the lifting plate 5. With such a configuration of the compensating body 6, it can also extend almost to the cutting contour 9 and need not be spaced from it by several millimeters.
  • the compensating body 6 is manufactured in one piece with the lifting plate 5 and is formed by a circumferential groove 12 milled into the lifting plate 5, which protrudes beyond the cut contour 9 on both sides.
  • the lifting plate plane S lies at the level of the groove 12.
  • Fig. 6 shows an embodiment in which the lifting plate 5 is provided with a support plate 13, for example made of plastic.
  • the lifting plate plane is defined by the support plate 13 and the compensating body 6 is placed on the support plate 13 or molded onto it.
  • FIGS. 7 (a) to (c) show a schematic representation of the punching process using a compensating body 6.
  • the stack of copies 4 is pressed centrally by the compensating body 6 relative to the edge area a little further in the punching direction, so that a lower area of the stack of copies 4 is concave inward (cf. . Fig. 7 (a) ).
  • the lifting plate 5 has been withdrawn to receive the next output stack 1 '
  • the last punched stack 4 can be relieved.
  • experiments have shown that doing so the stack 4 no longer bulges over the knife edge (cf. Fig. 7 (b) ) and so the subsequent output stack 1 'with the upper layers is pushed flat against the punching knife 2.
  • a curvature of the upper layers is avoided and the resulting stack of copies 4 'has a constant outer contour over the entire length, so that no overhang is formed.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die Erfindung betrifft eine Vorrichtung und ein Verfahren zum Stanzen eines Stapels aus blattförmigem Gut zur Herstellung von Formetiketten.
    • Technischer Hintergrund
  • Zur Herstellung von Formetiketten wird oft das sogenannte Durchstossstanzen eingesetzt. Dabei wird ein Ausgangsstapels aus blattförmigem Gut mit einer Hubeinrichtung gegen ein hohlzylindrisches Stanzmesser gestossen, wobei ein Nutzenstapel, d.h. der Stapel der die fertigen Formetiketten bildet, durch das Stanzmesser gedrückt wird und der abgeschnittene Überstand ausserhalb des Stanzmessers abgeführt wird. Der gestanzte Nutzenstapel wird durch den nachfolgenden Stapel automatisch weiter geschoben und anschliessend durch eine nachgeschaltete Bandiervorrichtung weiterbefördert, wieder in einzelne Nutzenstapel geteilt und mit einem Band versehen. Beim Eindringen des Stanzmessers in den Ausgangsstapel kann sich - je nach Ausgangsmaterial und/oder flächiger Dimension des Nutzenstapels - das Problem ergeben, dass die oberen flächigen Erzeugnisse des Stapels aufwölben (Kraft- bzw. Spannungsentladung), was beim Durchstossvorgang zu Ungenauigkeiten in der Form der Etiketten und zu einem Überhang des Nutzenstapels führt (situationsbedingter Durchstosszustand).
  • Um die Aufwölbung während des Durchstossvorgangs grösstenteils zu unterdrücken und somit die Genauigkeit des Stanzen zu erhöhen, wurde in EP0735938 von derselben Anmelderin vorgeschlagen, einen Pressstempel auf der Gegenseite der Hubeinrichtung auf den Stapel zu drücken, um den Stapel in einer Presshaltung durch das Stanzmesser zu drücken. Noch höhere Genauigkeiten wurden mit einem Pressstempel erreicht, welcher formgenau in das hohlzylindrische Stanzmesser passt und so einen Druck auf die gesamte Oberfläche des Nutzenstapels ausübt. Nach erfolgter Stanzung wird der Nutzenstapel mittels des Pressstempels entgegen der Stanzrichtung aus dem Stanzmesser gepresst. Nachteilig am früheren Gegendruckverfahren ist allerdings die geringere Durchsatzrate, weil der Nutzenstapel jeweils mittels des Pressstempels aus dem Stanzmesser ausgestossen und in Stanzrichtung gesehen zurück und seitlich weggeführt werden muss, um einer Bandiervorrichtung zuzuführen, was sich schliesslich in höheren Produktionskosten der Formetiketten niederschlägt. Zudem sind solche Vorrichtungen wesentlich teurer als Vorrichtungen ohne Gegendruckverfahren.
  • EP2944440 von derselben Anmelderin behebt diesen Nachteil und beschreibt ein Stanzverfahren mit einer Gegendruckeinrichtung, bei welchem der Gegendruck an einen bereits gestanzten, allenfalls mindestens teilweise aus dem Stanzmesser herausragenden Nutzenstapel angelegt wird.
    • Darstellung der Erfindung
  • Es hat sich nun gezeigt, dass bei Stanzverfahren, in welchen ein gestanzter Nutzenstapel durch den nachfolgenden Nutzenstapel automatisch weiter geschoben wird, der nachfolgende Nutzenstapel mit oder ohne Gegendruck auch einen Überhang im oberen Bereich (d.h. im Bereich der zuerst ins Stanzmesser fährt) aufweisen kann. Dies zeigte sich insbesondere bei stark federnden Ausgangsstapeln aus beispielsweise Kunststofffolien.
  • Eine Aufgabe der Erfindung ist es, den Überhang bei nachfolgenden Nutzenstapel zu vermeiden. Diese Aufgabe wird durch eine Stanzvorrichtung nach Anspruch 1 gelöst.
  • Der Erfindung liegt nun die Erkenntnis zu Grunde, dass der Überhang durch eine Ausbauchung durch Spannungsentladung des bereits ganz oder teilweise gestanzten Nutzenstapel entgegen der Stanzrichtung verursacht wird. Ein nachfolgender Ausgangsstapel bildet anschliessend diese Ausbauchung nach, was auf Grund der Krümmung zu einer zu grossen Ausstanzung der obersten Schichten aus blattförmigem Gut führt.
  • Die Stanzvorrichtung zur Herstellung von Formetiketten aus einem Ausgangsstapel aus blattförmigen Gut umfasst einen hohlzylindrisches Stanzmesser und eine Hubeinrichtung mit einer Hubplatte, um einen auf der Hubplatte aufliegenden Nutzenstapel durch das Stanzmesser zu drücken, in dem der Ausgangsstapel in eine Stanzrichtung gegen das Stanzmesser gestossen wird. Die Hubplatte weist stanzmesserseitig einen Ausgleichskörper auf, wobei der Ausgleichskörper derart ausgebildet ist, dass sich innerhalb einer Schnittkontur des Stanzmessers und umlaufend beabstandet von dieser eine Erhebung ergibt, die über eine durch die Schnittkontur definierte Hubplattenebene vorsteht. Mit anderen Worten ist die Ausdehnung und Anordnung des Ausgleichskörpers derart, dass der Ausgleichskörper gegenüber der Schnittkontur des Stanzmessers nach innen versetzt ist.
  • Mit Schnittkontur ist die Kontur oder der Umriss gemeint, welche(r) sich durch eine Projektion der Schneidkante des Stanzmesser senkrecht resp. entgegen der Stanzrichtung auf die Hubplatte ergibt. Diese Schnittkontur entspricht auch der Kontaktlinie des Stanzmessers mit der Hubplatte, wenn die Hubplatte bis an das Stanzmesser geführt ist. Diese Kontaktlinie liegt in der Hubplattenebene. Die Schnittkontur definiert auch die Aussenkontur der Formetikette.
  • Versuche haben gezeigt, das nach dem Stanzvorgang die untersten Schichten des Ausgangsstapels mittig - d.h. innerhalb der Schnittkontur - verstärkt in Stanzrichtung gedrückt werden. Dabei entlädt sich die Spannung im zuletzt gestanzten blattförmigen Gut des Nutzenstapels in Stanzrichtung und eine Ausbauchung des gestanzten Nutzenstapel entgegen der Stanzrichtung wird verhindert. Ein nachfolgender Ausgangstapel kann in der Folge plan gegen das Stanzmesser geschoben werden und es entsteht kein Krümmung der obersten Schichten des Ausgangsstapels. Ein Übermass im oberen Bereich des nachfolgenden Nutzenstapels wird somit verhindert.
  • In einigen Ausführungsformen kann der Ausgleichskörper auf eine plane Oberfläche der Hubplatte aufgesetzt oder in diese integriert ist. Der Ausgleichskörper kann als Auswechselteil aufgesteckt oder festgeschraubt sein. Alternativ können der Ausgleichskörper und die Hubplatte einstückig ausgebildet sein, wobei dann die Hubplatte bevorzugt auswechselbar ausgestaltet ist.
  • In einigen Ausführungsformen kann der der Ausgleichskörper und/oder die Hubplatte auswechselbar in der Hubeinrichtung montiert sein. Dies ermöglicht ein einfaches Austauschen resp. Anpassen des Ausgleichskörpers an ein ausgewechseltes Stanzmesser.
  • In einigen Ausführungsformen kann der Ausgleichskörper in Form eines ebenen Ausgleichsplättchens ausgebildet sein.
  • In einigen Ausführungsformen kann der Ausgleichskörper in Form einer Aufwölbung mit abgeflachten, in die Hubplattenebene übergehenden Seiten ausgebildet ist. Solche seitlich abgeflachte Ausgleichskörper erlauben eine einfacheres Aufschieben der Ausgangsstapel auf die Hubplatte.
  • In einigen Ausführungsformen kann zur Ausbildung des Ausgleichskörper die Hubplatte eine den Ausgleichskörper umlaufenden Nut aufweisen, welche beidseitig der Schnittkontur übersteht.
  • In einigen Ausführungsformen kann die Hubplatte eine Auflageplatte umfassen, auf welcher der Ausgleichskörper angeordnet ist. Dies hat den Vorteil, dass die Hubeinrichtung einfach an geänderte Stanzmesser angepasst werden kann.
  • In einigen Ausführungsformen kann eine Aussenkontur des Ausgleichskörpers gegenüber der Schnittkontur um mindestens 10 mm nach innen versetzt sein. Der Ausgleichskörper kann an seiner dicksten Stelle 0.5 mm bis 2 mm, bevorzugt etwa 1 mm über die Hubplattenebene vorstehen.
  • Ein austauschbarer Ausgleichskörper kann in einfacher Weise an die Bedürfnisse angepasst und in Bezug auf das zu stanzenden Material und die Form der resultierenden Etiketten optimiert werden.
  • In allen Ausführungsformen können sowohl die Auflageplatte als auch der Ausgleichskörper aus Kunststoff, Alu oder Stahl gefertigt sein.
    • Kurze Erläuterung zu den Figuren
  • Die Erfindung soll nachfolgend anhand von Ausführungsbeispielen im Zusammenhang mit der(n) Zeichnung(en) näher erläutert werden. Es zeigen:
    • Fig. 1
    unter (a) bis (f) schematische Darstellungen des Stanzvorgangs und der Ausbildung einer unerwünschten Ausbauchung eines Nutzenstapels;
    Fig. 2
    eine schematische Seitenansicht einer Hubplatte mit einem Ausgleichskörper;
    Fig. 3
    eine schematische Ansicht auf die Oberfläche einer Hubplatte mit Ausgleichskörper;
    Fig. 4
    eine schematische Seitenansicht einer Hubplatte mit einem abgeflachten Ausgleichskörper;
    Fig. 5
    eine schematische Ansicht einer gefrästen Hubplatte;
    Fig. 6
    eine schematische Ansicht einer Hubplatte mit Auflageplatte; und
    Fig. 7
    unter (a) bis (c) schematische Darstellungen des Stanzvorgangs mit einem Ausgleichskörper.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • In Fig. 1 ist unter Fig. 1(a) schematisch eine Stanzvorrichtung gezeigt, wobei unter Figuren 1(b) bis (e) einzelne Schritte eines typischen Stanzverfahrens dargestellt sind. Fig. 1(f) zeigt schliesslich einen gestanzten Nutzenstapel 4' mit unerwünschtem Überhang 8.
  • Die zu stanzenden Ausgangsstapel 1, 1' kommen von einer Planschneidvorrichtung als Einzel- oder Doppelstapel zur Stanzvorrichtung. Die Stanzvorrichtung zur Herstellung von Formetiketten umfasst eine Hubeinrichtung 3, ein hohlzylindrisches Stanzmesser 2 und optional ein Gegendruckelement (nicht dargestellt), die in einer Stanzrichtung A nacheinander entlang eines Stanzförderpfads 11 angeordnet sind. Dies erlaubt eine vollständige gradlinige Führung bis hin zur einer darauf folgenden Bandiervorrichtung (nicht dargestellt). Die Hubeinrichtung 3 weist eine plane Hubplatte 5 auf, die dazu dient, Ausgangsstapel 1, 1' aus blattförmigem Gut in Stanzrichtung A gegen das Stanzmesser 2 zu stossen, wobei die Nutzenstapel 4, 4' durch den Hohlzylinder des Stanzmessers 2 gedrückt werden (Fig. 1(b) bis 1(e)). Das abgeschnittene Übermass des Ausgangsstapels 1, das ausserhalb des Hohlzylinders anfällt und als Abfall weggeführt wird, ist nicht dargestellt. Die Stanzrichtung A definiert den Stanzförderpfad 11 entlang welchem die Ausgangsstapel 1, 1' und die gestanzten Nutzenstapel 4, 4' durch den Hub der Hubeinrichtung 3 gefördert werden.
  • Es hat sich nun gezeigt, dass ein bereits gestanzter Nutzenstapel 4, der sich noch im hohlzylindrischen Stanzmesser 2 befindet (vgl. Fig. 1(c)), sich nach unten in Richtung Hubplatte 5 ausbaucht, sobald die Hubplatte 5 für den nachfolgenden Ausgangstapel 1' zurückgefahren ist. Diese Ausbauchung des Nutzenstapels 4 ist in Fig. 1(d) dargestellt.
  • Wird nun eine nachfolgender Ausgangsstapel 1' auf mittels der Hubeinrichtung 3 gegen das Stanzmesser 2 gestossen, können sich die obersten Schichten des blattförmigen Gutes des nachfolgenden Ausgangsstapels 1' aufgrund der geringen Kraft, die die Ausbauchung auf den nachfolgenden Stapel ausübt,krümmen. Dies führt schliesslich dazu, dass das Stanzmesser in den obersten Schichten des nachfolgenden Ausgangsstapel 1' zu weit aussen ansetzt und die entsprechenden Formetiketten ein Übermass aufweisen. Der daraus resultierende Nutzenstapel 4' weist entsprechen zumindest im obersten Bereich einen Überhang 8 auf, wie dies schematisch in Fig. 1(f) dargestellt ist.
  • Fig. 2 zeigt eine schematische Seitenansicht einer Hubplatte 5 mit einem Ausgleichskörper 6. Fig. 3 zeigt eine schematische Ansicht auf die Oberfläche einer Hubplatte 5 mit Ausgleichskörper 6. Der Ausgleichskörper 6 ist in der in Fig. 2 gezeigten Ausführungsform in der Form eines Ausgleichsplättchen stanzmesserseitig auf die ebene Hubplatte 5 aufgesetzt. Der Ausgleichskörper 6 bildet innerhalb der Schnittkontur 9 (vgl. Fig. 3) des Stanzmessers eine Erhebung aus, die über die Hubplattenebene S vorsteht. Die Dicke des Ausgleichskörper 6 kann dabei 0.5 mm bis 2 mm betragen. Bei einem in etwa gleichmässig dickem Ausgleichskörper 6 ist dieser bevorzugt um mehrere Millimeter von der Schnittkontur 9 beabstandet nach innen versetzt und kann dabei im Wesentlichen die Form der Schnittkontur 9 aufweisen.
  • Mit der Schnittkontur 9 ist die Kontur oder der Umriss gemeint, welche(r) sich durch eine Projektion der Schneidkante des Stanzmesser 2 senkrecht resp. entgegen der Stanzrichtung A auf die Hubplatte 5 ergibt. Diese Schnittkontur 9 entspricht auch der Kontaktlinie des Stanzmessers 2 mit der Hubplatte 5, wenn die Hubplatte 5 bis an das Stanzmesser 2 geführt ist. Diese Kontaktlinie liegt in der Hubplattenebene S. Die Schnittkontur 9 definiert auch die Aussenkontur der Formetikette.
  • In Fig. 4 ist ein Ausgleichskörper 6 dargestellt, welcher nicht gleichmässig dick ausgebildet ist, sondern seitlich abgeflacht ist. Diese Abflachung erleichtert das Aufschieben eines Ausgangsstapels 1, 1' auf die Hubplatte 5. Bei einer solche Ausgestaltung des Ausgleichskörper 6 kann dieser auch bis annähernd an die Schnittkontur 9 reichen und muss nicht von dieser um mehrere Millimeter beabstandet sein.
  • Ein weitere Ausführungsform in Fig. 5 dargestellt. Dabei ist der Ausgleichskörper 6 einstückig mit der Hubplatte 5 gefertigt und durch einen umlaufende, in die Hubplatte 5 eingefräste Nut 12 ausgebildet, welche beidseitig über die Schnittkontur 9 übersteht. Die Hubplattenebene S liegt dabei auf der Höhe der Nut 12.
  • Fig. 6 zeigt eine Ausführungsform bei der die Hubplatte 5 mit einer Auflageplatte 13, beispielsweise aus Kunststoff, versehen ist. Dabei wird die Hubplattenebene durch die Auflageplatte 13 definiert und der Ausgleichskörper 6 ist auf die Auflageplatte 13 aufgelegt oder an dieser angeformt.
  • Die Figuren 7(a) bis (c) zeigen eine schematische Darstellungen des Stanzvorgangs unter Verwendung eines Ausgleichskörpers 6. Dabei wird am Ende eines Stanzvorgangs der Nutzenstapel 4 mittig durch den Ausgleichskörper 6 relativ zum Randbereich etwas weiter in Stanzrichtung gedrückt, so dass ein unterer Bereich des Nutzenstapel 4 konkav nach innen gebogen ist (vgl. Fig. 7(a)). Nachdem die Hubplatte 5 zur Aufnahme des nächsten Ausgangsstapels 1' zurückgezogen wird, kann sich der zuletzt gestanzte Nutzenstapel 4 entlasten. Versuche habe jedoch gezeigt, dass dabei der Nutzenstapel 4 nicht mehr über die Messerkante ausbaucht (vgl. Fig. 7(b)) und so der darauffolgende Ausgangstapel 1' mit den oberen Schichten plan gegen das Stanzmesser 2 gestossen wird. Dabei wird eine Krümmung der oberen Schichten vermieden und der resultierende Nutzenstapel 4' weist über die gesamte Länge eine gleichbleibende Aussenkontur auf, so dass sich kein Überhang ausbildet.
    • Bezeichnungsliste
    • 1, 1'
    Ausgangsstapel
    2
    Stanzmesser
    3
    Hubeinrichtung
    4, 4'
    Nutzenstapel
    5
    Hubplatte
    6
    Ausgleichskörper
    7
    Auswölbung
    8
    Überhang
    9
    Schnittkontur
    10
    Erhebung
    11
    Stanzförderpfad
    12
    Nut
    13
    Auflageplatte
    A
    Stanzrichtung
    S
    Hubplattenebene

Claims (10)

  1. Stanzvorrichtung zur Herstellung von Formetiketten aus einem Ausgangsstapel (1, 1') aus blattförmigem Gut umfassend: ein hohlzylindrisches Stanzmesser (2) und eine Hubeinrichtung (3) mit einer Hubplatte (5), um einen auf der Hubplatte (5) aufliegenden Nutzenstapel (4, 4') durch das Stanzmesser (2) zu drücken, indem der Ausgangsstapel (1, 1') in eine Stanzrichtung (A) gegen das Stanzmesser (2) gestossen wird; dadurch gekennzeichnet, dass die Hubplatte (5) stanzmesserseitig einen Ausgleichskörper (6) aufweist, wobei der Ausgleichskörper (6) derart ausgebildet ist, dass sich innerhalb einer Schnittkontur (9) des Stanzmessers (2) und umlaufend beabstandet von dieser eine Erhebung (10) ergibt, die über eine durch die Schnittkontur (9) definierte Hubplattenebene (S) vorsteht.
  2. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgleichskörper (6) auf eine plane Oberfläche der Hubplatte (5) aufgesetzt oder in dieser integriert ist.
  3. Stanzvorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgleichskörper (6) und die Hubplatte (5) einstückig ausgebildet sind.
  4. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgleichskörper (6) und/oder die Hubplatte (5) auswechselbar in der Hubeinrichtung (3) montiert sind.
  5. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgleichskörper (6) in Form eines ebenen Ausgleichsplättchens ausgebildet ist.
  6. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgleichskörper (6) in Form einer Aufwölbung mit abgeflachten, in die Hubplattenebene (S) übergehenden Seiten ausgebildet ist.
  7. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Ausbildung des Ausgleichskörper (6) die Hubplatte (5) eine den Ausgleichskörper (6) umlaufenden Nut (12) aufweist, welche beidseitig der Schnittkontur (9) übersteht.
  8. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Hubplatte 5 eine Auflageplatte 13 umfasst, auf welcher der Ausgleichskörper angeordnet ist.
  9. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Aussenkontur des Ausgleichskörpers (6) gegenüber der Schnittkontur (9) um mindestens 10 mm nach innen versetzt ist.
  10. Stanzvorrichtung nach einem der vorangehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Ausgleichskörper (6) an seiner dicksten Stelle 0.5 mm bis 2 mm, bevorzugt etwa 1 mm über die Hubplattenebene (S) vorsteht.
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CH (1) CH714638A2 (de)
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