EP3618667A1 - Buerstenstopfvorrichtung - Google Patents

Buerstenstopfvorrichtung

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EP3618667A1
EP3618667A1 EP18721968.8A EP18721968A EP3618667A1 EP 3618667 A1 EP3618667 A1 EP 3618667A1 EP 18721968 A EP18721968 A EP 18721968A EP 3618667 A1 EP3618667 A1 EP 3618667A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cam
axis
rocker
tools
cams
Prior art date
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Granted
Application number
EP18721968.8A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP3618667B1 (de
Inventor
Enzo Ferrari
Iader Roversi
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Borghi SpA
Original Assignee
Borghi SpA
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Publication date
Application filed by Borghi SpA filed Critical Borghi SpA
Publication of EP3618667A1 publication Critical patent/EP3618667A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP3618667B1 publication Critical patent/EP3618667B1/de
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    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D3/00—Preparing, i.e. Manufacturing brush bodies
    • A46D3/04—Machines for inserting or fixing bristles in bodies
    • A46D3/042—Machines for inserting or fixing bristles in bodies for fixing bristles using an anchor or staple
    • A—HUMAN NECESSITIES
    • A46—BRUSHWARE
    • A46D—MANUFACTURE OF BRUSHES
    • A46D3/00—Preparing, i.e. Manufacturing brush bodies
    • A46D3/04—Machines for inserting or fixing bristles in bodies

Definitions

  • the brush filling device The brush filling device
  • the invention relates to a brushing device with at least one stuffing tool.
  • Brush tamping devices serve to insert one or more bristles or bristle tufts into associated openings in a bristle carrier or magazine.
  • the Bürstenstopfvorraum can be designed so that it works with or without anchor. That is, in the case of attachment via anchors, the bristle or bristle tuft is folded into a U and an anchor (a wire loop or a type of knife) engages the central web of the U and drives the folded bristle or folded bristle tufts into the opening cuts into the opening wall to anchor the bristle or bristle tufts in the opening.
  • the stuffing tool for this stuffing process includes several sub-tools, which are responsible for individual steps. These sub-tools for the individual steps and their movements, be it the separation movement of a circular arc segment on a bristle magazine, the movement for feeding the armature, the movement for forming the wire loop, the movement of the so-called bundle racket, the movement of the tool slide or the movement of the so-called tongue for the insertion of the armature, to name a few, all are derived from a rotational movement of one or more motor shafts. For this purpose, usually cams and subsequent intermediate gear are provided.
  • intermediate gear in the following, inter alia, coupling gear, lever mimics, crank gear, cam gear, gear train such as gear, Reibrad-, chain or belt gear, and roller gearbox, via which a rotary motion is converted into a reciprocating motion
  • individual sub-tools are individual servomotors that replace the cams.
  • the cams are usually exposed due to their size. The size of the cam is mainly determined by the stroke. Due to this open design results in a relatively high noise and light pollution by loose bristles and dust. The lubrication of the cam surfaces is relatively problematic because the oil would fly away due to the high speeds. Due to the high moving masses oscillations occur throughout the system, which must be controlled.
  • the object of the invention is to provide a Bürstenstopfvorraum, which is characterized by a high number of revolutions, a reduced noise level, low maintenance and a relatively small size. In addition, vibrations are to be reduced.
  • cams are designed similarly to discs or rollers that extend radially to the camshaft. However, the peripheral surfaces of these discs or rollers are seen in side view obliquely.
  • the cam followers ensure that the rocker is always positioned precisely, because Preferably both cam followers are permanently on their associated cam surfaces.
  • the cam followers are rollers which are mounted on the rocker. These rollers can have a relatively large diameter and thus absorb large forces.
  • the rollers should sit on the same central axis and in particular have the same diameter.
  • the imaginary axis of rotation of the rocker axis runs in particular in its own radial plane to the axis of rotation of the cam, d. H. it does not intersect the radial plane but lies in the radial plane. This reduces the manufacturing effort for the cam surfaces.
  • the rocker axis may be coupled at its two opposite end portions each with its own intermediate gear, so that two outputs can be derived from a rocker. This creates additional possibilities to derive several movements from a compact, central transmission.
  • the stuffing device may be a multiple stuffing device with two or more stuffing tools for simultaneously stuffing two or more more brushes, wherein each of the two stuffing tools is provided for processing a separate brush, so that two or more brushes are produced simultaneously.
  • the structural complexity and cost are thus significantly reduced compared to previous Bürstenstopfvorraumen.
  • a drive motor and gearbox provide at least twice the output of brushes.
  • a plurality of drive pairs are provided on the camshaft whose output shafts actuate further sub-tools.
  • a camshaft With a camshaft, several or all tools and their sub-tools, which are provided in a stuffing device, drive.
  • all camshafts may be coupled to pairs of identical part tools to machine two brushes simultaneously.
  • the at least one camshaft is preferably accommodated in a housing, from which at least one end of the at least one output shaft, preferably both ends of the output shaft or output shafts protrude, in order then to be coupled outside the housing with the intermediate gear.
  • the housing is preferably a closed housing, so that the transmission is protected from dirt and can have an integrated lubrication. This also reduces maintenance. In addition, the noise emission is lower.
  • the lubrication in the housing can be splash lubrication, so that the cam surfaces run in an oil bath.
  • an internal or external oil pump can be provided, is pumped by the oil targeted to the cam surfaces, or it can be provided a built-in paddle wheel, which transports oil from the oil sump to predetermined locations of the transmission.
  • Represent part tools can be driven by a separate drive pair.
  • the two cams of a drive pair can also be stabilized by an intermediate wall to each other, in which case even the intermediate wall can so one piece in the two cams, that optionally even the two camming surfaces pass smoothly into the intermediate wall.
  • the individual cam surfaces are defined in this case by the track of the cam followers.
  • FIG. 1 shows a schematic, schematic view of a part of the stuffing device according to the invention, but without a drive
  • Figure 2 is a perspective side view of a variant of the invention Bürstenstopfvorides with drive and gearbox;
  • Figure 3 is a schematic representation of the interior of the transmission of Figure 2;
  • FIG. 4 shows an alternative embodiment of the transmission according to FIG. 3.
  • FIG. 1 shows a brushing device with a stuffing tool 8 with a plurality of part tools.
  • the stuffing device comprises a drum 10 with a plurality of holders for bristle carrier 12, a bristle magazine 14, a so-called bundle pickup 16 as a part tool and a tongue 18 for plugging as another part tool.
  • a supply device 19 (likewise a partial tool) symbolically represented by an arrow is present for so-called armatures 20, for example in the form of a wire loop or a metal plate (also called a knife).
  • Bristle carriers 12 for example platelets with openings, which later are part of the finished brush, or bristle carriers in the form of a complete brush body as shown in FIG. 1 are stuffed into the brush-filling device.
  • the drum 10 is in the present example designed as a rotating holding tool, in which a plurality of bristle carriers 12 are accommodated on a carrier 26 rotatable about an axis 24, which are fed and taken off the carrier 26 at certain positions and are stuffed in one position.
  • the bristle carrier is moved by moving the carrier 26 in two axes, so that always the next to be stuffopfende opening to the next, brought bristle tufts opposite.
  • the bristle magazine 14 comprises a bearing with juxtaposed, mechanically biased bristles 28.
  • the pivotable about a vertical axis 30 bundle pickup 16, which comprises a plate-shaped arc segment moves along the magazine 14 with the bristles 28 and takes a bundle by the bundle taker 16th at its along outer edge has a notch 32, in which a bristle tufts is pressed.
  • the stuffing tool itself comprises a traveling slider 34 (which is a part tool) with a tip 36 reciprocated between a bundle take-up position and a stuffing position shown in FIG. This movement is represented by the double arrow. The movement can take place along a linear axis or a circular arc segment.
  • the tip 36 contacts the bristle carrier 12 or stops near its surface.
  • the tip 36 In the bundle transfer position, the tip 36 is located on the dotted line 44.
  • the stroke of the tip 36 is usually adapted to the length of the bristle material. For toothbrushes, this stroke would be up to 20 mm, for brooms significantly more (for example 100 mm).
  • a slot-like guide is provided, along which the tongue 18 is reciprocated.
  • the anchor With retracted tongue 18 (see arrow on the feeder 19), the anchor can be inserted in front of the front end of the tongue 18 via a side slot in the guide groove.
  • Tufts are supplied in such a way that, as is known in the art, the tufts are folded and at the lower end of the "U" -shaped folded bristle tufts the armature 20 comes to rest Then the tongue 18, the unit of folded Push the bristle tufts and anchors 20 towards the tip 36 and finally push them into the corresponding opening.
  • the individual work steps are carried out by so-called sub-tools.
  • All movements are extremely fast back and forth movements, which must be precisely coordinated with each other in some cases more than 1000 cycles per minute.
  • This tuning of the individual movements can be done by a mechanical coupling of the individual moving parts, as described below.
  • the Bürstenstopfvoroplasty is shown with drive. It is a Mehrfachstopfvorraum, here a Doppelstopfvorraum, in which an upper stuffing tool 50 and a lower stuffing tool 52 at the same time pick a brush.
  • the individual sub-tools can be made identical for the upper and lower stuffing tools 50, 52, so that two sets of tools result (depending on the top and bottom).
  • the parts already shown and described in connection with Figure 1 retain their reference numerals. Some parts in Figure 1, which is intended as a schematic overview representation are not shown to increase the clarity in Figure 2. In particular, the parts of the drive are shown in FIG. 2, but not in FIG. 1.
  • the drive for all movements of the individual sub-tools, which are reciprocable, comprises a rotary motor 54 and a driven thereby gear 56 with an outer housing 58, which is closed. From the outer housing 58, a plurality of output shafts 60 to 68 come out, with its two opposite ends.
  • the upper ends which are provided with the reference numerals in FIG. 2, are provided for driving the numerous sub-tools of the upper stuffing tool 50 and the opposite lower ends of the output shafts 60 to 68 for driving the sub-tools of the lower stuffing tool 52.
  • the output shafts 60 to 68 make a rotational movement, not a circumferential rotational movement, but a rotational movement over angle ⁇ 360 °, wherein they alternately clockwise and counterclockwise to be moved back and forth, as will be explained below with reference to Figures 3 and 4.
  • Each output shaft 60 to 68 drives its own intermediate gear, here in each case in the form of a lever mimic. This will be explained with reference to the output shaft 60.
  • the output shaft 60 drives the lever mimic with a first lever 70 and a second lever 72 pivotally attached thereto.
  • the lever 72 in turn is coupled directly or indirectly to the tongue 18.
  • the output shaft 60 is responsible for the reciprocation of the tongue 18 and the corresponding lever mimic sets the ever-changing rotational movement of the output shaft 60 in a substantially linear or even web-shaped reciprocating motion of the tongue 18.
  • the other sub-tools of the brush-filling device described below are also driven by corresponding own output shafts 60 to 68.
  • the output shaft 62 is responsible for the movement of the slider 34.
  • a lever mimic 76 is provided which translates the rotational movement of the output shaft 64 in a reciprocating motion.
  • the output shaft 64 is responsible for the so-called bundle racket 77.
  • the corresponding lever mimic 78 is indicated in FIG.
  • the bundle beater 77 serves to knock out an excess bristle tuft from the tip 34 when the total stroke of the tip 34 is so short that the bristle tuft already stuffed into the opening in the bristle carrier 12 still partially seats in the tip 34 in the retracted position.
  • the output shaft 66 is a drive for forming the loops of the armature, as will be explained with reference to Figure 5.
  • the output shaft 68 is provided. If the output shaft 68 coincides exactly with the axis 30, no translations or lever mimics are necessary here.
  • the transmission 56 is shown in its interior.
  • the rotary motor 54 is coupled to a camshaft 80, from which all movements for the output shafts 60 to 68 are tapped.
  • camshaft 80 For each of the output shafts 60 to 68 80 own drive pairs of cams 82 to 100 are provided on the camshaft, which extend in an associated radial plane R to the axis of rotation A of the camshaft 80.
  • This of course does not mean that the cams have only an infinitely small thickness, they are rather disc-shaped and extend along the radial plane to the outside, ie, they are not helical cams, but aligned as flat discs perpendicular to the axis A.
  • the radial plane R is the plane of a cam 82 to 100 which passes centrally therethrough in relation to the thickness of the cam.
  • Each cam 82 to 100 has a peripheral surface, hereinafter referred to as cam surface 102, 104 (for clarity, only the cam surfaces 102, 104 are provided with reference numerals).
  • the cam surfaces 102, 104 extend predominantly obliquely inclined to the radial plane R, but there are also portions on the circumference, which are parallel to the axis A, which can be seen from the sections 106, 108 on the cam 94, 96. However, these portions are only transition portions between obliquely inclined to the radial plane extending portions of the cam surface.
  • each cam 82 to 100 has a left-inclined portion and a subsequent right-inclined portion and, in between, the transition portions parallel to the axis A corresponding to the portions 106, 108.
  • cam follower in the form of rollers 1 10, 1 12, which are mounted on the opposite, lateral arms of a rocker 1 14.
  • the rocker 1 14 has a rocker axis with an imaginary, central axis of rotation 1 16, which lies between the radial planes R of a drive pair of cams.
  • the rocker axis at the same time forms the output shaft 60.
  • the remaining output shafts 62 to 68 are correspondingly the rocker axes of the rockers 1 14 provided therein.
  • FIG. 3 it can be seen that bearing pieces on the rocker axes or, in other words, the output shafts 60 to 68 1 18 are attached so that the Attachment and storage of rollers 1 10 and 1 12 is simplified and made possible.
  • the central axes M of the rollers 1 10, 1 12 of each pair of rollers of the corresponding rocker 1 14 coincide.
  • the rollers 1 10, 1 12 also have identical diameter and at the same time on the cam surfaces 102, 104 of their respective cam 82, 84 on.
  • cam surfaces 102, 104 lie in each axial section through the axis A on a straight line G.
  • these straight lines G are shown in Figure 3.
  • This orientation of the cam surfaces 102, 104 and cam surface portions is allowed that the respective rocker 1 14 is free of play, while their rollers 1 10, 1 12 roll on the cam surfaces.
  • Axis spaced sections around.
  • the cams are arranged and have for each drive pair such dimensions and eccentricities that the rollers 1 10, 1 12 are in permanent contact with the respective cam surface 102, 104.
  • the dimensions of the cams must also be chosen so that the rocker 1 14 would not be removed with its axis of rotation 1 16 different distances from the axis A, on the one hand not to be pressed outward and on the other hand permanently on the rollers 1 10, 1 12th To contact the cam surfaces 102, 104.
  • the intersections of all lines G on the circumference of the cams of a drive pair with a radial plane R ', in which the axis of rotation 1 16 of the associated rocker 1 14 is formed form a circle.
  • cam surfaces 102, 104 By aligning the cam surfaces 102, 104 once to the left and in other sections to the right tilts the associated rocker 1 14 once clockwise and anti-clockwise once. Corresponding double arrows in Figure 3 illustrate this. This pivoting of the rocker axis in opposite pivot directions ensures the later back and forth Movement of the associated sub-tools.
  • Each cam surface 102, 104 is solely responsible for the movement in one direction of rotation.
  • rollers 1 10, 1 12 run only on the peripheral surfaces (cam surfaces) and not on side surfaces of the cams, as may be the case with globoidgetrieben. These also have a helical cam shape, whereas the cam shape in the invention is disc-shaped, with oblique peripheral surfaces.
  • an oil lubrication is present, either with a pump or vanes, scrapers or the like.
  • the embodiment according to FIG. 4 corresponds functionally to the embodiment according to FIG. 3.
  • the two cams 82, 84 are integrally connected to an intermediate wall 120.
  • the intermediate wall 120 continues the cam surfaces 102, 104 of the cams 82, 84 without leaving any chamfers, so that the impression of only one cam is produced.
  • the intermediate wall 120 has no functional significance for the output shaft.
  • the cams 82, 84 are the portions of the "entire" cam on which the rollers 1 10, 1 12 roll.
  • FIGS. 5 a) to d a non-restrictive example is shown of how armatures 20 are fed and deformed in the case of wire loops.
  • the tongue 18 is in the forward position.
  • the armature 20, here in the form of a straight piece of wire is supplied laterally via a reciprocating motion, which can also be derived from the drive.
  • the reference numeral 140 denotes a bent part and the reference numeral 180 a deformation pin.
  • the bent part 140 is pushed forward in the direction of the arrow (also this movement can or will be derived from the drive).
  • the armature 20, here the wire piece is bent into a U-shape due to the shape of the front end of the bending part 140 and a corresponding complementary shape of the deformation pin 180 (see FIG. 5 b)).
  • the two individual stuffing tools 50, 52 may be equipped with identical or identical lever mimics, so that the production of the brushing device is greatly simplified. In addition, the device is extremely compact and quiet.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Brushes (AREA)

Abstract

Eine Bürstenstopfvorrichtung umfasst wenigstens ein Stopfwerkzeug, das mehrere auf Bahnen hin- und herbewegliche Teilwerkzeuge aufweist, die durch eine Nockenwelle (80) angetrieben werden, auf der Nocken (82 bis 100) mit schrägen Nockenflächen (102 bis 104) vorhanden sind. Nockenfolger sitzen paarweise auf einer gemeinsamen Wippe (114), die durch die schrägen Nockenflächen (102, 104) gekippt wird.

Description

Bürstenstopfvorrichtung
Die Erfindung betrifft eine Bürstenstopfvorrichtung mit zumindest einem Stopfwerkzeug.
Bürstenstopfvorrichtungen dienen dazu, eine oder mehrere Borsten oder Borstenbüschel in zugeordnete Öffnungen in einem Borstenträger oder einem Magazin einzuschieben. Dabei kann die Bürstenstopfvorrichtung so ausgeführt sein, dass sie mit oder ohne Anker arbeitet. Das bedeutet im Falle einer Befestigung über Anker, dass die Borste oder das Borstenbüschel zu einem U gefaltet wird und ein Anker (eine Drahtschlinge oder eine Art Messer) am Mittelsteg des U angreift und die gefaltete Borste oder das gefaltete Borstenbüschel in die Öffnung treibt und dabei in die Öffnungswand einschneidet, um die Borste oder das Borstenbüschel in der Öffnung zu verankern.
Das Stopfwerkzeug für diesen Stopfvorgang umfasst mehrere Teilwerkzeuge, die für einzelne Arbeitsschritte zuständig sind. Diese Teilwerkzeuge für die einzelnen Arbeitsschritte und deren Bewegungen, sei es die Vereinzelungsbewegung eines Kreisbogensegments an einem Borstenmagazin, die Bewegung zur Zuführung des Ankers, die Bewegung zum Formen der Drahtschlinge, die Bewegung des sogenannten Bündelschlägers, die Bewegung des Werkzeugschiebers oder die Bewegung der sogenannten Zunge zum Einschieben des Ankers, um nur einige zu nennen, werden allesamt aus einer Rotationsbewegung von einer oder mehreren Motorwellen abgeleitet. Hierzu sind üblicherweise Nocken und anschließende Zwischengetriebe vorgesehen. Unter den Begriff „Zwischengetriebe" fallen im Folgenden u.a. Koppelgetriebe, Hebelmimiken, Kurbelgetriebe, Kurvengetriebe, Rädergetriebe wie Zahnrad-, Reibrad-, Ketten- oder Riemenradgetriebe, und Rollengetriebe, über die eine Drehbewegung in eine hin- und hergehende Bewegung umgesetzt wird. Eine weitere Option, um die einzelnen Teilwerkzeuge anzutreiben, sind einzelne Servomotoren, die die Nocken ersetzen. Bei den Nockenantrieben sind die Nocken aufgrund ihrer Größe üblicherweise offenliegend. Die Größe der Nocken wird vor allem durch den Hubweg bestimmt. Aufgrund dieser offenen Konstruktion ergibt sich ein relativ höher Lärmausstoß und eine leichte Verschmutzung durch lose Borsten und Staub. Die Schmierung der Nockenflächen ist relativ problematisch, denn das Öl würde aufgrund der hohen Drehzahlen wegfliegen. Aufgrund der hohen bewegten Massen ergeben sich Schwingungen im gesamten System, die beherrscht werden müssen.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Bürstenstopfvorrichtung zu schaffen, die sich durch eine hohe Tourenzahl, einen reduzierten Lärmpegel, Wartungsarmut und eine relativ kleine Baugröße auszeichnet. Zudem sollen Schwingungen reduziert werden.
Diese Aufgabe wird durch eine Bürstenstopfvorrichtung mit zumindest einem Stopfwerkzeug, das mehrere auf Bahnen hin- und herbewegliche Teilwerkzeuge aufweist, einem Antrieb mit einem Drehmotor und einem Getriebe, das die Drehbewegung des Drehmotors in die Hin- und Herbewegung zumindest eines Teilwerkzeugs, gelöst, das die Drehbewegung der Motorwelle in eine Hin- und Herbewegung umsetzt und eine Nockenwelle aufweist, wobei die Nockenwelle wenigstens ein Antriebspaar mit zwei benachbarten Nocken hat, wobei sich die beiden Nocken längs einer Radialebene zur Drehachse der Nockenwelle erstrecken und eine die Umfangsfläche des Nockens bildende Nockenfläche haben, wobei jede Nockenfläche einerseits radial nach außen und andererseits schräg zur Radialebene geneigt verläuft, wobei auf den beiden Nockenflächen jeweils ein Nockenfolger entlangläuft und die beiden Nockenfolger auf einer Wippe sitzen, deren Wippenachse zwischen den Radialebenen der beiden Nocken liegt, wobei jeder Nockenfolger eine Schwenkung der Wippenachse in eine ihm zugeordnete Schwenkrichtung hervorruft, und wobei die Wippenachse eine Abtriebswelle bildet und mit einem Zwischengetriebe gekoppelt ist, das die Abtriebswellenbewegung in die Hin- und Herbewegung umwandelt.
Bei der erfindungsgemäßen Bürstenstopfvorrichtung ist eine besondere Art von Getriebe vorgesehen. Die Nocken sind ähnlich Scheiben oder Walzen ausgeführt, die sich radial zur Nockenwelle erstrecken. Die Umfangsflächen dieser Scheiben oder Walzen sind jedoch in Seitenansicht gesehen schräg verlaufend. Die Nockenfolger sorgen dafür, dass die Wippe stets exakt positioniert ist, denn vorzugsweise liegen beide Nockenfolger auf ihren zugeordneten Nockenflächen permanent auf. Wenn der Nockenfolger einer Nockenfläche radial weiter von der Drehachse der Nockenwelle entfernt ist als der andere Nockenfolger, war ersterer für die Drehbewegung in einer Drehrichtung verantwortlich, und anschließend beim weiteren Drehen der Nocke ändert sich der radiale Abstand des am Nockenfolger anliegenden Abschnitts der jeweiligen Nockenfläche zur Drehachse wieder, sodass dann der andere Nockenfolger nach außen wandert, wogegen der erste Nockenfolger mit seiner Berührfläche weiter nach innen verlaufen kann, sodass eine Drehbewegung der Wippe in die Gegenrichtung erfolgt. Aufgrund dieser Konstruktion lassen sich kompakte Kurven erzeugen, die große Nockenfolger ermöglichen, sodass große Kräfte umgesetzt werden können. Andrückfedern, wie sie bei Nockenantrieben üblich sind, sind somit unnötig. Die Laufruhe des Getriebes ist deutlich verbessert gegenüber bislang eingesetzten Getrieben. Ferner sind die bewegten Massen ebenfalls gering. Die Bahngeometrie für die Hin- und Herbewegung kann linear, kreissegmentförmig oder beliebig anders ausgeführt sein.
Vorzugsweise sind die Nockenfolger Rollen, die auf der Wippe gelagert sind. Diese Rollen können einen relativ großen Durchmesser haben und damit große Kräfte auffangen. Die Rollen sollten auf derselben Mittelachse sitzen und insbesondere den gleichen Durchmesser haben.
Die gedachte Drehachse der Wippenachse verläuft insbesondere in einer eigenen Radialebene zur Drehachse der Nocke, d. h. sie schneidet nicht die Radialebene, sondern liegt in der Radialebene. Dies reduziert den Herstellungsaufwand für die Nockenflächen.
Die Wippenachse, genauer die durch sie gebildete Abtriebswelle, kann an ihren beiden entgegengesetzten Endabschnitten jeweils mit einem eigenen Zwischengetriebe gekoppelt sein, sodass von einer Wippe zwei Abtriebe abgeleitet werden können. Dies schafft zusätzliche Möglichkeiten, um aus einem kompakten, zentralen Getriebe mehrere Bewegungen abzuleiten.
Beispielsweise kann die Stopfvorrichtung eine Mehrfachstopfvorrichtung sein, mit zwei oder mehr Stopfwerkzeugen zum gleichzeitigen Stopfen von zwei oder mehr Bürsten, wobei jede der beiden Stopfwerkzeuge zur Bearbeitung einer eigenen Bürste vorgesehen ist, so dass gleichzeitig zwei oder mehr Bürsten hergestellt werden. Der bauliche Aufwand und der Kostenaufwand sind damit erheblich reduziert gegenüber bisherigen Bürstenstopfvorrichtungen. Ein Antriebsmotor und ein Getriebe sorgen für zumindest doppelten Ausstoß von Bürsten.
Auf der Nockenwelle sind insbesondere mehrere Antriebspaare vorgesehen, deren Abtriebswellen weitere Teilwerkzeuge betätigen. Somit lassen sich mit einer Nockenwelle mehrere oder sämtliche Werkzeuge und deren Teilwerkzeuge, die bei einer Stopfvorrichtung vorgesehen sind, antreiben.
Bei einer Doppelstopfvorrichtung können sämtliche Nockenwellen mit Paaren von baugleichen Teilwerkzeugen gekoppelt sein, um zwei Bürsten gleichzeitig zu bearbeiten.
Die wenigstens eine Nockenwelle ist vorzugsweise in einem Gehäuse untergebracht, aus welchem zumindest ein Ende der zumindest einen Abtriebswelle, vorzugsweise beide Enden der Abtriebswelle oder Abtriebswellen herausragen, um dann außerhalb des Gehäuses mit dem Zwischengetriebe gekoppelt zu sein.
Das Gehäuse ist vorzugsweise ein geschlossenes Gehäuse, sodass das Getriebe vor Schmutz geschützt ist und eine integrierte Schmierung haben kann. Damit reduziert sich auch die Wartung. Zudem ist die Geräuschemission geringer.
Die im Gehäuse vorhandene Schmierung kann eine Tauchschmierung sein, sodass die Nockenflächen in einem Ölbad laufen. Ferner kann eine interne oder externe Ölpumpe vorgesehen sein, durch die Öl gezielt auf die Nockenflächen gepumpt wird, oder es kann ein eingebautes Schaufelrad vorgesehen sein, welches Öl aus dem Ölsumpf an vorbestimmte Stellen des Getriebes transportiert.
Eine Stopfzunge, ein Werkzeugschieber, ein Bündelschläger, ein
Schiingenformer und/oder ein Bündelvereinzelner, die Beispiele von
Teilwerkzeugen darstellen, können durch jeweils ein eigenes Antriebspaar angetrieben werden. Zu betonen ist, dass die beiden Nocken eines Antriebspaars auch durch eine Zwischenwand zueinander stabilisiert werden können, wobei dann sogar die Zwischenwand so einstückig in die beiden Nocken übergehen kann, dass optional sogar die beiden Nockenflächen absatzlos in die Zwischenwand übergehen. Die einzelnen Nockenflächen werden in diesem Fall durch die Laufbahn der Nockenfolger definiert.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus der nachfolgenden Beschreibung und den nachfolgenden Zeichnungen, auf die Bezug genommen wird. In den Zeichnungen zeigen: - Figur 1 eine prinzipielle, schematische Ansicht eines Teils der erfindungsgemäßen Stopfvorrichtung, jedoch ohne Antrieb;
Figur 2 eine perspektivische Seitenansicht einer Variante der erfindungsgemäßen Bürstenstopfvorrichtung mit Antrieb und Getriebe;
Figur 3 eine schematische Darstellung des Inneren des Getriebes nach Figur 2;
Figur 4 eine alternative Ausführungsform des Getriebes nach Figur 3; und
Figuren 5 a) bis d) schematisch Schritte, die bei einer Variante der erfindungsgemäßen Bürstenstopfvorrichtung durchgeführt werden. In Figur 1 ist eine Bürstenstopfvorrichtung mit einem Stopfwerkzeug 8 mit mehreren Teilwerkzeugen gezeigt. Die Stopfvorrichtung umfasst eine Trommel 10 mit mehreren Haltern für Borstenträger 12, ein Borstenmagazin 14, einen sogenannten Bündelabnehmer 16 als ein Teilwerkzeug sowie eine Zunge 18 zum Stopfen als ein weiteres Teilwerkzeug. Ferner ist eine symbolisch mit einem Pfeil dargestellte Zuführvorrichtung 19 (ebenfalls ein Teilwerkzeug) für sogenannte Anker 20, beispielsweise in Form einer Drahtschlinge oder eines Metallplättchens (auch Messer genannt), vorhanden.
In die Bürstenstopfvorrichtung werden Borstenträger 12, zum Beispiel Plättchen mit Öffnungen, die später Teil der fertigen Bürste sind, oder Borstenträger in Form eines kompletten Bürstenkörpers wie in Figur 1 dargestellt, gestopft. Die Trommel 10 ist im vorliegenden Beispiel als rotierendes Haltewerkzeug ausgeführt, bei der an einem um eine Achse 24 drehbaren Träger 26 mehrere Borstenträger 12 aufgenommen sind, die an bestimmten Positionen dem Träger 26 zugeführt und abgenommen werden und in einer Position bestopft werden. Während der nachfolgend beschriebenen Stopfbewegung wird der Borstenträger durch Bewegen des Trägers 26 in zwei Achsen verfahren, sodass immer die nachfolgend zu bestopfende Öffnung dem nächsten, herangeführten Borstenbüschel gegenüberliegt.
Das Borstenmagazin 14 umfasst ein Lager mit nebeneinander stehenden, mechanisch vorgespannten Borsten 28. Der um eine vertikale Achse 30 schwenkbare Bündelabnehmer 16, der ein plattenformiges Kreisbogensegment umfasst, fährt am Magazin 14 mit den Borsten 28 entlang und nimmt ein Bündel ab, indem der Bündelabnehmer 16 an seinem entlangfahrenden Außenrand eine Kerbe 32 besitzt, in die ein Borstenbüschel eingedrückt wird. Das Stopfwerkzeug selbst umfasst einen verfahrbaren Schieber 34 (der ein Teilwerkzeug darstellt) mit einer Spitze 36, welche zwischen einer Bündel- Übernahmeposition und einer in Figur 1 gezeigten Stopfposition hin- und herbewegt wird. Diese Bewegung ist durch den Doppelpfeil dargestellt. Die Bewegung kann entlang einer Linearachse oder eines Kreisbogensegments erfolgen.
In der Stopfposition kontaktiert die Spitze 36 den Borstenträger 12 oder bleibt nahe an dessen Oberfläche stehen.
In der Bündel-Übernahmeposition befindet sich die Spitze 36 auf der strichpunktierten Linie 44. Der Hub der Spitze 36 ist üblicherweise an die Länge des Borstenmaterials angepasst. Bei Zahnbürsten wäre dieser Hub bis zu 20 mm, bei Besen deutlich mehr (z.B. 100 mm).
Im Schieber 34 ist eine schlitzartige Führung vorgesehen, längs der die Zunge 18 hin- und herbewegt wird.
Bei zurückgezogener Zunge 18 kann (siehe Pfeil an der Zuführvorrichtung 19) der Anker vor das vorderseitige Ende der Zunge 18 über einen seitlichen Schlitz in die Führungsnut eingeschoben werden. Zusätzlich wird auch ein Borstenbüschel zugeführt, und zwar so, dass, wie es im Stand der Technik bekannt ist, die Büschel gefaltet werden und am unteren Ende des„U"-förmigen gefalteten Borstenbüschels der Anker 20 zu liegen kommt. Dann kann die Zunge 18 die Einheit aus gefaltetem Borstenbüschel und Anker 20 zur Spitze 36 schieben und schließlich in die entsprechende Öffnung einstoßen. Die einzelnen Arbeitsschritte werden durch sogenannte Teilwerkzeuge ausgeführt.
Sämtliche Bewegungen sind extrem schnelle Hin- und Herbewegungen, die bei teilweise mehr als 1000 Takten pro Minute exakt aufeinander abgestimmt sein müssen. Diese Abstimmung der Einzelbewegungen kann durch eine mechanische Kopplung der einzelnen bewegten Teile erfolgen, wie es nachfolgend beschrieben ist.
In Figur 2 ist die Bürstenstopfvorrichtung mit Antrieb dargestellt. Es handelt sich hierbei um eine Mehrfachstopfvorrichtung, hier eine Doppelstopfvorrichtung, bei der ein oberes Stopfwerkzeug 50 und ein unteres Stopfwerkzeug 52 gleichzeitig eine Bürste bestopfen. Die einzelnen Teilwerkzeuge können für das obere und untere Stopfwerkzeug 50, 52 identisch ausgeführt sein, sodass sich zwei Werkzeugsätze ergeben (je für oben und unten). Die bereits im Zusammenhang mit Figur 1 dargestellten und beschriebenen Teile behalten ihre Bezugszeichen. Einige Teile in Figur 1 , die als schematische Übersichtsdarstellung gedacht ist, sind zur Erhöhung der Übersichtlichkeit in Figur 2 nicht mehr dargestellt. Dafür sind insbesondere die Teile des Antriebs in Figur 2 dargestellt, nicht jedoch in Figur 1.
Der Antrieb für sämtliche Bewegungen der einzelnen Teilwerkzeuge, die hin- und herbeweglich sind, umfasst einen Drehmotor 54 sowie ein dadurch angetriebenes Getriebe 56 mit einem Außengehäuse 58, welches geschlossen ist. Aus dem Außengehäuse 58 treten mehrere Abtriebswellen 60 bis 68 heraus, und zwar mit ihren beiden entgegengesetzten Enden. Die oberen Enden, die in der Figur 2 mit den Bezugszeichen versehen sind, sind zum Antrieb der zahlreichen Teilwerkzeuge des oberen Stopfwerkzeugs 50 und die entgegengesetzten unteren Enden der Abtriebswellen 60 bis 68 zum Antrieb der Teilwerkzeuge des unteren Stopfwerkzeugs 52 vorgesehen. Die Abtriebswellen 60 bis 68 machen eine Drehbewegung, und zwar nicht eine umlaufende Drehbewegung, sondern eine Drehbewegung über Winkel < 360°, wobei sie abwechselnd im Uhrzeiger- und entgegen dem Uhrzeigersinn hin- und herbewegt werden, wie anhand der Figuren 3 und 4 nachfolgend noch erläutert wird.
Jede Abtriebswelle 60 bis 68 treibt ein eigenes Zwischengetriebe, hier jeweils in Form einer Hebelmimik an. Dies wird anhand der Abtriebswelle 60 erläutert. Die Abtriebswelle 60 treibt die Hebelmimik mit einem ersten Hebel 70 und einem schwenkbar daran angebrachten zweiten Hebel 72 an. Der Hebel 72 wiederum ist direkt oder indirekt mit der Zunge 18 gekoppelt. Somit ist die Abtriebswelle 60 für die Hin- und Herbewegung der Zunge 18 verantwortlich und die entsprechende Hebelmimik setzt die sich ständig ändernde Drehbewegung der Abtriebswelle 60 in eine im Wesentlichen lineare oder auch bahnformige Hin- und Herbewegung der Zunge 18 um.
Auch die übrigen nachfolgend beschriebenen Teilwerkzeuge der Bürstenstopfvorrichtung werden durch entsprechende eigene Abtriebswellen 60 bis 68 angetrieben. So ist die Abtriebswelle 62 für die Bewegung des Schiebers 34 zuständig. Auch hier ist eine Hebelmimik 76 vorgesehen, die die Drehbewegung der Abtriebswelle 64 in eine Hin- und Herbewegung übersetzt.
Die Abtriebswelle 64 ist für den sogenannten Bündelschläger 77 verantwortlich. Die entsprechende Hebelmimik 78 ist in Figur 2 angedeutet. Der Bündelschläger 77 dient dazu, ein überlanges Borstenbüschel, aus der Spitze 34 herauszuschlagen, wenn der Gesamthub der Spitze 34 so kurz ist, dass das in die Öffnung im Borstenträger 12 bereits eingestopfte Borstenbüschel in der zurückgezogenen Stellung noch immer teilweise in der Spitze 34 sitzt.
Die Abtriebswelle 66 ist ein Antrieb zum Formen der Schlingen der Anker, wie dies anhand von Figur 5 noch erläutert werden wird.
Zum Bewegen des Bündelabnehmers 16 ist die Abtriebswelle 68 vorgesehen. Wenn die Abtriebswelle 68 genau mit der Achse 30 zusammenfällt, sind hier keine Übersetzungen oder Hebelmimiken mehr notwendig.
In Figur 3 ist das Getriebe 56 in seinem Inneren dargestellt. Der Drehmotor 54 ist mit einer Nockenwelle 80 gekoppelt, von der sämtliche Bewegungen für die Abtriebswellen 60 bis 68 abgegriffen werden. Für jede der Abtriebswellen 60 bis 68 sind auf der Nockenwelle 80 eigene Antriebspaare von Nocken 82 bis 100 vorgesehen, die sich in einer zugeordneten Radialebene R zur Drehachse A der Nockenwelle 80 erstrecken. Das bedeutet natürlich nicht, dass die Nocken nur eine unendlich kleine Dicke haben, sie sind vielmehr scheibenförmig ausgeführt und erstrecken sich längs der Radialebene nach außen, d. h., sie sind keine schraubenförmigen Nocken, sondern wie flache Scheiben rechtwinklig zur Achse A ausgerichtet. Die Radialebene R ist die Ebene eines Nockens 82 bis 100, welche mittig bezogen auf die Dicke des Nockens durch ihn hindurch verläuft. Jede Nocke 82 bis 100 hat eine Umfangsfläche, im Folgenden Nockenfläche 102, 104 genannt (zur Verbesserung der Übersichtlichkeit sind nur die Nockenflächen 102, 104 mit Bezugszeichen versehen). Die Nockenflächen 102, 104 erstecken sich überwiegend schräg zur Radialebene R geneigt, wobei jedoch auch Abschnitte am Umfang vorhanden sind, die parallel zur Achse A verlaufen, die anhand der Abschnitte 106, 108 an den Nocken 94, 96 zu sehen ist. Diese Abschnitte sind jedoch nur Übergangsabschnitte zwischen schräg zur Radialebene geneigt verlaufenden Abschnitten der Nockenfläche.
Üblicherweise hat die Nockenfläche 102, 104 jeder Nocke 82 bis 100, bezogen auf Figur 3, einen nach links geneigten Abschnitt sowie einen anschließenden nach rechts geneigten Abschnitt und dazwischen die zur Achse A parallelen Übergangsabschnitte entsprechend den Abschnitten 106, 108.
Auf den Nockenflächen 102, 104 laufen Nockenfolger in Form von Rollen 1 10, 1 12, die an den entgegengesetzten, seitlichen Armen einer Wippe 1 14 gelagert sind. Die Wippe 1 14 hat eine Wippenachse mit einer gedachten, zentralen Drehachse 1 16, welche zwischen den Radialebenen R eines Antriebspaars von Nocken liegt.
Die Wippenachse bildet zugleich die Abtriebswelle 60. Die übrigen Abtriebwellen 62 bis 68 sind entsprechend die Wippenachsen von den dort vorgesehenen Wippen 1 14. In Figur 3 ist zu sehen, dass auf den Wippenachsen oder, mit anderen Worten, den Abtriebswellen 60 bis 68, Lagerstücke 1 18 angebracht sind, sodass die Befestigung und Lagerung der Rollen 1 10 und 1 12 darauf vereinfacht und ermöglicht wird.
Die Mittelachsen M der Rollen 1 10, 1 12 jedes Paars von Rollen der entsprechenden Wippe 1 14 fallen zusammen. Wie in Figur 3 zu sehen ist, haben die Rollen 1 10, 1 12 auch identischen Durchmesser und liegen gleichzeitig auf den Nockenflächen 102, 104 ihrer jeweiligen Nocken 82, 84 auf.
Das bedeutet, die Nockenflächen 102, 104 liegen in jedem Axialschnitt durch die Achse A auf einer Geraden G. Für einige dieser Abschnitte von Nockenflächen sind diese Geraden G in Figur 3 eingezeichnet. Aus Übersichtlichkeitsgründen sind sie für die anderen Abschnitte der entsprechenden Nockenflächen nicht eingezeichnet. Durch diese Ausrichtung der Nockenflächen 102, 104 und Nockenflächenabschnitte wird ermöglicht, dass die jeweilige Wippe 1 14 spielfrei ist, während ihre Rollen 1 10, 1 12 auf den Nockenflächen abrollen. Mit Drehung der Nockenwelle 80 laufen die Nocken mit ihren ungleich von der
Achse A beabstandeten Abschnitten um. Die Nocken sind dabei so angeordnet und haben für jedes Antriebspaar solche Abmessungen und Exzentrizitäten, dass die Rollen 1 10, 1 12 in permanentem Kontakt mit der jeweiligen Nockenfläche 102, 104 sind. Die Abmessungen der Nocken müssen auch so gewählt sein, dass die Wippe 1 14 nicht mit ihrer Drehachse 1 16 unterschiedlich weit von der Achse A entfernt sein müsste, um einerseits nicht nach außen gedrückt zu werden und andererseits permanent über die Rollen 1 10, 1 12 Kontakt zu den Nockenflächen 102, 104 zu haben. Mit anderen Worten: Die Schnittpunkte sämtlicher Geraden G auf dem Umfang der Nocken eines Antriebspaars mit einer Radialebene R', in der die Drehachse 1 16 der zugeordneten Wippe 1 14 liegt, bilden einen Kreis.
Durch die Ausrichtung der Nockenflächen 102, 104 einmal nach links und in anderen Abschnitten nach rechts kippt die zugeordnete Wippe 1 14 einmal im Uhrzeigersinn und einmal im Gegenuhrzeigersinn. Entsprechende Doppelpfeile in Figur 3 verdeutlichen dies. Diese Schwenkung der Wippenachse in entgegengesetzte Schwenkrichtungen sorgt für die spätere Hin- und Herbewegung der damit gekoppelten Teilwerkzeuge. Jede Nockenfläche 102, 104 ist dabei allein für die Bewegung in einer Drehrichtung zuständig.
Die Rollen 1 10, 1 12 laufen ausschließlich auf den Umfangsflächen (Nockenflächen) und nicht etwa auf Seitenflächen der Nocken, wie dies bei Globoidgetrieben der Fall sein kann. Diese haben auch eine schraubenförmige Nockenform, wogegen die Nockenform bei der Erfindung Scheiben- bzw. walzenförmig ist, mit schrägen Umfangsflächen.
Die aus dem Gehäuse 58 herausragenden Endabschnitte der Wippenachsen sind die in Figur 2 dargestellten Abtriebswellen 60 bis 68. Die Abtriebswellen 60 bis 68 und damit die Wippenachsen werden einfach über Kugellager oder Gleitlager in der Gehäusewand gelagert.
Im Gehäuse 58, das nach außen hin geschlossen ist, ist eine Ölschmierung vorhanden, entweder mit einer Pumpe oder über Leitschaufeln, Abstreifer oder dergleichen. Die Ausführungsform nach Figur 4 entspricht funktional der Ausführungsform nach Figur 3. Hier sind die beiden Nocken 82, 84 jedoch mit einer Zwischenwand 120 einstückig verbunden. Die Zwischenwand 120 setzt die Nockenflächen 102, 104 der Nocken 82, 84 absatzlos fort, sodass der Eindruck nur einer Nocke entsteht. Die Zwischenwand 120 hat jedoch keine funktionale Bedeutung für die Abtriebswelle. Somit sind die Nocken 82, 84, mit anderen Worten, die Abschnitte der„gesamten" Nocke, auf der die Rollen 1 10, 1 12 abwälzen.
Auch wenn in Figur 4 nur ein Antriebspaar dargestellt ist, so können entsprechende Antriebspaare auch für die übrigen Abtriebswellen 62 bis 68 verwendet werden oder nur für einige dieser Antriebspaare. In den Figuren 5 a) bis d) ist ein nicht einschränkend zu verstehendes Beispiel dargestellt, wie Anker 20, wenn es sich um Drahtschlingen handelt, zugeführt und deformiert werden. In Figur 5 a) ist die Zunge 18 in der vorderen Stellung. Dann wird seitlich über eine Hin- und Herbewegung, die ebenfalls vom Antrieb abgeleitet werden kann, der Anker 20, hier in Form eines geraden Drahtstücks, zugeführt. Mit dem Bezugszeichen 140 ist ein Biegeteil bezeichnet und mit dem Bezugszeichen 180 ein Deformationsstift. Anschließend wird das Biegeteil 140 in Pfeilrichtung nach vorne geschoben (auch diese Bewegung kann oder wird vom Antrieb abgeleitet). Der Anker 20, hier das Drahtstück, wird aufgrund der Form des vorderseitigen Endes des Biegeteils 140 und einer entsprechenden komplementären Form des Deformationsstifts 180 U-förmig gebogen (siehe Figur 5 b)). Anschließend wird die Zunge 18 weiter zurückgefahren, bis sie unter dem Anker 20 zurückgezogen ist, sodass ein Abstreifer 130, der durch Pfeile in Figur 5 c) symbolisiert ist, den Anker 20 nach unten in die Zungenebene drückt, sodass anschließend beim Vorhub der Zunge 18 diese den Anker 20 vor sich herschieben kann und ein Bündel 150 eines Borstenbüschels faltet und mitnimmt. Auch die Bewegung aller dieser Teilwerkzeuge kann vom Antrieb abgegriffen werden.
Die beiden einzelnen Stopfwerkzeuge 50, 52 können mit baugleichen oder identischen Hebelmimiken ausgestattet sein, sodass die Herstellung der Bürstenstopfvorrichtung sehr stark vereinfacht wird. Zudem ist die Vorrichtung extrem kompakt bauend sowie laufruhig.

Claims

Patentansprüche
1 . Bürstenstopfvorrichtung mit zumindest einem Stopfwerkzeug, das mehrere auf Bahnen hin- und herbewegliche Teilwerkzeuge aufweist, einem Antrieb mit einem Drehmotor (54) und einem Getriebe (56), das die Drehbewegung des Drehmotors (54) in die Hin- und Herbewegung zumindest eines Teilwerkzeugs umsetzt und eine Nockenwelle (80) aufweist, wobei die Nockenwelle (80) wenigstens ein Antriebspaar mit zwei benachbarten Nocken (82 bis 100) aufweist, wobei sich die beiden Nocken (82 bis 100) längs einer Radialebene (R) zur Drehachse (A) der Nockenwelle (80) erstrecken und eine die Umfangsfläche des Nockens (82 bis 100) bildende Nockenfläche (102, 104) haben, wobei jede Nockenfläche (102, 104) einerseits radial nach außen und andererseits zumindest abschnittsweise schräg zur Radialebene geneigt verläuft, wobei auf beiden Nockenflächen (102, 104) jeweils ein Nockenfolger entlangläuft und die beiden Nockenfolger jedes Antriebspaars auf einer gemeinsamen Wippe (1 14) sitzen, deren Wippenachse zwischen den Radialebenen (R) der beiden Nocken (82 bis 100) liegt, wobei jeder Nockenfolger eine Schwenkung der Wippenachse in eine ihm zugeordnete Schwenkrichtung hervorruft, und wobei die Wippenachse eine Abtriebswelle (60 bis 68) bildet und mit einem Zwischengetriebe gekoppelt ist, das die Abtriebsbewegung in die Hin- und Herbewegung umwandelt.
2. Bürstenstopfvorrichtung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Nockenfolger Rollen (1 10, 1 12) sind, die auf der Wippe (1 14) gelagert sind.
3. Bürstenstopfvorrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Rollen (1 10, 1 12) dieselbe Mittelachse (M) haben.
4. Bürstenstopfvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die gedachte Drehachse (1 16) der Wippenachse in einer Radialebene (R') zur Drehachse (A) der Nockenwelle (80) liegt.
5. Bürstenstopfvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Wippenachse gebildete Antriebswelle zwei entgegengesetzte Endabschnitte hat, die jeweils mit einem eigenen Zwischengetriebe gekoppelt sind.
6. Bürstenstopfvorrichtung nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Mehrfachstopfvorrichtung ist, mit wenigstens zwei Werkzeugen zum gleichzeitigen Stopfen von wenigstens zwei Bürsten, wobei jede der beiden Zwischengetriebe zur Bearbeitung einer Bürste vorgesehen ist.
7. Bürstenstopfvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf der Nockenwelle (80) mehrere Antriebspaare von Nocken (82 bis 100) sitzen, deren Abtriebswellen (60 bis 68) weitere Teilwerkzeuge betätigen.
8. Bürstenstopfvorrichtung nach den Ansprüchen 6 und 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Enden jeder Abtriebswelle mit baugleichen
Zwischengetrieben und Teilwerkzeugen gekoppelt sind, um jeweils zwei identische Werkzeuge zu bilden.
9. Bürstenstopfvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Nockenwelle (80) in einem Gehäuse (58) untergebracht ist, aus welchem zumindest ein Ende der Abtriebswelle (60 bis 68) herausragt.
10. Bürstenstopfvorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass im Gehäuse (58) eine Schmierung vorhanden ist.
1 1 . Bürstenstopfvorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass außenseitig am Gehäuse (58) das Zwischengetriebe angebracht ist.
12. Bürstenstopfvorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Stopfzunge (18), ein Werkzeugschieber, ein Bündelschläger, ein Schiingenformer und/oder ein Bündelvereinzelner durch ein eigenes Antriebspaar von Nocken (82 bis 100) angetrieben wird.
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