EP3602690B1 - Verbindung eines anschlussteils mit einer litzenleitung - Google Patents

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EP3602690B1
EP3602690B1 EP18701126.7A EP18701126A EP3602690B1 EP 3602690 B1 EP3602690 B1 EP 3602690B1 EP 18701126 A EP18701126 A EP 18701126A EP 3602690 B1 EP3602690 B1 EP 3602690B1
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EP
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connecting part
connection
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connection part
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Auto Kabel Management GmbH
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    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the subject matter relates to a connection of a connector to a stranded wire and a method for connecting a connector to a stranded wire.
  • Cascade welding with stranded copper cables, in particular using metals or metal materials that differ from one another, is known in the motor vehicle wiring system industry. Different noble metals are usually materially bonded with an ultrasonic joining process.
  • connection technologies for such aluminum lines have become necessary.
  • aluminum lines with larger cross-sections for example over 30 mm 2 , in particular up to 160 mm 2 , for example for battery lines, contacting with non-brand connection lines is problematic.
  • the object was based on the task of providing a connection which is permanently stable even in automotive applications and with high potential differences at the junction of the connection.
  • the contact resistance at connections between different metallic parts should not be neglected.
  • this contact resistance leads to high potential differences and therefore to the increased risk of contact corrosion.
  • the use of different noble metal materials increases the risk of contact corrosion.
  • moisture must always be expected in the area of the contact point, which can increase corrosion due to the electrolyte that forms.
  • the durability of the connection is crucial.
  • connection part has a second metallic surface which is formed from a second metallic material different from the first metallic material. This second surface preferably does not come into contact with the stranded wire, but rather serves to make contact with a connection line.
  • the stranded wire and connection line are preferably made of different metal materials. Due to the transition of the metal materials in the area of the connection part, there is no direct contact between the different metals of the connection line and stranded wire. The metallic transition between the first metal material and the second metal material on the connection part can be adequately protected against contact corrosion.
  • connection line can in particular be a stranded wire or a flat cable made of solid material.
  • the standard potential difference between the metal material of the stranded wire and the metal material of the first surface of the connection part can have a first value.
  • the standard potential difference between the first metal material of the connection part and the second metal material of the connection part can have a second value.
  • the standard potential difference between the second metal material of the connection part and the metal material of the connection line can have a third value.
  • the first, second and third amount of the standard potential difference can each be smaller than the standard potential difference between the metal material of the stranded wire and the metal material of the connecting line.
  • the first, second and / or third amount of the standard potential difference is less than 2V, preferably less than 1V. This ensures that there is no standard potential difference of greater than 2V, preferably 1V, at any metallic transition, whereby contact corrosion is kept as low as possible.
  • the second amount of the standard potential difference that is between the first metal material of the connection part and the second metal material of the connection part, is greater than the first amount of the standard potential difference and the third amount of the standard potential difference.
  • the second amount of the standard potential difference can be greater than 1.5 V.
  • the first and third values of the standard potential difference can be less than 1.5 V at the transitions between the first metal material and the stranded wire or the second metal material and the metal material of the connection line. The contact corrosion potential is thus reduced at the direct contact points between the connection part and the stranded wire or the connection part and the connection line.
  • the contact corrosion potential is increased in the area of the connector.
  • the connection part can be secured in particular against contact corrosion, in particular against the ingress of moisture, the overall risk of corrosion of the connection can be reduced.
  • connection part facing the stranded line directly to the stranded line and to connect a surface of the connection part facing away from the stranded line directly to the connecting line.
  • the connection part with its two different surfaces is formed in such a way that the risk of contact corrosion in the entire connection is reduced compared to conventional connections.
  • a normal hydrogen electrode is also preferably used under standard conditions in order to determine the respective standard potential of a material. The difference between the standard potentials is then determined on the basis of the potentials of the respective half-cells (material to normal hydrogen electrode).
  • the amount of the standard potential difference between the first metal material and the second metal material is greater than 1V, preferably greater than 1.5V.
  • the amount of the standard potential difference between the first metal material and the second metal material can also be less than 2.5V.
  • the high standard potential difference at the transition between the first metal material and the second metal material is desired, since the connection part can be protected against penetration of moisture in the area of the seam or the transition between the two metallic surfaces.
  • connection line is firmly joined to the second metallic surface of the connection part.
  • This joint is often exposed to environmental conditions that promote oxidation, for example moisture, salt and the like.
  • This metallic transition in particular should therefore have as low a standard potential difference as possible.
  • the amount of the standard potential difference between the metal material of the connection line and the second metal material is less than 1.5V, in particular less than 1V.
  • the potential difference between the second metal material and the metal material of the connection line is preferably smaller than the potential difference between the two metal materials of the connection part.
  • the amount of the standard potential difference between the first metal material and the metal material of the stranded wire can also be less than 1.5V, preferably less than 1V. In particular, this potential difference can be approximately or equal to 0V, since the two metal materials can also be the same.
  • connection line the metal material of the connection line and the second metal material.
  • the standard potential difference can be almost or equal to 0V if a single-type connection is present.
  • connection part is bimetallic, i.e. made of at least two different metal materials.
  • a bimetallic sheet metal strip or a bimetallic coating can be formed in the connection part.
  • a carrier material or a carrier material and a metallic coating material can be provided.
  • the carrier material or the carrier material can be roll-clad with the coating material or the coating material.
  • connection part can be formed from a metallic carrier material and a metallic coating material.
  • the carrier material can form the first metal material and the Coating material can form the second metal material. It is also possible that the carrier material forms the second metal material and the coating material forms the first metal material.
  • the stranded wire can be formed from a metal material, in particular the first or the second metal material.
  • an aluminum stranded conductor can be provided as the stranded conductor and a copper conductor as the connecting conductor.
  • connection part can be placed with its metallic surface similar to the aluminum material on the aluminum stranded conductor and the copper conductor can be arranged on the other side of the connection part, which is coated with a second metal material.
  • connection conductor can be welded to the connection part by means of ultrasonic welding.
  • the carrier material it is conceivable to use copper or aluminum materials as the carrier material and, for example, to use nickel as a coating material. Coating of the connection part with nickel on all sides is also conceivable. It is also conceivable to use brass as the carrier material. At a transition between the carrier material and the coating material, for example, an additional coating, in particular a metallic coating, for example made of nickel, can be provided.
  • connection in question is particularly suitable for power lines or battery, starter and / or generator lines, in particular in motor vehicles.
  • Such lines have a high current carrying capacity and are suitable, for example, to carry several 100 A over a longer period of time.
  • Line cross-sections of greater than 50 mm 2 are therefore proposed for the stranded conductors.
  • the wire cross-section of the stranded conductor is preferably less than 200 mm 2 .
  • the stranded wire is a power line in a motor vehicle, which can be formed, for example, as a battery line, starter-generator line, battery-starter line, generator-battery conductor or the like.
  • the stranded wire can also be installed as an energy backbone in a motor vehicle and, based on this, a wide variety of outlets to a wide variety of consumers can be implemented.
  • the connecting line can also be formed as a battery line, starter-generator line, battery-starter line, generator-battery line or the like.
  • the connection line can also be installed as an energy backbone in a motor vehicle and, based on this, a wide variety of outlets to a wide variety of consumers can be implemented through the stranded wire.
  • the connection line can in particular be a flat cable. A flat cable is formed in one piece from a solid material.
  • the stranded conductor is guided in a cable with insulation.
  • the cable is preferably spliced so that the insulation is removed from the stranded conductor in a central area between two insulated outer areas.
  • the cable can be surrounded by insulation on both sides of the uninsulated area. It is also possible for the stranded conductor to be stripped in a region of a front end. In the stripped area, the connection in question can be realized with the aid of the connection part, which is preferably bimetallic.
  • connection part is placed around the stranded wire as a cut-to-length strip or that the connection part is placed around the stranded wire by an endless band and then cut to length, or that the connection part is placed around the stranded wire as a one- or two-part sleeve or a multi-part sleeve is.
  • connection part in particular as a bimetal sheet metal strip or bimetal material, for a contact corrosion-proof connection of in particular aluminum or copper litz wires with connection conductors made in particular of copper or aluminum
  • connection conductors made in particular of copper or aluminum can be, for example, a prefabricated, cut sheet metal strip. This can be wrapped around the stranded conductor. It is also possible to wrap an endless band, preferably an endless sheet metal band, around the stranded conductor and cut it to length after it has been folded over.
  • Sleeve parts in particular two or more sleeve parts, can also be provided with a cross-section appropriate for the conductor cross-section of the stranded conductor.
  • these can have an inner radius which corresponds to the radius of the stranded conductor.
  • the sleeve parts can be positioned on the stranded conductor and then connected to the stranded conductor in a materially bonded manner, preferably by means of welding.
  • a one-piece sleeve preferably with a round or polygonal inner and / or outer circumference, is inserted around the stranded conductor and positioned at the joint. After it has been positioned on the stranded conductor, a sleeve can be joined to the stranded conductor in a non-positive, positive and / or material fit by means of a suitable joining process. Crimping and / or ultrasonic welding are particularly suitable for joining the connection part on the stranded conductor.
  • connection part be crimped around the stranded wire.
  • connection part in the area of insulation can have an inner circumference that corresponds to the outer circumference of the insulation.
  • connection part can be arranged in a gas-tight manner on the insulation.
  • connection part can also have at least one outwardly facing, flat surface area in the area of the stranded wire, with at least one flat surface area can be arranged at least one seam of the connection part.
  • at least one seam is preferably produced. This seam is only omitted if a one-piece sleeve is placed around the stranded wire.
  • the seam is preferably arranged in an area which is flat after joining, so that the seam can be welded particularly well to the flat surface area in a subsequent welding process.
  • connection part is first placed loosely around the stranded wire and, with the aid of suitable plastic deformation processes, such as crimping, is at least positively placed around the stranded wire.
  • suitable plastic deformation processes such as crimping
  • the cable can have a larger diameter than the stranded wire.
  • connection part For the subsequent cohesive joining of the connection part to the connection conductor, in particular the outer circumference of the connection part is reshaped.
  • the inner contour of the connecting part or the inner profiling of the connecting part is preferably congruent after the deformation to the outer contour or the outer profile of the stranded conductor in the area of the removed insulation and in particular also to the outer contour or the outer profile of the cable in the area of the insulation.
  • connection part is preferably first placed in a form-fitting manner around the stranded conductor and then welded to the stranded conductor, in particular ultrasonically welded or resistance welded.
  • welding tools in particular with an anvil and sonotrode in ultrasonic welding or electrodes in resistance welding, both a reshaping and a cohesive joining between the connection part and the stranded wire can be realized.
  • the connection part can initially be reshaped in such a way that a form fit is formed between the connection part and the stranded wire.
  • This preferably creates a direct contact surface between the connecting part and the stranded wire, which forms a welding plane for welding the connecting part to the stranded wire.
  • welding can take place in which welding energy is conducted into the welding plane between the stranded wire and the connection part.
  • the welding plane is preferably the outer jacket surface of the stranded wire and the inner jacket surface of the connection part, which rest against one another after the deformation.
  • the reshaping can also take place in such a way that, after the reshaping, the cross-sectional profile of the connection part is different on the outside than on the inside.
  • the inner cross-sectional profile of the connection part is preferably congruent to the stranded wire or the cable and, for example, round, whereas the outer contour or the outer profile or cross-sectional profile of the connection part after forming can preferably be angular, in particular polygonal, for example hexagonal or square. This edge shape is particularly suitable for placing the welding tools on the outer circumference of the connection part.
  • a seam of the connection part is preferably in the area of a flat surface and not in the area of an edge of the polygonal shape of the connection part. This ensures that the seam is securely welded when welding.
  • the seam that occurs after the sleeve has been folded over or joined to the connection part is on that outer surface on which the welding tools engage.
  • Welding energy can be introduced into the welding plane between the connection part and the stranded wire and, at the same time, the welding energy can be introduced into the seam.
  • the connection part can be welded along its seam and at the same time the connection part can be welded to the stranded conductor.
  • connection part in ultrasonic welding with geometrically adapted welding tools, in particular sonotrode and anvil, the connection part can first be plastically formed in a form-fitting manner around the stranded wire and then connected to it in a materially bonded manner.
  • the welding can take place after or during the forming process. Forming and joining with one tool enables a long cycle time with a simple and robust system technology at the same time. Only a few process parameters need to be set and the process can be carried out economically.
  • connection part it is also possible to first provide a crimping process in order to join the connection part to the stranded wire in a form-fitting manner and then to materially connect the connection part to the stranded conductor with an ultrasonic welding process. With this material connection, an oxide layer on the stranded wire and / or the connection part can be broken up.
  • Another aspect is a method according to claim 12.
  • connection part can be placed around the stranded wire.
  • at least the connecting part preferably also the stranded wire, can be plastically deformed in order to ensure on the one hand a good mechanical connection between the stranded wire and the connecting part along the inner circumference of the connecting part and at the same time, for example, the connecting part on its To shape the outer circumference plastically for a subsequent welding with a connection line.
  • flat welding surfaces can be formed in particular on the outside of the connection part, along which the Welding tools allow both a welding of the connection part to the stranded wire and a subsequent welding of the connection part to a connection line particularly well.
  • connection part is placed around the stranded wire.
  • the connection part is preferably already cut to length or is cut to length after being folded down.
  • the seam can then be a butt joint or a lap joint.
  • the welding then takes place in such a way that the welding tools are placed on the seam of the butt joint or the lap joint, which was preferably initially plastically deformed, in order then to weld both the seam and the connection part to the stranded wire along this seam.
  • Ultrasonic welding tools as well as resistance welding tools can be used here.
  • Fig. 1a shows a connection part 2 in a cross section.
  • the connection part 2 has two surfaces 2a and 2b which are formed from different metal materials.
  • the connector 2 according to the Fig. 1a is for example a bimetallic sheet metal strip, with a carrier material 4 and a coating material 6.
  • the transition between the carrier material 4 and the coating material 6 is characterized by a standard potential difference. This is preferably greater than one volt.
  • the carrier material 4 can be, for example, an aluminum material or a copper material. All alloys of aluminum and copper can be used as carrier material.
  • the coating material 6 can also be a copper material or an aluminum material and all alloys belonging to this.
  • the coating material 6 can also be nickel.
  • Figure 1b shows a further exemplary embodiment of a connection part 2.
  • the carrier material 4 and the coating material 6 are coated on all sides with a further material 8.
  • the material 8 can in particular be a nickel material.
  • Figure 1c shows a further embodiment of a connection part 2.
  • the carrier material 4 can be formed as a sheet metal and the coating material 6 can be, for example, a coating, in particular with nickel.
  • the coating can be a galvanic coating.
  • Fig. 1d shows a further exemplary embodiment of a connection part 2.
  • a carrier material 4 can be coated on all sides with a coating material 6.
  • the coating material 6 can preferably be a nickel layer.
  • Fig. 1e shows a further embodiment of a connection part 2.
  • a carrier material 4 can be provided with a coating material 6 arranged thereon or embedded therein, in particular roll-clad coating material 6.
  • a transition between the carrier material 4 and the coating material 6 can be be coated for example by a coating 8, which is for example nickel.
  • the coating material 6 can be free of the coating 8 away from the transition between the carrier material 4 and the coating material 6.
  • Fig. 1f shows a further embodiment of a connection part 2.
  • This is formed as a two-part sleeve, in which the carrier material 4 and also the coating material 6 are provided on both sleeve parts. What is not shown is that the sleeve can also be coated over its entire circumference, for example with nickel.
  • connection part 2 A joining between the connection part 2 and a stranded wire 10 of a cable 12 is exemplified in FIG Fig. 2a shown.
  • a connector according to the Figures 1a-f can, depending on the application and the material of the stranded wire 10, either be placed on the stranded wire 10 with the surface 2a or the surface 2b or placed on the stranded wire 10 with the carrier material 4 or the coating material 6.
  • connection part 2 is now placed around such an area.
  • connection part 2 is placed with one of the surfaces 2a, b on the stranded wire 10 and then turned over.
  • the connecting part 2 can be cut to length before being folded over, or it can be cut to length after being folded over.
  • Figure 2b shows an exemplary embodiment in which the connection part 2 is placed around the stranded wire 10 at an end of the cable 12 that has been stripped on the end face. It is here too depending on which material the stranded wire 10 is made of, which of the surfaces 2a, b of the connection part 2 is placed on the stranded wire 10. Copper materials or aluminum materials are particularly suitable for the stranded wire 10.
  • Figure 2c shows the pushing or placing of a sleeve 2, for example according to FIG Fig. 1f to a front end of a cable 12 in which the stranded wire 10 is stripped.
  • the cable 12 is spliced so that the sleeve 2 is exposed between two isolated areas of the cable 12.
  • the sleeve 2 is now pushed onto such an area or, in the case of a multi-part sleeve, is placed on it.
  • the sleeve with one of the surfaces 2a, b is placed on the stranded wire 10 and then pressed.
  • connecting part 2 After connecting part 2 has been placed on stranded wire 10, it is plastically deformed and placed around the stranded wire.
  • a cross section of such an at least mechanically joined connection between the connection part 2 and the stranded wire 10 is shown in FIG Fig. 3a shown.
  • the coating material 6 is on the side of the connecting part 2 facing the stranded line 10
  • the carrier material 4 is on the side of the connecting part 2 facing away from the stranded line 10.
  • Plastic deformation of the connecting part 2 creates a form-fitting connection at the transition between the coating material 6 and the stranded line 10.
  • the connecting part 2 is laid around the stranded wire 10 in a butt joint and a seam 14 is formed.
  • Figure 3b shows a further embodiment in which, for example, the carrier material 4 is arranged on the side of the connection part 2 facing the stranded line 10 and the coating material 6 is arranged on the side of the connection part 2 facing away from the stranded line 10.
  • connection part 2 has, for example, been placed around the stranded wire 10 and then cut to length.
  • the seam 14 is shaped, for example, as a lap joint.
  • Figure 4a shows the joining of the connection part 2 to the cable 12.
  • Figure 4a shows, by way of example, two pressing jaws 16a, 16b with which the connection part 2 can be joined to the cable 12 in a plastically deforming manner.
  • the pressing jaws 16a, b move in the direction of the connecting part 2 and deform it in the process.
  • the cross section II is in the Figure 4a shown on the right.
  • a contour of the connecting part 2 is specified.
  • the connection part 2 has a polygonal outer contour after pressing by the pressing jaws 16a, b.
  • the connection part 2 is in direct contact with the stranded wire 10.
  • connection part 2 is also pressed against the cable 12 in the area of the insulation of the cable 12.
  • the pressing jaws 16a, b can be shaped in such a way that a form-fitting and preferably also gas-tight connection is formed between the connection part and the insulation of the cable 12.
  • the seam 14 of the connecting part 2 can also be seen.
  • the seam 14 lies in the area of a flat surface of the outer circumference of the connecting part 2.
  • the seam 14 is in the area of a welding plane with which the connecting part 2 is welded to the stranded wire 10.
  • the pressing jaws 16a, b can also be formed as ultrasonic tools, in particular as an anvil and sonotrode, and can be used directly during the according to FIG Figure 4a enable the connection part 2 to be welded to the stranded wire 10 as well as along the seam 14.
  • FIG. 4 shows a further exemplary embodiment in which a sonotrode 18a and an anvil 18b operate in a manner similar to the press jaws 16a, b according to FIG Figure 4a work.
  • the contour of the sonotrode 18a and anvil 18b can also be such that the cross section along the sectional plane II of the connection part 2 is angular after the deformation.
  • the seam 14 is in the area of a flat welding surface.
  • Figure 4c shows a further embodiment.
  • Press jaws 16a, b or sonotrode 18a and anvil 18b can be provided in order to press the connection part 2 onto the stranded wire 10 and, if necessary, to weld it at the same time or afterwards.
  • the pressing jaws 16a, b result in a shaping corresponding to the cross section along the section II as in FIG Figure 4c shown.
  • flat welding surfaces are formed again.
  • the seam 14 can be provided within one of these welding surfaces.
  • Figure 4d shows a further embodiment in which the connection part 2 is pressed against the stranded wire 10 and the insulation of the cable 12.
  • Section II shows that the outer circumference can be square, for example, and in particular the seam 14 can also be formed as an overlap joint.
  • connection lines 20a, b can be materially welded with their exposed ends or their stranded conductors to a surface 2a, b of the connecting part 2, as in FIG Figure 5a shown.
  • the stranded wire 10 is preferably formed from a different metal material than the connecting lines 20a, b.
  • connection part 2 is formed from a carrier material 4 and a coating material 6, which are formed from different materials, results in a lower standard potential difference than a standard potential difference at the transition between the outwardly facing surface of the connection part 2 to the connection line 20a, b direct connection of the connection lines 20a, b to the stranded wire 10.
  • connection part 2 is placed in the form of a sleeve around a front end of a cable 12 or the stranded wire.
  • connection lines 20a, b are preferably welded to the outer surface of the connection part 2 by means of a sonotrode 18a and an anvil 18b.
  • the connection part 2 here again has a first surface that faces the stranded wire 10 and a second surface that faces the connection lines 20a, b. These surfaces are made of different materials, in particular the carrier material 4 on the one hand and the coating material 6 on the other hand.
  • the largest standard potential difference is preferably formed within the connection part 2 at the transition between the carrier material 4 and the coating material 6, whereas the potential differences between the stranded wire 10 and the carrier 4 or the coating material 6 on the one hand and the material of the stranded wire of the connecting line 20a, b and the on the other hand Material of the carrier material 4 or of the coating material 6 are lower.
  • Figure 5c shows a further embodiment in which the stranded wire 10 is connected via the connection part 2 to a flat cable as a connection line 20c.
  • the cable of the connection line 20c is free of its insulation in a central area. In this exposed area, the connector with one of the Surfaces 2a, b are materially connected to the connection line 20c.
  • the connection part 2 encloses the stranded wire 10 and is connected to it in a materially bonded manner.
  • At least two or more exposed areas can be provided along the flat cable 20c.
  • the stranded wires 10 can be materially connected in the various configurations described above.
  • a first stranded wire 10 can thus be spliced and the connection part 2 can establish the connection to the flat cable in the area of the splice, as shown on the left.
  • the stranded wire 10 can also be provided at the end with, for example, a sleeve as a connection part 2, and a connection to the flat wire 20c can be established via this, as shown on the right.

Landscapes

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Description

  • Der Gegenstand betrifft eine Verbindung eines Anschlussteils mit einer Litzenleitung sowie ein Verfahren zum Verbinden eines Anschlussteils mit einer Litzenleitung.
  • Kaskadenschweißen mit Kupfer-Litzen-Leitungen, insbesondere unter Verwendung von zueinander unterschiedlichen Metallen oder Metallwerkstoffen ist in der Kraftfahrzeugbordnetzindustrie bekannt. Unterschiedlich edle Metalle werden dabei meist mit einem Ultraschallfügeverfahren stoffschlüssig verbunden.
  • Durch die zunehmende Verbreitung von Aluminiumleitungen, insbesondere im Bereich der Energieübertragungsleitung, wie beispielsweise der Batterieleitungen, sind Verbindungstechnologien für solche Aluminiumleitungen notwendig geworden. Insbesondere für Aluminiumleitungen mit größeren Querschnitten, beispielsweise über 30 mm2, insbesondere bis 160 mm2, beispielsweise für Batterieleitungen, ist die Kontaktierung mit sortenfremden Anschlussleitungen problematisch.
  • Beim direkten Fügen von Litzenleitungen mit sortenunreinen Anschlussleitungen, z.B. einer unmittelbaren Verbindung zwischen Kupfer und Aluminium, entsteht Kontaktkorrosion. Gerade in automotiven Anwendungen kann es an der Fügestelle unter Einwirkung von beispielsweise Kondenswasser zu Korrosionseffekten führen, die dazu führen, dass sich die Aluminiumelektrode mit der Zeit auflöst. Der Effekt nimmt mit zunehmendem Potentialunterschied, z.B. bei der Leistungsübertragung einer Batterieleitung, zu.
  • Somit lag dem Gegenstand die Aufgabe zugrunde, eine Verbindung zur Verfügung zu stellen, welche auch in automotiven Anwendungen und bei hohen Potentialunterschieden am Übergang der Verbindung dauerhaft stabil ist. Insbesondere in automotiven Anwendungen und bei hohen Strömen ist der Übergangswiderstand an Verbindungen zwischen zueinander verschiedenen metallischen Teilen nicht zu vernachlässigen. Dieser Übergangswiderstand führt bei hohen Strömen zu hohen Potentialdifferenzen und mithin zu der verstärkten Gefahr der Kontaktkorrosion. Durch die Anwendung unterschiedlich edler Metallwerkstoffe ist die Gefahr der Kontaktkorrosion erhöht. Schließlich ist in automotiven Anwendungen auch stets mit Feuchtigkeit im Bereich der Kontaktstelle zu rechnen, welche durch das sich bildende Elektrolyt die Korrosion verstärken kann. Gerade bei großen Leitungsquerschnitten und hohen Strömen ist jedoch die Dauerhaftigkeit der Verbindung maßgeblich.
  • Zur Lösung der oben genannten Aufgabe wird vorgeschlagen, eine Verbindung nach Anspruch 1 zur Verfügung zu stellen.
  • Dabei ist es möglich, eine Litzenleitung, die aus einem ersten Metallwerkstoff gebildet ist, zunächst mit einer ersten metallischen Oberfläche eines Anschlussteils in Kontakt zu bringen. Das Anschlussteil hat eine zweite metallische Oberfläche, die aus einem zweiten, zu dem ersten Metallwerkstoff verschiedenen Metallwerkstoff gebildet ist. Diese zweite Oberfläche kommt vorzugsweise nicht in Kontakt mit der Litzenleitung, sondern dient zur Kontaktierung einer Anschlussleitung. Litzenleitung und Anschlussleitung sind vorzugsweise aus unterschiedlichen Metallwerkstoffen. Durch den Übergang der Metallwerkstoffe im Bereich des Anschlussteils besteht kein unmittelbarer Kontakt der unterschiedlichen Metalle von Anschlussleitung und Litzenleitung miteinander. Der metallische Übergang zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem zweiten Metallwerkstoff an dem Anschlussteil kann ausreichend gegenüber Kontaktkorrosion geschützt werden.
  • Die Anschlussleitung kann insbesondere eine Litzenleitung oder einen Flachleitung aus Vollmaterial sein.
  • Auch ist es möglich, dass der jeweilige Übergang zwischen jeweils zwei metallischen Werkstoffen mit einer derart geringen Standardpotentialdifferenz gebildet ist, dass die Gefahr der Kontaktkorrosion verringert ist. Die Standardpotentialdifferenz zwischen dem Metallwerkstoff der Litzenleitung und dem Metallwerkstoff der ersten Oberfläche des Anschlussteils kann einen ersten Betrag haben. Die Standardpotentialdifferenz zwischen dem ersten Metallwerkstoff des Anschlussteils und dem zweiten Metallwerkstoff des Anschlussteils kann einen zweiten Betrag haben. Die Standardpotentialdifferenz zwischen dem zweiten Metallwerkstoff des Anschlussteils und dem Metallwerkstoff der Anschlussleitung kann einen dritten Betrag haben. Der erste, zweite und dritte Betrag der Standardpotentialdifferenz kann jeweils kleiner sein, als die Standardpotentialdifferenz zwischen dem Metallwerkstoff der Litzenleitung und dem Metallwerkstoff der Anschlussleitung.
  • Insbesondere ist der erste, zweite und/oder dritte Betrag der Standardpotentialdifferenz kleiner 2V, vorzugsweise kleiner 1V. Somit wird erreicht, dass an keinem metallischen Übergang eine Standardpotentialdifferenz von größer 2V, vorzugsweise 1V anliegt, wodurch die Kontaktkorrosion möglichst gering gehalten wird.
  • Auch kann es sinnvoll sein, dass der zweite Betrag der Standardpotentialdifferenz, also zwischen dem ersten Metallwerkstoff des Anschlussteils und dem zweiten Metallwerkstoff des Anschlussteils größer ist, als der erste Betrag der Standardpotentialdifferenz und der dritte Betrag der Standardpotentialdifferenz.
  • Insbesondere kann der zweite Betrag der Standardpotentialdifferenz größer 1,5 V sein. An den Übergängen zwischen dem ersten Metallwerkstoff und der Litzenleitung oder dem zweiten Metallwerkstoff und dem Metallwerkstoff der Anschlussleitung kann dagegen der erste und dritte Betrag der Standardpotentialdifferenz kleiner 1,5 V sein. Somit wird an den unmittelbaren Kontaktstellen zwischen dem Anschlussteil und der Litzenleitung oder dem Anschlussteil und der Anschlussleitung das Kontaktkorrosionspotential reduziert.
  • Im Bereich des Anschlussteils ist das Kontaktkorrosionspotential erhöht. Da das Anschlussteil jedoch besonders gegenüber Kontaktkorrosion gesichert werden kann, insbesondere gegenüber Eindringen von Feuchtigkeit, kann das Gesamtrisiko der Korrosion der Verbindung reduziert werden.
  • Gegenständlich ist es möglich, eine der Litzenleitung zugewandte Innenseite des Anschlussteils unmittelbar mit der Litzenleitung zu verbinden und eine der Litzenleitung abgewandte Oberfläche des Anschlussteils unmittelbar mit der Anschlussleitung zu verbinden. Dabei ist das Anschlussteil mit seinen zwei unterschiedlichen Oberflächen derart gebildet, dass die Gefahr der Kontaktkorrosion in der gesamten Verbindung gegenüber herkömmlichen Verbindungen reduziert ist.
  • Das Standardpotential der verschiedenen Werkstoffe wird vorzugsweise bei Standardbedingungen gemessen, insbesondere 25° C, 101,3 kPa, ph=0 und einer Ionenaktivität von 1 mol/l. uch wird vorzugsweise eine Normalwasserstoffelektrode bei Standardbedingungen verwendet, um das jeweilige Standardpotential eines Werkstoffs zu bestimmen. Die Differenz der Standardpotentiale wird anschließend anhand der Potentiale der jeweiligen Halbzellen (Werkstoff zu Normalwasserstoffelektrode) bestimmt.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass der Betrag der Standardpotentialdifferenz zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem zweiten Metallwerkstoff größer 1V, vorzugsweise größer 1,5V ist. Auch kann der Betrag der Standardpotentialdifferenz zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem zweiten Metallwerkstoff kleiner 2,5V betragen. Die hohe Standardpotentialdifferenz am Übergang zwischen dem erste Metallwerkstoff und dem zweiten Metallwerkstoff ist gewollt, da das Anschlussteil gegenüber Eindringen von Feuchtigkeit im Bereich der Naht oder des Übergangs zwischen den beiden metallischen Oberflächen geschützt sein kann.
  • Die Anschlussleitung wird stoffschlüssig mit der zweiten metallischen Oberfläche des Anschlussteils gefügt. Diese Fügestelle ist häufig oxidationsfördernden Umweltbedingungen, beispielsweise Feuchtigkeit, Salz und dergleichen ausgesetzt. Somit sollte gerade dieser metallische Übergang möglichst eine geringe Standardpotentialdifferenz aufweisen. Aus diesem Grunde wird vorgeschlagen, dass der Betrag der Standardpotentialdifferenz zwischen dem Metallwerkstoff der Anschlussleitung und dem zweiten Metallwerkstoff kleiner 1,5V, insbesondere kleiner 1V ist. Somit ist die Potentialdifferenz zwischen dem zweiten Metallwerkstoff und dem Metallwerkstoff der Anschlussleitung vorzugsweise kleiner, als die Potentialdifferenz zwischen den beiden Metallwerkstoffen des Anschlussteils.
  • Auch kann der Betrag der Standardpotentialdifferenz zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem Metallwerkstoff der Litzenleitung kleiner 1,5V, vorzugsweise kleiner 1V sein. Insbesondere kann diese Potentialdifferenz bei in etwa oder gleich 0V liegen, da die beiden Metallwerkstoffe auch gleich sein können.
  • Dies gilt auch für den Metallwerkstoff der Anschlussleitung und dem zweiten Metallwerkstoff. Auch hier kann die Standardpotentialdifferenz nahezu oder gleich 0V sein, wenn eine sortenreine Verbindung vorliegt.
  • Das Anschlussteil ist bimetallisch, d.h. aus zumindest zwei unterschiedlichen Metallwerkstoffen gebildet. Hierbei kann ein Bimetall-Blechstreifen oder eine bimetallische Beschichtung in dem Anschlussteil gebildet sein. Dabei kann beispielsweise ein Trägermaterial oder ein Trägerwerkstoff vorgesehen sein und ein metallischer Beschichtungswerkstoff. Das Trägermaterial oder der Trägerwerkstoff kann walzplattiert mit dem Beschichtungsmaterial oder dem Beschichtungswerkstoff sein.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel kann das Anschlussteil aus einem metallischen Trägerwerkstoff und einem metallischen Beschichtungswerkstoff gebildet sein. Der Trägerwerkstoff kann den ersten Metallwerkstoff bilden und der Beschichtungswerkstoff kann den zweiten Metallwerkstoff bilden. Auch ist es möglich, dass der Trägerwerkstoff den zweiten Metallwerkstoff bildet und der Beschichtungswerkstoff den ersten Metallwerkstoff bildet. Die Litzenleitung kann aus einem Metallwerkstoff, insbesondere dem ersten oder dem zweiten Metallwerkstoff gebildet sein. Für das kontaktkorrosionssichere Fügen einer Litzenleitung mit einer Anschlussleitung bietet sich die Anwendung eines Bimetall-Blechstreifens oder eines Bimetall-Materials als Anschlussteil an.
  • Insbesondere kann ein Aluminiumlitzenleiter als Litzenleiter und ein Kupferleiter als Anschlussleiter vorgesehen sein.
  • Das Anschlussteil kann mit seiner dem Aluminiumwerkstoff ähnlichen metallischen Oberfläche auf den Aluminiumlitzenleiter gelegt sein und der Kupferleiter kann auf der anderen Seite des Anschlussteils, welche mit einem zweiten Metallwerkstoff beschichtet ist, angeordnet werden. Insbesondere kann der Anschlussleiter mittels Ultraschallschweißen an das Anschlussteil angeschweißt werden.
  • Es ist insbesondere denkbar, Kupfer- oder Aluminiumwerkstoffe als Trägerwerkstoff zu benutzen und beispielsweise Nickel als Beschichtungswerkstoff zu benutzen. Auch ist eine allseitige Beschichtung des Anschlussteils mit Nickel denkbar. Auch ist es denkbar, Messing als Trägerwerkstoff zu verwenden. An einem Übergang zwischen den Trägerwerkstoff und Beschichtungswerkstoff kann beispielsweise eine zusätzliche Beschichtung, insbesondere eine metallische Beschichtung, beispielsweise aus Nickel vorgesehen sein.
  • Die gegenständliche Verbindung eignet sich insbesondere für Energieleitungen oder Batterie-, Starter- und/oder Generatorleitungen, insbesondere in Kraftfahrzeugen. Solche Leitungen haben eine hohe Stromtragfähigkeit und sind beispielsweise geeignet, mehrere 100 A über einen längeren Zeitraum zu tragen. Daher sind Leitungsquerschnitte von größer 50 mm2 für die Litzenleiter vorgeschlagen. Andererseits ist der Leitungsquerschnitt der Litzenleiter vorzugsweise kleiner als 200 mm2. Diese genannten Litzenleitungen eignen sich insbesondere für den Einsatz in automotiven Anwendungen, wie sie gegenständlich auch beansprucht sind.
  • Insbesondere ist die Litzenleitung eine Energieleitung in einem Kraftfahrzeug, die beispielsweise als Batterieleitung, Starter-Generatorleitung, Batterie-Starterleitung, Generator-Batterieleiter oder dergleichen gebildet sein kann. Auch kann die Litzenleitung als Energy Backbone in einem Kraftfahrzeug verbaut sein und ausgehend hiervon können verschiedenste Abgänge zu verschiedensten Verbrauchern realisiert sein. Auch kann die Anschlussleitung als Batterieleitung, Starter-Generatorleitung, Batterie-Starterleitung, Generator-Batterieleiter oder dergleichen gebildet sein kann. Auch kann die Anschlussleitung als Energy Backbone in einem Kraftfahrzeug verbaut sein und ausgehend hiervon können verschiedenste Abgänge zu verschiedensten Verbrauchern durch die Litzenleitung realisiert sein. Die Anschlussleitung kann dabei insbesondere eine Flachleitung sein. Eine Flachleitung ist dabei aus einem Vollmaterial einstückig gebildet.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel ist der Litzenleiter in einem Kabel mit einer Isolation geführt. Vorzugsweise ist das Kabel gespleißt, so dass in einem Mittenbereich zwischen zwei isolierten Außenbereichen die Isolation von dem Litzenleiter entfernt ist. Beidseitig des nicht isolierten Bereiches kann das Kabel mit einer Isolation umgeben sein. Auch ist es möglich, dass der Litzenleiter in einem Bereich eines stirnseitigen Endes abisoliert ist. In dem abisolierten Bereich lässt sich die gegenständliche Verbindung mit Hilfe des Anschlussteils, welches vorzugsweise bimetallisch ist, realisieren.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird vorgeschlagen, dass das Anschlussteil als abgelängter Streifen um die Litzenleitung gelegt ist oder dass das Anschlussteil von einem Endlosband um die Litzenleitung gelegt und anschließend abgelängt ist oder dass das Anschlussteil als ein- oder zweiteilige Hülse oder auch mehrteilige Hülse um die Litzenleitung gelegt ist.
  • Eine bevorzugte Geometrie des Anschlussteils, insbesondere als Bimetall-Blechstreifen oder Bimetall-Material, für eine kontaktkorrosionssichere Verbindung von insbesondere Aluminium oder Kupfer-Litzenleitern mit Anschlussleitern aus insbesondere Kupfer oder Aluminium kann beispielsweise ein vorgefertigter, abgelängter Blechstreifen sein. Dieser kann um den Litzenleiter geschlagen werden. Auch ist es möglich, ein Endlosband, vorzugsweise ein Blechendlosband um den Litzenleiter zu schlagen und nach dem Umschlagen abzulängen.
  • Auch können Hülsenteile, insbesondere zwei oder mehrere Hülsenteile querschnittsgerecht für den Leiterquerschnitt des Litzenleiters vorgesehen sein. Insbesondere können diese einen Innenradius aufweisen, der dem Radius des Litzenleiters entspricht. Die Hülsenteile können auf den Litzenleiter positioniert werden und anschließend mit dem Litzenleiter stoffschlüssig, vorzugsweise mittels Schweißen, verbunden werden.
  • Auch ist es möglich, dass eine einteilige Hülse, bevorzugt mit rundem oder mehreckigen Innen und/oder Außenumfang um den Litzenleiter gesteckt und an der Fügestelle positioniert wird. Eine Hülse kann, nachdem sie auf dem Litzenleiter positioniert wurde, mittels eines geeigneten Fügeverfahrens kraftschlüssig, formschlüssig und/oder stoffschlüssig mit dem Litzenleiter gefügt werden. Insbesondere bietet sich Crimpen und/oder Ultraschallschweißen zum Fügen des Anschlussteils auf dem Litzenleiter an.
  • Aus diesem Grunde wird gemäß einem Ausführungsbeispiel vorgeschlagen, dass das Anschlussteil um die Litzenleitung gecrimpt sind. Insbesondere kann das Anschlussteil im Bereich einer Isolation einen zu dem Außenumfang der Isolation korrespondierenden Innenumfang haben. Insbesondere kann das Anschlussteil gasdicht an der Isolation angeordnet sein.
  • Auch kann das Anschlussteil im Bereich der Litzenleitung zumindest einen nach außen weisenden, flachen Oberflächenbereich aufweisen, wobei in zumindest einem flachen Oberflächenbereich zumindest eine Naht des Anschlussteils angeordnet sein kann. Beim Fügen des Anschlussteils um die Litzenleitung entsteht vorzugsweise zumindest eine Naht. Diese Naht entfällt nur, wenn eine einteilige Hülse um die Litzenleitung gelegt wird. Die Naht ist vorzugsweise in einem Bereich angeordnet, der nach dem Fügen flach ist, so dass in einem anschließenden Schweißverfahren die Naht an dem flachen Oberflächenbereich besonders gut verschweißt werden kann.
  • Das Anschlussteil wird zunächst lose um die Litzenleitung gelegt und mit Hilfe geeigneter plastischer Verformungsverfahren, wie beispielsweise Crimpen, zumindest formschlüssig um die Litzenleitung gelegt. Im Bereich der Isolation kann das Kabel einen größeren Durchmesser haben als die Litzenleitung. Bei dem Fügen des Anschlussteils um das Kabel können dann unterschiedliche Innendurchmesser realisiert werden, in dem das Anschlussteil plastisch so verformt wird, dass es mit einem größeren Innendurchmesser an der Isolation des Kabels anliegt, als der Innendurchmesser, der an der Litzenleitung anliegt.
  • Für das anschließende stoffschlüssige Fügen des Anschlussteils mit dem Anschlussleiter wird insbesondere der Außenumfang des Anschlussteils umgeformt. Dadurch werden die geometrischen Voraussetzungen für eine vorzugsweise ebene Schweißfläche für den Anschlussleiter auf dem Verbund zwischen dem Litzenleiter und dem Anschlussteil gebildet. Die Innenkontur des Anschlussteils oder die innere Profilierung des Anschlussteils ist nach dem Umformen vorzugsweise kongruent zu der Außenkontur oder dem Außenprofil des Litzenleiters im Bereich der entfernten Isolation sowie insbesondere auch zu der Außenkontur oder dem Außenprofil des Kabels im Bereich der Isolation. Bei dem Umformen des Anschlussteils wird dieses vorzugsweise fest an die Isolation gedrückt, so dass vorzugsweise ein gasdichter Verbund zwischen der Innenwand des Anschlussteils und der Außenwand der Isolation gebildet wird.
  • Bei der Verbindung wird das Anschlussteil vorzugweise zunächst formschlüssig um den Litzenleiter gelegt und anschließend mit dem Litzenleiter verschweißt, insbesondere ultraschallverschweißt oder widerstandsverschweißt. Mit Hilfe der Schweißwerkzeuge, insbesondere mit Amboss und Sonotrode beim Ultraschallschweißen oder Elektroden beim Widerstandsschweißen lässt sich gleichsam ein Umformen als auch ein stoffschlüssiges Fügen zwischen Anschlussteil und Litzenleitung realisieren. Dabei kann mit Hilfe der Werkzeuge zunächst ein Umformen des Anschlussteils so erfolgen, dass ein Formschluss zwischen dem Anschlussteil und der Litzenleitung gebildet wird. Hierbei entsteht vorzugsweise eine unmittelbare Berührfläche zwischen dem Anschlussteil und der Litzenleitung, die eine Schweißebene zum Verschweißen des Anschlussteils mit der Litzenleitung bildet. Nach oder während dieses Umformvorgangs kann das Verschweißen erfolgen, in dem Schweißenergie in die Schweißebene zwischen der Litzenleitung und dem Anschlussteil geleitet wird. Die Schweißebene ist vorzugsweise die äußere Mantelfläche der Litzenleitung und die innere Mantelfläche des Anschlussteils, welche aneinander nach dem Umformen anliegen.
  • Das Umformen kann auch so erfolgen, dass nach dem Umformen das Querschnittsprofil des Anschlussteils außen ein anders ist, als innen. Dass innere Querschnittsprofil des Anschlussteils ist vorzugsweise kongruent zu der Litzenleitung oder dem Kabel und beispielsweise rund, wohingegen die Außenkontur oder das äußere Profil oder Querschnittsprofil des Anschlussteils nach dem Umformen vorzugsweise kantig, insbesondere mehrkantig, beispielsweise sechskantig oder vierkantig sein kann. Diese Kantenform ist besonders geeignet zum Anlegen der Schweißwerkzeuge an den Außenumfang des Anschlussteils.
  • Eine Naht des Anschlussteils liegt dabei vorzugsweise im Bereich einer ebenen Fläche und nicht im Bereich einer Kante der mehrkantigen Form des Anschlussteils. Dies stellt sicher, dass beim Schweißen die Naht sicher verschweißt wird. Insbesondere ist die nach dem Umschlagen oder dem Fügen der Hülse an dem Anschlussteil entstehende Naht an derjenigen Außenfläche, an welcher die Schweißwerkzeuge angreifen. Schweißenergie kann in die Schweißebene zwischen dem Anschlussteil und der Litzenleitung eingebracht werden kann und gleichzeitig kann die Schweißenergie in die Nahtstelle eingebracht werden. Somit kann in einem einzigen Schweißvorgang das Anschlussteil entlang seiner Naht und gleichzeitig das Anschlussteil mit dem Litzenleiter verschweißt werden.
  • Es ist erkannt worden, dass beim Ultraschallschweißen mit geometrisch angepassten Schweißwerkzeugen, insbesondere Sonotrode und Amboss, zunächst das Anschlussteil formschlüssig um die Litzenleitung plastisch geformt werden kann und anschließend stoffschlüssig mit dieser verbunden werden kann. Im Anschluss oder während des Umformvorgangs kann das Verschweißen erfolgen. Aufgrund des Umformens und Fügens mit einem Werkzeug ist eine hohe Taktzeit bei einer gleichzeitig einfachen und robusten Anlagentechnik ermöglicht. Es sind nur wenige Prozessparameter einzustellen und der Prozess kann wirtschaftlich durchgeführt werden.
  • Auch ist es möglich, zunächst ein Crimpverfahren vorzusehen, um das Anschlussteil auf die Litzenleitung formschlüssig zu fügen und anschließend mit einem Ultraschallschweißverfahren das Anschlussteil mit dem Litzenleiter stoffschlüssig zu verbinden. Bei diesem stoffschlüssigen Verbinden kann eine Oxidschicht auf der Litzenleitung und/oder dem Anschlussteil aufgebrochen werden.
  • Ein weiterer Aspekt ist ein Verfahren nach Anspruch 12.
  • Wie bereits erläutert, kann das Anschlussteil um die Litzenleitung gelegt werden. Beim anschließenden formschlüssigen Fügen des Anschlussteils auf die Litzenleitung kann zumindest das Anschlussteil, vorzugsweise auch die Litzenleitung, plastisch verformt werden, um so einerseits eine gute mechanische Verbindung zwischen der Litzenleitung und dem Anschlussteil entlang des Innenumfangs des Anschlussteils zu gewährleisten und gleichzeitig beispielsweise das Anschlussteil an seinem Außenumfang für ein anschließendes Verschweißen mit einer Anschlussleitung plastisch zu formen. Hierbei können insbesondere auf der Außenseite des Anschlussteils ebene Schweißflächen gebildet werden, entlang derer die Schweißwerkzeuge besonders gut sowohl ein Verschweißen des Anschlussteils mit der Litzenleitung ermöglichen, als auch ein anschließendes Verschweißen des Anschlussteils mit einer Anschlussleitung.
  • Das Anschlussteil wird, wie erläutert, um die Litzenleitung gelegt. Das Anschlussteil ist dabei vorzugsweise bereits abgelängt oder wird nach dem Umlegen abgelängt. Die Naht kann dann ein Stumpfstoß oder ein Überlappstoß sein. Die Verschweißung erfolgt dann derart, dass die Schweißwerkzeuge auf die Naht des Stumpfstoßes oder des Überlappstoßes, der vorzugsweise zunächst plastisch verformt wurde, gelegt wird, um dann entlang dieser Naht sowohl die Naht als auch das Anschlussteil mit der Litzenleitung zu verschweißen. Hierbei können Ultraschallschweißwerkzeuge als auch Widerstandsschweißwerkzeuge zum Einsatz kommen.
  • Nachfolgend wir der Gegenstand anhand einer Ausführungsbeispiele zeigenden Zeichnung näher erläutert. In der Zeichnung zeigen:
    • Fig. 1a-f
    verschiedene Ausführungsbeispiele von Anschlussteilen;
    Fig. 2a-d
    verschiedene Ausführungsbeispiele eines Anschlussteils mit einem Kabel umfassend eine Litzenleitung;
    Fig. 3a, b
    ein Querschnitt durch eine mit einem Anschlussteil gefügte Litzenleitung;
    Fig. 4a-d
    Ausführungsbeispiele zum Verschweißen des Anschlussteils mit der Litzenleitung;
    Fig. 5a-c
    Ausführungsbeispiele zum Verschweißen des Anschlussteils mit einer Anschlussleitung.
  • Fig. 1a zeigt ein Anschlussteil 2 in einen Querschnitt. Das Anschlussteil 2 weist zwei Oberflächen 2a und 2b auf, die aus unterschiedlichen Metallwerkstoffen gebildet sind. Das Anschlussteil 2 gemäß der Fig. 1a ist beispielsweise ein bimetallischer Blechstreifen, mit einem Trägermaterial 4 und einem Beschichtungsmaterial 6. Der Übergang zwischen dem Trägermaterial 4 und dem Beschichtungsmaterial 6 ist gekennzeichnet durch eine Standardpotentialdifferenz. Diese ist vorzugsweise größer als ein Volt.
  • Das Trägermaterial 4 kann beispielsweise ein Aluminiumwerkstoff oder ein Kupferwerkstoff sein. Sämtliche Legierungen von Aluminium und Kupfer können als Trägermaterial zum Einsatz kommen. Das Beschichtungsmaterial 6 kann ebenfalls ein Kupferwerkstoff oder ein Aluminiumwerkstoff sowie sämtliche hierzu gehörigen Legierungen sein. Auch kann das Beschichtungsmaterial 6 Nickel sein.
  • Fig. 1b zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anschlussteils 2. Hierbei sind Trägermaterial 4 und Beschichtungsmaterial 6 allseitig mit einem weiteren Material 8 beschichtet. Das Material 8 kann insbesondere ein Nickelwerkstoff sein.
  • Fig. 1c zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anschlussteils 2. Hierbei kann das Trägermaterial 4 als Blech gebildet sein und das Beschichtungsmaterial 6 kann beispielsweise eine Beschichtung insbesondere mit Nickel sein. Die Beschichtung kann eine galvanische Beschichtung sein.
  • Fig. 1d zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anschlussteils 2. Hierbei kann ein Trägerwerkstoff 4 allseitig mit einem Beschichtungsmaterial 6 beschichtet sein. Hierbei kann das Beschichtungsmaterial 6 vorzugsweise eine Nickelschicht sein.
  • Fig. 1e zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anschlussteils 2. Hierbei kann ein Trägermaterial 4 mit einem daran angeordneten oder darin eingelassenen, insbesondere walzplattierten Beschichtungsmaterial 6 versehen sein. Ein Übergang zwischen dem Trägermaterial 4 und dem Beschichtungsmaterial 6 kann beispielsweise durch eine Beschichtung 8, die beispielsweise Nickel ist, beschichtet sein. Das Beschichtungsmaterial 6 kann entfernt von dem Übergang zwischen dem Trägermaterial 4 und dem Beschichtungsmaterial 6 frei von der Beschichtung 8 sein.
  • Fig. 1f zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel eines Anschlussteils 2. Dieses ist als zweiteilige Hülse gebildet, bei dem Trägermaterial 4 als auch Beschichtungsmaterial 6 an beiden Hülsenteilen vorgesehen sind. Nicht gezeigt ist, dass die Hülse auch vollumfänglich beschichtet sein kann, z.B. mit Nickel.
  • Die Ausführungen zu den Materialkombinationen für Trägermaterial 4 und Beschichtungsmaterial 6 gelten für alle denkbaren Anschlussteile. Insbesondere sind weitere Materialkombinationen, insbesondere unter Verwendung von Edelstahl oder dergleichen möglich.
  • Ein Fügen zwischen dem Anschlussteil 2 und einer Litzenleitung 10 eines Kabels 12 ist beispielhaft in der Fig. 2a gezeigt.
  • Ein Anschlussteil gemäß den Figuren 1a-f kann dabei, je nach Anwendungsfall und Material der Litzenleitung 10, entweder mit der Oberfläche 2a oder der Oberfläche 2b auf die Litzenleitung 10 aufgelegt werden oder mit dem Trägermaterial 4 oder dem Beschichtungsmaterial 6 auf die Litzenleitung 10 aufgelegt werden.
  • Hierbei ist es möglich, dass das Kabel 12 gespleißt ist, so dass die Litzenleitung 10 zwischen zwei isolierten Bereichen des Kabels 12 frei liegt. Um einen solchen Bereich wird nun das Anschlussteil 2 gelegt. Hierbei wird das Anschlussteil 2 mit einer der Oberflächen 2a, b auf die Litzenleitung 10 aufgelegt und anschließend umgeschlagen. Das Anschlussteil 2 kann vor dem Umschlagen abgelängt sein, oder nach dem Umschlagen abgelängt werden.
  • Fig. 2b zeigt ein Ausführungsbeispiel, bei dem das Anschlussteil 2 an einem stirnseitig abisolierten Ende des Kabels 12 um die Litzenleitung 10 gelegt wird. Auch hier ist es abhängig davon, aus welchem Werkstoff die Litzenleitung 10 ist, welche der Oberflächen 2a, b des Anschlussteils 2 auf die Litzenleitung 10 aufgelegt wird. Für die Litzenleitung 10 kommen insbesondere Kupferwerkstoffe oder Aluminiumwerkstoffe in Frage.
  • Fig. 2c zeigt das Aufschieben oder Aufsetzen einer Hülse 2, beispielsweise gemäß der Fig. 1f auf ein stirnseitiges Ende eines Kabels 12, in dem die Litzenleitung 10 abisoliert ist.
  • Gemäß Fig. 2d ist das Kabel 12 gespleißt, so dass die Hülse 2 zwischen zwei isolierten Bereichen des Kabels 12 frei liegt. Auf einen solchen Bereich wird nun die Hülse 2 aufgeschoben oder im Falle einer mehrteiligen Hülse aufgesetzt. Hierbei wird die Hülse mit einer der Oberflächen 2a, b auf die Litzenleitung 10 aufgelegt und anschließend verpresst.
  • Nach dem Anlegen des Anschlussteils 2 an die Litzenleitung 10 wird dieses plastisch verformt und um die Litzenleitung gelegt. Ein Querschnitt einer solchen zumindest mechanisch gefügten Verbindung zwischen dem Anschlussteil 2 und der Litzenleitung 10 ist in der Fig. 3a gezeigt. Hierbei ist das Beschichtungsmaterial 6 auf der der Litzenleitung 10 zugewandten Seite des Anschlussteils 2 und das Trägermaterial 4 auf der der Litzenleitung 10 abgewandten Seite des Anschlussteils 2. Durch plastisches Verformen des Anschlussteils 2 entsteht eine formschlüssige Verbindung an dem Übergang zwischen dem Beschichtungsmaterial 6 und der Litzenleitung 10. Das Anschlussteil 2 ist in einem Stumpfstoß um die Litzenleitung 10 gelegt und eine Naht 14 ist gebildet.
  • Fig. 3b zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem beispielsweise das Trägermaterial 4 auf der der Litzenleitung 10 zugewandten Seite des Anschlussteils 2 und das Beschichtungsmaterial 6 auf der der Litzenleitung 10 abgewandten Seite des Anschlussteils 2 angeordnet ist.
  • Das Anschlussteil 2 ist beispielsweise um die Litzenleitung 10 gelegt worden und anschließend abgelängt worden. Die Naht 14 ist vorliegend beispielsweise als Überlappstoß geformt.
  • Fig. 4a zeigt das Fügen des Anschlussteils 2 an das Kabel 12. Fig. 4a zeigt beispielhaft zwei Pressbacken 16a, 16b, mit denen das Anschlussteil 2 auf das Kabel 12 plastisch verformend gefügt werden kann. Hierzu verfahren die Pressbacken 16a, b in Richtung des Anschlussteils 2 und verformen dieses dabei. Der Querschnitt I-I ist in der Fig. 4a rechts dargestellt. Wie zu erkennen, wird mit Hilfe der Pressbacken 16a, b beispielsweise eine Kontur des Anschlussteils 2 vorgegeben. Im gezeigten Beispiel hat das Anschlussteil 2 nach dem Verpressen durch die Pressbacken 16a, b eine mehrkantige Außenkontur. Außerdem liegt das Anschlussteil 2 unmittelbar an der Litzenleitung 10 an.
  • Ferner ist in der Fig. 4a zu erkennen, dass das Anschlussteil 2 auch im Bereich der Isolation des Kabels 12 an das Kabel 12 angepresst wird. Die Pressbacken 16a, b können so geformt sein, dass eine formschlüssige sowie bevorzugt auch gasdichte Verbindung zwischen dem Anschlussteil und der Isolation des Kabels 12 gebildet wird.
  • In der Fig. 4a ist auch die Naht 14 des Anschlussteils 2 zu erkennen. Die Naht 14 liegt im Bereich einer ebenen Oberfläche des Außenumfangs des Anschlussteils 2. Insbesondere ist die Naht 14 im Bereich einer Schweißebene mit der das Anschlussteil 2 mit der Litzenleitung 10 verschweißt wird. Die Pressbacken 16a, b können auch als Ultraschallwerkzeuge, insbesondere als Amboss und Sonotrode gebildet sein und unmittelbar während des gemäß der Fig. 4a beschriebenen Verpressens ein Verschweißen des Anschlussteils 2 mit der Litzenleitung 10 als auch entlang der Naht 14 ermöglichen.
  • Fig. 4b zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem eine Sonotrode 18a und ein Amboss 18b in einer ähnlichen Art und Weise wie die Pressbacken 16a, b gemäß der Fig. 4a arbeiten. Die Kontur von Sonotrode 18a und Amboss 18b kann dabei ebenfalls derart sein, dass der Querschnitt entlang der Schnittebene I-I des Anschlussteils 2 nach dem Verformen kantig ist. Auch hier ist zu erkennen, dass die Naht 14 im Bereich einer ebenen Schweißfläche ist. Mit Hilfe der Sonotrode 18a und des Ambosses 18b ist es möglich, das Anschlussteil 2 zunächst formgebend um die Litzenleitung 10 zu legen und anschließend oder im gleichen Arbeitsschritt mit der Litzenleitung 10 zu verschweißen. Hierbei kann gleichzeitig ein Verschweißen entlang der Naht 14 erfolgen.
  • Fig. 4c zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel. Hierbei können Pressbacken 16a, b oder Sonotrode 18a und Amboss 18b vorgesehen sein, um das Anschlussteil 2 auf die Litzenleitung 10 aufzupressen und gegebenenfalls gleichzeitig oder danach zu verschweißen. Durch die Pressbacken 16a, b erfolgt eine Formgebung entsprechend des Querschnittes entlang des Schnittes I-I wie in der Fig. 4c gezeigt. Auch hier werden wieder ebene Schweißflächen gebildet. Innerhalb einer dieser Schweißflächen kann die Naht 14 vorgesehen sein.
  • Fig. 4d zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem das Anschlussteil 2 an die Litzenleitung 10 und die Isolation des Kabels 12 angepresst wird. In dem Schnitt I-I ist dargestellt, dass der Außenumfang beispielsweise vierkantig sein kann und insbesondere auch die Naht 14 als Überlappstoß gebildet sein kann.
  • Nach dem Fügen des Anschlussteils 2 an die Litzenleitung 10 formschlüssig als auch stoffschlüssig, insbesondere mittels Ultraschallschweißen oder Widerstandsschweißen, und gegebenenfalls an die Isolation des Kabels 12 formschlüssig ist es möglich, Anschlussleitungen 20a, b auf die vorzugsweise ebenen Schweißflächen an dem Außenumfang des Anschlussteils 2 aufzulegen. Diese Anschlussleitung 20a, 20b können mit ihren freigelegten Enden oder ihren Litzenleitern stoffschlüssig mit einer Oberfläche 2a, b des Anschlussteils 2 verschweißt werden, wie in Fig. 5a gezeigt.
  • Die Litzenleitung 10 ist vorzugsweise aus einem anderen Metallwerkstoff gebildet als die Anschlussleitungen 20a, b.
  • Dadurch, dass das Anschlussteil 2 aus einem Trägermaterial 4 und einem Beschichtungsmaterial 6 gebildet ist, welche aus unterschiedlichen Werkstoffen gebildet sind, ergibt sich an dem Übergang zwischen der nach außen weisenden Oberfläche des Anschlussteils 2 zu der Anschlussleitung 20a, b eine geringere Standardpotentialdifferenz, als eine unmittelbare Verbindung der Anschlussleitungen 20a, b an die Litzenleitung 10.
  • Fig. 5b zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem das Anschlussteil 2 hülsenförmig um ein stirnseitiges Ende eines Kabels 12 oder der Litzenleitung gelegt ist. Auch hier sind die Anschlussleitungen 20a, b vorzugsweise mittels einer Sonotrode 18a und einem Amboss 18b mit der äußeren Oberfläche des Anschlussteils 2 verschweißt. Das Anschlussteil 2 hat auch hier wiederum eine erste Oberfläche, die der Litzenleitung 10 zugewandt ist und eine zweite Oberfläche, die den Anschlussleitungen 20a, b zugewandt ist. Diese Oberflächen sind aus unterschiedlichen Materialien, insbesondere einerseits dem Trägermaterial 4 und andererseits dem Beschichtungsmaterial 6.
  • Die größte Standardpotentialdifferenz ist vorzugsweise innerhalb des Anschlussteils 2 am Übergang zwischen dem Trägermaterial 4 und dem Beschichtungsmaterial 6 gebildet, wogegen die Potentialdifferenzen zwischen einerseits der Litzenleitung 10 und dem Träger 4 oder dem Beschichtungsmaterial 6 und andererseits dem Werkstoff der Litze der Anschlussleitung 20a, b und dem Werkstoff des Trägermaterials 4 oder des Beschichtungsmaterials 6 geringer sind.
  • Fig. 5c zeigt ein weiteres Ausführungsbeispiel, bei dem die Litzenleitung 10 über das Anschlussteil 2 mit einer Flachleitung als Anschlussleitung 20c verbunden ist. Das Kabel der Anschlussleitung 20c ist dabei in einem Mittenbereich frei von seiner Isolation. In diesem freigelegten Bereich kann das Anschlussteil mit einer der Oberflächen 2a, b stoffschlüssig mit der Anschlussleitung 20c verbunden werden. Das Anschlussteil 2 umschließt die Litzenleitung 10 und ist mit dieser stoffschlüssig verbunden.
  • Entlang der Flachleitung 20c können zumindest zwei oder mehr freigelegte Bereiche vorgesehen sein. An diesen Bereichen können die Litzenleitungen 10 in den oben beschriebenen verschiedenen Konfigurationen stoffschlüssig verbunden sein. So kann eine erste Litzenleitung 10 gespleist sein und im Bereich des Spleißes kann das Anschlussteil 2 die Verbindung mit der Flachleitung herstellen, wie links gezeigt. Auch kann die Litzenleitung 10 stirnseitig z.B. mit einer Hülse als Anschlussteil 2 versehen sein und hierüber kann eine Verbindung mit der Flachleitung 20c hergestellt sein, wie rechts gezeigt.
  • Mit Hilfe des gezeigten Fügeverfahrens ist ein kontaktkorrosionssicheres Fügen mittels Ultraschallschweißen oder Widerstandsschweißen möglich. Leitungen aus unterschiedlichen Materialien können mit einem Bimetall-Anschlussteil in besonders einfacher Weise gefügt werden.

Claims (15)

  1. Verbindung einer Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) mit einer Litzenleitung (10), bei der
    - ein Anschlussteil (2) eine erste metallische Oberfläche (2a, 2b) aus einem ersten Metallwerkstoff und eine zweite metallische Oberfläche (2a, 2b) aus einem von dem ersten Metallwerkstoff verschiedenen zweiten Metallwerkstoff aufweist,
    - die Litzenleitung (10) aus einem Metallwerkstoff gebildet ist,
    - das Anschlussteil (2) die Litzenleitung (10) ummantelnd, mit der ersten metallischen Oberfläche (2a, 2b) an die Litzenleitung (10) angrenzend, um die Litzenleitung (10) gelegt ist, und
    - das Anschlussteil (2) mit der Litzenleitung (10) zumindest formschlüssig verbunden ist,
    wobei
    - das Anschlussteil (2) mit der der Litzenleitung (10) abgewandten, zweiten metallischen Oberfläche (2a, 2b) mit der Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) stoffschlüssig verbunden ist dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) als abgelängter Streifen um die Litzenleitung (10) gelegt ist oder dass das Anschlussteil (2) von einem Endlosband um die Litzenleitung (10) gelegt und anschließend abgelängt ist.
  2. Verbindung nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Betrag der Standardpotenzialdifferenz zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem zweiten Metallwerkstoff größer 1V, vorzugsweise größer 1,5V ist, und insbesondere dass der Betrag der Standardpotenzialdifferenz zwischen dem ersten Metallwerkstoff und dem zweiten Metallwerkstoff kleiner 2V ist, und/oder
    - dass der Betrag der Standardpotenzialdifferenz zwischen dem Metallwerkstoff der Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) und dem zweiten Metallwerkstoff kleiner 1,5 V, vorzugsweise kleiner 1 V ist.
  3. Verbindung nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass einer der Metallwerkstoffe ein positives Standardpotential gegenüber einer Normalwasserstoffelektrode hat und das der jeweils andere Metallwerkstoff ein negatives Standardpotential gegenüber einer Normalwasserstoffelektrode hat.
  4. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) bimetallisch beschichtet ist oder dass das Anschlussteil (2) bimetallisch walzplattiert ist oder dass das Anschlussteil (2) als bimetallisches Blechteil gebildet ist.
  5. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) aus einem metallischen Trägerwerkstoff und einem metallischen Beschichtungswerkstoff gebildet ist, wobei der Trägerwerkstoff den ersten Metallwerkstoff und der Beschichtungswerkstoff den zweiten Metallwerkstoff bildet oder der Trägerwerkstoff den zweiten Metallwerkstoff und der Beschichtungswerkstoff den ersten Metallwerkstoff bildet.
  6. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass erste Metallwerkstoff Kupfer, eine Kupferlegierung, Aluminium, eine Aluminiumlegierung oder Edelstahl ist und/oder der zweite Metallwerkstoff Kupfer, eine Kupferlegierung, Aluminium, eine Aluminiumlegierung oder Nickel ist und/oder dass die Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) aus Kupfer, einer Kupferlegierung, Aluminium oder einer Aluminiumlegierung gebildet ist.
  7. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass der Litzenleiter in einem Kabel (12) mit einer Isolation geführt ist und dass die Verbindung zwischen dem Litzenleiter und dem Anschlussteil (2) im Bereich eines nicht isolierten, beidseitig von der Isolation umgebenden Bereichs des Kabels gebildet ist oder dass die Verbindung zwischen dem Litzenleiter und dem Anschlussteil (2) im Bereich eines abisolierten Endes des Kabels gebildet ist.
  8. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) um die Litzenleitung (10) gecrimpt ist, insbesondere dass das Anschlussteil (2) im Bereich einer Isolation einen zu dem Außenumfang der Isolation korrespondierenden Innenumfang hat, insbesondere dass das Anschlussteil (2) gasdicht an der Isolation angeordnet ist und/oder dass das Anschlussteil (2) im Bereich der Litzenleitung (10) zumindest einen nach außen weisenden, flachen Oberflächenbereich aufweist, wobei in zumindest einem flachen Oberflächenbereich insbesondere eine Naht (14) des Anschlussteil (2) angeordnet ist.
  9. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) formschlüssig um den Litzenleiter gelegt ist und dass das Anschlussteil (2) mit dem Litzenleiter verschweißt, insbesondere ultraschallverschweißt oder widerstandsverschweißt ist.
  10. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) einen mehrkantigen Außenumfang aufweist, wobei zumindest zwei Außenkanten als Schweißflächen für eine stoffschlüssige Verbindung zwischen dem Anschlussteil (2) und der Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) gebildet sind.
  11. Verbindung nach einem der vorangehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass die Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) im Bereich der Fügestelle mit dem Anschlussteil (2) parallel zu der Litzenleitung (10) auf der Isolation des die Litzenleitung (10) umfassenden Kabels angeordnet ist.
  12. Verfahren zum Verbinden eines Anschlussteils (2) mit einer Litzenleitung (10), bei dem
    - das Anschlussteil (2) mit einer ersten metallischen Oberfläche (2a, 2b) aus einem ersten Metallwerkstoff zumindest formschlüssig um die Litzenleitung (10) gelegt wird,
    - das Anschlussteil (2) stoffschlüssig mit der Litzenleitung (10) verschweißt wird und
    - abschließend eine Anschlussleitung (20a, 20b, 20c) mit einer zweiten der ersten Oberfläche (2a, 2b) abgewandten metallischen Oberfläche (2a, 2b) aus einem zweiten Metallwerkstoff stoffschlüssig verbunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) als abgelängter Streifen um die Litzenleitung (10) gelegt wird oder dass das Anschlussteil (2) von einem Endlosband um die Litzenleitung (10) gelegt wird und anschließend abgelängt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) und die Litzenleitung (10) vor oder während dem stoffschlüssigen Verbinden plastisch verformt werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) im Bereich eines Stumpfstoßes oder eines Überlappstoßes mit der Litzenleitung (10) verschweißt wird.
  15. Verfahren nach einem der vorangehenden Ansprüche 12 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass das Anschlussteil (2) mit dem Litzenleiter mittels Ultraschallschweißen oder Widerstandsschweißen stoffschlüssig verbunden werden.
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