EP3076483A1 - Elektrisches kontaktteil und verfahren zur verbindung dieses kontaktteils - Google Patents

Elektrisches kontaktteil und verfahren zur verbindung dieses kontaktteils Download PDF

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EP3076483A1
EP3076483A1 EP16000676.3A EP16000676A EP3076483A1 EP 3076483 A1 EP3076483 A1 EP 3076483A1 EP 16000676 A EP16000676 A EP 16000676A EP 3076483 A1 EP3076483 A1 EP 3076483A1
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EP
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cable
connection
conductor
electrical contact
contact system
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EP16000676.3A
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EP3076483A8 (de
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Alfred Annecke
Alexander SCHRECK
Thomas Schmid
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Amphenol Tuchel Electronics GmbH
Original Assignee
Amphenol Tuchel Electronics GmbH
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    • H01R2201/26—Connectors or connections adapted for particular applications for vehicles

Definitions

  • the present invention relates to an electrical contact system having the features of claim 1 and a method for connecting this contact system to the features of claim 8.
  • a plurality of contact parts are known, which are intended to be used as a plug contact.
  • at least one region of the contact element is designed as a pin or as a spring socket for receiving a mating contact.
  • a contact element is formed integrally with a spring over.
  • Such over-spring can be produced with the contact element in one go as a one-piece punched / bent part by punching and bending of a metal strip, so that a separate production of the over-spring and their mounting and securing on the base part is omitted. It is also to be considered that in the one-piece production material can be saved, since in a two-part production, even with regard to the punching residues more material is consumed.
  • connection method for example. Welding process, such as conventional arc welding, ultrasonic welding, laser welding or friction welding.
  • the problem comes to light that the contact pairs, which applies it to connect with each other, must be brought into a defined exact position to each other and must be kept for the duration of the welding process, if necessary by means of holding or auxiliary devices in this position.
  • a device by which a pair of components can be fixed so as to attach a welded joint by means of a laser.
  • the device is designed to be transmissive at least in the spectrum of the light emitted by the laser, so that a laser beam passes through the device onto the component. Therefore, a large coverage of the component by bearing surfaces of the device, as required to achieve an optimal fixation, does not interfere with the implementation of the welding process. Performing a welding process also requires regular monitoring of the quality of the welded joint. It is therefore desirable to provide a method which eliminates the need for a device as exemplified above and completely avoids the problem of fixing the components by means of a device while at the same time achieving high positional and positional accuracy and process reliability.
  • the object of the present invention is therefore to overcome said disadvantages and to provide an improved electrical contact system, which allows a secure connection to a stranded conductor. It is a further object of the present invention to provide a method for producing such a contact system.
  • the solution according to the invention also makes it possible to produce a contact struck on the cable by minimized tool changes which are electrically connected both by a crimped connection and by a welded connection and the strand can be optimally positioned in the welding area for processing before and during welding. Overall, a contact is thereby securely connected to a stranded conductor, which is to be ensured in particular in applications in the automotive sector.
  • the basic idea is to provide an electrical contact system of a specifically formed contact element and a cable.
  • the contact system is formed with three, preferably immediately adjacent to each other arranged different connection sections, whereby each connection section has its own, possibly in the process of making such an electrical contact system specific function.
  • a first connecting portion is formed as a crimping portion for connection to a stripped end of the conductor of a cable.
  • a second connecting portion is used to produce a welded joint, which is required in particular in the field of automotive engineering, and a third connecting portion is formed as an insulation crimp or insulation crimping portion for connection to the cable sheath of the cable.
  • the last section also has the retention function after the electrical contact system has been produced.
  • Strands can currently be struck and fastened to a contact element inexpensively and with little investment for tools by crimping. However, there are regularly, as previously described, quality problems.
  • the additional welding of the stranded wire to the contact according to the invention produces a cohesive connection which, however, does not require high tooling costs or investments in accordance with the present invention.
  • an electrical contact system comprising a contact element having three series-connected different connection portions and a cable, the first connection portion being a crimping portion for connection to a stripped end of the conductor of a cable, and wherein the second connection portion is a welded connection portion adjacent to the stripped end of a stripped portion of the cable is connected to the conductor by means of a weld joint, and further wherein the third connection portion provides an insulation crimps for connection to the cable sheath of the cable.
  • the contact element provides a contacting portion for contacting with a mating contact at which a substantially flat connection tongue with a support surface for supporting at least one stripped portion of the cable and a cable jacket having region followed.
  • connection tongue two Crimplaschen that form the crimped connection in Crimpeducationsabites and embrace the conductor contacting.
  • Crimplaschen a conventional crimp contact are shortened such that between the Crimplaschen for producing the crimped with the stripped conductor and the Crimplaschen for embracing with the cable sheath, a welding window is produced, in which by means of a suitable welding process In addition to the crimp connections, a welded joint can also be produced.
  • the conductor is a stranded conductor of a bundle of strands and has been compressed in the region of the weld connection section to an approximately cuboidal shape, wherein the molding and compression by means of a Kompaktiersch spavons done in this way a defined contact surface can be achieved from the otherwise unspecifically shaped strands of the stranded conductor, whereby a good contact surface and thus support on the bearing surface of the connection tongue is ensured in order to achieve optimal material and form-fitting in the context of welding.
  • the weld connection portion of the connection tongue is formed only as a flat tongue between the Crimptellsabêt and the Isolationscrimptagensabrough.
  • Such a geometrical and simple configuration ensures that the stripped region of the conductor provided for the welding is accessible between the two crimp connection regions for a welding operation.
  • an easily accessible weld joint area is provided by the spacing of the two crimp connection sections and the merely flat configuration of the tongue.
  • the weld is produced by a Kompaktiersch routine compiler or by Kompaktiersch provisionen.
  • the weld connection portion is formed substantially as a flat tongue between the Crimpucunsabexcellent and the Isolationscrimptheticsabexcellent characterized in that the Crimplaschen, on the side facing the insulation portion, have been partially removed or shortened.
  • an electrical contact system 1 is shown consisting of a contact element 10 with three different connecting sections 12, 13, 14 arranged in series.
  • the electrical contact system 1 is connected to a cable 20.
  • the first connection portion 12 is formed as a crimping portion for connection with the stripped end 21 of the conductor 22 of the cable 20.
  • connection portion 13 adjacent to the first connection portion 12 is the second connection portion 13, which is a welded connection portion.
  • This welded connection section is essentially fastened to the contact element 10 as a compacted stranded section by means of compacting welding methods.
  • connection section 14 Adjacent to the weld connection section 13 is a third connection section 14, namely an insulation crimp section for connecting the contact element 10 to the cable jacket 24 of the cable 20.
  • the electrical contact system 1 further has on the contact element 10 for contacting with a mating contact having contact portion 10a.
  • the contact section 10a is followed by a substantially flat connection tongue 11 with a support surface 11a for supporting at least one stripped region 23 of the cable 20, the cable 20 having a cable sheath 24.
  • the area of the cable 20 surrounding the cable sheath 24 is designated below as the area 25.
  • connection tongue 11 Laterally at the connection tongue 11 are two Crimplaschen 15a, 15b, which form the crimped connection in the CrimpMISsabexcellent 12 and the conductor 22 engage around.
  • the conductor 22 is a stranded conductor of a bundle of strands and is compressed in the region of the weld connection portion 13 to an approximately cuboidal shape, as well in the Fig. 3 can be seen.
  • two more Crimplaschen 16a, 16b join, which form the connecting portion 14 with the insulation crimp and the cable sheath 24 of the conductor 22 at least partially surround.
  • the Crimplaschen 16a, 16b are arranged offset in the longitudinal direction of the conductor 22 diametrically to each other to form a slanted gap between the Crimplaschen 16a and 16b.
  • the welding connection portion 13 of the terminal tongue 11 is formed as a flat tongue between the crimp connecting portions 12 and 14
  • the contact portion 10 a is arranged transversely to the connection tongue 11.
  • the electrical contact system 1 could also be designed such that the contact element 10 is formed overall as a contact element 10 which extends in the conductor longitudinal direction.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Connections Effected By Soldering, Adhesion, Or Permanent Deformation (AREA)
  • Connections By Means Of Piercing Elements, Nuts, Or Screws (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktsystem (1) bestehend aus einem Kontaktelement (10) mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten (12,13,14) und einem Kabel (20), wobei der erste Verbindungsabschnitt (12) ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende (21) des Leiters (22) eines Kabels (20) darstellt und wobei der zweite Verbindungsabschnitt (13) einen Schweißverbindungsabschnitt darstellt, an dem benachbart zum abisolierten Ende ein abisolierter Bereich des Kabels (20) mit dem Leiter (22) mittels einer Schweißverbindung verbunden ist und wobei ferner der dritte Verbindungsabschnitt (14) einen Isolationscrimp ausbildet, zur Verbindung mit dem Kabelmantel (24) des Kabels (20).

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktsystem mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Verbinden dieses Kontaktsystems mit den Merkmalen von Anspruch 8.
  • Im Stand der Technik sind eine Vielzahl von Kontaktteilen bekannt, die dazu bestimmt sind als Steckkontakt verwendet zu werden. Bei einem Steckkontakt ist wenigstens ein Bereich des Kontaktelementes als Stift oder als Federbuchse zur Aufnahme eines Gegenkontaktes ausgebildet.
  • Aus der DE 89 13 569 U1 ist zum Beispiel ein Kontaktelement einteilig mit einer Überfeder ausgebildet. Eine solche Überfeder lässt sich mit dem Kontaktelement in einem Zuge als einteiliges Stanz/Biegeteil durch Stanzen und Biegen aus einem Blechstreifen herstellen, so dass eine separate Herstellung der Überfeder sowie ihre Montage und Sicherung am Basisteil entfällt. Es ist auch zu berücksichtigen, dass bei der einteiligen Herstellung Material gespart werden kann, da bei einer zweiteiligen Herstellung schon im Hinblick auf die Stanzreste mehr Material verbraucht wird.
  • In diversen Anwendungen werden jedoch keine steckbaren Verbindungen benötigt, sondern dauerhafte materialschlüssige Verbindungen. Als Verbindungsverfahren kommen zB. Schweißverfahren in Betracht, wie herkömmliche Lichtbogenschweißverfahren, Ultraschallschweißen, Laserschweißverfahren oder auch Reibschweißverfahren.
  • Speziell im Automobilbereich und der Luftfahrtechnik werden hohen Anforderungen an die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit der Verbindungsprozesse gestellt Neben der Qualität spielen auch die Prozesskosten und die, die Prozesskosten beeinflussende Prozesssicherheit eine grundlegende Rolle.
  • Speziell bei formschlüssigen Verbindungstechniken tritt das Problem zu Tage, dass die Kontaktpaare, die es miteinander zu verbinden gilt, in eine definierte exakte Position zueinander gebracht werden müssen und für die Dauer des Schweißprozesses ggf. mittels Halte- oder Hilfsvorrichtungen in dieser Position gehalten werden müssen.
  • Neben dem Problem der Lageabweichung tritt ein weiteres Problem dann zu Tage, wenn die spezielle Geometrie der Kontaktpaare die Kontaktierung im Prozess weiter erschwert. So müssen zum Beispiel in der Automobilindustrie bei der Herstellung von elektrischen Verbindungen bzw. von Kabelsätzen Flachkontakte oder ganze Reihen von Flachkontakte auf korrespondierende Kontakte aufgebracht werden.
  • Daraus ergibt sich unter anderem die Anforderung, dass Kontaktsysteme aus mehreren Einzelteilen auszubilden sind, die es ebenfalls im Prozess zu Montieren, Halten und Bearbeiten gilt, was häufig fertigungstechnisch mit Schwierigkeiten in der Umsetzung verbunden ist, sowie aufwendig und teuer ist.
  • Aus der DE 100 60 394 A1 ist zum Beispiel eine Vorrichtung bekannt, durch die ein Bauteilpaar fixierbar ist, um so eine Schweißverbindung mittels eines Lasers anzubringen. Hierzu ist die Vorrichtung zumindest im Spektrum des von dem Laser emittierten Lichtes transmissiv ausgeführt, so dass ein Laserstrahl durch die Vorrichtung hindurch auf das Bauteil gelangt. Daher wirkt sich auch eine großflächige Überdeckung des Bauteiles durch Auflageflächen der Vorrichtung, wie sie zur Erreichung einer optimalen Fixierung erforderlich ist, bei der Durchführung des SchweiBverfahrens nicht hinderlich aus. Die Durchführung eines Schweißverfahrens erfordert ferner regelmäßig die Überwachungsmöglichkeit der Qualität der Schweißverbindung. Es ist daher wünschenswert ein Verfahren bereit zu stellen, welches eine wie zuvor beispielhaft angegebene Vorrichtung entbehrlich macht und die Problematik der Fixierung der Bauteile über eine Vorrichtung vollständig umgeht bei gleichzeitig hoher Positions- und Lagegenauigkeit und Prozesssicherheit.
  • Ferner besteht ein Bedürfnis darin Materialpaarungen für das Kontaktsystem so zu kombinieren, dass die jeweils von dem verwendeten Bauteil gegebene Materialeigenschaft optimal genutzt werden kann. So sind typischerweise sichere und dauerhafte Verbindungen mit einem Kabel mit einem Kontaktsystem an wenigstens einer Anschlussstelle herzustellen, während andererseits die Kontaktzone eine für die Applikation geeignete Materialeigenschaften aufweisen sollte und darüber hinaus die Schweißbarkeit gewährleistet sein muss.
  • Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, vorbesagte Nachteile zu überwinden und ein verbessertes elektrisches Kontaktsystem bereitzustellen, welches eine sichere Verbindung mit einem Litzenleiter ermöglicht. Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kontaktsystems bereitzustellen.
  • Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht die Herstellung auch eines am Kabel angeschlagenen Kontaktes durch minimierte Werkzeugänderung, die sowohl durch eine Crimpverbindung als auch durch eine Schweißverbindung elektrisch verbunden werden und die Litze vor und während dem Schweißen optimal im Schweißbereich zur Verarbeitung positioniert werden kann. Insgesamt wird erfindungsgemäß dadurch ein Kontakt sicher mit einem Litzenleiter verbunden, was insbesondere bei Anwendungen im Automobilbereich zu gewährleisten ist.
  • Der Grundgedanke ist dabei, ein elektrisches Kontaktsystem aus einem spezifisch ausgebildeten Kontaktelement und einem Kabel bereitzustellen. Das Kontaktsystem ist dabei mit drei, vorzugsweise unmittelbar nebeneinander angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten ausgebildet, wodurch jedem Verbindungsabschnitt eine eigene, ggf. im Verfahren der Herstellung eines solchen elektrischen Kontaktsystems spezifische Funktion zukommt. Ein erster Verbindungsabschnitt ist als Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels ausgebildet. Ein zweiter Verbindungsabschnitt dient der Herstellung einer Schweißverbindung, die insbesondere im Bereich der Automobiltechnik gefordert ist und ein dritter Verbindungsabschnitt ist als Isolationscrimp bzw. Isolationscrimpabschnitt ausgebildet, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels. Letzter Abschnitt hat neben der eigentlichen Fixierfunktion im Verfahren auch noch die Rückhaltefunktion nach Herstellung des elektrischen Kontaktsystems.
  • Litzen können derzeit an einem Kontaktelement kostengünstig und mit geringen Investitionen für Werkzeuge mittels Crimpverbindungen angeschlagen und befestigt werden. Hierbei gibt es aber regelmäßig, wie zuvor einleitend beschrieben, Qualitätsprobleme. Durch das erfindungsgemäße zusätzliche Anschweißen der Litze an dem Kontakt wird eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt, die gemäß der vorliegenden Erfindung jedoch keine hohe Werkzeugkosten oder Investitionen erfordert.
  • Erfindungsgemäß wird demzufolge ein elektrisches Kontaktsystem bestehend aus einem Kontaktelement mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten und einem Kabel bereitgestellt, wobei der erste Verbindungsabschnitt ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels ist und wobei der zweite Verbindungsabschnitt einen Schweißverbindungsabschnitt darstellt, an dem benachbart zum abisolierten Ende eines abisolierten Bereiches des Kabels mit dem Leiter mittels einer Schweißverbindung verbunden ist und wobei ferner der dritte Verbindungsabschnitt einen Isolationscrimp bzw. Crimplaschen bereitstellt, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels.
  • In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgesehen, dass das Kontaktelement einen zur Kontaktierung mit einem Gegenkontakt aufweisenden Kontaktabschnitt bereitstellt, an dem sich eine im Wesentlichen flache Anschlusszunge mit einer Auflagefläche zur Auflage wenigstens eines abisolierten Bereiches des Kabels und einem dem Kabelmantel aufweisenden Bereich anschließt. Auf diese Weise kann ein Kabel, das entsprechend abisoliert wird, auf die Auflagefläche der Anschlusszunge aufgebracht werden und in einer später noch zu beschreibenden Weise erfahrungsgemäß weiterverarbeitet werden.
  • Es ist weiter bevorzugt, wenn sich seitlich an der Anschlusszunge zwei Crimplaschen anschließen, die die Crimpverbindung im Crimpverbindungsabschnitt ausbilden und den Leiter kontaktierend umgreifen. Es kann in einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen werden, dass die Crimplaschen eines herkömmlichen Crimpkontaktes dergestalt eingekürzt werden, dass zwischen den Crimplaschen zur Herstellung der Crimpverbindung mit dem abisolierten Leiter und den Crimplaschen zum Umgriff mit dem Kabelmantel ein Schweißfenster hergestellt wird, in dem mittels eines geeigneten Schweißprozesses neben den Crimpverbindungen auch eine Schweißverbindung hergestellt werden kann.
  • In einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Leiter ein Litzenleiter aus einem Bündel von Litzen ist und im Bereich des Schweißverbindungsabschnittes auf eine in etwa quaderförmige Form komprimiert bzw. verdichtet wurde, wobei das Formen und Verdichten mittels eines Kompaktierschweißverfahrens erfolgt Auf diese Weise kann eine definierte Auflagefläche aus den sonst unspezifisch geformten Litzen des Litzenleiter erzielt werden, wodurch eine gute Anlagefläche und damit Auflage auf der Auflagefläche der Anschlusszunge gewährleistet ist, um im Rahmen der Schweißung eine optimale Material- und Formschlüssigkeit zu erzielen.
  • Es ist weiter bevorzugt, wenn sich seitlich an der Anschlusszunge zwei Crimparme anschließen, die den Verbindungsabschnitt mit dem Isolationscrimp ausbilden und den Kabelmantel des Leiters fixieren und zumindest teilweise umgreifen. Diese Funktion kann einerseits zur Vorfixierung im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, dient andererseits aber auch dazu, den Kabelmantel zu fixieren und damit ein Rückhaltevermögen des elektrischen Kontaktsystems zu gewährleisten.
  • Wird nämlich kraftbeaufschlagt am Kabel gezogen, wird keine Kraft auf die Schweißverbindungsstelle oder die Crimpverbindung übertragen, sondern fängt zunächst der Isolationscrimp bzw. die Crimplaschen des Isolationscrimp die Kraft ab und leitet sie in das gesamte elektrische Kontaktsystem ein.
  • In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schweißverbindungsabschnitt der Anschlusszunge lediglich als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt ausgebildet ist. Durch eine solche geometrische und einfache Ausgestaltung wird sichergestellt, dass der für die Schweißung vorgesehene abisolierte Bereich des Leiters zwischen den beiden Crimpverbindungsbereichen für einen Schweißvorgang zugängig ist. Anders ausgedrückt wird durch den Abstand der beiden Crimpverbindungsabschnitte und die lediglich flache Ausgestaltung der Zunge ein leicht zugänglicher Schweißverbindungsbereich bereitgestellt.
  • Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines wie zuvor beschriebenen elektrischen Kontaktsystems mit wenigstens folgenden Schritten:
    1. a. Herstellen und/oder Bereitstellen eines Kontaktelementes mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten, wobei der erste Verbindungsabschnitt mit Crimplaschen als ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels ausgebildet wird und
    2. b. wobei der zweite Verbindungsabschnitt als Schweißverbindungsabschnitt vorgesehen wird und
    3. c. wobei ferner ein dritter Verbindungsabschnitt mit Crimplaschen als Isolationscrimpabschnitt ausbildet wird, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels und
    4. d. das Kabel zunächst an wenigstens einem der Crimplaschenpaare fixiert wird und ein abisolierter Bereich des Kabels durch Schweißung mit dem Schweißverbindungsabschnitt verbunden wird.
  • In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgesehen, dass die Schweißung durch ein Kompaktierschweißverfahren bzw. durch Kompaktierschweißen erzeugt wird.
  • Es ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der Schweißverbindungsabschnitt im wesentlichen als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt dadurch ausgebildet wird, dass die Crimplaschen, auf der den Isolationsabschnitt zugewandten Seite, teilweise entfernt oder gekürzt wurden.
  • Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf ein erfindungsgemäßes elektrisches Kontaktsystem;
    Fig. 2
    eine perspektivische Ansicht von schräg unten gemäß der Ausführungsform aus Fig. 1;
    Fig. 3
    eine Seitenansicht auf die Ausführungsform gemäß Fig. 1 und Fig. 2;
    Fig. 4
    eine Aufsicht von oben auf das Ausführungsbeispiel gemäß Fig. 1 und Fig. 2.
  • Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines beispielhaften elektrischen Kontaktsystems 1 anhand der Figuren 1 bis 4 näher erläutert, wobei gleiche Bezugszeichen auf gleiche funktionale oder strukturelle Merkmale hinweisen.
  • In den Figuren 1 bis 4 ist ein elektrisches Kontaktsystem 1 bestehend aus einem Kontaktelement 10 mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten 12, 13, 14 gezeigt Das elektrische Kontaktsystem 1 ist mit einem Kabel 20 verbunden. Der erste Verbindungsabschnitt 12 ist als Crimpabschnitt zur Verbindung mit dem abisolierten Ende 21 des Leiters 22 des Kabels 20 ausgebildet.
  • Wie zu erkennen, befindet sich benachbart zu dem ersten Verbindungsabschnitt 12 der zweite Verbindungsabschnitt 13, der ein Schweißverbindungsabschnitt darstellt. Dieser Schweißverbindungsabschnitt ist im Wesentlichen als kompaktierter Litzenabschnitt mittels Kompaktierschweißverfahren am Kontaktelement 10 materialschlüssig befestigt.
  • Benachbart zu dem Schweißverbindungsabschnitt 13 befindet sich ein dritter Verbindungsabschnitt 14, nämlich ein Isolationscrimpabschnitt zur Verbindung des Kontaktelementes 10 mit dem Kabelmantel 24 des Kabels 20.
  • Das elektrische Kontaktsystem 1 weist ferner am Kontaktelement 10 einen zur Kontaktierung mit einem Gegenkontakt aufweisenden Kontaktabschnitt 10a auf. An den Kontaktabschnitt 10a schließt sich eine im Wesentlichen flache Anschlusszunge 11 mit einer Auflagefläche 11a zur Auflage wenigstens eines abisolierten Bereichs 23 des Kabels 20 an, wobei das Kabel 20 einen Kabelmantel 24 aufweist. Der den Kabelmantel 24 umgebenden Bereich des Kabels 20 wird im Folgenden als Bereich 25 gekennzeichnet.
  • Seitlich an der Anschlusszunge 11 befinden sich zwei Crimplaschen 15a, 15b, welche die Crimpverbindung im Crimpverbindungsabschnitt 12 ausbilden und den Leiter 22 kontaktierend umgreifen.
  • Der Leiter 22 stellt einen Litzenleiter aus einem Bündel von Litzen dar und ist im Bereich des Schweißverbindungsabschnittes 13 auf eine in etwa quaderförmige Form komprimiert bzw. verdichtet, wie dies gut in der Fig. 3 zu erkennen ist.
  • Das Formen und Verdichten des Leiters 22 sowie das Schweißen erfolgt mittels eines Kompaktierschweißverfahrens.
  • An die Anschlusszunge 11 schließen sich zwei weitere Crimplaschen 16a, 16b an, welche den Verbindungsabschnitt 14 mit dem Isolationscrimp ausbilden und den Kabelmantel 24 des Leiters 22 zumindest teilweise umgreifen. Die Crimplaschen 16a, 16b sind in Längsrichtung des Leiters 22 diametral zueinander versetzt angeordnet unter Ausbildung eines schräg verlaufenden Spaltes zwischen den Crimplaschen 16a und 16b.
  • Der Schweißverbindungsabschnitt 13 der Anschlusszunge 11 ist als flache Zunge zwischen den Crimpverbindungsabschnitten 12 und 14 ausgebildet
  • In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Kontaktabschnitt 10a quer zur Anschlusszunge 11 angeordnet. In einer alternativen Ausführungsform könnte das elektrische Kontaktsystem 1 auch derart gestaltet sein, dass sich das Kontaktelement 10 insgesamt als in Leiterlängsrichtung erstrecktes Kontaktelement 10 ausgebildet ist.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Kontaktsystem
    10
    Kontaktelement
    10a
    Kontaktabschnitt
    11
    Anschlusszunge
    11a
    Auflagefläche
    12
    erster Verbindungsabschnitt / Crimpverbindungsabschnitt
    13
    zweiter Verbindungsabschnitt Schweißverbindungsabschnitt
    14
    dritter Verbindungsabschnitt / Isolationscrimpabschnitt
    15a, 15b
    Crimplaschen
    16a, 16b
    Crimplaschen
    20
    Kabel
    21
    Ende
    22
    Leiter
    23
    abisolierter Bereich
    24
    Kabelmantel
    25
    Bereich

Claims (10)

  1. Elektrisches Kontaktsystem (1) bestehend aus einem Kontaktelement (10) mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten (12, 13, 14) und einem Kabel (20), wobei der erste Verbindungsabschnitt (12) ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende (21) des Leiters (22) eines Kabels (20) darstellt und wobei der zweite Verbindungsabschnitt (13) einen Schweißverbindungsabschnitt darstellt, an dem benachbart zum abisolierten Ende (21) ein abisolierter Bereich (23) des Kabels (20) mit dem Leiter (22) mittels einer Schweißverbindung verbunden ist und wobei ferner der dritte Verbindungsabschnitt (14) einen Isolationscrimp ausbildet, zur Verbindung mit dem Kabelmantel (24) des Kabels (20).
  2. Elektrisches Kontaktsystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (10) einen zur Kontaktierung mit einem Gegenkontakt aufweisenden Kontaktabschnitt (10a) aufweist, an den sich eine im Wesentlichen flache Anschlusszunge (11) mit einer Auflagefläche (11 a) zur Auflage wenigstens eines abisolierten Bereichs (23) des Kabels (20) und einem den Kabelmantel (24) aufweisenden Bereich (25) anschließt
  3. Elektrisches Kontaktsystem (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich seitlich an der Anschlusszunge (11) zwei Crimplaschen (15a, 15b) anschließen, die die Crimpverbindung im Crimpverbindungsabschnitt (12) ausbildert und den Leiter (22) kontaktierend umgreifen.
  4. Elektrisches Kontaktsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leiter (22) ein Litzenleiter aus einem Bündel von Litzen darstellt und im Bereich des Schweißverbindungsabschnittes (13) auf eine in etwa quaderförmige Form komprimiert bzw. verdichtet wurde.
  5. Elektrisches Kontaktsystem (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen und Verdichten des Leiters (22) mittels eines Kompaktierschweißverfahrens erfolgt.
  6. Elektrisches Kontaktsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich seitlich an der Anschlusszunge (11) zwei weitere Crimplaschen (16a, 16b) anschließen, die den Verbindungsabschnitt (14) mit dem Isolationscrimp ausbilden und den Kabelmantel (24) des Leiter (22) fixieren und zumindest teilweise umgreifen.
  7. Elektrisches Kontaktsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißverbindungsabschnitt (13) der Anschlusszunge (11) lediglich als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt (12) und dem isolationscrimpverbindungsabschnitt (14) ausgebildet ist.
  8. Verfahren zum Herstellen eines elektrisches Kontaktsystems (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, mit wenigstens den folgenden Schritten:
    a. Herstellen und/oder Bereitstellen eines Kontaktelementes (10) mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten (12, 13, 14), wobei der erste Verbindungsabschnitt (12) mit Crimplaschen (15a, 15b) als ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende (21) des Leiters (22) eines Kabels (20) ausgebildet wird und
    b. wobei der zweite Verbindungsabschnitt (13) als Schweißverbindungsabschnitt vorgesehen wird und
    c. wobei ferner ein dritter Verbindungsabschnitt (14) mit Crimplaschen (15a, 15b) als Isolationscrimp ausbildet wird, zur Verbindung mit dem Kabelmantel (24) des Kabels (20) und
    d. das Kabel (20) zunächst an wenigstens einem der Crimplaschenpaare (15a, 15b) bzw. (16a, 16b) fixiert wird und ein abisolierter Bereich (23) des Kabels (20) durch Schweißung mit dem Schweißverbindungsabschnitt verbunden wird.
  9. Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Schweißung durch KompaktierschweiBen erzeugt wird.
  10. Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei der Schweißverbindungsabschnitt (13) im Wesentlichen als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt (12) und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt (14) dadurch ausgebildet wird, dass die Crimplaschen (15a, 15b) auf der dem Isolationscrimpabschnitt (14) zugewanden Seite teilweise entfernt werden.
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