DE102015104558A1

DE102015104558A1 - Elektrisches Kontaktteil und Verfahren zur Verbindung dieses Kontaktteils

Info

Publication number: DE102015104558A1
Application number: DE102015104558.3A
Authority: DE
Inventors: Alfred Annecke; Alexander Schreck; Thomas Schmid
Original assignee: Amphenol Tuchel Electronics GmbH
Current assignee: Amphenol Tuchel Electronics GmbH
Priority date: 2015-03-26
Filing date: 2015-03-26
Publication date: 2016-09-29
Also published as: EP3076483A1; EP3076483A8; EP3076483B1

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktsystem bestehend aus einem Kontaktelement mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten und einem Kabel, wobei der erste Verbindungsabschnitt ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels darstellt und wobei der zweite Verbindungsabschnitt einen Schweißverbindungsabschnitt darstellt, an dem benachbart zum abisolierten Ende ein abisolierter Bereich des Kabels mit dem Leiter mittels einer Schweißverbindung verbunden ist und wobei ferner der dritte Verbindungsabschnitt einen Isolationscrimp ausbildet, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein elektrisches Kontaktsystem mit den Merkmalen von Anspruch 1 sowie ein Verfahren zum Verbinden dieses Kontaktsystems mit den Merkmalen von Anspruch 8.
Im Stand der Technik sind eine Vielzahl von Kontaktteilen bekannt, die dazu bestimmt sind als Steckkontakt verwendet zu werden. Bei einem Steckkontakt ist wenigstens ein Bereich des Kontaktelementes als Stift oder als Federbuchse zur Aufnahme eines Gegenkontaktes ausgebildet.
Aus der DE 89 13 569 U1 ist zum Beispiel ein Kontaktelement einteilig mit einer Überfeder ausgebildet. Eine solche Überfeder lässt sich mit dem Kontaktelement in einem Zuge als einteiliges Stanz/Biegeteil durch Stanzen und Biegen aus einem Blechstreifen herstellen, so dass eine separate Herstellung der Überfeder sowie ihre Montage und Sicherung am Basisteil entfällt. Es ist auch zu berücksichtigen, dass bei der einteiligen Herstellung Material gespart werden kann, da bei einer zweiteiligen Herstellung schon im Hinblick auf die Stanzreste mehr Material verbraucht wird.
In diversen Anwendungen werden jedoch keine steckbaren Verbindungen benötigt, sondern dauerhafte materialschlüssige Verbindungen. Als Verbindungsverfahren kommen z. B. Schweißverfahren in Betracht, wie herkömmliche Lichtbogenschweißverfahren, Ultraschallschweißen, Laserschweißverfahren oder auch Reibschweißverfahren.
Speziell im Automobilbereich und der Luftfahrtechnik werden hohen Anforderungen an die Genauigkeit und Reproduzierbarkeit der Verbindungsprozesse gestellt. Neben der Qualität spielen auch die Prozesskosten und die, die Prozesskosten beeinflussende Prozesssicherheit eine grundlegende Rolle.
Speziell bei formschlüssigen Verbindungstechniken tritt das Problem zu Tage, dass die Kontaktpaare, die es miteinander zu verbinden gilt, in eine definierte exakte Position zueinander gebracht werden müssen und für die Dauer des Schweißprozesses ggf. mittels Halte- oder Hilfsvorrichtungen in dieser Position gehalten werden müssen.
Neben dem Problem der Lageabweichung tritt ein weiteres Problem dann zu Tage, wenn die spezielle Geometrie der Kontaktpaare die Kontaktierung im Prozess weiter erschwert. So müssen zum Beispiel in der Automobilindustrie bei der Herstellung von elektrischen Verbindungen bzw. von Kabelsätzen Flachkontakte oder ganze Reihen von Flachkontakte auf korrespondierende Kontakte aufgebracht werden.
Daraus ergibt sich unter anderem die Anforderung, dass Kontaktsysteme aus mehreren Einzelteilen auszubilden sind, die es ebenfalls im Prozess zu Montieren, Halten und Bearbeiten gilt, was häufig fertigungstechnisch mit Schwierigkeiten in der Umsetzung verbunden ist, sowie aufwendig und teuer ist.
Aus der DE 100 60 394 A1 ist zum Beispiel eine Vorrichtung bekannt, durch die ein Bauteilpaar fixierbar ist, um so eine Schweißverbindung mittels eines Lasers anzubringen. Hierzu ist die Vorrichtung zumindest im Spektrum des von dem Laser emittierten Lichtes transmissiv ausgeführt, so dass ein Laserstrahl durch die Vorrichtung hindurch auf das Bauteil gelangt. Daher wirkt sich auch eine großflächige Überdeckung des Bauteiles durch Auflageflächen der Vorrichtung, wie sie zur Erreichung einer optimalen Fixierung erforderlich ist, bei der Durchführung des Schweißverfahrens nicht hinderlich aus. Die Durchführung eines Schweißverfahrens erfordert ferner regelmäßig die Überwachungsmöglichkeit der Qualität der Schweißverbindung. Es ist daher wünschenswert ein Verfahren bereit zu stellen, welches eine wie zuvor beispielhaft angegebene Vorrichtung entbehrlich macht und die Problematik der Fixierung der Bauteile über eine Vorrichtung vollständig umgeht bei gleichzeitig hoher Positions- und Lagegenauigkeit und Prozesssicherheit.
Ferner besteht ein Bedürfnis darin Materialpaarungen für das Kontaktsystem so zu kombinieren, dass die jeweils von dem verwendeten Bauteil gegebene Materialeigenschaft optimal genutzt werden kann. So sind typischerweise sichere und dauerhafte Verbindungen mit einem Kabel mit einem Kontaktsystem an wenigstens einer Anschlussstelle herzustellen, während andererseits die Kontaktzone eine für die Applikation geeignete Materialeigenschaften aufweisen sollte und darüber hinaus die Schweißbarkeit gewährleistet sein muss.
Die Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es daher, vorbesagte Nachteile zu überwinden und ein verbessertes elektrisches Kontaktsystem bereitzustellen, welches eine sichere Verbindung mit einem Litzenleiter ermöglicht. Es ist ferner Aufgabe der vorliegenden Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Kontaktsystems bereitzustellen.
Die erfindungsgemäße Lösung ermöglicht die Herstellung auch eines am Kabel angeschlagenen Kontaktes durch minimierte Werkzeugänderung, die sowohl durch eine Crimpverbindung als auch durch eine Schweißverbindung elektrisch verbunden werden und die Litze vor und während dem Schweißen optimal im Schweißbereich zur Verarbeitung positioniert werden kann. Insgesamt wird erfindungsgemäß dadurch ein Kontakt sicher mit einem Litzenleiter verbunden, was insbesondere bei Anwendungen im Automobilbereich zu gewährleisten ist.
Der Grundgedanke ist dabei, ein elektrisches Kontaktsystem aus einem spezifisch ausgebildeten Kontaktelement und einem Kabel bereitzustellen. Das Kontaktsystem ist dabei mit drei, vorzugsweise unmittelbar nebeneinander angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten ausgebildet, wodurch jedem Verbindungsabschnitt eine eigene, ggf. im Verfahren der Herstellung eines solchen elektrischen Kontaktsystems spezifische Funktion zukommt. Ein erster Verbindungsabschnitt ist als Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels ausgebildet. Ein zweiter Verbindungsabschnitt dient der Herstellung einer Schweißverbindung, die insbesondere im Bereich der Automobiltechnik gefordert ist und ein dritter Verbindungsabschnitt ist als Isolationscrimp bzw. Isolationscrimpabschnitt ausgebildet, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels. Letzter Abschnitt hat neben der eigentlichen Fixierfunktion im Verfahren auch noch die Rückhaltefunktion nach Herstellung des elektrischen Kontaktsystems.
Litzen können derzeit an einem Kontaktelement kostengünstig und mit geringen Investitionen für Werkzeuge mittels Crimpverbindungen angeschlagen und befestigt werden. Hierbei gibt es aber regelmäßig, wie zuvor einleitend beschrieben, Qualitätsprobleme. Durch das erfindungsgemäße zusätzliche Anschweißen der Litze an dem Kontakt wird eine stoffschlüssige Verbindung hergestellt, die gemäß der vorliegenden Erfindung jedoch keine hohe Werkzeugkosten oder Investitionen erfordert.
Erfindungsgemäß wird demzufolge ein elektrisches Kontaktsystem bestehend aus einem Kontaktelement mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten und einem Kabel bereitgestellt, wobei der erste Verbindungsabschnitt ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels ist und wobei der zweite Verbindungsabschnitt einen Schweißverbindungsabschnitt darstellt, an dem benachbart zum abisolierten Ende eines abisolierten Bereiches des Kabels mit dem Leiter mittels einer Schweißverbindung verbunden ist und wobei ferner der dritte Verbindungsabschnitt einen Isolationscrimp bzw. Crimplaschen bereitstellt, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung wird vorgesehen, dass das Kontaktelement einen zur Kontaktierung mit einem Gegenkontakt aufweisenden Kontaktabschnitt bereitstellt, an dem sich eine im Wesentlichen flache Anschlusszunge mit einer Auflagefläche zur Auflage wenigstens eines abisolierten Bereiches des Kabels und einem dem Kabelmantel aufweisenden Bereich anschließt. Auf diese Weise kann ein Kabel, das entsprechend abisoliert wird, auf die Auflagefläche der Anschlusszunge aufgebracht werden und in einer später noch zu beschreibenden Weise erfahrungsgemäß weiterverarbeitet werden.
Es ist weiter bevorzugt, wenn sich seitlich an der Anschlusszunge zwei Crimplaschen anschließen, die die Crimpverbindung im Crimpverbindungsabschnitt ausbilden und den Leiter kontaktierend umgreifen. Es kann in einer bevorzugten Ausführungsform vorgesehen werden, dass die Crimplaschen eines herkömmlichen Crimpkontaktes dergestalt eingekürzt werden, dass zwischen den Crimplaschen zur Herstellung der Crimpverbindung mit dem abisolierten Leiter und den Crimplaschen zum Umgriff mit dem Kabelmantel ein Schweißfenster hergestellt wird, in dem mittels eines geeigneten Schweißprozesses neben den Crimpverbindungen auch eine Schweißverbindung hergestellt werden kann.
In einer weiter bevorzugten Ausführungsform der Erfindung ist vorgesehen, dass der Leiter ein Litzenleiter aus einem Bündel von Litzen ist und im Bereich des Schweißverbindungsabschnittes auf eine in etwa quaderförmige Form komprimiert bzw. verdichtet wurde, wobei das Formen und Verdichten mittels eines Kompaktierschweißverfahrens erfolgt. Auf diese Weise kann eine definierte Auflagefläche aus den sonst unspezifisch geformten Litzen des Litzenleiters erzielt werden, wodurch eine gute Anlagefläche und damit Auflage auf der Auflagefläche der Anschlusszunge gewährleistet ist, um im Rahmen der Schweißung eine optimale Material- und Formschlüssigkeit zu erzielen.
Es ist weiter bevorzugt, wenn sich seitlich an der Anschlusszunge zwei Crimparme anschließen, die den Verbindungsabschnitt mit dem Isolationscrimp ausbilden und den Kabelmantel des Leiters fixieren und zumindest teilweise umgreifen. Diese Funktion kann einerseits zur Vorfixierung im erfindungsgemäßen Verfahren verwendet werden, dient andererseits aber auch dazu, den Kabelmantel zu fixieren und damit ein Rückhaltevermögen des elektrischen Kontaktsystems zu gewährleisten.
Wird nämlich kraftbeaufschlagt am Kabel gezogen, wird keine Kraft auf die Schweißverbindungsstelle oder die Crimpverbindung übertragen, sondern fängt zunächst der Isolationscrimp bzw. die Crimplaschen des Isolationscrimp die Kraft ab und leitet sie in das gesamte elektrische Kontaktsystem ein.
In einer besonders vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist vorgesehen, dass der Schweißverbindungsabschnitt der Anschlusszunge lediglich als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt ausgebildet ist. Durch eine solche geometrische und einfache Ausgestaltung wird sichergestellt, dass der für die Schweißung vorgesehene abisolierte Bereich des Leiters zwischen den beiden Crimpverbindungsbereichen für einen Schweißvorgang zugängig ist. Anders ausgedrückt wird durch den Abstand der beiden Crimpverbindungsabschnitte und die lediglich flache Ausgestaltung der Zunge ein leicht zugänglicher Schweißverbindungsbereich bereitgestellt.
Ein weiterer Aspekt der vorliegenden Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines wie zuvor beschriebenen elektrischen Kontaktsystems mit wenigstens folgenden Schritten:

a. Herstellen und/oder Bereitstellen eines Kontaktelementes mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten, wobei der erste Verbindungsabschnitt mit Crimplaschen als ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende des Leiters eines Kabels ausgebildet wird und
b. wobei der zweite Verbindungsabschnitt als Schweißverbindungsabschnitt vorgesehen wird und
c. wobei ferner ein dritter Verbindungsabschnitt mit Crimplaschen als Isolationscrimpabschnitt ausbildet wird, zur Verbindung mit dem Kabelmantel des Kabels und
d. das Kabel zunächst an wenigstens einem der Crimplaschenpaare fixiert wird und ein abisolierter Bereich des Kabels durch Schweißung mit dem Schweißverbindungsabschnitt verbunden wird.

In einer vorteilhaften Ausgestaltung des Verfahrens wird vorgesehen, dass die Schweißung durch ein Kompaktierschweißverfahren bzw. durch Kompaktierschweißen erzeugt wird.
Es ist in einer vorteilhaften Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehen, dass der Schweißverbindungsabschnitt im wesentlichen als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt dadurch ausgebildet wird, dass die Crimplaschen, auf der den Isolationsabschnitt zugewandten Seite, teilweise entfernt oder gekürzt wurden.
Andere vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen gekennzeichnet bzw. werden nachstehend zusammen mit der Beschreibung der bevorzugten Ausführung der Erfindung anhand der Figuren näher dargestellt. Es zeigen:
1 eine perspektivische Ansicht von schräg oben auf ein erfindungsgemäßes elektrisches Kontaktsystem;
2 eine perspektivische Ansicht von schräg unten gemäß der Ausführungsform aus 1;
3 eine Seitenansicht auf die Ausführungsform gemäß 1 und 2;
4 eine Aufsicht von oben auf das Ausführungsbeispiel gemäß 1 und 2.
Im Folgenden wird die Erfindung anhand eines beispielhaften elektrischen Kontaktsystems 1 anhand der 1 bis 4 näher erläutert, wobei gleiche Bezugszeichen auf gleiche funktionale oder strukturelle Merkmale hinweisen.
In den 1 bis 4 ist ein elektrisches Kontaktsystem 1 bestehend aus einem Kontaktelement 10 mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten 12, 13, 14 gezeigt. Das elektrische Kontaktsystem 1 ist mit einem Kabel 20 verbunden. Der erste Verbindungsabschnitt 12 ist als Crimpabschnitt zur Verbindung mit dem abisolierten Ende 21 des Leiters 22 des Kabels 20 ausgebildet.
Wie zu erkennen, befindet sich benachbart zu dem ersten Verbindungsabschnitt 12 der zweite Verbindungsabschnitt 13, der ein Schweißverbindungsabschnitt darstellt. Dieser Schweißverbindungsabschnitt ist im Wesentlichen als kompaktierter Litzenabschnitt mittels Kompaktierschweißverfahren am Kontaktelement 10 materialschlüssig befestigt.
Benachbart zu dem Schweißverbindungsabschnitt 13 befindet sich ein dritter Verbindungsabschnitt 14, nämlich ein Isolationscrimpabschnitt zur Verbindung des Kontaktelementes 10 mit dem Kabelmantel 24 des Kabels 20.
Das elektrische Kontaktsystem 1 weist ferner am Kontaktelement 10 einen zur Kontaktierung mit einem Gegenkontakt aufweisenden Kontaktabschnitt 10a auf. An den Kontaktabschnitt 10a schließt sich eine im Wesentlichen flache Anschlusszunge 11 mit einer Auflagefläche 11a zur Auflage wenigstens eines abisolierten Bereichs 23 des Kabels 20 an, wobei das Kabel 20 einen Kabelmantel 24 aufweist. Der den Kabelmantel 24 umgebenden Bereich des Kabels 20 wird im Folgenden als Bereich 25 gekennzeichnet.
Seitlich an der Anschlusszunge 11 befinden sich zwei Crimplaschen 15a, 15b, welche die Crimpverbindung im Crimpverbindungsabschnitt 12 ausbilden und den Leiter 22 kontaktierend umgreifen.
Der Leiter 22 stellt einen Litzenleiter aus einem Bündel von Litzen dar und ist im Bereich des Schweißverbindungsabschnittes 13 auf eine in etwa quaderförmige Form komprimiert bzw. verdichtet, wie dies gut in der 3 zu erkennen ist.
Das Formen und Verdichten des Leiters 22 sowie das Schweißen erfolgt mittels eines Kompaktierschweißverfahrens.
An die Anschlusszunge 11 schließen sich zwei weitere Crimplaschen 16a, 16b an, welche den Verbindungsabschnitt 14 mit dem Isolationscrimp ausbilden und den Kabelmantel 24 des Leiters 22 zumindest teilweise umgreifen. Die Crimplaschen 16a, 16b sind in Längsrichtung des Leiters 22 diametral zueinander versetzt angeordnet unter Ausbildung eines schräg verlaufenden Spaltes zwischen den Crimplaschen 16a und 16b.
Der Schweißverbindungsabschnitt 13 der Anschlusszunge 11 ist als flache Zunge zwischen den Crimpverbindungsabschnitten 12 und 14 ausgebildet.
In dem vorliegenden Ausführungsbeispiel ist der Kontaktabschnitt 10a quer zur Anschlusszunge 11 angeordnet. In einer alternativen Ausführungsform könnte das elektrische Kontaktsystem 1 auch derart gestaltet sein, dass sich das Kontaktelement 10 insgesamt als in Leiterlängsrichtung erstrecktes Kontaktelement 10 ausgebildet ist.
Bezugszeichenliste

1: Kontaktsystem
10: Kontaktelement
10a: Kontaktabschnitt
11: Anschlusszunge
11a: Auflagefläche
12: erster Verbindungsabschnitt/Crimpverbindungsabschnitt
13: zweiter Verbindungsabschnitt/Schweißverbindungsabschnitt
14: dritter Verbindungsabschnitt/Isolationscrimpabschnitt
15a, 15b: Crimplaschen
16a, 16b: Crimplaschen
20: Kabel
21: Ende
22: Leiter
23: abisolierter Bereich
24: Kabelmantel
25: Bereich

ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

DE 8913569 U1 [0003]
DE 10060394 A1 [0009]

Claims

Elektrisches Kontaktsystem (1) bestehend aus einem Kontaktelement (10) mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten (12, 13, 14) und einem Kabel (20), wobei der erste Verbindungsabschnitt (12) ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende (21) des Leiters (22) eines Kabels (20) darstellt und wobei der zweite Verbindungsabschnitt (13) einen Schweißverbindungsabschnitt darstellt, an dem benachbart zum abisolierten Ende (21) ein abisolierter Bereich (23) des Kabels (20) mit dem Leiter (22) mittels einer Schweißverbindung verbunden ist und wobei ferner der dritte Verbindungsabschnitt (14) einen Isolationscrimp ausbildet, zur Verbindung mit dem Kabelmantel (24) des Kabels (20).
Elektrisches Kontaktsystem (1) nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Kontaktelement (10) einen zur Kontaktierung mit einem Gegenkontakt aufweisenden Kontaktabschnitt (10a) aufweist, an den sich eine im Wesentlichen flache Anschlusszunge (11) mit einer Auflagefläche (11a) zur Auflage wenigstens eines abisolierten Bereichs (23) des Kabels (20) und einem den Kabelmantel (24) aufweisenden Bereich (25) anschließt.
Elektrisches Kontaktsystem (1) nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass sich seitlich an der Anschlusszunge (11) zwei Crimplaschen (15a, 15b) anschließen, die die Crimpverbindung im Crimpverbindungsabschnitt (12) ausbilden und den Leiter (22) kontaktierend umgreifen.
Elektrisches Kontaktsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Leiter (22) ein Litzenleiter aus einem Bündel von Litzen darstellt und im Bereich des Schweißverbindungsabschnittes (13) auf eine in etwa quaderförmige Form komprimiert bzw. verdichtet wurde.
Elektrisches Kontaktsystem (1) nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Formen und Verdichten des Leiters (22) mittels eines Kompaktierschweißverfahrens erfolgt.
Elektrisches Kontaktsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich seitlich an der Anschlusszunge (11) zwei weitere Crimplaschen (16a, 16b) anschließen, die den Verbindungsabschnitt (14) mit dem Isolationscrimp ausbilden und den Kabelmantel (24) des Leiter (22) fixieren und zumindest teilweise umgreifen.
Elektrisches Kontaktsystem (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schweißverbindungsabschnitt (13) der Anschlusszunge (11) lediglich als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt (12) und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt (14) ausgebildet ist.
Verfahren zum Herstellen eines elektrisches Kontaktsystems (1) gemäß einem der Ansprüche 1 bis 7, mit wenigstens den folgenden Schritten: a. Herstellen und/oder Bereitstellen eines Kontaktelementes (10) mit drei in Reihe angeordneten unterschiedlichen Verbindungsabschnitten (12, 13, 14), wobei der erste Verbindungsabschnitt (12) mit Crimplaschen (15a, 15b) als ein Crimpabschnitt zur Verbindung mit einem abisolierten Ende (21) des Leiters (22) eines Kabels (20) ausgebildet wird und b. wobei der zweite Verbindungsabschnitt (13) als Schweißverbindungsabschnitt vorgesehen wird und c. wobei ferner ein dritter Verbindungsabschnitt (14) mit Crimplaschen (15a, 15b) als Isolationscrimp ausbildet wird, zur Verbindung mit dem Kabelmantel (24) des Kabels (20) und d. das Kabel (20) zunächst an wenigstens einem der Crimplaschenpaare (15a, 15b) bzw. (16a, 16b) fixiert wird und ein abisolierter Bereich (23) des Kabels (20) durch Schweißung mit dem Schweißverbindungsabschnitt verbunden wird.
Verfahren nach Anspruch 8, wobei die Schweißung durch Kompaktierschweißen erzeugt wird.
Verfahren nach Anspruch 8 oder 9, wobei der Schweißverbindungsabschnitt (13) im Wesentlichen als flache Zunge zwischen dem Crimpverbindungsabschnitt (12) und dem Isolationscrimpverbindungsabschnitt (14) dadurch ausgebildet wird, dass die Crimplaschen (15a, 15b) auf der dem Isolationscrimpabschnitt (14) zugewanden Seite teilweise entfernt werden.