EP3595999B1

EP3595999B1 - Verschliessmaschine

Info

Publication number: EP3595999B1
Application number: EP18702249.6A
Authority: EP
Inventors: Matthias Naaber
Original assignee: KHS GmbH
Current assignee: KHS GmbH
Priority date: 2017-03-15
Filing date: 2018-01-29
Publication date: 2022-09-14
Anticipated expiration: 2038-01-29
Also published as: CN110402232A; SI3595999T1; DE102017105509A1; WO2018166690A1; EP3595999A1; CN110402232B

Description

Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf eine Verschließmaschine umlaufender Bauart zum Verschließen von Behältern wie zum Beispiel Flaschen oder dergleichen mit Kronkorken.
Behandlungsmaschinen für Behälter dienen typischerweise dazu, den fraglichen Behälter beispielsweise mit einem Etikett auszurüsten (Etikettiermaschine), den Behälter zu reinigen (Reinigungsmaschine), zu befüllen (Füllmaschine) oder auch mit einem Verschluss, beispielsweise einem Schraubverschluss oder Kronkorken zu versehen (Verschließmaschine), Selbstverständlich sind auch noch andere Typen von Behandlungsmaschinen möglich und denkbar. Beispielsweise wird im Stand der Technik nach der DE 297 24 886 U1 eine Behandlungsmaschine für Behälter beschrieben, bei welcher sowohl ein Transporteur als auch Gefäßtransportelemente durch eigene Motoren antreibbar sind. Bei diesen Motoren handelt es sich um Synchronmotoren mit durch einen Permanentmagnet erregtem Rotor. Auf diese Weise sollen hohe Herstellungs- und Montagekosten vermieden werden und auch mit einer bisher realisierten Leistungsübertragung verbundene Geräusche eine Minimierung erfahren.
Aus der Druckschrift EP 1 647 518 B1 ist eine Verschließmaschine umlaufender Bauart bekannt, bei welcher unter anderem die ortsfeste Zentralsäule frei von Elementen zur mechanischen Leistungsübertragung ausgebildet ist. Auf diese Weise kann die Zentralsäule Leitungen für Bewegungsenergie und/oder für in elektrischer oder optischer Form vorliegende Steuerungsinformationen und/oder Fluide aufnehmen. Dadurch wird ein einfacher und kostengünstiger Aufbau realisiert.
Tatsächlich werden solche Verschließmaschinen typischerweise in unmittelbarer räumlicher Nähe zu vorhergehenden Füllmaschinen angeordnet. Dazu erfährt die betreffende Verschließmaschine beispielsweise eine Anordnung auf einem Vortisch der betreffenden Füllmaschine. Auch eine eigenständige Auslegung der Verschließmaschine ist denkbar. In diesem Fall muss die Verschließmaschine mit beispielsweise Transportbändern an die vorhergehende Füllmaschine bzw. nachfolgende Anlagenbestandteile angebunden werden.
Mit Hilfe der Verschließmaschine werden die zu verschließenden Behälter typischerweise mit einem Schraubverschluss oder einem Kronkorken ausgerüstet und die dann verschlossenen Behälter abtransportiert. Der Zu- und Abtransport der Behälter bzw. Flaschen erfolgt meistens mit Hilfe von zwei Transferelementen, einerseits für die Zufuhr und andererseits die Abfuhr des jeweiligen Behälters. Bei dem betreffenden Transferelement kann es sich um ein Transportband oder auch einen Transportstern oder Transferstern handeln.
Ebenfalls bekannt geworden sind Verschließmaschinen, welche die zu verschließenden Behälter mit Kronenkorken verschließen. Bei vereinfachter Betrachtungsweise unterscheiden sich Kronkorker und Schraubverschließer im Wesentlichen dadurch, dass die Schraubeinheiten durch Verformungseinheiten ersetzt werden, welche die Kronenkorken während des Verschließvorganges derart umformen, dass diese die Behälter luftdicht verschließen. Zusätzlich weisen Kronkorker in den meisten Fällen eine zentrale Höhenverstellung auf, welche es gestattet, die Verschließmaschine an unterschiedliche Behälterhöhen, d. h. Behälterformate, anzupassen. Dies ist notwendig, um die Behälter unabhängig von ihrem jeweiligen Behälterformat stets auf einer Höhe durch die gesamte Abfüllanlage befördern zu können. Im Stand der Technik erfolgt dabei die Höhenverstellung der Verschließmaschine bei einem Formatwechsel der Behälter manuell, also händisch, indem eine mit Schrauben an einer äußeren Stützsäule befestigte Klemmung geöffnet und nach entsprechender Höhenanpassung der Verschließmaschine an das neue Behälterformat wieder verschlossen wird. Die äußere Stützsäule ist dabei notwendig, um die während des Verschließvorgangs entstehenden Verschließkräfte abzufangen, also aufzunehmen.
Die DE 2147 770 offenbart eine Verschließmaschine gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Aufgabe der Erfindung ist es, eine Verschließmaschine umlaufender Bauart zum Verschließen von Behältern wie zum Beispiel Flaschen oder dergleichen mit Kronkorken aufzuzeigen, die eine gegenüber dem Stand der Technik konstruktiv vereinfachte Höhenverstellung bei einem gleichzeitigen Verzicht auf die äußere Stützsäule ermöglicht. Zur Lösung dieser Aufgabe ist eine Verschließmaschine entsprechend den Merkmalen des Patentanspruches 1 ausgebildet. Die Unteransprüche betreffen dabei besonders vorteilhafte Ausführungsvarianten der Erfindung.
Der wesentliche Aspekt der Erfindung ist darin zu sehen, eine Verschließmaschine umlaufender Bauart zum Verschließen von Behältern wie zum Beispiel Flaschen oder dergleichen mit Kronkorken vorzusehen, mit einer sich entlang einer vertikalen Mittelachse der Verschließmaschine erstreckenden ortsfesten Zentralsäule, an der wenigstens ein motorisch umlaufend antreibbarer Kreisel mit mehreren senk- und hubbeweglichen Stempelvorrichtungen sowie unterhalb des Kreisel ein motorisch umlaufend antreibbarer Trägerkranz mit mehreren Behälterträgern angeordnet sind, wobei der relative Abstand zwischen dem Kreisel und dem Trägerkranz entlang der vertikalen Mittelachse der Verschließmaschine durch Verschieben des Kreisels und/oder des Trägerkranzes entlang der Zentralsäule einstellbar ist, bei der zwischen dem Kreisel und dem Trägerkranz mehrere Behälterverschließpositionen mit jeweils zumindest einer Verschließeinrichtung ausgebildet sind, wobei eine Verschließeinrichtung in ihrer jeweiligen Verschließposition jeweils zumindest eine an dem Kreisel angeordnete Stempelvorrichtung zum Beaufschlagen eines entsprechenden Kronkorkens des auf dem zugehörigen Behälterträger stehend aufgenommenen Behälters mit einer Verschließkraft aufweist, wobei die ortsfeste Zentralsäule zur Aufnahme einer der Verschließkraft gegen gerichteten Ausgleichskraft vorgesehen ist, und bei der zwischen dem Kreisel und der Zentralsäule und/oder dem Trägerkranz und der Zentralsäule zumindest eine gesteuerte Klemmvorrichtung vorgesehen ist, mittels der der Kreisel und/oder der Trägerkranz in zumindest zwei unterschiedlichen Abständen gesteuert an der Zentralsäule festlegbar ist. Erfindungsgemäß weist die wenigstens eine Klemmvorrichtung eine Klemmposition und eine Freigabeposition auf.
Damit besteht auch ein zentraler Gedanke der Erfindung darin, dass bei der umlaufenden Verschließmaschine außer der Zentralsäule und den von ihr getragenen Elementen keine weitere Tragsäule oder Tragstruktur vorgesehen ist. Insbesondere keine Tragsäule oder Tragstruktur, an welcher eine Steuerkurve direkt oder mittelbar angeordnet ist und/oder an welche beim bestimmungsgemäßen Betrieb die auf eine Steuerkurve wirkenden Kräfte, insb. das Kipp- oder Drehmoment und die vertikalen Verschlusskräfte, weiterleitbar sind.
Besonders vorteilhaft wird dadurch eine Verschließmaschine geschaffen, bei der die Formatanpassung an unterschiedliche Behälter erfolgt, ohne dabei ein händisches Aufschrauben der Klemmung vornehmen zu müssen, da die Fixierung des Kreisels relativ zu dem Trägerkranz mittels der erfindungsgemäß vorgesehenen Klemmvorrichtung gesteuert vorgenommen werden kann. Auch ist entgegen dem bisher bekannten Stand der Technik für die Klemmung keine separate, äußere Abstützsäule mehr technisch notwendig, da die der Verschließkraft gegen gerichtete Ausgleichskraft in die Zentralsäule abgeleitet wird. Mithin sind somit beide Funktionalitäten, also sowohl die Klemmung als auch die Kraftableitung, über die vorgesehene Zentralsäule im Zusammenwirken mit der Klemmvorrichtung realisierbar, was zu einer enormen konstruktiven Vereinfachung der Verschließmaschine führt.
Dabei soll unter Trägerkranz ganz allgemein ein Tragelement für den umlaufenden und aufstehenden Transport von Behältern verstanden werden, also auch eine Platten-, Rad- oder Sternform oder dergleichen. Besonders vorteilhaft kann die wenigstens eine gesteuerte Klemmvorrichtung eine Klemmposition und/oder eine Freigabeposition aufweisen.
In einer bevorzugten Ausführungsvariante kann die wenigstens eine Klemmvorrichtung zumindest einen ringförmigen Klemmabschnitt aufweisen, der wenigstens einen elastisch verformbaren Anlagenabschnitt ausbildet, mit welchem die Klemmvorrichtung in ihrer Klemmposition an der Außenmantelfläche der Zentralsäule klemmt.
Weiterhin bevorzugt kann dabei vorgesehen sein, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung zumindest einen ersten sowie einen zweiten Klemmabschnitt mit einem entsprechenden ersten und zweiten Anlagenabschnitt aufweist. Ferner vorteilhaft kann der erste und zweite Klemmabschnitt entlang der Mittelachse beabstandet zueinander vorgesehen sein.
In einer nochmals bevorzugten Ausführungsvariante kann der erste und zweite Klemmabschnitt jeweils einen ringförmig umlaufenden Fluidkanal aufweisen, der fluiddicht in einen gemeinsamen Versorgungskanal mündet, wobei dem gemeinsamen Versorgungskanal seinerseits wiederum eine Ventileinrichtung zugeordnet sein kann.
Nochmals bevorzugt kann dabei vorgesehen sein dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung hydraulisch oder mechanisch ausgebildet ist. In einer vorteilhaften Ausführungsform kann diese steuer- und/oder regelbar sein. Die Klemmvorrichtung weist dabei idealerweise eine metallische Anlagefläche auf, die mindestens Abschnittsweise eine Wand der Hydraulikleitung bildet und durch den gewählten Innen-/Fluiddruck elastisch verformt werden kann, um so das Klemmen auf der Zentralsäule zu realisieren. Die bereitzustellenden Drücke liegen dabei im Bereich von 60 bis 100 bar. Natürlich ist es auch denkbar, dass eine Klemmvorrichtung mit einem pneumatischen System betrieben wird, was man wegen der hohen erforderlichen Drücke in der Regel aber aus Sicherheitsgründen nicht vorsehen wird.
Die dauerhafte Gleiteigenschaft kann bei allen System dadurch verbessert werden, wenn mindestens im Anlagenabschnitt um die Zentralsäule ein Kolbenführungsband angeordnet ist, das beispielsweise als Teflon-Gleitband, aus dem Compound PTFE-Kohle oder PTFE-Bronze ausgebildet ist, wobei auch andere Werkstoffe möglich sind.
Auch kann die wenigstens eine Klemmvorrichtung bevorzugt fest an einer Unterseite einer Kopfplatte angeordnet sein.
Die Verschließmaschine wird dabei bei einer vorteilhaften Ausführungsform wenigstens eine Klemmvorrichtung aufweisen, die zumindest einen ringförmigen Klemmabschnitt oder einen Klemmabschnitt mit einer Formschlusskontur aufweist. Die Formschlusskontur kann beispielsweise ein Vieleck sein, mit beispielsweise vier- oder sechseckigen Querschnittsfläche oder Kontur. Dabei weist der Klemmabschnitt wenigstens einen elastisch verformbaren Anlagenabschnitt auf, mit welchem die Klemmvorrichtung in ihrer Klemmposition an der Außenmantelfläche der Zentralsäule verklemmt werden kann.
Gemäß einer nochmals weiteren Ausführungsvariante weist die Verschließmaschine eine zumindest Hub- und Senkeinrichtung auf, mittels der der Abstand des Kreisels relativ zu dem Trägerkranz entlang der Zentralsäule einstellbar ist. Bevorzugt kann die Hub- und Senkreinrichtung an einer Oberseite der Kopfplatte fest angeordnet sein. Diese feste Anordnung kann aber auch in einen reinen Formschluss über geeignete Zentrierstellen und Zentrierfüße erfolgen. Dabei kann die Hub- und Senkeinrichtung bevorzugt als Spindelantriebseinrichtung ausgebildet sein.
Alternativ kann aber auch eine Hydraulikeinrichtung mit einer geeigneten Lageregelung vorgesehen werden.
Der Ausdruck "im Wesentlichen" bedeutet im Sinne der Erfindung Abweichungen von jeweils exakten Wert um +/- 10%, bevorzugt um +/- 5% und/oder Abweichungen in Form von für die Funktion unbedeutenden Änderungen.
Weiterbildungen, Vorteile und Anwendungsmöglichkeiten der Erfindung ergeben sich auch aus der nachfolgenden Beschreibung von Ausführungsbeispielen und aus den Figuren.
Die Erfindung wird im Folgenden anhand der Figuren an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1: eine beispielhafte Ausführungsvariante einer erfindungsgemäßen Verschließmaschine in einer schematischen seitlichen Schnittansicht,
Fig. 2: eine beispielhafte seitliche Schnittdarstellung einer freigestellten Klemmvorrichtung an einer nur abschnittsweise dargestellten Zentralsäule in einer Klemmposition;
Fig. 3: eine weitere beispielhafte seitliche Schnittdarstellung einer freigestellten Klemmvorrichtung an einer nur abschnittsweise dargestellten Zentralsäule in einer Freigabeposition.
Fig. 4: die seitliche Schnittdarstellung gemäß Figur 2 oder 3 zur Darstellung der Bemaßung.
Fig. 5: eine weitere beispielhafte vertikale Schnittdarstellung einer freigestellten mechanischen Kegelklemmvorrichtung.
Fig. 6: eine horizontale Schnittdarstellung einer freigestellten mechanischen Klemmvorrichtung in Form einer Spannring.

Die in den Figuren allgemein mit 1 bezeichnete Verschließmaschine ist dabei eine solche umlaufender Bauart zum Verschließen von Behältern 2 wie zum Beispiel Flaschen oder dergleichen mit einem Kronkorken 3, der auch als Kronenkroken bezeichnet wird.
Üblicherweise ist bei einer derartigen Verschließmaschine 1 in Transportrichtung TR vorgeschaltet eine in den Figuren nicht nähergehend dargestellte Füllmaschine zum Befüllen der Behälter 2 mit einem flüssigen Füllgut in räumlicher Nähe vorgesehen. Die dann mittels der Füllmaschine befüllten Behälter 2 werden über Transporteinrichtungen, beispielsweise Transportbänder, an die Verschließmaschine 1 befördert und hier eingangsseitig von ebenfalls nicht nähergehend dargestellten Transferelementen, beispielweise einem Einlaufstern, an die eigentliche Verschließmaschine 1 übergeben. Nach dem Durchlaufen der Verschließmaschine 1 in der nachfolgend noch nähergehend erläuterten Art und Weise, also dem Verschließen der einzelnen Behälter 2 mit jeweils einem Kronkorken 3, werden die dann solcherart verschlossenen Behälter 2 ausgangsseitig der Verschließmaschine 1 von einem weiteren nicht dargestellten und in Transportrichtung auf die Verschließmaschine 1 nachfolgend vorgesehenen Transferelement, beispielsweise einem Auslaufstern, übernommen und auf den Fachmann bekannte Art und Weise abtransportiert. Aus Übersichtlichkeitsgründen ist auch die Zuführung und Bereitstellung der einzelnen Kronkorken 3 an die erfindungsgemäße Verschließmaschine 1 nicht in den Figuren dargestellt, da diese ebenfalls auf an sich bekannte Art und Weise erfolgen kann.
Die Verschließmaschine 1 weist dabei eine sich entlang einer vertikalen Mittelachse MA erstreckende ortsfeste Zentralsäule 4 auf, an der wenigstens ein motorisch umlaufend antreibbarer Kreisel 5 mit mehreren Stempelvorrichtungen 6 sowie unterhalb des Kreisels 5 ein motorisch umlaufend antreibbarer Trägerkranz 7 mit mehreren Behälterträgern 8 angeordnet sind. Wobei die beiden motorischen Antriebe des Kreisels 5 und des Trägerkranzes 7 über eine Steuerung synchronisiert sind. Dabei sind natürlich alternative Motoranordnungen denkbar, die aber hier nicht abgebildet sind. Insbesondere können die umlaufenden Kreisel 5 und 7 von einem gemeinsamen Motor und über geeignete Kraftübertragungseinheiten gemeinsam und synchron angetrieben werden.
Die Zentralsäule 4 ist beispielsweise auf einem Maschinensockel 9 angeordnet, insbesondere mit diesem fest verbunden, wobei der Maschinensockel 9 auf der der Zentralsäule 4 gegenüberliegenden Seite den Kontakt mit dem Hallenboden herstellt und damit als Standfuß ausgebildet ist. Der Rahmen der vorliegenden Erfindung wird aber auch dann nicht verlassen, wenn die Zentralsäule 4 direkt oder indirekt auf dem Hallenboden oder einem Grundgestell oder einem Gehäuse befestigt wird.
Insbesondere kann die Zentralsäule 4 aus einem metallischen Werkstoff, beispielsweise einem nichtrostenden Cr- oder CrNi-Stahl hergestellt und rohrförmig ausgebildet sein. Dabei kann die Zentralsäule 4 aus einem Vollmaterial oder auch innen hohl ausgebildet sein. Zudem kann die Zentralsäule 4 mehrere Zentralsäulenabschnitte 4.1, 4.2, 4.3 aufweisen, die sich in ihren jeweiligen Außendurchmessern unterscheiden können. Vorzugsweise kann dabei die Zentralsäule 4 einen ersten Zentralsäulenabschnitt 4.1 aufweisen, der mit seiner ersten freien Stirnseite fest mit dem Maschinensockel 9 verbunden ist, während sich an der der ersten Seite gegenüberliegenden freien Stirnseite unmittelbar benachbart sowie kontaktschlüssig an den ersten Zentralsäulenabschnitt 4.1 der zweite Zentralsäulenabschnitt 4.2 anschließt. Wiederum unmittelbar benachbart zu dem zweiten Zentralsäulenabschnitt 4.2 ist an diesem bzw. mit diesem fest verbunden der dritte Zentralsäulenabschnitt 4.3 kontaktschlüssig vorgesehen. Dabei kann die Zentralsäule 4 mit ihren beispielweise drei Zentralsäulenabschnitten 4.1...4.3 einstückig oder mehrteilig ausgebildet sein. Dabei sind die einzelnen Zentralsäulenabschnitte 4.1...4.3 jedoch stets fest miteinander verbunden. Bevorzugt kann der Außendurchmesser des ersten Zentralsäulenabschnittes 4.1 größer eingestellt sein, als der des zweiten Zentralsäulenabschnittes 4.2 und dieser wiederum seinerseits größer, als der des dritten Zentralsäulenabschnittes 4.3, so dass sich ein bezüglich des jeweiligen Außendurchmessers gestufter Aufbau der Zentralsäule 4 ausbildet.
Oberhalb des Trägerkranzes 7 befindet sich an der ortsfesten Zentralsäule 4 umlaufend an dieser gelagert angeordnet der Kreisel 5, der motorisch antreibbar ausgebildet ist und sich dabei relativ zu der ortsfesten Zentralsäule 4 dreht. Der Kreisel 5 ist dabei nicht unmittelbar, sondern mittelbar an der Tragsäule 4 angeordnet, da zwischen dem Kreisel 5 und der Zentralsäule 4 eine gesteuerte Klemmvorrichtung 10 angeordnet ist, deren Funktionsweise nachfolgend noch nähergehend erläutert wird. Die gesteuerte Klemmvorrichtung 10 befindet sich dabei in der in Figur 1 gezeigten Ausführungsvariante in ihrer Klemmposition KP, in der sie die ortsfeste Zentralsäule 4 kraftschlüssig klemmt, also sich dabei insbesondere mit dem Kreisel 5 nicht mit dreht. Außenumfangsseitig der die Zentralsäule 4 hülsenförmig klemmend umschließenden Klemmvorrichtung 10 ist an dieser umlaufend gelagert der Kreisel 5 vorgesehen, der sich damit letztlich relativ zu der ortfesten Zentralsäule 4 sowie der an dieser in ihrer Klemmposition KP klemmend vorgesehenen Klemmvorrichtung 10 dreht. Insbesondere ist der Kreisel 5 derart an der Klemmvorrichtung 10 angeordnet, dass sich der Kreisel 5 zwar in einer horizontalen Ebene um die Klemmvorrichtung 10 umlaufend drehen kann, jedoch bei einer vertikalen Verschiebung der Klemmvorrichtung 10 entlang der Zentralachse 4 mit der Klemmvorrichtung 10 mitbewegt, also vertikal mit verschoben wird.
An der dem Trägerkranz 7 abgewandten freien Stirnseite der hülsenförmigen Klemmvorrichtung 10 kann an der Klemmvorrichtung 10 eine Kopfplatte 11 befestigt, beispielweise angeschraubt, sein. Die Kopfplatte 11 ist dabei dazu ausgebildet, wenigstens einen ersten Antriebsmotor 12 aufzunehmen, der beispielsweise an einer Oberseite 11.1 der Kopfplatte 11 befestigt ist. Der erste Antriebsmotor 12 ist zur Einleitung der Drehbewegung auf den Kreisel 5 eingerichtet, und dabei beispielsweise als Servo- oder Synchronmotor ausgebildet. Im Rahmen der vorliegenden Anmeldung wird unter Servo- oder Synchronmotor jede Art von Antriebsmotor verstanden, welcher geregelt betrieben werden kann, wobei einzeln oder in beliebiger Kombination beispielsweise Drehwinkel, Drehrichtung, Winkelgeschwindigkeit und Drehmoment des Antriebsmotors von einer Steuereinrichtung, z.B. einem Leitrechner vorgegeben, die erreichten IstWerten durch Sensoren ermittelt, mit den Soll-Werten verglichen und eventuelle Abweichungen durch automatische Gegenmaßnahmen korrigiert werden.
Der erste Antriebsmotor 12 greift dabei umfangsseitig an dem Kreisel 5 an. Zu diesem Zweck verfügt der Kreisel 5 über einen die Zentralsäule 4 zumindest teilweise zylindrisch umschließenden Fortsatz 13. Der Kreisel 5 bzw. insbesondere dessen Fortsatz 13 ist kopfseitig mit einer Außenverzahnung 14 ausgerüstet, in welche ein Ritzel 15 auf einer Ausgangswelle des ersten Antriebsmotors 12 eingreift. In anderen Worten stellt also der Fortsatz 13 einen Kraftschluss zwischen der Außenverzahnung 14 und dem eigentlichen Kreisel 5 her. Nicht dargestellt können in analoger Weise auch eine Innenverzahnung oder ähnliche Lösungen zur Anwendung gelangen.
Der erste Antriebsmotor 12 ist in dieser in Figur 1 dargestellten Ausführungsvariante der Erfindung an der Oberseite 11.1 der Kopfplatte 11 am oberen Ende der Zentralsäule 4 angeschlossen. Wie die Zentralsäule 4, so ist auch die über die Klemmvorrichtung 10 mit dieser verbundene Kopfplatte 11 während des Betriebs der Verschließmaschine 1, insbesondere in der Klemmposition KP der Klemmvorrichtung 10, ortsfest ausgebildet. Selbiges gilt auch für den an der Kopfplatte 11 befestigen ersten Antriebsmotor 12. Rotationen der Antriebswelle des ersten Antriebsmotors 12 werden über das Ritzel 15 auf die Außenverzahnung 14 und von hier über den Fortsatz 13 auf den Kreisel 5 übertragen, so dass der Kreisel 5 gegenüber der ortsfesten Zentralsäule 4 rotiert. Grundsätzlich kann der erste Antriebsmotor 12 auch über eine Rolle, eine Gummiwalze etc. außenumfangsseitig am Kreisel 5 angreifen und den Kreisel 5 in Rotation versetzen, was allerdings in den Figuren nicht nähergehend dargestellt ist.
Weiterhin sind bei der erfindungsgemäßen Verschließmaschine 1 zwischen dem Kreisel 5 und dem Trägerkranz 7 mehrere Behälterverschließpositionen BP mit jeweils zumindest einer Verschließeinrichtung 17 ausgebildet. Dabei umfasst eine jede der mehreren Verschließeinrichtungen 17 in ihrer jeweiligen Behälterverschließposition BP jeweils zumindest eine an dem Kreisel 5 angeordnete senk- und hubbewegliche Stempelvorrichtung 6 zum Beaufschlagen eines entsprechenden Kronkorkens 3 des auf dem zugehörigen Behälterträger 8 stehend aufgenommenen Behälters 2 mit einer Verschließkraft, die insbesondere Anpresskraft ausgebildet ist. Dabei ist die ortsfeste Zentralsäule 4 zur Aufnahme einer der Verschließkraft gegen gerichteten Ausgleichskraft vorgesehen. Dabei ist die ortsfeste Zentralsäule 4 zur Aufnahme einer der Verschließkraft gegen gerichteten Ausgleichskraft vorgesehen.
Durch eine feststehende Steuerkurve 16 der Verschließmaschine 1 und einem Absenkungsbereich ist ein Winkelbereich festgelegt, in welchem die Pressung und der Verschluss erfolgt. Damit ist die Belastung der Steuerkurve 16 immer am gleichen Orts- bzw. Winkelbereich und ein permanentes Kippmoment wird in die Zentralsäule 4 eingeleitet. Die Klemmvorrichtung 10 verhindert allerdings zuverlässig ein Ausschlagen in diesem Winkelbereich und in der jeweiligen, formatabhängigen Höhenlage der Zentralsäule 4, wobei die Klemmvorrichtung 10 noch über eine Hubund Senkeinrichtung 30 gestützt wird. Die Hub- und Senkeinrichtung 30 umfasst vorliegend beispielsweise eine Spindelsäule 31 und einen Spindelantrieb 32, und ist idealerweise spielfrei über zwei entsprechende Muttern gelagert und abtreibbar.
Für eine Hub- und Senkbewegung der Stempelvorrichtungen 6 befindet sich dabei an einer Unterseite 11.2 der Kopfplatte 11 zumindest die Steuerkurve 16 fest angeordnet entlang derer sich beispielsweise an der jeweiligen Stempelvorrichtung 6 angeordnete Rollen beidseitig abrollen und damit in ihrer Höhenlage zwangsgeführt sind, so dass dadurch letztlich eine Hub- und Senkbewegung der jeweiligen Stempelvorrichtung 6 erzeugbar ist.
Der unterhalb des Kreisels 5 ebenfalls an der Zentralsäule 4 angeordnete und umlaufend um diese gelagerte Trägerkranz 7 kann sich beispielweise an einem Auflagering 19 abstützen, der durch den Übergang des ersten zum zweiten Zentralsäulenabschnitt 4.1, 4.2, insbesondere durch deren unterschiedliche Außendurchmesser, gebildet ist. Beispielweise kann der Trägerkranz 7 an seiner Unterseite 7.1 eine Außenverzahnung 20 aufweisen, die mit einem Ritzel 21.1 einer Antriebswelle eines zweiten Antriebsmotors 21 in Verzahnungseingriff steht. Der zweite Antriebsmotor 21 kann dabei bevorzugt an dem Maschinensockel 9 fest angeordnet, beispielweise mit diesem verschraubt, sein und dabei ebenfalls als Servo- oder Synchronmotor ausgebildet sein.
Dabei ist bei der erfindungsgemäßen Verschließmaschine 1 der relative Abstand zwischen dem Kreisel 5 und dem Trägerkranz 7 entlang der vertikalen Mittelachse MA durch Verschieben des Kreisels 5 relativ zu dem Trägerkranz 7 entlang der Zentralsäule 4 einstellbar. Hierfür kann die Verschließeinrichtung 1 die motorisch gesteuerte Hub- und Senkeinrichtung 30 aufweisen, mittels der der Abstand des Kreisels 5 relativ zum Trägerkranz 7 entlang der Zentralsäule 4 veränderbar, also einstellbar, ist. Dies kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung durch eine Schiebung des Kreisels 5 und/oder des Trägerkranzes 7 entlang der Zentralsäule 4 realisiert werden. Dabei zeigt die Ausführungsform der Figur 1 eine Ausführungsvariante, bei der Kreisel 5 entlang der Zentralsäule 4 verschiebbar ist, während der Trägerkranz 7 in einer feststehenden horizontalen Ebene vorgesehen ist. Mithin ist hierfür zwischen dem Kreisel 5 und der Zentralsäule 4 und/oder dem Trägerkranz 7 und der Zentralsäule 4 zumindest die gesteuerte Klemmvorrichtung 10 vorgesehen, mittels der der Kreisel 5 und/oder der Trägerkranz 7 in zumindest zwei unterschiedlichen Abständen gesteuert an der Zentralsäule 4 festlegbar, insbesondere fixierbar, ist.
Die Ausführungsvariante der Figur 1 zeigt dabei eine Ausführungsform der Erfindung, bei der nur zwischen dem Kreisel 5 und der Zentralsäule 4 eine Klemmvorrichtung 10 vorgesehen ist. Es kann jedoch im Rahmen der Erfindung auch noch eine in Figur 1 nicht dargestellte weitere, also zusätzliche, Klemmvorrichtung 10 zwischen dem Trägerkranz 7 und der Zentralsäule 4 vorsehen, also angeordnet, sein. In diesem Zusammenhang kann es vorteilhaft sein, wenn der erste und der zweite Zentralsäulenabschnitt 4.1, 4.2 den identischen oder näherungsweise identischen Außendurchmesser aufweisen.
Wie auch in den Figuren 2 und 3 erkennbar, kann die Klemmvorrichtung 10 mithin die Zentralsäule 4 vorzugsweise zylinderförmig umschließen, also hülsenförmig ausgebildet sein. Besonders vorteilhaft erstreckt sich die Klemmvorrichtung 10 dabei koaxial der Mittelachse MA entlang der Längserstreckung der Zentralsäule 4.
Bevorzugt erstreckt sich die Klemmvorrichtung 10 in ihrer Längserstreckung entlang der Zentralsäule 4 von der Unterseite 11.2 der Kopfplatte 11 - die an der freien Stirnseite der Klemmvorrichtung 10 befestigt ist - bis über die von dem Kreisel 5 aufgespannte Horizontalebene nach unten hinaus. In anderen Worten überragt also die Klemmvorrichtung 10 vorzugsweise die Unterseite des Kreisels 5 in Richtung des Trägerkranzes 7.
Zudem weist die Klemmvorrichtung 10 zumindest einen ringförmigen Klemmabschnitt 10.1, 10.2 auf. Vorzugsweise weist die Klemmvorrichtung 10 einen ersten sowie einen zweiten ringförmigen Klemmabschnitt 10.1, 10.2 auf, wobei der erste Klemmabschnitt 10.1 zu dem zweiten Klemmabschnitt 10.2 entlang der Mittelachse MA beabstandet vorgesehen ist. Die Klemmabschnitte 10.1, 10.2 umfassen, bzw. bilden dabei jeweils einen Anlagenabschnitt 10.11, 10.21 aus, der in der Klemmposition KP, gezeigt in Figur 3, an der Außenmantelfläche der Zentralsäule 4 klemmend zur Anlage gelangt, während der jeweilige Anlagenabschnitt 10.11, 10.21 in einer Freigabeposition FP, gezeigt in Figur 2, von der Außenmantelfläche der Zentralsäule 4 frei kommt, also von dieser radial beabstandet ist. Hierfür ist der jeweilige Anlagenabschnitt 10.11, 10.21 des entsprechenden Klemmabschnittes 10.1, 10.2 aus einem elastischen Material, beispielweise einer Membran, ausgebildet und elastisch verformbar.
Der wenigstens eine ringförmige Klemmabschnitt 10.1, 10.2 weist dabei in seiner Freigabeposition FP einen Innendurchmesser auf, der um wenige, vorzugsweise 1/100 bis 10/100 Millimeter größer ausgebildet ist, als der Außendurchmesser der Zentralsäule 4 in dem Zentralsäulenabschnitt 4.1 - 4.3, in dem die Klemmvorrichtung 10 vorgesehen ist; also in der gezeigten Ausführungsvariante der Figur 1 des dritten Zentralsäulenabschnittes 4.3. Im Bereich der Anlagenabschnitte 10.11, 10.21 ist jeweils ein Kolbenführungsband 35 angeordnet, um die Gleiteigenschaften zu verbessern.
Mithin ist die Klemmvorrichtung 10 beispielsweise über die zentrale Maschinensteuerung der Verschließmaschine 1 steuer- und/oder regelbar ausgebildet. Insbesondere ist die Klemmvorrichtung 10 dabei hydraulisch steuerund regelbar ausgebildet. Vorteilhaft weist dabei ein jeder Klemmabschnitt 10.1, 10.2 einen ringförmigen Fluidkanal 10.12, 10.22 auf, die über einen gemeinsamen Versorgungskanal 10.3 fluiddicht miteinander verbunden sind. Die ringförmigen Fluidkanäle 10.12, 10.22 sind dabei im Bereich des jeweiligen Anlagenabschnittes 10.11, 10.21 in dem zugehörigen Klemmabschnitt 10.1, 10.2 umlaufend vorgesehen, und über den gemeinsamen Versorgungskanal 10.3 mit einem Fluid, insbesondere einer Hydraulikflüssigkeit, beaufschlagbar. Insbesondere ist dabei ein erster Fluidkanal 10.12 dem ersten Klemmabschnitt 10.1 und ein zweiter Fluidkanal 10.22 dem zweiten Klemmabschnitt 10.2 zugeordnet. Die Anlagenabschnitte 10.11, 10.21 bilden dabei jeweils die radial innere Wandung des zugehörigen Fluidkanals 10.12, 10.22 und ist aus einem metallischen Werkstoff gebildet, wie einem Cr- oder CrNi-Stahl, idealerweise sind die Anlagenabschnitte 10.11, 10.21 aus demselben metallischen Werkstoff gebildet, wie der sonstige Klemmabschnitt. Eingangsseitig kann der Versorgungskanal 10.3 eine Ventileinrichtung 10.4 aufweisen, die beispielsweise als Fluiddruckventil und gleichzeitiger Anschluss einer nicht näher dargestellten Druckversorgung ausgebildet ist. Die Klemmvorrichtung 10 kann hierbei gesteuert und/oder geregelt mittels dem Fluid beaufschlagt werden und damit letzten Endes in ihrer Klemmposition KP und/oder Freigabeposition FP betrieben werden.
Insbesondere ist die Klemmvorrichtung 10 dabei dazu ausgebildet, bei einer Beaufschlagung mit einem zweckmäßig inkompressiblen Fluid von 70 bis 100 bar, in ihren Anlagenabschnitten 10.11, 10.21 in der Klemmposition KP einen geeigneten Klemmdruck an der Zentralsäule 4 auszubilden. Im Falle der Nutzung eines kompressiblen Gases, wie Druckluft, wird vorteilhafterweise ein geeigneter Druckübersetzer verwendet.
Die Figur 1 zeigt eine Ausführungsvariante, bei der der Kreisel 5 und sämtliche daran angeordneten Bauteile, wie insbesondere die mehreren Stempelvorrichtung 6, die Kopfplatte 11, die an der Kopfplatte 11 angeordnete Steuerkurve 16 sowie die zwischen dem Kreisel 5 und der Zentralsäule 4 angeordnete Klemmvorrichtung 10 mittels der Hub- und Senkeinrichtung 30 entlang der Zentralsäule 4 verschiebbar ausgebildet sind, um dadurch letztlich den Abstand zwischen dem Kreisel 5 und dem Trägerkranz 7 einzustellen. Es versteht sich, dass sich die Klemmvorrichtung 10 während der Verschiebung, d.h. Veränderung des relativen Abstandes zwischen dem Kreisel 5 und dem Trägerkranz 7, in ihrer Freigabeposition FP befindet, in der sie mit ihren jeweiligen Anlagenabschnitten 10.11, 10.21 von der Außenmantelfläche der Zentralsäule 4 frei kommt (gezeigt in Figur 2).
Bevorzugt ist die Hub- und Senkeinrichtung 30 an der Oberseite 11.1 der Kopfpatte 11 vorgesehen, insbesondere fest an dieser angeordnet. Dabei kann die Hub- und Senkreinrichtung 30 als Spindelantriebseinrichtung ausgebildet sein und die gewendelte Spindelsäule 31 sowie die Spindelantrieb 32 aufweisen. Die Spindelsäule 31 kann dabei an der oberen freien Stirnseite der Zentralsäule 4 befestigt sein und sich entlang der nach oben hin verlängerten Mittelachse MA erstrecken. Insbesondere kann die Spindelsäule 31 mit der Zentralsäule 4 verschraubt sein. Der Spindelantrieb 32 kann bevorzugt als Hohlwellenmotorantrieb ausgebildet sein, der eine innen liegende Mutter antreibt, die in Dreheingriff mit der Spindelsäule 31 steht und bei eine entsprechende Drehbewegung der Mutter im Zusammenwirken mit der Spindelsäule 31 in eine Hub- und/oder Senkbewegung der Hub- und Senkeinrichtung 30 umwandelt. Zur Übertragung der Hub- und/oder Senkbewegung auf den Kreisel 5 weist die Hub- und Senkreinrichtung 30 ein Gestell 33 auf, das fest an der Oberseite 11.1 der Kopfplatte 11 sowie mit dem Spindelantrieb 31 befestigt ist, der eine Art Spindelschlitten ausbildet. In Abhängigkeit der Drehrichtung des Spindelantriebs 32 erfolgt somit eine Hubund/oder Senkbewegung der Hub- und Senkreinrichtung 30 und somit letztlich eine Einstellung des Abstandes zwischen dem Kreisel 5 und dem Trägerkranz 7. Es versteht sich dabei ebenfalls, dass nach einer entsprechenden Einstellung des relativen Abstandes des Kreisels 5 zum Trägerkranz 7 die Klemmvorrichtung 10 wieder in ihrer Klemmposition KP betrieben wird und damit letztlich die Halterung sämtlicher an ihr angeordneter Bauteile übernimmt, im Kraftschluss mit den vorgenannten Bauteilen.
In den Figuren 2 und 3 ist in den jeweiligen Anlageabschnitten 10.11, 10.21 jeweils ein Kolbenführungsband auf dem Umfang der Zentralsäule 4 angeordnet, das vorliegend als Teflon-Gleitband ausgebildet ist. Alternativ könnten in den jeweiligen Anlageabschnitten 10.11. 10.21 auch zwei oder mehrere Kolbenführungsbänder aus demselben oder unterschiedlichen Materialien angeordnet sein.
In dem gewählten Beispiel sind die Dimensionen wie folgt in der Figur 4 bemessen, um eine flexible Dehnung der metallischen Anlageabschnitte 10.11, 10.21 bei einem hydraulischen Innendruck von ca. 80 bar zu realisieren. Der Innendurchmesser D_i des Klemmvorrichtung 10 beträgt dabei 104 mm, die innere Kanalhöhe D_K beträgt 40 mm und die Wanddicke D_W der metallischen Anlageabschnitte 10.11, 10.21 ca. 4,5 mm.
In der Figur 5 zeigt in einem Ausschnitt den zweiten Klemmabschnitt 10.2, die als Kegelspannring ausgeführt ist und mittels mindestens zwei hydraulischen Zylindern 34 verspannbar ist. Dazu ist um die Zentralsäule 4 ein Tragring 36.1 angeordnet, an dem das eine Ende der hydraulisch antreibbaren Zylinder 34 gelagert sind. Das freie Ende des Arbeitskolbens des Zylinders 34 ist an einem Flansch 37 einer gegenüberliegenden Konushülse 36.2 befestigt. Zwischen dem Tragring 36.1 und der Konushülse 36.2 ist ein kegelförmiger Klemmring 36.3 angeordnet, der mit dem Anlagenabschnitt 10.21 auf der Oberfläche der Zentralsäule 4 kraftschlüssig anliegt. Ein gegebenenfalls vorgesehenes Kolbenführungsband 35 ist nicht dargestellt. Durch das Betätigen des Zylinders 34 über die Leitungen 39 können Tragring 36.1 und Konushülse 36.2 relativ zueinander bewegt werden und so die Spannkraft über den Klemmring 36.3 auf die Zentralsäule 4 gelöst oder erhöht werden.
Die Konushülse 36.2 ist nur mit einem Ende dargestellt. Das andere Ende kann analog aufgebaut und mit einem weiteren Tragring und entsprechenden Zylindern zusammenwirken. In einer einfachen Ausführungsform ist das nicht dargestellt Ende \der Konushülse 36.2 direkt an einer Kopfplatte befestigt. Vorteilhafterweise weist der verschiebbare Tragring 36.1 einen Gleitring 38 auf oder es ist auf der Zentralsäule 4 im Bereich des Tragringes 36.1 ein solcher Gleitring 38 vorgesehen.
Eine sehr einfache mechanische Ausführungsform ist in der Figur 6 dargestellt. Mittels eines Spannringes 45 wird die Zentralsäule 4 umschlossen. Der Spannring 45 weist mindestens auf einer Teillänge einen ersten Verschlussabschnitt 45.1 und einen geringfügig beabstandeten, gegenüberliegenden zweiten Verschlussabschnitt 45.2 auf. Das Verschlusselement 46 weist einen als Drehknauf 47 auf und ist bspw. in Bohrungen der Verschlussabschnitte 45.1, 45.2 aufgenommen, wobei ein Ende des Verschlusselementes 46 einen Gewindeabschnitt 48 aufweist, der in einem entsprechenden Muttergewinde des zweiten Verschlussabschnittes 45.2 eingeschraubt ist. Durch Einschrauben des Verschlusselementes 46 werden die Verschlussabschnitte 45.1, 45.2 angenähert und dabei der Spannring 45 um die Zentralsäule 4 gespannt. Ein gegebenenfalls vorgesehenes Kolbenführungsband 35 im Bereich der Spannringes 45 ist nicht dargestellt.
Aus Übersichtlichkeitsgründen sind in den Figuren 2 bis 6 die an der jeweiligen Klemmvorrichtung 10 gelagerten und/oder befestigten Elemente, wie beispielsweise zur Figur 1 im Detail gezeigt und ausgeführt, nicht dargestellt.
Selbstverständlich ist es im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch möglich, den Trägerkranz 7 mit einer wie vorgehend beschriebenen Hub- und Senkeinrichtung 30 entlang der Zentralsäule 4 relativ zu dem Kreisel 5 verfahrbar auszubilden.

Bezugszeichenliste

1: Verschließmaschine
2: Behälter
3: Kron korken
4: Zentralsäule
4.1: erster Zentralsäulenabschnitt
4.2: zweiter Zentralsäulenabschnitt
4.3: dritter Zentralsäulenabschnitt
5: Kreisel
6: Stempelvorrichtung
7: Trägerkranz
8: Behälterträger
9: Maschinesockel
10: Klemmvorrichtung
10.1: erster Klemmabschnitt
10.11: erster Anlagenabschnitt
10.12: erster Fluidkanal
10.2: zweiter Klemmabschnitt
10.21: zweiter Anlagenabschnitt
10.22: zweiter Fluidkanal
10.3: Versorgungskanal
10.4: Ventileinrichtung
11: Kopfplatte
11.1: Oberseite
11.2: Unterseite
12: erster Antriebsmotor
13: Fortsatz
14: Außenverzahnung
15: Ritzel
16: Steuerkurve
17: Verschließeinrichtung
19: Auflagering
20: Außenverzahnung
21: zweiter Antriebsmotor
21.1: Ritzel
30: Hub- und Senkeinrichtung
31: Spindelsäule
32: Spindelantrieb
33: Gestell
34: Zylinder
35: Kolbenführungsband
36.1: Tragring
36.2: Konushülse
36.3: Klemmring
37: Flansch
38: Gleitring
39: Leitung

45: Spannring
45.1: Verschlussabschnitt (erster)
45.2: Verschlussabschnitt (zweiter)
46: Verschlusselement
47: Spannarm
48: Gewindeabschnitt

BP: Behälterverschließposition
Di: Innendurchmesser
DK: Kanalhöhe
DW: Wandstärke
FP: Freigabeposition
MA: Mittelachse
TR: Transportrichtung
KP: Klemmposition

Claims

Verschließmaschine (1) umlaufender Bauart zum Verschließen von Behältern (2) wie zum Beispiel Flaschen oder dergleichen mit Kronkorken (3), mit einer sich entlang einer vertikalen Mittelachse (MA) der Verschließmaschine (1) erstreckenden ortsfesten Zentralsäule (4), an der wenigstens ein motorisch umlaufend antreibbarer Kreisel (5) mit mehreren senk- und hubbeweglichen Stempelvorrichtungen (6) sowie unterhalb des Kreisel (5) ein motorisch umlaufend antreibbarer Trägerkranz (7) mit mehreren Behälterträgern (8) angeordnet sind, wobei der relative Abstand zwischen dem Kreisel (5) und dem Trägerkranz (7) entlang der vertikalen Mittelachse (MA) der Verschließmaschine (1) durch Verschieben des Kreisels (5) und/oder des Trägerkranzes (7) entlang der Zentralsäule (4) einstellbar ist,
bei der zwischen dem Kreisel (5) und dem Trägerkranz (7) mehrere Behälterverschließpositionen (BP) mit jeweils zumindest einer Verschließeinrichtung (17) ausgebildet sind,

wobei eine Verschließeinrichtung (17) in ihrer jeweiligen Behälterverschließposition (BP) jeweils zumindest eine an dem Kreisel (5) angeordnete Stempelvorrichtung (6) zum Beaufschlagen eines entsprechenden Kronkorkens (3) des auf dem zugehörigen Behälterträger (8) stehend aufgenommenen Behälters (2) mit einer Verschließkraft aufweist,

wobei die ortsfeste Zentralsäule (4) zur Aufnahme einer der Verschließkraft gegen gerichteten Ausgleichskraft vorgesehen ist,

und bei der zwischen dem Kreisel (5) und der Zentralsäule (4) und/oder dem Trägerkranz (7) und der Zentralsäule (4) zumindest eine Klemmvorrichtung (10) vorgesehen ist, mittels der der Kreisel (5) und/oder der Trägerkranz (7) in zumindest zwei unterschiedlichen Abständen an der Zentralsäule (4) festlegbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) eine Klemmposition (KP) und eine Freigabeposition (FP) aufweist.
Verschließmaschine nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) zumindest
- einen ringförmigen Klemmabschnitt (10.1, 10.2) oder einen Klemmabschnitt mit einer Formschlusskontur, wie beispielsweise einem Vieleck aufweist, der wenigstens einen elastisch verformbaren Anlagenabschnitt (10.11, 10.21) ausbildet, mit welchem die Klemmvorrichtung (10) in ihrer Klemmposition (KP) an der Außenmantelfläche der Zentralsäule (4) klemmt.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) zumindest einen ersten sowie einen weiteren, zweiten Klemmabschnitt (10.1, 10.2) mit einem entsprechenden ersten und zweiten Anlagenabschnitt (10.11, 10.21) aufweist.
Verschließmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der weitere, zweite Klemmabschnitt (10.1, 10.2) entlang der Mittelachse (MA) beabstandet zueinander vorgesehen sind.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens ein der Klemmabschnitte (10.1, 10.2) jeweils mindestens einen ringförmig umlaufenden Fluidkanal (10.12, 10.22) aufweist, der fluiddicht in mindestens einen Versorgungskanal (10.3) mündet,
Verschließmaschine nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Anlagenabschnitte (10.11, 10.21) mindestens abschnittsweise die radial innere Wandung des zugehörigen Fluidkanals (10.12, 10.22) bilden und aus einem metallischen Werkstoff gebildet sind.
Verschließmaschine nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Anlagenabschnitt (10.11, 10.21) aus einem Cr- oder CrNi-Stahl gebildet ist, idealerweise aus demselben metallischen Werkstoff gebildet ist, wie der sonstige Klemmabschnitt (10.1, 10.2).
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) hydraulisch ausgebildet ist.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) pneumatisch oder mechanisch ausgebildet ist.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) steuer- und/oder regelbar ausgebildet ist.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die wenigstens eine Klemmvorrichtung (10) fest an einer Unterseite (11.2) einer Kopfplatte (11) angeordnet ist.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, gekennzeichnet durch mindestens eine Hub- und Senkeinrichtung (30), mittels der der Abstand des Kreisels (5) relativ zu dem Trägerkranz (7) entlang der Zentralsäule (4) einstellbar ist.
Verschließmaschine nach Ansprüche 11 und 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Hub- und Senkeinrichtung (30) an einer Oberseite (11.1) der Kopfplatte (11) fest angeordnet ist.
Verschließmaschine nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Hub- und Senkeinrichtung (30) als Spindelantriebseinrichtung oder Hydraulikeinrichtung mit Lageregelung ausgebildet ist.
Verschließmaschine nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass außer der Zentralsäule (4) und den von ihr getragenen Elementen keine weitere Tragsäule oder Tragstruktur vorgesehen ist, an welcher eine Steuerkurve (16) direkt oder mittelbar angeordnet ist und/oder an welche beim bestimmungsgemäßen Betrieb die auf eine Steuerkurve (16) wirkenden Verschlusskräfte weiterleitbar sind.