EP3569372A1 - Verfahren zum beschichten von schneidmessern - Google Patents

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EP3569372A1
EP3569372A1 EP19174632.0A EP19174632A EP3569372A1 EP 3569372 A1 EP3569372 A1 EP 3569372A1 EP 19174632 A EP19174632 A EP 19174632A EP 3569372 A1 EP3569372 A1 EP 3569372A1
Authority
EP
European Patent Office
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pattern
coating
layer
elevations
quantities
Prior art date
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Granted
Application number
EP19174632.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3569372B1 (de
Inventor
Heiko Zander
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
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Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
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Publication of EP3569372B1 publication Critical patent/EP3569372B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2202/00—Metallic substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/08—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface
    • B05D5/083—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers
    • B05D5/086—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers having an anchoring layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/002—Materials or surface treatments therefor, e.g. composite materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating cutting knives, in particular sickle or circular knives, for machines for slicing food products, preferably high-performance slicers, in which at least one surface area coming into contact with the food products during operation is coated with a coating, in particular a non-stick Coating is provided.
  • the invention relates to a cutting blade, in particular sickle or circular blade, for machines for slicing food products, preferably high-performance slicer, in which at least one, preferably in operation coming into contact with the food products, surface area is provided with a coating, in particular with a non-stick coating.
  • carrier materials are provided with coatings.
  • so-called non-stick coatings are provided in many areas of technology for certain carrier materials, which prevent the respective products to be processed from adhering to the carrier materials.
  • Typical fields of application of such non-stick coatings are, for example, cutting knives in devices for slicing food products, such as meat, sausage, ham, cheese or the like.
  • Such cutting knives can, for example, be designed as rotating circular knives or rotating circular knives surrounding a further axis his.
  • the slicing device can be, for example, a high-performance slicer.
  • the term "local elevation” is to be understood to mean something which, on the one hand-unlike a merely roughened surface-has a sufficient size to be recognized by the naked eye, but which on the other hand does not form an essential part of the invention Knife surface occupies.
  • a mere roughening of a knife surface, for example, would be so not covered by the invention.
  • a few, for example less than 10 or 20, respectively relatively large elevations, taken together take a relatively large proportion, such as more than half of the surface area of the knife in question, do not fall under the invention.
  • the protuberances may according to the invention e.g. on the entire outside of the knife, which shows in the transport direction in the product storage direction, are formed. Alternatively, however, the elevations can also be formed only on one or more subregions of this surface. A partial area is in particular a surface area in contact with the separated product slices.
  • the coating may alternatively or additionally be provided in those areas which serve to generate airflow to support the disc tray.
  • the coating according to the invention can also be provided on the side facing the product to be sliced, in order to reduce the friction and the tendency for deposits.
  • a particular advantage of the invention is that the coating can be produced in a particularly simple manner and relatively inexpensively. In particular, it is possible to produce an excellent non-stick coating without expensive specialty materials and without expensive equipment. This will be discussed in more detail elsewhere.
  • a sheet-like material layer is applied, wherein either the material layer before the application of the pattern as a Base coat or after the application of the pattern is applied as a topcoat.
  • the discretely distributed amounts of material forming the pattern may cooperate with the sheet of material to form the bumps.
  • the pattern is applied before the material layer is completely dried, or the material layer is applied before the pattern is completely dried.
  • the drying of the pattern or the material layer before applying the respective other layer has the advantage that the materials on the one hand do not completely flow together, on the other hand enter into an intimate connection with each other. In particular, this can lead to chemical crosslinking. The emergence of a three-dimensional structure formed by the local surveys is thus ensured.
  • Another advantage of this concept of intermediate drying - that is, drying but not complete drying - is that smooth transitions between the protuberances occur by themselves, regardless of whether the pattern is applied to the material layer or the material layer is applied to the pattern ,
  • the drying and / or complete drying i. drying, can be done by a thermal treatment or supported.
  • this thermal treatment may be a firing or stoving process. In this way, the intimate connection or chemical crosslinking between the two materials can be further improved.
  • an unstructured pattern is applied and / or that the material quantities forming the pattern are distributed unevenly.
  • An unstructured pattern or an uneven distribution of material quantities can be self-evident if the quantities of material are applied by hand, that is, by hand without the use of aids that aim at homogenization or structuring, such as masks, apertured diaphragms or gratings.
  • a structured pattern is formed and / or that the material quantities forming the pattern are distributed uniformly.
  • the pattern can be applied by sprinkling, flaking or spraying the amounts of material. Special techniques or complex devices are not required to apply the pattern. For example, a conventional paint spray gun can be used.
  • the pattern may be due to a random distribution of material quantities.
  • the distribution of material quantities can be specified exactly.
  • the pattern can be applied using a mask, a perforated plate or a grid.
  • a liquid or powdery substance may be used as the material for the layer and / or as the material for the pattern.
  • a paint can be used as the material for the layer and the material for the pattern.
  • the material for the layer and the material for the pattern may be identical. But you can also use different materials. For example, the materials may differ in color. If the pattern is applied to a base coat and no additional topcoat is applied, a different design pattern can provide an additional design effect.
  • At least one of the materials contains at least one additional material, in particular silicon carbide.
  • additional material in particular silicon carbide.
  • Other materials can also be used as additional material, in particular materials which lead to increased stability and strength, in particular with regard to abrasion or wear.
  • the layer consists of or comprises the layer of polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the surface of the cutting blade has been subjected to a pre-treatment prior to application of the coating, in particular a pretreatment by sandblasting.
  • a concrete example of the material of the layer and of the material of the pattern is a coating system with the product name ILAFLON Resist R Plus, available from the company Industrielack AG, Switzerland.
  • the material for the pattern may include silicon carbide, which increases the stability and strength of the coating and the abrasion resistance due to the high hardness of this material.
  • the invention is not limited to the provision of a single sheet of material in conjunction with the material forming the pattern. According to another possible embodiment, it is provided that a further sheet-like material layer is applied, which is either applied to the already existing base layer and after applying the pattern as a topcoat or before applying the pattern and the topcoat layer as a basecoat.
  • the cover layer is a closed layer of material on the surface of the knife, which is advantageous from a hygiene point of view. In addition, in this way the appearance of the knife can be improved.
  • these advantages of a cover layer are also given if no base layer is present. Then the amounts of material forming the elevations are in direct contact with the knife surface.
  • the "three-layered" structure of base layer, pattern and cover layer provided in the embodiment discussed here has the advantage of a closed cover layer with optimum adhesion of the individual amounts of material to the base layer.
  • the additional material layer increases the effort in the production of the coating according to the invention and also leads to a greater total thickness of the coating.
  • the coating comprises a pattern of a plurality of discretely distributed, the surveys forming material quantities.
  • the coating additionally preferably comprises at least one planar material layer, the pattern being located either below or on the material layer.
  • the amounts of material may be in the form of speckles, drops, spots, spots or spots.
  • a transition region is present, in which the materials have merged into each other, are mixed together and / or each other have penetrated.
  • the individual amounts of material are firmly connected to the material layer.
  • transition regions there is an intimate connection or chemical crosslinking between the individual materials, which can be further improved by a thermal treatment, as also described above.
  • the diameter of at least a predominant number of material quantities and / or elevations in each case between a lower limit in the range of about 0.05 and 0.10 mm and an upper limit in the range of about 1 to 2mm.
  • the diameters of the smallest amounts of material and / or elevations are each in the range of about 0.07 to 0.09 mm and the largest amounts of material and / or elevations each in the range of 1.2 to 2.0 mm.
  • this does not exclude that some amounts of material and / or elevations may be smaller or larger than the aforementioned ranges.
  • Individual quantities of material and / or elevations may, for example, have diameters of up to 4 mm.
  • the proportion of the area of the surface area provided with the coating is 5 to 50%, in particular 15 to 15, occupied by the quantities of material and / or elevations 35%.
  • the relevant surface area is that area of the surface of the knife on which the material quantities are actually discretely distributed. If not the entire side of a knife is coated according to the invention, but e.g. only in one of the cutting edge of the knife outgoing, annular portion provided with a coating according to the invention, while an inner portion of the relevant side of the knife has no coating according to the invention, this inner portion is not taken into account in the determination of the area equipment.
  • the quantities of material or elevations can be dimensioned such that the knife surface is given a freckled appearance in terms of size and distribution of the quantities of material or elevations.
  • the maximum height of at least a predominant number of material quantities and / or elevations relative to the knife surface or to a material layer underlying the material quantities and / or elevations may be more than 0.3 mm, preferably more than 0.5 mm and particularly preferably more than 1 mm.
  • the material for the layer and / or the material for the pattern comprises a liquid or powdery substance, in particular a lacquer.
  • a so-called texture lacquer may be used, which after complete drying itself forms a three-dimensional structure with a plurality of elevations and depressions. Such Structure is also coarser than a roughened surface only. With such a coating, which is also referred to as a hammered finish, a so-called orange peel or hammer impact effect can be achieved.
  • a structured lacquer can simply be applied to the knife with a foam roller.
  • depressions can be incorporated mechanically into a coating applied to the knife, for example into a coating according to the invention.
  • These depressions may e.g. be produced by grinding, laser cutting, milling or embossing.
  • knife surfaces formed according to these independent aspects have excellent non-stick properties, in particular with regard to sliced food products.
  • each schematically illustrated cutting blade 10 each comprise a blade body made of steel with a receiving opening 11 for attachment to a Hochadosslicer and with a spiral ( Fig. 1 and 2 ) or circular ( Fig. 3 ) Cutting edge 26.
  • the cutting knives 10 are each provided on the outside, which is also referred to as the front side, which faces away from the product to be sliced in the cutting operation and thus points in the depositing direction of the product slices to be separated, with a coating 14 according to the invention.
  • the coating 14 is provided on the entire outside.
  • the circular blade according to Fig. 3 on the other hand, it is provided with a coating 14 only in an annular portion of the outside in the manner according to the invention, starting from the cutting edge 26.
  • An inner portion of the outside of the knife, which does not come into contact with the separated product slices, has no coating according to the invention.
  • the rear sides of the knives 10, which are not shown, may also be provided, in whole or in part, with a coating according to the invention.
  • the coatings 14 each comprise a lacquer layer 16 applied as a base layer to the knife body, to which a multiplicity of discretely distributed amounts of material 19 are applied, each of which has an elevation 18 on the surface Basecoat 16 form. These amounts of material 19 are also formed by a varnish.
  • the elevations 18 are randomly distributed on the knife surface, so form an unstructured pattern of elevations 18. Also in terms of shape and size, the elevations 18 vary randomly.
  • Such a pattern with randomly distributed elevations 18 can be produced for example by spraying or flaking the lacquer onto the base layer 16.
  • a structured pattern of elevations 18 is provided.
  • the at least substantially the same shape and size having elevations 18 are not randomly distributed on the base layer 16, but lie on each parallel to the cutting edge 26 extending lines.
  • Such a distribution of the elevations 18 can be produced, for example, using a mask or template, for example in the form of a pinhole or a grid.
  • the elevations 18 are arranged on the intersections of a regular grid forming, each intersecting at a right angle lines. Also, this pattern can be generated using, for example, a correspondingly designed pinhole or stencil.
  • elevations 18 forming material quantities 19 are applied to a previously applied base layer 16 and about no additional Cover layer is applied, then the elevations 18 are formed directly from the amounts of material 19 itself.
  • a covering layer covering the discretely distributed quantities of material can be applied. The thickness of this cover layer is chosen so that the three-dimensional structure is maintained and thus the elevations are each formed by one of the material quantities and the overlying part of the cover layer.
  • Fig. 4 is like in the embodiments of Fig. 1 . 2 and 3 only a single, continuous, continuous material layer is present, namely the base layer 16 applied directly to the knife body.
  • the individual quantities of material 19 which each directly form one of the elevations 18.
  • the quantities of material 19 each merge smoothly into an adjacent quantity of material 19 or into the surrounding base layer 16, whereby gentle transitions 22 are created.
  • Fig. 5 shows the already mentioned, somewhat reversed arrangement in which the amounts of material 19 are each applied directly to the knife body and then coated with a common continuous cover layer 16. Again, the already mentioned concept of intermediate drying is used, resulting in intimate connections between the material of the cover layer 16 and the individual amounts of material 19. Here, too, soft transitions 22 are present between the individual elevations 18, which are each formed by a quantity of material 19 and the overlying part of the cover layer 16.
  • Fig. 6 are the two variants according to 4 and 5 sort of combined with each other.
  • a pattern of discretely distributed amounts of material 19 is first applied. Subsequently, a continuous cover layer 16 is applied.
  • a coating 14 according to Fig. 4 is prepared in a first step, a base coat is applied to the knife body and then the knife for a period of about 5 minutes at a temperature of 100 ° C superficially dried. Subsequently, using a conventional paint gun, a paint is dripped at a comparatively low pressure in the range of 0.2 to 0.5 bar on the previously applied, only superficially dried basecoat.
  • This second step can be done in a so-called cloister process, in which only the paint spray gun is moved horizontally relative to the blade surface and then vertically back and forth. This process, ie horizontal flaking and subsequent vertical flitting - can be repeated, for example, three times.
  • the painter leading the spray gun can compare the resulting paint pattern with a template showing a desired pattern, ie make a visual inspection. If necessary, then further amounts of paint are trickled until the specification is met.
  • the knife is completely dried for a period of about 10 minutes at a temperature of about 380 ° C.
  • the paint drops and the base coat which have merged into each other to a certain extent in a transitional area or have mixed with each other, go in this final drying process in a high Measures tight binding.
  • gentle transitions between the paint drops and the respective base coat are automatically achieved.
  • the abovementioned parameters can be varied in particular for the period of time and the temperature of the intermediate drying.
  • Cutting knives according to the invention show an excellent cutting behavior. It can be smooth cuts perform that lead in particular to no scoring in the cut surfaces.
  • the cutting blades of the invention produce no or at most a negligible abrasion of the products.
  • the separated product slices can be stored exactly due to the low friction in the respectively predetermined manner.
  • cutting blades are particularly resistant to contamination and can be cleaned very well. Also, a high mechanical strength of the knife is given, so that long service life is guaranteed.
  • Another advantage of the invention is that the coating can be applied in a simple manner and using inexpensive materials.
  • conventional paints or varnishes can be used.
  • no special tools or expensive devices for applying the coating are required.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern, insbesondere Sichel- oder Kreismessern, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender Oberflächenbereich mit einer Beschichtung, insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, versehen wird, wobei das Verfahren den folgenden Schritt umfasst:- Bilden von lokalen Erhebungen durch Aufbringen eines Musters aus einer Vielzahl diskret verteilter Materialmengen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern, insbesondere Sichel- oder Kreismessern, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender Oberflächenbereich mit einer Beschichtung, insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, versehen wird.
  • Ferner betrifft die Erfindung ein Schneidmesser, insbesondere Sichel- oder Kreismesser, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein, bevorzugt im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender, Oberflächenbereich mit einer Beschichtung versehen ist, insbesondere mit einer Antihaft-Beschichtung.
  • Auf den unterschiedlichsten Gebieten der Technik werden Trägermaterialien mit Beschichtungen versehen. Insbesondere sind in vielen Bereichen der Technik für bestimmte Trägermaterialien sogenannte Antihaft-Beschichtungen vorgesehen, die verhindern, dass die jeweils zu verarbeitenden Produkte nicht an den Trägermaterialien haften bleiben.
  • Typische Einsatzbereiche solcher Antihaft-Beschichtungen stellen beispielsweise Schneidmesser in Vorrichtungen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, wie z.B. Fleisch, Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen, dar. Derartige Schneidmesser können z.B. als rotierende Kreismesser oder als rotierende und zusätzlich planetarisch um eine weitere Achse umlaufende Kreismesser ausgebildet sein. Bei der Aufschneidevorrichtung kann es sich dabei beispielsweise um einen Hochleistungs-Slicer handeln.
  • Es hat sich bei Schneidmessern der eingangs genannten Art gezeigt, dass je nachdem, wie der Kontakt zwischen dem Messer und einer abgetrennten Produktscheibe erfolgt, die Produktscheibe aufgrund der rotierenden Bewegung des Schneidmessers und der Anhaftung der Produktscheibe am Schneidmesser eine mehr oder weniger starke Beschleunigung erfährt. Aufgrund dieser Beschleunigung kann es vorkommen, dass die Produktscheibe nicht an einer für die Ablage der Produktscheibe vorgesehenen Stelle abgelegt wird.
  • Ein kontrolliertes Ablegen von Scheiben, insbesondere in einer bestimmten Anordnung oder beispielsweise in Form gefalteter Scheiben, wird dadurch erschwert.
  • Bekannte Schneidmesser sind zur Reduzierung der Reibung mit einer Antihaft-Beschichtung versehen. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass für verschiedene Anwendungen, insbesondere beim Aufschneiden von empfindlichen Produkten, das Vorsehen einer herkömmlichen Antihaft-Beschichtung nicht ausreichend ist, um die vom Schneidmesser auf die abgetrennten Produktscheiben bewirkte Beschleunigung so zu vermindern, dass eine Produktscheibe mit der gewünschten Genauigkeit an der vorgesehenen Stelle abgelegt werden kann.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern zu schaffen, mit dem sich die Antihaft-Eigenschaften der Messer verbessern lassen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Das erfindungsgemäße Verfahren umfasst dabei den folgenden Schritt:
    • Bilden von lokalen Erhebungen durch Aufbringen eines Musters aus einer Vielzahl diskret verteilter Materialmengen.
  • Untersuchungen haben ergeben, dass die Beschleunigung, die eine Produktscheibe durch das Schneidmesser erfährt, und damit auch die Abweichung von einer Soll-Ablagestelle, von vielen Faktoren abhängig ist. Eine Rolle spielen dabei vom aufzuschneidenden Produkt herrührende Parameter, wie z.B. dessen Abmessungen, Konsistenz, Temperatur und/oder Zusammensetzung. Auch die Stärke der abgetrennten Produktscheibe und die Geometrie des Schneidmessers bestimmen die oben genannte Abweichung.
  • Es hat sich gezeigt, dass für alle in der Praxis auftretenden Situationen die Reibung zwischen der Oberfläche des Schneidmessers und den Produktscheiben durch die in der erfindungsgemäßen Weise gebildeten Erhebungen derart verringert werden kann, dass die Produktscheiben keine oder nur eine derart geringe Beschleunigung erfahren, dass sie sich mit ausreichend hoher Genauigkeit exakt an der vorgesehenen Stelle, beispielsweise auf einem Abtransportband eines Slicers, ablegen lassen. Dies wird auf die im Vergleich zum Stand der Technik gröbere Oberflächenstruktur zurückgeführt. Auch hat sich in der Praxis gezeigt, dass zumindest bei einigen Produktarten eine besonders starke Kühlung der Produkte oder ein Anfrieren ("Frosten") der Produkte nicht mehr erforderlich ist. Bislang wurden solche Maßnahmen durchgeführt, um die Neigung zum Anhaften an der Oberfläche des Schneidmessers zu reduzieren.
  • Unter dem Begriff einer "lokalen Erhebung" soll im Sinne der Erfindung etwas zu verstehen sein, das einerseits - anders als bei einer lediglich aufgerauten Oberfläche - eine ausreichende Größe aufweist, um mit bloßem Auge erkannt zu werden, das andererseits aber nicht einen wesentlichen Teil der Messeroberfläche einnimmt. Eine bloße Aufrauung einer Messeroberfläche beispielsweise wäre also nicht von der Erfindung erfasst. Ebenso würden z.B. einige wenige, beispielsweise weniger als 10 oder 20, jeweils relativ großflächige Erhebungen, die zusammengenommen einen relativ großen Anteil wie z.B. mehr als die Hälfte des in Rede stehenden Oberflächenbereiches des Messers einnehmen, nicht unter die Erfindung fallen.
  • Die Erhebungen können erfindungsgemäß z.B. auf der gesamten Messeraußenseite, die in Transportrichtung betrachtet in Produktablagerichtung zeigt, gebildet werden. Alternativ können die Erhebungen aber auch nur auf einem oder mehreren Teilbereichen dieser Oberfläche gebildet werden. Ein Teilbereich ist insbesondere ein mit den abgetrennten Produktscheiben in Kontakt gelangender Oberflächenbereich. Die Beschichtung kann alternativ oder zusätzlich in solchen Bereichen vorgesehen werden, die zu einer Luftstromerzeugung zur Unterstützung der Scheibenablage dienen. Die erfindungsgemäße Beschichtung kann darüber hinaus auch auf der dem aufzuschneidenden Produkt zugewandten Seite vorgesehen werden, um hier die Reibung und die Neigung zu Ablagerungen zu reduzieren.
  • Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Beschichtung auf besonders einfache Weise und relativ kostengünstig hergestellt werden kann. Insbesondere ist es möglich, eine ausgezeichnete Antihaft-Eigenschaften aufweisende Beschichtung ohne teure Spezialstoffe und ohne aufwändige Vorrichtungen herzustellen. Hierauf wird an anderer Stelle näher eingegangen.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind auch in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie der Zeichnung angegeben.
  • Gemäß einem Ausführungsbeispiel wird eine flächige Materialschicht aufgetragen, wobei entweder die Materialschicht vor dem Aufbringen des Musters als eine Grundschicht oder nach dem Aufbringen des Musters als eine Deckschicht aufgetragen wird.
  • Die das Muster bildenden, diskret verteilten Materialmengen können hierbei mit der flächigen Materialschicht zusammenwirken, um die Erhebungen zu bilden.
  • Gemäß einer Ausführungsform wird das Muster aufgebracht, bevor die Materialschicht vollständig getrocknet ist, oder die Materialschicht wird aufgetragen, bevor das Muster vollständig getrocknet ist.
  • Das Antrocknen des Musters bzw. der Materialschicht vor dem Aufbringen der jeweils anderen Lage hat den Vorteil, dass die Materialien einerseits nicht vollständig zusammenfließen, andererseits aber eine innige Verbindung miteinander eingehen. Insbesondere kann es hierbei zu einer chemischen Vernetzung kommen. Das Entstehen einer von den lokalen Erhebungen gebildeten dreidimensionalen Struktur ist damit sichergestellt. Ein weiterer Vorteil dieses Konzepts der Zwischentrocknung - also des Antrocknens, aber nicht vollständigen Trocknens - besteht darin, dass sich von selbst sanfte Übergänge zwischen den Erhebungen ergeben, und zwar unabhängig davon, ob das Muster auf die Materialschicht oder die Materialschicht auf das Muster aufgebracht wird.
  • Das Antrocknen und/oder vollständige Trocknen, d.h. das Austrocknen, kann durch eine thermische Behandlung erfolgen oder unterstützt werden. Insbesondere kann es sich bei dieser thermischen Behandlung um einen Brenn- oder Einbrennprozess handeln. Hierdurch kann die innige Verbindung bzw. die chemische Vernetzung zwischen den beiden Materialien weiter verbessert werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass ein unstrukturiertes Muster aufgebracht wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen ungleichmäßig verteilt werden.
  • Ein unstrukturiertes Muster bzw. eine ungleichmäßige Verteilung von Materialmengen kann sich von selbst ergeben, wenn die Materialmengen von Hand aufgebracht werden, also in Handarbeit unter Verzicht von auf eine Vergleichmäßigung bzw. Strukturierung abzielenden Hilfsmitteln wie beispielsweise Masken, Lochblenden oder Gittern.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass ein strukturiertes Muster gebildet wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen gleichmäßig verteilt werden.
  • Das Muster kann durch Aufsprenkeln, Auftröpfeln oder Aufspritzen der Materialmengen aufgebracht werden. Spezielle Techniken oder komplexe Vorrichtungen sind zum Aufbringen des Musters nicht zwingend erforderlich. Beispielsweise kann eine herkömmliche Lackierpistole eingesetzt werden.
  • Je nach verwendeter Aufbringtechnik kann das Muster durch eine zufällige Verteilung der Materialmengen entstehen. Alternativ kann die Verteilung der Materialmengen genau vorgegeben werden. Hierzu kann insbesondere gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung das Muster unter Verwendung einer Maske, eines Lochblechs oder eines Gitters aufgebracht werden.
  • Als Material für die Schicht und/oder als Material für das Muster kann ein flüssiger oder pulverförmiger Stoff verwendet werden. Insbesondere kann ein Lack verwendet werden. Das Material für die Schicht und das Material für das Muster können identisch sein. Es können aber auch unterschiedliche Materialien verwendet werden. Die Materialien können sich beispielsweise hinsichtlich der Farbe voneinander unterscheiden. Wenn das Muster auf eine Grundschicht aufgebracht und keine zusätzliche Deckschicht aufgetragen wird, kann durch ein andersfarbiges Muster ein zusätzlicher gestalterischer Effekt erzielt werden.
  • Vorzugsweise enthält zumindest eines der Materialien, insbesondere nur das Material für das Muster, wenigstens ein Zusatzmaterial, insbesondere Siliziumkarbid. Auch andere Materialien können als Zusatzmaterial in Frage kommen, insbesondere Materialien, die zu einer erhöhten Stabilität und Festigkeit insbesondere hinsichtlich des Abriebs oder Verschleißes führen.
  • Vorzugsweise besteht die Schicht aus oder umfasst die Schicht Polytetrafluorethylen (PTFE). Ein solches Material kann ggf. für die Anwendung im Lebensmittelbereich zertifiziert werden.
  • Bevorzugt ist die Oberfläche des Schneidmessers vor Aufbringen der Beschichtung einer Vorbehandlung unterzogen worden, insbesondere einer Vorbehandlung durch Sandstrahlen.
  • Ein konkretes Beispiel für das Material der Schicht und für das Material des Musters ist ein Beschichtungssystem mit der Produktbezeichnung ILAFLON Resist R Plus, erhältlich von der Firma Industrielack AG, Schweiz.
  • Das Material für das Muster kann Siliziumkarbid enthalten, wodurch aufgrund der großen Härte dieses Materials die Stabilität und Festigkeit der Beschichtung sowie der Abriebfestigkeit erhöht werden.
  • Als vorteilhaft für das Material des Musters hat sich die Kombination aus Lack und Siliziumkarbid herausgestellt.
  • Die Erfindung ist nicht auf das Vorsehen einer einzigen flächigen Materialschicht in Verbindung mit den das Muster bildenden Materialmengen beschränkt. Gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine weitere flächige Materialschicht aufgetragen wird, die entweder bei bereits vorhandener Grundschicht und nach dem Aufbringen des Musters als Deckschicht oder vor dem Auftragen des Musters und der Deckschicht als Grundschicht aufgetragen wird.
  • Durch die zusätzliche Deckschicht kann eine bessere Vergleichmäßigung der Oberfläche erzielt werden. Zudem stellt die Deckschicht eine geschlossene Materialschicht an der Oberfläche des Messers dar, was unter Hygienegesichtspunkten vorteilhaft ist. Zudem kann auf diese Weise das äußere Erscheinungsbild des Messers verbessert werden. Diese Vorteile einer Deckschicht sind allerdings auch dann gegeben, wenn keine Grundschicht vorhanden ist. Dann sind die die Erhebungen bildenden Materialmengen unmittelbar in Kontakt mit der Messeroberfläche. Der bei der hier diskutierten Ausführungsform vorgesehene "dreilagige" Aufbau aus Grundschicht, Muster und Deckschicht hat den Vorteil einer geschlossenen Deckschicht bei optimaler Anhaftung der einzelnen Materialmengen an der Grundschicht. Die zusätzliche Materialschicht erhöht allerdings den Aufwand bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung und führt zudem zu einer größeren Gesamtdicke der Beschichtung.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Schneidmesser umfasst die Beschichtung ein Muster aus einer Vielzahl diskret verteilter, die Erhebungen bildender Materialmengen.
  • Bevorzugt umfasst die Beschichtung zusätzlich wenigstens eine flächige Materialschicht, wobei das Muster sich entweder unter oder auf der Materialschicht befindet.
  • Die Materialmengen können in Form von Sprenkeln, Tropfen, Punkten, Flecken oder Tupfen vorgesehen sein.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass zwischen den Materialmengen und der Materialschicht jeweils ein Übergangsbereich vorhanden ist, in dem die Materialien ineinander übergegangen sind, miteinander vermischt sind und/oder einander durchdrungen haben. Hierdurch sind die einzelnen Materialmengen fest mit der Materialschicht verbunden. Ein solcher Verbund lässt sich insbesondere durch das vorstehend beschriebene, gemäß einem bevorzugten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Verfahrens vorgesehene Konzept der Zwischentrocknung erreichen.
  • In den Übergangsbereichen kommt es zu einer innigen Verbindung bzw. chemischen Vernetzung zwischen den einzelnen Materialien, die durch eine thermische Behandlung, wie ebenfalls vorstehend beschrieben, weiter verbessert werden kann.
  • Was mögliche Abmessungen der Materialmengen und/oder Erhebungen anbetrifft, so ist bevorzugt vorgesehen, dass der Durchmesser zumindest einer überwiegenden Anzahl der Materialmengen und/oder Erhebungen jeweils zwischen einer Untergrenze im Bereich von etwa 0,05 und 0,10mm und einer Obergrenze im Bereich von etwa 1 bis 2mm liegt.
  • Insbesondere liegen die Durchmesser der kleinsten Materialmengen und/oder Erhebungen jeweils im Bereich von etwa 0,07 bis 0,09mm und der größten Materialmengen und/oder Erhebungen jeweils im Bereich von 1,2 bis 2,0mm. Dies schließt aber nicht aus, dass einige Materialmengen und/oder Erhebungen kleiner oder größer als die vorstehend genannten Bereiche sein können. Einzelne Materialmengen und/oder Erhebungen können beispielsweise Durchmesser bis zu 4mm aufweisen.
  • Was die Belegung des betreffenden Oberflächenbereiches mit den Materialmengen und/oder Erhebungen anbetrifft, so ist bevorzugt vorgesehen, dass der von den Materialmengen und/oder Erhebungen belegte Anteil der Fläche des mit der Beschichtung versehenen Oberflächenbereiches 5 bis 50%, insbesondere 15 bis 35%, beträgt. Insbesondere kann dieser - auch als Flächenbestückung bezeichnete - Anteil im Bereich von 20 bis 30% liegen.
  • Der betreffende Oberflächenbereich ist dabei derjenige Bereich der Oberfläche des Messers, auf dem die Materialmengen tatsächlich diskret verteilt sind. Ist nicht die gesamte Seite eines Messers erfindungsgemäß beschichtet, sondern z.B. nur in einem von der Schneide des Messers ausgehenden, kreisringförmigen Teilbereich mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung versehen, während ein innerer Teilbereich der betreffenden Seite des Messers keine erfindungsgemäße Beschichtung aufweist, so wird dieser innere Teilbereich bei der Bestimmung der Flächenbestückung nicht berücksichtigt.
  • Insbesondere können die Materialmengen bzw. Erhebungen derart bemessen sein, dass der Messeroberfläche hinsichtlich Größe und Verteilung der Materialmengen bzw. Erhebungen ein sommersprossiges Aussehen verliehen wird.
  • Die maximale Höhe zumindest einer überwiegenden Anzahl der Materialmengen und/oder Erhebungen bezogen auf die Messeroberfläche oder auf eine den Materialmengen und/oder Erhebungen unterliegende Materialschicht kann jeweils mehr als 0,3mm, bevorzugt mehr als 0,5mm und insbesondere bevorzugt mehr als 1mm betragen.
  • Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn das Material für die Schicht und/oder das Material für das Muster einen flüssigen oder pulverförmigen Stoff umfasst, insbesondere einen Lack.
  • Gemäß einem unabhängigen Aspekt der Erfindung, der auch mit den hierin offenbarten Ausführungen kombiniert werden kann, kann ein sogenannter Strukturlack verwendet werden, der nach vollständiger Trocknung selbst eine dreidimensionale Struktur mit einer Vielzahl von Erhebungen und Vertiefungen bildet. Eine solche Struktur ist ebenfalls gröber als eine lediglich aufgeraute Oberfläche. Mit einer solchen Lackierung, die auch als Hammerschlaglackierung bezeichnet wird, kann ein sogenannter Orangenhaut- oder Hammerschlageffekt erzielt werden. Ein derartiger Strukturlack kann z.B. einfach mit einer Schaumstoffrolle auf das Messer aufgetragen werden.
  • Gemäß einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung, der ebenfalls mit anderen hierin offenbarten Aspekten und Ausführungsbeispielen kombiniert werden kann, können in eine auf das Messer aufgebrachte Beschichtung - beispielsweise in eine erfindungsgemäße Beschichtung - auf mechanischem Wege Vertiefungen eingearbeitet werden. Diese Vertiefungen können z.B. durch Schleifen, Lasern, Fräsen oder Prägen erzeugt werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass auch gemäß diesen unabhängigen Aspekten ausgebildete Messeroberflächen ausgezeichnete Antihaft-Eigenschaften insbesondere hinsichtlich in Scheiben zu schneidender Lebensmittelprodukte aufweisen.
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Sichelmessers mit einer ein unstrukturiertes Muster aufweisenden Beschichtung,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Sichelmessers mit einer ein strukturiertes Muster aufweisenden Beschichtung,
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kreismessers, dessen eine Seite nur teilweise mit einer ein strukturiertes Muster aufweisenden Beschichtung versehen ist, und
    Fig. 4 bis 6
    in unterschiedlicher Weise gemäß der Erfindung beschichtete Schneidmesser jeweils in einer teilgeschnittenen Seitenansicht.
  • Die in den Fig. 1 bis 3 jeweils schematisch dargestellten erfindungsgemäßen Schneidmesser 10 umfassen jeweils einen Messerkörper aus Stahl mit einer Aufnahmeöffnung 11 zur Anbringung an einen Hochleistungsslicer sowie mit einer spiralförmigen (Fig. 1 und 2) bzw. kreisförmigen (Fig. 3) Schneide 26.
  • Die Schneidmesser 10 sind jeweils auf der dargestellten, auch als Vorderseite bezeichneten Außenseite, die im Schneidbetrieb vom aufzuschneidenden Produkt abgewandt ist und somit in Ablagerichtung der abzutrennenden Produktscheiben zeigt, mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung 14 versehen. Bei den beiden Sichelmessern 10 gemäß Fig. 1 und 2 ist die Beschichtung 14 auf der gesamten Außenseite vorgesehen. Das Kreismesser gemäß Fig. 3 ist dagegen nur in einem von der Schneide 26 ausgehenden, kreisringförmigen Teilbereich der Außenseite in der erfindungsgemäßen Weise mit einer Beschichtung 14 versehen. Ein innerer Teilbereich der Außenseite des Messers, der mit den abgetrennten Produktscheiben nicht in Berührung kommt, weist keine erfindungsgemäße Beschichtung auf.
  • Die nicht dargestellten Rückseiten der Messer 10 können ebenfalls - ganz oder teilweise - mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung versehen sein.
  • Die Beschichtungen 14 umfassen hier jeweils eine als Grundschicht auf den Messerkörper aufgebrachte Lackschicht 16, auf die eine Vielzahl von diskret verteilten Materialmengen 19 aufgebracht sind, die jeweils eine Erhebung 18 auf dem Grundlack 16 bilden. Diese Materialmengen 19 werden ebenfalls von einem Lack gebildet.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind die Erhebungen 18 zufällig auf der Messeroberfläche verteilt, bilden also ein unstrukturiertes Muster von Erhebungen 18. Auch hinsichtlich Form und Größe variieren die Erhebungen 18 zufällig.
  • Ein solches Muster mit zufällig verteilten Erhebungen 18 kann beispielsweise durch Aufsprenkeln oder Auftröpfeln des Lackes auf die Grundschicht 16 erzeugt werden.
  • Auf die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung betreffende Einzelheiten wird nachstehend näher eingegangen.
  • Anders als bei dem Messer 10 gemäß Fig. 1 ist bei dem Messer 10 gemäß Fig. 2 ein strukturiertes Muster von Erhebungen 18 vorgesehen. Die zumindest im Wesentlichen die gleiche Form und Größe aufweisenden Erhebungen 18 sind auf der Grundschicht 16 nicht zufällig verteilt, sondern liegen auf jeweils parallel zur Schneide 26 verlaufenden Linien. Eine solche Verteilung der Erhebungen 18 kann beispielsweise unter Verwendung einer Maske oder Schablone z.B. in Form einer Lochblende oder eines Gitters hergestellt werden.
  • In dem regelmäßigen Muster des Kreismessers 10 gemäß Fig. 3 sind die Erhebungen 18 auf den Schnittpunkten von ein regelmäßiges Gitternetz bildenden, sich jeweils unter einem rechten Winkel schneidenden Linien angeordnet. Auch dieses Muster kann unter Verwendung beispielsweise einer entsprechend ausgestalteten Lochblende oder Schablone erzeugt werden.
  • Wenn die die Erhebungen 18 bildenden Materialmengen 19 auf eine zuvor aufgebrachte Grundschicht 16 aufgebracht werden und darüber keine zusätzliche Deckschicht aufgetragen wird, dann werden die Erhebungen 18 unmittelbar von den Materialmengen 19 selbst gebildet. Alternativ kann - unabhängig davon, ob auf dem Messerkörper eine Grundschicht vorhanden ist oder nicht - eine die diskret verteilten Materialmengen überdeckende Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke dieser Deckschicht wird so gewählt, dass die dreidimensionale Struktur erhalten bleibt und somit die Erhebungen jeweils von einer der Materialmengen und dem darüber liegenden Teil der Deckschicht gebildet werden.
  • Verschiedene Möglichkeiten zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtung 14 zeigen die Fig. 4 bis 6.
  • Gemäß Fig. 4 ist wie bei der Ausführungsformen der Fig. 1, 2 und 3 lediglich eine einzige flächige, durchgehende Materialschicht vorhanden, nämlich die unmittelbar auf den Messerkörper aufgebrachte Grundschicht 16. Auf dieser Grundschicht 16 befinden sich die einzelnen Materialmengen 19, die jeweils unmittelbar eine der Erhebungen 18 bilden. Beispielsweise mittels des zuvor bereits erläuterten Konzepts der Zwischentrocknung wird erreicht, dass die Materialmengen 19 jeweils sanft in eine benachbarte Materialmenge 19 oder in die umgebende Grundschicht 16 übergehen, wodurch sanfte Übergänge 22 entstehen.
  • Fig. 5 zeigt die bereits erwähnte, gewissermaßen umgekehrte Anordnung, bei der die Materialmengen 19 jeweils unmittelbar auf den Messerkörper aufgebracht und dann mit einer gemeinsamen durchgehenden Deckschicht 16 überzogen werden. Auch hier kommt das bereits erwähnte Konzept der Zwischentrocknung zum Einsatz, wodurch sich innige Verbindungen zwischen dem Material der Deckschicht 16 und den einzelnen Materialmengen 19 ergeben. Auch hier sind zwischen den einzelnen Erhebungen 18, die jeweils von einer Materialmenge 19 und dem darüber liegenden Teil der Deckschicht 16 gebildet werden, sanfte Übergänge 22 vorhanden.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 6 werden die beiden Varianten gemäß Fig. 4 und 5 gewissermaßen miteinander kombiniert. Auf eine unmittelbar auf den Messerkörper aufgebrachte Grundschicht 16 wird zunächst ein Muster aus diskret verteilten Materialmengen 19 aufgebracht. Anschließend wird eine durchgehende Deckschicht 16 aufgebracht.
  • Gemäß einer möglichen Vorgehensweise, bei der eine Beschichtung 14 gemäß Fig. 4 hergestellt wird, wird in einem ersten Schritt auf den Messerkörper ein Grundlack aufgetragen und anschließend das Messer für eine Zeitspanne von etwa 5 Minuten bei einer Temperatur von 100° C oberflächlich getrocknet. Anschließend wird mithilfe einer herkömmlichen Lackierpistole ein Lack bei einem vergleichsweise niedrigen Druck im Bereich von 0,2 bis 0,5 bar auf den zuvor aufgetragenen, lediglich oberflächlich getrockneten Grundlack getröpfelt. Dieser zweite Arbeitsschritt kann in einem sogenannten Kreuzgangverfahren erfolgen, bei dem ausschließlich die Lackierpistole relativ zu der Messeroberfläche zunächst horizontal und dann vertikal hin- und her bewegt wird. Dieser Vorgang, d.h. das horizontale Auftröpfeln und das anschließende vertikale Auftröpfeln - kann beispielsweise dreimal wiederholt werden. Hierbei entsteht auf dem noch nicht vollständig getrockneten Grundlack ein Muster aus zufällig verteilten Lacktropfen. Um sicherzustellen, dass die Anzahl von Lacktropfen pro Flächeneinheit auf der gesamten Oberfläche in einem vorgegebenen Wertebereich liegt, kann der die Lackierpistole führende Lackierer das entstandene Lackmuster mit einer ein Sollmuster zeigenden Vorlage vergleichen, d.h. eine Sichtprüfung vornehmen. Gegebenenfalls werden dann weitere Lackmengen aufgetröpfelt, bis die Vorgabe erfüllt ist.
  • Sobald dieser Vorgang beendet ist, wird das Messer für eine Zeitspanne von etwa 10 Minuten bei einer Temperatur von etwa 380° C vollständig getrocknet. Die Lacktropfen und der Grundlack, die jeweils in einem Übergangsbereich in einem gewissen Maße ineinander übergegangen sind bzw. sich miteinander vermischt haben, gehen bei diesem abschließenden Trocknungsvorgang eine in einem hohen Maße feste Bindung ein. Gleichzeitig werden dadurch, dass die Lacke in einem gewissen Umfang ineinander gelaufen sind, automatisch sanfte Übergänge zwischen den Lacktropfen und dem jeweils umgebenden Grundlack erzielt.
  • Bei diesem Konzept der Zwischentrocknung wird folglich die zuerst aufgebrachte Lackschicht gezielt nur so weit angetrocknet, dass dieser Grundlack und die anschließend aufgebrachten Lacktropfen in genau dem jeweils gewünschten Maße zusammenwirken, d.h. weder vollständig zusammenlaufen noch lediglich aufeinander liegen.
  • In Abhängigkeit von den Eigenschaften der jeweils verwendeten Materialien und der Größe der jeweils auf die Grundschicht aufgebrachten Materialmengen können die vorstehend genannten Parameter insbesondere für die Zeitspanne und die Temperatur der Zwischentrocknung variiert werden.
  • Versuche haben ergeben, dass mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung bzw. einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Beschichtung insbesondere die Antihaft-Eigenschaften eines Schneidmessers für Lebensmittelprodukte signifikant verbessert werden können, und zwar insbesondere im Vergleich zu Schneidmessern, die eine herkömmliche Lackierung aufweisen, welche allenfalls mit einer Oberflächenrauigkeit versehen worden ist.
  • Erfindungsgemäße Schneidmesser zeigen ein hervorragendes Schneidverhalten. Es lassen sich glatte Schnitte durchführen, die insbesondere zu keiner Riefenbildung in den Schnittflächen führen. Die erfindungsgemäßen Schneidmesser erzeugen keinen oder allenfalls einen vernachlässigbar geringen Abrieb an den Produkten. Zudem können die abgetrennten Produktscheiben aufgrund der geringen Reibung in der jeweils vorgegebenen Weise exakt abgelegt werden.
  • Des Weiteren hat sich gezeigt, dass die in der erfindungsgemäßen Weise beschichteten Schneidmesser besonders verschmutzungsunempfindlich sind und sich besonders gut reinigen lassen. Auch eine hohe mechanische Belastbarkeit der Messer ist gegeben, so dass hohe Standzeiten gewährleistet sind.
  • Ferner hat sich gezeigt, dass zumindest bei bestimmten Produkten auf ein bislang vor dem Aufschneiden durchzuführendes Anfrosten der Produkte verzichtet werden kann, d.h. mit den erfindungsgemäßen Schneidmessern können auch weniger formstabile Produkte problemlos ohne Zusatzmaßnahmen aufgeschnitten werden.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Beschichtung auf einfache Weise und unter Verwendung kostengünstiger Materialien aufgebracht werden kann. Insbesondere können herkömmliche Farben bzw. Lacke verwendet werden. Des Weiteren sind keine Spezialwerkzeuge oder aufwändige Vorrichtungen zum Aufbringen der Beschichtung erforderlich. Insbesondere hat sich gezeigt, dass eine an den Umgang mit einer herkömmlichen Lackierpistole gewohnte Person das Aufbringen der diskret verteilten Materialmengen in kurzer Zeit beherrscht. Mit viel Mühe oder Zeitaufwand zu erwerbende Spezialkenntnisse sind folglich zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung nicht erforderlich.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Schneidmesser
    11
    Aufnahmeöffnung
    14
    Beschichtung
    16
    Materialschicht
    18
    Erhebung
    19
    Materialmenge
    22
    Übergang
    26
    Schneide

Claims (15)

  1. Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern (10), insbesondere Sichel- oder Kreismessern, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender Oberflächenbereich mit einer Beschichtung (14), insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, versehen wird,
    wobei das Verfahren den folgenden Schritt umfasst:
    - Bilden von lokalen Erhebungen (18) durch Aufbringen eines Musters aus einer Vielzahl diskret verteilter Materialmengen (19).
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    wenigstens eine flächige Materialschicht (16) aufgetragen wird, wobei entweder die Materialschicht (16) vor dem Aufbringen des Musters als eine Grundschicht oder nach dem Aufbringen des Musters als eine Deckschicht aufgetragen wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Muster aufgebracht wird, bevor die Materialschicht (16) vollständig getrocknet ist, oder dass die Materialschicht (16) aufgetragen wird, bevor das Muster vollständig getrocknet ist.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein unstrukturiertes Muster aufgebracht wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen (19) ungleichmäßig verteilt werden.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein strukturiertes Muster gebildet wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen (19) gleichmäßig verteilt werden, und/oder das Muster unter Verwendung einer Maske, eines Lochblechs oder eines Gitters aufgebracht wird.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Muster durch Aufsprenkeln, Auftröpfeln oder Aufspritzen der Materialmengen (19) aufgebracht wird.
  7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Material für die Schicht (16) und/oder als Material für das Muster ein flüssiger oder pulverförmiger Stoff verwendet wird, insbesondere ein Lack, wobei bevorzugt zumindest eines der Materialien, insbesondere nur das Material für das Muster, wenigstens ein Zusatzmaterial enthält, insbesondere Siliziumkarbid.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 2 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine weitere flächige Materialschicht (16) aufgetragen wird, die entweder bei bereits vorhandener Grundschicht und nach Aufbringen des Musters als Deckschicht oder vor dem Auftragen des Musters und der Deckschicht als Grundschicht aufgetragen wird.
  9. Schneidmesser (10), insbesondere Sichel- oder Kreismesser, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein, bevorzugt im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender, Oberflächenbereich mit einer Beschichtung (14) versehen ist, insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, wobei die Beschichtung (14) durch ein Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche erhalten oder erhältlich ist.
  10. Schneidmesser (10), insbesondere Sichel- oder Kreismesser, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein, bevorzugt im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender, Oberflächenbereich mit einer Beschichtung (14) versehen ist, insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, die eine Vielzahl von lokalen Erhebungen (18) aufweist,
    wobei die Beschichtung (14) ein Muster aus einer Vielzahl diskret verteilter, die Erhebungen (18) bildender Materialmengen (19) umfasst.
  11. Schneidmesser (10) nach Anspruch 9 oder 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Beschichtung (14) zusätzlich wenigstens eine flächige Materialschicht (16) umfasst, wobei das Muster sich entweder unter oder auf der Materialschicht (16) befindet.
  12. Schneidmesser (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Materialmengen (19) in Form von Sprenkeln, Tropfen, Punkten, Flecken oder Tupfen vorgesehen sind.
  13. Schneidmesser (10) nach Anspruch 11 oder 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen den Materialmengen (19) und der Materialschicht (16) jeweils ein Übergangsbereich vorhanden ist, in denen die Materialien ineinander übergegangen sind, ineinander verlaufen sind, miteinander vermischt sind und/oder einander durchdrungen haben.
  14. Schneidmesser (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 13,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Durchmesser zumindest einer überwiegenden Anzahl der Materialmengen (19) und/oder Erhebungen (18) jeweils zwischen einer Untergrenze im Bereich von etwa 0,05 und 0,10mm und einer Obergrenze im Bereich von etwa 1 bis 2mm liegt, und/oder
    der von den Materialmengen (19) und/oder Erhebungen (18) belegte Anteil der Fläche des mit der Beschichtung (14) versehenen Oberflächenbereiches 5 bis 50%, insbesondere 15 bis 35%, beträgt.
  15. Schneidmesser (10) nach einem der Ansprüche 9 bis 14,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Material für die Schicht (16) und/oder das Material für das Muster einen flüssigen oder pulverförmigen Stoff umfasst, insbesondere einen Lack.
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