EP3569372B1 - Verfahren zum beschichten von schneidmessern - Google Patents

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EP3569372B1
EP3569372B1 EP19174632.0A EP19174632A EP3569372B1 EP 3569372 B1 EP3569372 B1 EP 3569372B1 EP 19174632 A EP19174632 A EP 19174632A EP 3569372 B1 EP3569372 B1 EP 3569372B1
Authority
EP
European Patent Office
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pattern
coating
layer
accordance
quantities
Prior art date
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Active
Application number
EP19174632.0A
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English (en)
French (fr)
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EP3569372A1 (de
Inventor
Heiko Zander
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Original Assignee
Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
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Filing date
Publication date
Application filed by Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach filed Critical Weber Maschinenbau GmbH Breidenbach
Priority to PL19174632T priority Critical patent/PL3569372T3/pl
Publication of EP3569372A1 publication Critical patent/EP3569372A1/de
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Publication of EP3569372B1 publication Critical patent/EP3569372B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D2202/00—Metallic substrate
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B05—SPRAYING OR ATOMISING IN GENERAL; APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D—PROCESSES FOR APPLYING FLUENT MATERIALS TO SURFACES, IN GENERAL
    • B05D5/00—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures
    • B05D5/08—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface
    • B05D5/083—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers
    • B05D5/086—Processes for applying liquids or other fluent materials to surfaces to obtain special surface effects, finishes or structures to obtain an anti-friction or anti-adhesive surface involving the use of fluoropolymers having an anchoring layer
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D1/00—Cutting through work characterised by the nature or movement of the cutting member or particular materials not otherwise provided for; Apparatus or machines therefor; Cutting members therefor
    • B26D1/0006—Cutting members therefor
    • B26D2001/002—Materials or surface treatments therefor, e.g. composite materials
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26D—CUTTING; DETAILS COMMON TO MACHINES FOR PERFORATING, PUNCHING, CUTTING-OUT, STAMPING-OUT OR SEVERING
    • B26D2210/00—Machines or methods used for cutting special materials
    • B26D2210/02—Machines or methods used for cutting special materials for cutting food products, e.g. food slicers

Definitions

  • the present invention relates to a method for coating cutting knives, in particular sickle or circular knives, for machines for slicing food products, preferably high-performance slicers, in which at least one surface area that comes into contact with the food products during operation is provided with a coating, in particular a non-stick Coating, is provided.
  • the invention also relates to a cutting knife, in particular sickle or circular knife, for machines for slicing food products, preferably high-performance slicers, in which at least one surface area, preferably coming into contact with the food products during operation, is provided with a coating, in particular with a Non-stick coating.
  • carrier materials are provided with coatings.
  • non-stick coatings are provided for certain carrier materials, which prevent the products to be processed from sticking to the carrier materials.
  • Typical areas of application of such non-stick coatings are, for example, cutting knives in devices for slicing food products such as meat, sausage, ham, cheese or the like.
  • Such cutting knives can be designed as rotating circular knives or as rotating circular knives that also revolve planetarily around a further axis be.
  • the slicing device can be, for example, a high-performance slicer.
  • the elevations can be formed, for example, on the entire outside of the knife which, viewed in the transport direction, points in the product depositing direction. Alternatively, however, the elevations can also be formed only on one or more partial areas of this surface. A sub-area is in particular a surface area that comes into contact with the separated product slices.
  • the coating can be provided in areas that are used to generate an air flow to support the pane placement. The coating according to the invention can moreover also be provided on the side facing the product to be sliced, in order to reduce the friction and the tendency to form deposits here.
  • a particular advantage of the invention is that the coating can be produced in a particularly simple manner and relatively inexpensively.
  • a flat material layer is applied, either the material layer before the application of the pattern as a Base coat or after the pattern has been applied as a top coat.
  • the discretely distributed amounts of material forming the pattern can interact with the flat material layer in order to form the elevations.
  • the pattern is applied before the material layer is completely dried, or the material layer is applied before the pattern is completely dried.
  • the drying of the pattern or the material layer before the respective other layer is applied has the advantage that on the one hand the materials do not flow together completely, but on the other hand they form an intimate bond with one another. In particular, this can lead to chemical crosslinking. The creation of a three-dimensional structure formed by the local elevations is thus ensured.
  • Another advantage of this concept of intermediate drying - i.e. drying on, but not completely drying - is that smooth transitions between the elevations arise automatically, regardless of whether the pattern is applied to the material layer or the material layer is applied to the pattern .
  • Drying on and / or complete drying, i.e. drying out, can take place or be supported by a thermal treatment.
  • this thermal treatment can be a burning or stoving process. In this way, the intimate connection or the chemical crosslinking between the two materials can be further improved.
  • an unstructured pattern is applied and / or that the amounts of material forming the pattern are distributed unevenly.
  • An unstructured pattern or an uneven distribution of amounts of material can arise of its own accord if the amounts of material are applied by hand, i.e. by hand without using aids such as masks, perforated diaphragms or grids aimed at homogenizing or structuring.
  • a structured pattern is formed and / or that the amounts of material forming the pattern are evenly distributed.
  • the pattern can be applied by sprinkling, dropping or spraying on the quantities of material. Special techniques or complex devices are not absolutely necessary for applying the pattern. For example, a conventional spray gun can be used.
  • the pattern can result from a random distribution of the amounts of material.
  • the distribution of the material quantities can be precisely specified.
  • the pattern can be applied using a mask, a perforated plate or a grid.
  • a liquid or powdery substance can be used as the material for the layer and / or as the material for the pattern.
  • a lacquer can be used.
  • the material for the layer and the material for the pattern can be identical. However, different materials can also be used. The materials can differ from one another in terms of color, for example. If the pattern is applied to a base layer and no additional top layer is applied, an additional design effect can be achieved with a different colored pattern.
  • At least one of the materials in particular only the material for the pattern, preferably contains at least one additional material, in particular silicon carbide.
  • additional material in particular silicon carbide.
  • Other materials can also be used as additional material, in particular materials which lead to increased stability and strength, in particular with regard to abrasion or wear.
  • the layer preferably consists of or comprises polytetrafluoroethylene (PTFE).
  • PTFE polytetrafluoroethylene
  • the surface of the cutting knife has preferably been subjected to a pretreatment, in particular a pretreatment by sandblasting, before the coating is applied.
  • a specific example of the material of the layer and of the material of the pattern is a coating system with the product name ILAFLON Resist R Plus, available from Industrielack AG, Switzerland.
  • the material for the pattern can contain silicon carbide, which increases the stability and strength of the coating as well as the abrasion resistance due to the great hardness of this material.
  • lacquer and silicon carbide has proven to be advantageous for the material of the pattern.
  • the invention is not limited to the provision of a single flat material layer in connection with the amounts of material forming the pattern.
  • a further flat material layer is applied, either when the base layer is already present and is applied after the application of the pattern as a top layer or before the application of the pattern and the top layer as a base layer.
  • the additional top layer enables a better uniformity of the surface to be achieved.
  • the cover layer represents a closed material layer on the surface of the knife, which is advantageous from a hygiene point of view.
  • the external appearance of the knife can be improved in this way.
  • these advantages of a top layer are also given when there is no base layer. Then the amounts of material forming the elevations are in direct contact with the knife surface.
  • the "three-layer" structure of base layer, pattern and cover layer provided in the embodiment discussed here has the advantage of a closed cover layer with optimal adhesion of the individual quantities of material to the base layer.
  • the additional layer of material increases the cost of producing the coating according to the invention and also leads to a greater overall thickness of the coating.
  • the coating comprises a pattern of a multiplicity of discretely distributed amounts of material forming the elevations.
  • the coating additionally comprises at least one flat material layer, the pattern being located either under or on the material layer.
  • the amounts of material can be provided in the form of speckles, drops, dots, spots or dots.
  • the diameter of at least a predominant number of the amounts of material and / or elevations is between a lower limit in the range of approximately 0.05 and 0.10 mm and an upper limit in the range of about 1 to 2mm.
  • the diameter of the smallest amounts of material and / or elevations are in each case in the range from approximately 0.07 to 0.09 mm and the largest amounts of material and / or elevations are in each case in the range from 1.2 to 2.0 mm.
  • this does not exclude that some amounts of material and / or elevations can be smaller or larger than the ranges mentioned above.
  • Individual amounts of material and / or elevations can have a diameter of up to 4mm, for example.
  • the covering of the relevant surface area with the amounts of material and / or elevations is concerned, it is preferably provided that the portion of the area of the surface area provided with the coating is occupied by the amounts of material and / or elevations from 5 to 50%, in particular 15 to 35%.
  • this proportion - also referred to as surface equipping - can be in the range from 20 to 30%.
  • the surface area in question is that area of the surface of the knife on which the quantities of material are actually discretely distributed. If the entire side of a knife is not coated according to the invention, but only provided with a coating according to the invention in, for example, an annular partial area starting from the cutting edge of the knife, while an inner partial area of the relevant side of the knife does not have a coating according to the invention, this inner partial area is at not taken into account when determining the area allocation.
  • the amounts of material or elevations can be dimensioned in such a way that the knife surface is given a freckled appearance with regard to the size and distribution of the amounts of material or elevations.
  • the maximum height of at least a predominant number of the quantities of material and / or elevations based on the knife surface or on a material layer underlying the quantities of material and / or elevations can each be more than 0.3mm, preferably more than 0.5mm and particularly preferably more than 1mm.
  • the material for the layer and / or the material for the pattern comprises a liquid or powdery substance, in particular a lacquer.
  • a so-called structured lacquer can be used which, after complete drying, itself forms a three-dimensional structure with a large number of elevations and depressions.
  • Such Structure is also coarser than a merely roughened surface.
  • a so-called orange peel or hammer finish can be achieved.
  • Such a textured paint can, for example, simply be applied to the knife with a foam roller.
  • depressions can be mechanically incorporated into a coating applied to the knife - for example into a coating according to the invention. These depressions can be created, for example, by grinding, lasering, milling or embossing.
  • knife surfaces designed according to these independent aspects also have excellent non-stick properties, in particular with regard to food products to be cut into slices.
  • each schematically illustrated cutting knife 10 each comprise a knife body made of steel with a receiving opening 11 for attachment to a high-performance slicer and with a spiral-shaped ( Fig. 1 and 2 ) or circular ( Fig. 3 ) Cutting edge 26.
  • the cutting knives 10 are each provided with a coating 14 according to the invention on the illustrated outside, also referred to as the front side, which faces away from the product to be cut in cutting operation and thus points in the deposition direction of the product slices to be separated.
  • the coating 14 is provided on the entire outside.
  • the circular knife according to Fig. 3 is provided with a coating 14 in the manner according to the invention only in a circular ring-shaped partial area of the outside extending from the cutting edge 26.
  • An inner partial area of the outside of the knife which does not come into contact with the severed product slices does not have a coating according to the invention.
  • the backsides of the knives 10, not shown, can also be provided with a coating according to the invention - in whole or in part.
  • the coatings 14 here each include a lacquer layer 16 applied as a base layer to the knife body, to which a large number of discretely distributed amounts of material 19 are applied, each of which has an elevation 18 on the Form base coat 16. These amounts of material 19 are also formed by a paint.
  • the elevations 18 are randomly distributed on the knife surface, that is, they form an unstructured pattern of elevations 18.
  • the elevations 18 also vary randomly with regard to shape and size.
  • Such a pattern with randomly distributed elevations 18 can be produced, for example, by sprinkling or dripping the lacquer onto the base layer 16.
  • a structured pattern of elevations 18 is provided.
  • the elevations 18, which have at least essentially the same shape and size, are not randomly distributed on the base layer 16, but rather lie on lines each running parallel to the cutting edge 26.
  • Such a distribution of the elevations 18 can be produced, for example, using a mask or stencil, for example in the form of a perforated diaphragm or a grid.
  • the elevations 18 are arranged on the points of intersection of lines forming a regular grid and each intersecting at a right angle.
  • This pattern can also be generated using, for example, a correspondingly configured perforated screen or template.
  • Cover layer is applied, then the elevations 18 are formed directly from the amounts of material 19 themselves.
  • a cover layer covering the discretely distributed amounts of material can be applied. The thickness of this cover layer is selected so that the three-dimensional structure is retained and thus the elevations are each formed by one of the amounts of material and the part of the cover layer lying above it.
  • FIG Figures 4 to 6 Various possibilities for producing a coating 14 according to the invention are shown in FIG Figures 4 to 6 .
  • Fig. 4 is as in the embodiments of the Fig. 1 , 2 and 3 only a single flat, continuous material layer is present, namely the base layer 16 applied directly to the knife body.
  • the individual quantities of material 19, which each directly form one of the elevations 18, are located on this base layer 16.
  • the quantities of material 19 each transition gently into an adjacent quantity of material 19 or into the surrounding base layer 16, whereby smooth transitions 22 arise.
  • Fig. 5 shows the already mentioned, to a certain extent reversed arrangement, in which the quantities of material 19 are each applied directly to the knife body and then coated with a common, continuous cover layer 16.
  • the already mentioned concept of intermediate drying is used, which results in intimate connections between the material of the cover layer 16 and the individual amounts of material 19.
  • gentle transitions 22 are present between the individual elevations 18, which are each formed by a quantity of material 19 and the part of the cover layer 16 lying above it.
  • FIG. 6 the two variants are according to Figures 4 and 5 in a sense combined with one another.
  • a pattern of discretely distributed amounts of material 19 is first applied to a base layer 16 applied directly to the knife body.
  • a continuous cover layer 16 is then applied.
  • a base lacquer is applied to the knife body in a first step and the knife is then dried on the surface for a period of about 5 minutes at a temperature of 100 ° C. Then, with the help of a conventional paint gun, a paint is dripped onto the previously applied, only superficially dried base paint at a comparatively low pressure in the range from 0.2 to 0.5 bar.
  • This second work step can take place in a so-called cross-pass process, in which only the spray gun is moved to and fro relative to the knife surface, first horizontally and then vertically. This process, ie the horizontal trickling on and the subsequent vertical trickling on, can be repeated three times, for example.
  • the painter leading the spray gun can compare the resulting paint sample with a template showing a target sample, ie carry out a visual inspection. If necessary, further quantities of lacquer are then dripped on until the requirement is met.
  • the knife is completely dried for a period of about 10 minutes at a temperature of about 380 ° C.
  • the paint droplets and the base paint each of which have merged into one another to a certain extent in a transition area or have mixed with one another, go in a high degree during this final drying process Dimensions firm bond.
  • the paints because the paints have run into one another to a certain extent, smooth transitions between the paint drops and the respective surrounding base paint are automatically achieved.
  • the first applied lacquer layer is consequently only dried to the extent that this base lacquer and the subsequently applied lacquer droplets interact to exactly the desired extent, i.e. neither completely converge nor just lie on top of one another.
  • the parameters mentioned above can be varied, in particular for the period of time and the temperature of the intermediate drying.
  • Cutting knives according to the invention show excellent cutting behavior. Smooth cuts can be made which, in particular, do not lead to scoring in the cut surfaces.
  • the cutting knives according to the invention produce no or at most negligibly low abrasion on the products.
  • the cut-off product slices can be precisely deposited in the respectively specified manner.
  • the cutting knives coated in the manner according to the invention are particularly insensitive to soiling and can be cleaned particularly well.
  • the knives also have a high mechanical load-bearing capacity, so that a long service life is guaranteed.
  • Another advantage of the invention is that the coating can be applied in a simple manner and using inexpensive materials.
  • conventional paints or lacquers can be used.
  • no special tools or complex devices are required to apply the coating.
  • a person who is used to working with a conventional paint spray gun can apply the discretely distributed quantities of material in a short time.
  • Special knowledge which has to be acquired with great effort or expenditure of time, is consequently not required for the production of the coating according to the invention.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern, insbesondere Sichel- oder Kreismessern, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender Oberflächenbereich mit einer Beschichtung, insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, versehen wird.
  • Ferner betrifft die Erfindung ein Schneidmesser, insbesondere Sichel- oder Kreismesser, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein, bevorzugt im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender, Oberflächenbereich mit einer Beschichtung versehen ist, insbesondere mit einer Antihaft-Beschichtung.
  • Auf den unterschiedlichsten Gebieten der Technik werden Trägermaterialien mit Beschichtungen versehen. Insbesondere sind in vielen Bereichen der Technik für bestimmte Trägermaterialien sogenannte Antihaft-Beschichtungen vorgesehen, die verhindern, dass die jeweils zu verarbeitenden Produkte nicht an den Trägermaterialien haften bleiben.
  • Typische Einsatzbereiche solcher Antihaft-Beschichtungen stellen beispielsweise Schneidmesser in Vorrichtungen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, wie z.B. Fleisch, Wurst, Schinken, Käse oder dergleichen, dar. Derartige Schneidmesser können z.B. als rotierende Kreismesser oder als rotierende und zusätzlich planetarisch um eine weitere Achse umlaufende Kreismesser ausgebildet sein.
  • Bei der Aufschneidevorrichtung kann es sich dabei beispielsweise um einen Hochleistungs-Slicer handeln.
  • Es hat sich bei Schneidmessern der eingangs genannten Art gezeigt, dass je nachdem, wie der Kontakt zwischen dem Messer und einer abgetrennten Produktscheibe erfolgt, die Produktscheibe aufgrund der rotierenden Bewegung des Schneidmessers und der Anhaftung der Produktscheibe am Schneidmesser eine mehr oder weniger starke Beschleunigung erfährt. Aufgrund dieser Beschleunigung kann es vorkommen, dass die Produktscheibe nicht an einer für die Ablage der Produktscheibe vorgesehenen Stelle abgelegt wird.
  • Ein kontrolliertes Ablegen von Scheiben, insbesondere in einer bestimmten Anordnung oder beispielsweise in Form gefalteter Scheiben, wird dadurch erschwert. Bekannte Schneidmesser sind zur Reduzierung der Reibung mit einer Antihaft-Beschichtung versehen. In der Praxis hat sich jedoch gezeigt, dass für verschiedene Anwendungen, insbesondere beim Aufschneiden von empfindlichen Produkten, das Vorsehen einer herkömmlichen Antihaft-Beschichtung nicht ausreichend ist, um die vom Schneidmesser auf die abgetrennten Produktscheiben bewirkte Beschleunigung so zu vermindern, dass eine Produktscheibe mit der gewünschten Genauigkeit an der vorgesehenen Stelle abgelegt werden kann Beispiele aus dem Stand der Technik sind durch die DE 10 2009 006 912 A1 oder die US 2002/112589 A1 offenbart.
  • Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern zu schaffen, mit dem sich die Antihaft-Eigenschaften der Messer verbessern lassen.
  • Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Untersuchungen haben ergeben, dass die Beschleunigung, die eine Produktscheibe durch das Schneidmesser erfährt, und damit auch die Abweichung von einer Soll-Ablagestelle, von vielen Faktoren abhängig ist. Eine Rolle spielen dabei vom aufzuschneidenden Produkt herrührende Parameter, wie z.B. dessen Abmessungen, Konsistenz, Temperatur und/oder Zusammensetzung. Auch die Stärke der abgetrennten Produktscheibe und die Geometrie des Schneidmessers bestimmen die oben genannte Abweichung.
  • Es hat sich gezeigt, dass für alle in der Praxis auftretenden Situationen die Reibung zwischen der Oberfläche des Schneidmessers und den Produktscheiben durch die in der erfindungsgemäßen Weise gebildeten Erhebungen derart verringert werden kann, dass die Produktscheiben keine oder nur eine derart geringe Beschleunigung erfahren, dass sie sich mit ausreichend hoher Genauigkeit exakt an der vorgesehenen Stelle, beispielsweise auf einem Abtransportband eines Slicers, ablegen lassen. Dies wird auf die im Vergleich zum Stand der Technik gröbere Oberflächenstruktur zurückgeführt. Auch hat sich in der Praxis gezeigt, dass zumindest bei einigen Produktarten eine besonders starke Kühlung der Produkte oder ein Anfrieren ("Frosten") der Produkte nicht mehr erforderlich ist. Bislang wurden solche Maßnahmen durchgeführt, um die Neigung zum Anhaften an der Oberfläche des Schneidmessers zu reduzieren.
  • Unter dem Begriff einer "lokalen Erhebung" soll im Sinne der Erfindung etwas zu verstehen sein, das einerseits - anders als bei einer lediglich aufgerauten Oberfläche - eine ausreichende Größe aufweist, um mit bloßem Auge erkannt zu werden, das andererseits aber nicht einen wesentlichen Teil der Messeroberfläche einnimmt. Eine bloße Aufrauung einer Messeroberfläche beispielsweise wäre also nicht von der Erfindung erfasst. Ebenso würden z.B. einige wenige, beispielsweise weniger als 10 oder 20, jeweils relativ großflächige Erhebungen, die zusammengenommen einen relativ großen Anteil wie z.B. mehr als die Hälfte des in Rede stehenden Oberflächenbereiches des Messers einnehmen, nicht unter die Erfindung fallen.
  • Die Erhebungen können erfindungsgemäß z.B. auf der gesamten Messeraußenseite, die in Transportrichtung betrachtet in Produktablagerichtung zeigt, gebildet werden. Alternativ können die Erhebungen aber auch nur auf einem oder mehreren Teilbereichen dieser Oberfläche gebildet werden. Ein Teilbereich ist insbesondere ein mit den abgetrennten Produktscheiben in Kontakt gelangender Oberflächenbereich. Die Beschichtung kann alternativ oder zusätzlich in solchen Bereichen vorgesehen werden, die zu einer Luftstromerzeugung zur Unterstützung der Scheibenablage dienen. Die erfindungsgemäße Beschichtung kann darüber hinaus auch auf der dem aufzuschneidenden Produkt zugewandten Seite vorgesehen werden, um hier die Reibung und die Neigung zu Ablagerungen zu reduzieren.
  • Ein besonderer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Beschichtung auf besonders einfache Weise und relativ kostengünstig hergestellt werden kann. Insbesondere ist es möglich, eine ausgezeichnete Antihaft-Eigenschaften aufweisende Beschichtung ohne teure Spezialstoffe und ohne aufwändige Vorrichtungen herzustellen. Hierauf wird an anderer Stelle näher eingegangen.
  • Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind auch in den abhängigen Ansprüchen, der Beschreibung sowie der Zeichnung angegeben.
  • Erfindungsgemäss wird eine flächige Materialschicht aufgetragen, wobei entweder die Materialschicht vor dem Aufbringen des Musters als eine Grundschicht oder nach dem Aufbringen des Musters als eine Deckschicht aufgetragen wird.
  • Die das Muster bildenden, diskret verteilten Materialmengen können hierbei mit der flächigen Materialschicht zusammenwirken, um die Erhebungen zu bilden.
  • Erfindungsgemäss wird das Muster aufgebracht, bevor die Materialschicht vollständig getrocknet ist, oder die Materialschicht wird aufgetragen, bevor das Muster vollständig getrocknet ist.
  • Das Antrocknen des Musters bzw. der Materialschicht vor dem Aufbringen der jeweils anderen Lage hat den Vorteil, dass die Materialien einerseits nicht vollständig zusammenfließen, andererseits aber eine innige Verbindung miteinander eingehen. Insbesondere kann es hierbei zu einer chemischen Vernetzung kommen. Das Entstehen einer von den lokalen Erhebungen gebildeten dreidimensionalen Struktur ist damit sichergestellt. Ein weiterer Vorteil dieses Konzepts der Zwischentrocknung - also des Antrocknens, aber nicht vollständigen Trocknens - besteht darin, dass sich von selbst sanfte Übergänge zwischen den Erhebungen ergeben, und zwar unabhängig davon, ob das Muster auf die Materialschicht oder die Materialschicht auf das Muster aufgebracht wird.
  • Das Antrocknen und/oder vollständige Trocknen, d.h. das Austrocknen, kann durch eine thermische Behandlung erfolgen oder unterstützt werden. Insbesondere kann es sich bei dieser thermischen Behandlung um einen Brenn- oder Einbrennprozess handeln. Hierdurch kann die innige Verbindung bzw. die chemische Vernetzung zwischen den beiden Materialien weiter verbessert werden.
  • Gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel kann vorgesehen sein, dass ein unstrukturiertes Muster aufgebracht wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen ungleichmäßig verteilt werden.
  • Ein unstrukturiertes Muster bzw. eine ungleichmäßige Verteilung von Materialmengen kann sich von selbst ergeben, wenn die Materialmengen von Hand aufgebracht werden, also in Handarbeit unter Verzicht von auf eine Vergleichmäßigung bzw. Strukturierung abzielenden Hilfsmitteln wie beispielsweise Masken, Lochblenden oder Gittern.
  • Alternativ kann vorgesehen sein, dass ein strukturiertes Muster gebildet wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen gleichmäßig verteilt werden.
  • Das Muster kann durch Aufsprenkeln, Auftröpfeln oder Aufspritzen der Materialmengen aufgebracht werden. Spezielle Techniken oder komplexe Vorrichtungen sind zum Aufbringen des Musters nicht zwingend erforderlich. Beispielsweise kann eine herkömmliche Lackierpistole eingesetzt werden.
  • Je nach verwendeter Aufbringtechnik kann das Muster durch eine zufällige Verteilung der Materialmengen entstehen. Alternativ kann die Verteilung der Materialmengen genau vorgegeben werden. Hierzu kann insbesondere gemäß einem weiteren Ausführungsbeispiel der Erfindung das Muster unter Verwendung einer Maske, eines Lochblechs oder eines Gitters aufgebracht werden.
  • Als Material für die Schicht und/oder als Material für das Muster kann ein flüssiger oder pulverförmiger Stoff verwendet werden. Insbesondere kann ein Lack verwendet werden. Das Material für die Schicht und das Material für das Muster können identisch sein. Es können aber auch unterschiedliche Materialien verwendet werden. Die Materialien können sich beispielsweise hinsichtlich der Farbe voneinander unterscheiden. Wenn das Muster auf eine Grundschicht aufgebracht und keine zusätzliche Deckschicht aufgetragen wird, kann durch ein andersfarbiges Muster ein zusätzlicher gestalterischer Effekt erzielt werden.
  • Vorzugsweise enthält zumindest eines der Materialien, insbesondere nur das Material für das Muster, wenigstens ein Zusatzmaterial, insbesondere Siliziumkarbid. Auch andere Materialien können als Zusatzmaterial in Frage kommen, insbesondere Materialien, die zu einer erhöhten Stabilität und Festigkeit insbesondere hinsichtlich des Abriebs oder Verschleißes führen.
  • Vorzugsweise besteht die Schicht aus oder umfasst die Schicht Polytetrafluorethylen (PTFE). Ein solches Material kann ggf. für die Anwendung im Lebensmittelbereich zertifiziert werden.
  • Bevorzugt ist die Oberfläche des Schneidmessers vor Aufbringen der Beschichtung einer Vorbehandlung unterzogen worden, insbesondere einer Vorbehandlung durch Sandstrahlen.
  • Ein konkretes Beispiel für das Material der Schicht und für das Material des Musters ist ein Beschichtungssystem mit der Produktbezeichnung ILAFLON Resist R Plus, erhältlich von der Firma Industrielack AG, Schweiz.
  • Das Material für das Muster kann Siliziumkarbid enthalten, wodurch aufgrund der großen Härte dieses Materials die Stabilität und Festigkeit der Beschichtung sowie der Abriebfestigkeit erhöht werden.
  • Als vorteilhaft für das Material des Musters hat sich die Kombination aus Lack und Siliziumkarbid herausgestellt.
  • Die Erfindung ist nicht auf das Vorsehen einer einzigen flächigen Materialschicht in Verbindung mit den das Muster bildenden Materialmengen beschränkt. Gemäß einer weiteren möglichen Ausgestaltung ist vorgesehen, dass eine weitere flächige Materialschicht aufgetragen wird, die entweder bei bereits vorhandener Grundschicht und nach dem Aufbringen des Musters als Deckschicht oder vor dem Auftragen des Musters und der Deckschicht als Grundschicht aufgetragen wird. Durch die zusätzliche Deckschicht kann eine bessere Vergleichmäßigung der Oberfläche erzielt werden. Zudem stellt die Deckschicht eine geschlossene Materialschicht an der Oberfläche des Messers dar, was unter Hygienegesichtspunkten vorteilhaft ist. Zudem kann auf diese Weise das äußere Erscheinungsbild des Messers verbessert werden. Diese Vorteile einer Deckschicht sind allerdings auch dann gegeben, wenn keine Grundschicht vorhanden ist. Dann sind die die Erhebungen bildenden Materialmengen unmittelbar in Kontakt mit der Messeroberfläche. Der bei der hier diskutierten Ausführungsform vorgesehene "dreilagige" Aufbau aus Grundschicht, Muster und Deckschicht hat den Vorteil einer geschlossenen Deckschicht bei optimaler Anhaftung der einzelnen Materialmengen an der Grundschicht. Die zusätzliche Materialschicht erhöht allerdings den Aufwand bei der Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung und führt zudem zu einer größeren Gesamtdicke der Beschichtung.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Schneidmesser umfasst die Beschichtung ein Muster aus einer Vielzahl diskret verteilter, die Erhebungen bildender Materialmengen.
  • Erfindungsgemäss umfasst die Beschichtung zusätzlich wenigstens eine flächige Materialschicht, wobei das Muster sich entweder unter oder auf der Materialschicht befindet.
  • Die Materialmengen können in Form von Sprenkeln, Tropfen, Punkten, Flecken oder Tupfen vorgesehen sein.
  • Des Weiteren ist bevorzugt vorgesehen, dass zwischen den Materialmengen und der Materialschicht jeweils ein Übergangsbereich vorhanden ist, in dem die Materialien ineinander übergegangen sind, miteinander vermischt sind und/oder einander durchdrungen haben. Hierdurch sind die einzelnen Materialmengen fest mit der Materialschicht verbunden. Ein solcher Verbund lässt sich durch das vorstehend gemäss dem beschriebenen erfindungsgemässen Verfahren vorgesehene Konzept der Zwischentrocknung erreichen.
  • In den Übergangsbereichen kommt es zu einer innigen Verbindung bzw. chemischen Vernetzung zwischen den einzelnen Materialien, die durch eine thermische Behandlung, wie ebenfalls vorstehend beschrieben, weiter verbessert werden kann.
  • Was mögliche Abmessungen der Materialmengen und/oder Erhebungen anbetrifft, so ist bevorzugt vorgesehen, dass der Durchmesser zumindest einer überwiegenden Anzahl der Materialmengen und/oder Erhebungen jeweils zwischen einer Untergrenze im Bereich von etwa 0,05 und 0,10mm und einer Obergrenze im Bereich von etwa 1 bis 2mm liegt.
  • Insbesondere liegen die Durchmesser der kleinsten Materialmengen und/oder Erhebungen jeweils im Bereich von etwa 0,07 bis 0,09mm und der größten Materialmengen und/oder Erhebungen jeweils im Bereich von 1,2 bis 2,0mm. Dies schließt aber nicht aus, dass einige Materialmengen und/oder Erhebungen kleiner oder größer als die vorstehend genannten Bereiche sein können. Einzelne Materialmengen und/oder Erhebungen können beispielsweise Durchmesser bis zu 4mm aufweisen.
  • Was die Belegung des betreffenden Oberflächenbereiches mit den Materialmengen und/oder Erhebungen anbetrifft, so ist bevorzugt vorgesehen, dass der von den Materialmengen und/oder Erhebungen belegte Anteil der Fläche des mit der Beschichtung versehenen Oberflächenbereiches 5 bis 50%, insbesondere 15 bis 35%, beträgt. Insbesondere kann dieser - auch als Flächenbestückung bezeichnete - Anteil im Bereich von 20 bis 30% liegen.
  • Der betreffende Oberflächenbereich ist dabei derjenige Bereich der Oberfläche des Messers, auf dem die Materialmengen tatsächlich diskret verteilt sind. Ist nicht die gesamte Seite eines Messers erfindungsgemäß beschichtet, sondern z.B. nur in einem von der Schneide des Messers ausgehenden, kreisringförmigen Teilbereich mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung versehen, während ein innerer Teilbereich der betreffenden Seite des Messers keine erfindungsgemäße Beschichtung aufweist, so wird dieser innere Teilbereich bei der Bestimmung der Flächenbestückung nicht berücksichtigt.
  • Insbesondere können die Materialmengen bzw. Erhebungen derart bemessen sein, dass der Messeroberfläche hinsichtlich Größe und Verteilung der Materialmengen bzw. Erhebungen ein sommersprossiges Aussehen verliehen wird.
  • Die maximale Höhe zumindest einer überwiegenden Anzahl der Materialmengen und/oder Erhebungen bezogen auf die Messeroberfläche oder auf eine den Materialmengen und/oder Erhebungen unterliegende Materialschicht kann jeweils mehr als 0,3mm, bevorzugt mehr als 0,5mm und insbesondere bevorzugt mehr als 1mm betragen.
  • Des Weiteren ist es bevorzugt, wenn das Material für die Schicht und/oder das Material für das Muster einen flüssigen oder pulverförmigen Stoff umfasst, insbesondere einen Lack.
  • Gemäß einem unabhängigen Aspekt der Erfindung, der auch mit den hierin offenbarten Ausführungen kombiniert werden kann, kann ein sogenannter Strukturlack verwendet werden, der nach vollständiger Trocknung selbst eine dreidimensionale Struktur mit einer Vielzahl von Erhebungen und Vertiefungen bildet. Eine solche Struktur ist ebenfalls gröber als eine lediglich aufgeraute Oberfläche. Mit einer solchen Lackierung, die auch als Hammerschlaglackierung bezeichnet wird, kann ein sogenannter Orangenhaut- oder Hammerschlageffekt erzielt werden. Ein derartiger Strukturlack kann z.B. einfach mit einer Schaumstoffrolle auf das Messer aufgetragen werden.
  • Gemäß einem weiteren unabhängigen Aspekt der Erfindung, der ebenfalls mit anderen hierin offenbarten Aspekten und Ausführungsbeispielen kombiniert werden kann, können in eine auf das Messer aufgebrachte Beschichtung - beispielsweise in eine erfindungsgemäße Beschichtung - auf mechanischem Wege Vertiefungen eingearbeitet werden. Diese Vertiefungen können z.B. durch Schleifen, Lasern, Fräsen oder Prägen erzeugt werden.
  • Es hat sich gezeigt, dass auch gemäß diesen unabhängigen Aspekten ausgebildete Messeroberflächen ausgezeichnete Antihaft-Eigenschaften insbesondere hinsichtlich in Scheiben zu schneidender Lebensmittelprodukte aufweisen.
  • Die Erfindung wird im Folgenden beispielhaft unter Bezugnahme auf die Zeichnung beschrieben. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Sichelmessers mit einer ein unstrukturiertes Muster aufweisenden Beschichtung,
    Fig. 2
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Sichelmessers mit einer ein strukturiertes Muster aufweisenden Beschichtung,
    Fig. 3
    eine Draufsicht auf eine Ausführungsform eines erfindungsgemäßen Kreismessers, dessen eine Seite nur teilweise mit einer ein strukturiertes Muster aufweisenden Beschichtung versehen ist, und
    Fig. 4 bis 6
    in unterschiedlicher Weise gemäß der Erfindung beschichtete Schneidmesser jeweils in einer teilgeschnittenen Seitenansicht.
  • Die in den Fig. 1 bis 3 jeweils schematisch dargestellten erfindungsgemäßen Schneidmesser 10 umfassen jeweils einen Messerkörper aus Stahl mit einer Aufnahmeöffnung 11 zur Anbringung an einen Hochleistungsslicer sowie mit einer spiralförmigen (Fig. 1 und 2) bzw. kreisförmigen (Fig. 3) Schneide 26.
  • Die Schneidmesser 10 sind jeweils auf der dargestellten, auch als Vorderseite bezeichneten Außenseite, die im Schneidbetrieb vom aufzuschneidenden Produkt abgewandt ist und somit in Ablagerichtung der abzutrennenden Produktscheiben zeigt, mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung 14 versehen. Bei den beiden Sichelmessern 10 gemäß Fig. 1 und 2 ist die Beschichtung 14 auf der gesamten Außenseite vorgesehen. Das Kreismesser gemäß Fig. 3 ist dagegen nur in einem von der Schneide 26 ausgehenden, kreisringförmigen Teilbereich der Außenseite in der erfindungsgemäßen Weise mit einer Beschichtung 14 versehen. Ein innerer Teilbereich der Außenseite des Messers, der mit den abgetrennten Produktscheiben nicht in Berührung kommt, weist keine erfindungsgemäße Beschichtung auf.
  • Die nicht dargestellten Rückseiten der Messer 10 können ebenfalls - ganz oder teilweise - mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung versehen sein.
  • Die Beschichtungen 14 umfassen hier jeweils eine als Grundschicht auf den Messerkörper aufgebrachte Lackschicht 16, auf die eine Vielzahl von diskret verteilten Materialmengen 19 aufgebracht sind, die jeweils eine Erhebung 18 auf dem Grundlack 16 bilden. Diese Materialmengen 19 werden ebenfalls von einem Lack gebildet.
  • Im Ausführungsbeispiel der Fig. 1 sind die Erhebungen 18 zufällig auf der Messeroberfläche verteilt, bilden also ein unstrukturiertes Muster von Erhebungen 18. Auch hinsichtlich Form und Größe variieren die Erhebungen 18 zufällig.
  • Ein solches Muster mit zufällig verteilten Erhebungen 18 kann beispielsweise durch Aufsprenkeln oder Auftröpfeln des Lackes auf die Grundschicht 16 erzeugt werden.
  • Auf die Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung betreffende Einzelheiten wird nachstehend näher eingegangen.
  • Anders als bei dem Messer 10 gemäß Fig. 1 ist bei dem Messer 10 gemäß Fig. 2 ein strukturiertes Muster von Erhebungen 18 vorgesehen. Die zumindest im Wesentlichen die gleiche Form und Größe aufweisenden Erhebungen 18 sind auf der Grundschicht 16 nicht zufällig verteilt, sondern liegen auf jeweils parallel zur Schneide 26 verlaufenden Linien. Eine solche Verteilung der Erhebungen 18 kann beispielsweise unter Verwendung einer Maske oder Schablone z.B. in Form einer Lochblende oder eines Gitters hergestellt werden.
  • In dem regelmäßigen Muster des Kreismessers 10 gemäß Fig. 3 sind die Erhebungen 18 auf den Schnittpunkten von ein regelmäßiges Gitternetz bildenden, sich jeweils unter einem rechten Winkel schneidenden Linien angeordnet. Auch dieses Muster kann unter Verwendung beispielsweise einer entsprechend ausgestalteten Lochblende oder Schablone erzeugt werden.
  • Wenn die die Erhebungen 18 bildenden Materialmengen 19 auf eine zuvor aufgebrachte Grundschicht 16 aufgebracht werden und darüber keine zusätzliche
  • Deckschicht aufgetragen wird, dann werden die Erhebungen 18 unmittelbar von den Materialmengen 19 selbst gebildet. Alternativ kann - unabhängig davon, ob auf dem Messerkörper eine Grundschicht vorhanden ist oder nicht - eine die diskret verteilten Materialmengen überdeckende Deckschicht aufgetragen werden. Die Dicke dieser Deckschicht wird so gewählt, dass die dreidimensionale Struktur erhalten bleibt und somit die Erhebungen jeweils von einer der Materialmengen und dem darüber liegenden Teil der Deckschicht gebildet werden.
  • Verschiedene Möglichkeiten zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Beschichtung 14 zeigen die Fig. 4 bis 6.
  • Gemäß Fig. 4 ist wie bei der Ausführungsformen der Fig. 1, 2 und 3 lediglich eine einzige flächige, durchgehende Materialschicht vorhanden, nämlich die unmittelbar auf den Messerkörper aufgebrachte Grundschicht 16. Auf dieser Grundschicht 16 befinden sich die einzelnen Materialmengen 19, die jeweils unmittelbar eine der Erhebungen 18 bilden. Beispielsweise mittels des zuvor bereits erläuterten Konzepts der Zwischentrocknung wird erreicht, dass die Materialmengen 19 jeweils sanft in eine benachbarte Materialmenge 19 oder in die umgebende Grundschicht 16 übergehen, wodurch sanfte Übergänge 22 entstehen.
  • Fig. 5 zeigt die bereits erwähnte, gewissermaßen umgekehrte Anordnung, bei der die Materialmengen 19 jeweils unmittelbar auf den Messerkörper aufgebracht und dann mit einer gemeinsamen durchgehenden Deckschicht 16 überzogen werden. Auch hier kommt das bereits erwähnte Konzept der Zwischentrocknung zum Einsatz, wodurch sich innige Verbindungen zwischen dem Material der Deckschicht 16 und den einzelnen Materialmengen 19 ergeben. Auch hier sind zwischen den einzelnen Erhebungen 18, die jeweils von einer Materialmenge 19 und dem darüber liegenden Teil der Deckschicht 16 gebildet werden, sanfte Übergänge 22 vorhanden.
  • Beim Ausführungsbeispiel der Fig. 6 werden die beiden Varianten gemäß Fig. 4 und 5 gewissermaßen miteinander kombiniert. Auf eine unmittelbar auf den Messerkörper aufgebrachte Grundschicht 16 wird zunächst ein Muster aus diskret verteilten Materialmengen 19 aufgebracht. Anschließend wird eine durchgehende Deckschicht 16 aufgebracht.
  • Gemäß einer möglichen Vorgehensweise, bei der eine Beschichtung 14 gemäß Fig. 4 hergestellt wird, wird in einem ersten Schritt auf den Messerkörper ein Grundlack aufgetragen und anschließend das Messer für eine Zeitspanne von etwa 5 Minuten bei einer Temperatur von 100° C oberflächlich getrocknet. Anschließend wird mithilfe einer herkömmlichen Lackierpistole ein Lack bei einem vergleichsweise niedrigen Druck im Bereich von 0,2 bis 0,5 bar auf den zuvor aufgetragenen, lediglich oberflächlich getrockneten Grundlack getröpfelt. Dieser zweite Arbeitsschritt kann in einem sogenannten Kreuzgangverfahren erfolgen, bei dem ausschließlich die Lackierpistole relativ zu der Messeroberfläche zunächst horizontal und dann vertikal hin- und her bewegt wird. Dieser Vorgang, d.h. das horizontale Auftröpfeln und das anschließende vertikale Auftröpfeln - kann beispielsweise dreimal wiederholt werden. Hierbei entsteht auf dem noch nicht vollständig getrockneten Grundlack ein Muster aus zufällig verteilten Lacktropfen. Um sicherzustellen, dass die Anzahl von Lacktropfen pro Flächeneinheit auf der gesamten Oberfläche in einem vorgegebenen Wertebereich liegt, kann der die Lackierpistole führende Lackierer das entstandene Lackmuster mit einer ein Sollmuster zeigenden Vorlage vergleichen, d.h. eine Sichtprüfung vornehmen. Gegebenenfalls werden dann weitere Lackmengen aufgetröpfelt, bis die Vorgabe erfüllt ist.
  • Sobald dieser Vorgang beendet ist, wird das Messer für eine Zeitspanne von etwa 10 Minuten bei einer Temperatur von etwa 380° C vollständig getrocknet. Die Lacktropfen und der Grundlack, die jeweils in einem Übergangsbereich in einem gewissen Maße ineinander übergegangen sind bzw. sich miteinander vermischt haben, gehen bei diesem abschließenden Trocknungsvorgang eine in einem hohen Maße feste Bindung ein. Gleichzeitig werden dadurch, dass die Lacke in einem gewissen Umfang ineinander gelaufen sind, automatisch sanfte Übergänge zwischen den Lacktropfen und dem jeweils umgebenden Grundlack erzielt.
  • Bei diesem Konzept der Zwischentrocknung wird folglich die zuerst aufgebrachte Lackschicht gezielt nur so weit angetrocknet, dass dieser Grundlack und die anschließend aufgebrachten Lacktropfen in genau dem jeweils gewünschten Maße zusammenwirken, d.h. weder vollständig zusammenlaufen noch lediglich aufeinander liegen.
  • In Abhängigkeit von den Eigenschaften der jeweils verwendeten Materialien und der Größe der jeweils auf die Grundschicht aufgebrachten Materialmengen können die vorstehend genannten Parameter insbesondere für die Zeitspanne und die Temperatur der Zwischentrocknung variiert werden.
  • Versuche haben ergeben, dass mit einer erfindungsgemäßen Beschichtung bzw. einer nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hergestellten Beschichtung insbesondere die Antihaft-Eigenschaften eines Schneidmessers für Lebensmittelprodukte signifikant verbessert werden können, und zwar insbesondere im Vergleich zu Schneidmessern, die eine herkömmliche Lackierung aufweisen, welche allenfalls mit einer Oberflächenrauigkeit versehen worden ist.
  • Erfindungsgemäße Schneidmesser zeigen ein hervorragendes Schneidverhalten. Es lassen sich glatte Schnitte durchführen, die insbesondere zu keiner Riefenbildung in den Schnittflächen führen. Die erfindungsgemäßen Schneidmesser erzeugen keinen oder allenfalls einen vernachlässigbar geringen Abrieb an den Produkten. Zudem können die abgetrennten Produktscheiben aufgrund der geringen Reibung in der jeweils vorgegebenen Weise exakt abgelegt werden.
  • Des Weiteren hat sich gezeigt, dass die in der erfindungsgemäßen Weise beschichteten Schneidmesser besonders verschmutzungsunempfindlich sind und sich besonders gut reinigen lassen. Auch eine hohe mechanische Belastbarkeit der Messer ist gegeben, so dass hohe Standzeiten gewährleistet sind.
  • Ferner hat sich gezeigt, dass zumindest bei bestimmten Produkten auf ein bislang vor dem Aufschneiden durchzuführendes Anfrosten der Produkte verzichtet werden kann, d.h. mit den erfindungsgemäßen Schneidmessern können auch weniger formstabile Produkte problemlos ohne Zusatzmaßnahmen aufgeschnitten werden.
  • Ein weiterer Vorteil der Erfindung besteht darin, dass die Beschichtung auf einfache Weise und unter Verwendung kostengünstiger Materialien aufgebracht werden kann. Insbesondere können herkömmliche Farben bzw. Lacke verwendet werden. Des Weiteren sind keine Spezialwerkzeuge oder aufwändige Vorrichtungen zum Aufbringen der Beschichtung erforderlich. Insbesondere hat sich gezeigt, dass eine an den Umgang mit einer herkömmlichen Lackierpistole gewohnte Person das Aufbringen der diskret verteilten Materialmengen in kurzer Zeit beherrscht. Mit viel Mühe oder Zeitaufwand zu erwerbende Spezialkenntnisse sind folglich zur Herstellung der erfindungsgemäßen Beschichtung nicht erforderlich.
    • Bezugszeichenliste
    • 10
    Schneidmesser
    11
    Aufnahmeöffnung
    14
    Beschichtung
    16
    Materialschicht
    18
    Erhebung
    19
    Materialmenge
    22
    Übergang
    26
    Schneide

Claims (11)

  1. Verfahren zum Beschichten von Schneidmessern (10), insbesondere Sichel- oder Kreismessern, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender Oberflächenbereich mit einer Beschichtung (14), insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, versehen wird,
    wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst:
    - Bilden von lokalen Erhebungen (18) durch Aufbringen eines Musters aus einer Vielzahl diskret verteilter Materialmengen (19), und
    - Auftragen von wenigstens einer flächigen Materialschicht (16),
    wobei entweder die Materialschicht (16) vor dem Aufbringen des Musters als eine Grundschicht aufgetragen und das Muster aufgebracht wird, bevor die Materialschicht (16) vollständig getrocknet ist, oder die Materialschicht (16) nach dem Aufbringen des Musters als eine Deckschicht aufgebracht und die Materialschicht (16) aufgetragen wird, bevor das Muster vollständig getrocknet ist.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein unstrukturiertes Muster aufgebracht wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen (19) ungleichmäßig verteilt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    ein strukturiertes Muster gebildet wird und/oder dass die das Muster bildenden Materialmengen (19) gleichmäßig verteilt werden, und/oder das Muster unter Verwendung einer Maske, eines Lochblechs oder eines Gitters aufgebracht wird.
  4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Muster durch Aufsprenkeln, Auftröpfeln oder Aufspritzen der Materialmengen (19) aufgebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    als Material für die Schicht (16) und/oder als Material für das Muster ein flüssiger oder pulverförmiger Stoff verwendet wird, insbesondere ein Lack, wobei bevorzugt zumindest eines der Materialien, insbesondere nur das Material für das Muster, wenigstens ein Zusatzmaterial enthält, insbesondere Siliziumkarbid.
  6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    eine weitere flächige Materialschicht (16) aufgetragen wird, die entweder bei bereits vorhandener Grundschicht und nach Aufbringen des Musters als Deckschicht oder vor dem Auftragen des Musters und der Deckschicht als Grundschicht aufgetragen wird.
  7. Schneidmesser (10), insbesondere Sichel- oder Kreismesser, für Maschinen zum Aufschneiden von Lebensmittelprodukten, vorzugsweise Hochleistungs-Slicer, bei dem zumindest ein, bevorzugt im Betrieb mit den Lebensmittelprodukten in Berührung kommender, Oberflächenbereich mit einer Beschichtung (14) versehen ist, insbesondere einer Antihaft-Beschichtung, die eine Vielzahl von lokalen Erhebungen (18) aufweist,
    wobei die Beschichtung (14) ein Muster aus einer Vielzahl diskret verteilter, die Erhebungen (18) bildender Materialmengen (19) umfasst, und wobei die Beschichtung (14) zusätzlich wenigstens eine flächige Materialschicht (16) umfasst, wobei das Muster sich entweder unter oder auf der Materialschicht (16) befindet.
  8. Schneidmesser (10) nach Anspruch 7,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    die Materialmengen (19) in Form von Sprenkeln, Tropfen, Punkten, Flecken oder Tupfen vorgesehen sind.
  9. Schneidmesser (10) nach Anspruch 7 oder 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    zwischen den Materialmengen (19) und der Materialschicht (16) jeweils ein Übergangsbereich vorhanden ist, in denen die Materialien ineinander übergegangen sind, ineinander verlaufen sind, miteinander vermischt sind und/oder einander durchdrungen haben.
  10. Schneidmesser (10) nach einem der Ansprüche 7 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    der Durchmesser zumindest einer überwiegenden Anzahl der Materialmengen (19) und/oder Erhebungen (18) jeweils zwischen einer Untergrenze im Bereich von etwa 0,05 und 0,10mm und einer Obergrenze im Bereich von etwa 1 bis 2mm liegt, und/oder
    der von den Materialmengen (19) und/oder Erhebungen (18) belegte Anteil der Fläche des mit der Beschichtung (14) versehenen Oberflächenbereiches 5 bis 50%, insbesondere 15 bis 35%, beträgt.
  11. Schneidmesser (10) nach einem der Ansprüche 7 bis 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Material für die Schicht (16) und/oder das Material für das Muster einen flüssigen oder pulverförmigen Stoff umfasst, insbesondere einen Lack.
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